Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

(1) Metoda cięcia próbnegoOznacza to, że najpierw spróbuj wyciąć niewielką część obrabianej powierzchni, zmierz rozmiar uzyskany przez cięcie próbne, odpowiednio dostosuj położenie krawędzi tnącej narzędzia względem przedmiotu obrabianego zgodnie z wymaganiami obróbki, spróbuj ponownie ciąć, a następnie zmierzyć.Po dwu- lub trzykrotnym cięciu próbnym i pomiarze, gdy obrobiony rozmiar spełnia wymagania, wycinamy całą obrabianą powierzchnię.Metoda cięcia próbnego jest powtarzana aż do osiągnięcia wymaganej dokładności wymiarowej poprzez „cięcie próbne - pomiar - regulacja - cięcie próbne”.Na przykład próbne wiercenie systemu otworów skrzynkowych.Precyzja uzyskana metodą cięcia próbnego może być bardzo wysoka i nie wymaga skomplikowanych urządzeń.Jest to jednak metoda czasochłonna (wymaga wielokrotnych regulacji, cięcia próbnego, pomiaru i obliczeń), nieefektywna, zależy od poziomu technicznego pracowników i dokładności przyrządów pomiarowych, a jakość jest niestabilna, dlatego stosuje się ją tylko do produkcja jednoczęściowa w małych partiach.Jako rodzaj metody cięcia próbnego - dopasowywania, jest to metoda obróbki kolejnego pasującego detalu lub łączenia dwóch (lub więcej) detali w celu obróbki na podstawie obrabianego detalu.Ostateczny rozmiar, który ma zostać obrobiony podczas dopasowania, podlega wymogom dopasowania do obrabianych części. (2) Metoda regulacjiDokładnie dostosuj z wyprzedzeniem względne pozycje obrabiarki, uchwytu, frezu i przedmiotu obrabianego za pomocą próbek lub części standardowych, aby zapewnić dokładność wymiarową przedmiotu obrabianego.Ponieważ rozmiar jest dopasowywany z góry, nie ma potrzeby ponownego cięcia podczas obróbki.Rozmiar jest uzyskiwany automatycznie i pozostaje niezmieniony podczas przetwarzania partii części.To jest metoda dostosowania.Na przykład przy użyciu uchwytu frezarskiego położenie narzędzia jest określane przez blok ustawiania narzędzia.Istotą metody regulacji jest zastosowanie urządzenia o stałej odległości lub urządzenia do ustawiania narzędzi na obrabiarce lub wstępnie ustawionej oprawce narzędziowej, aby narzędzie osiągnęło określoną dokładność pozycji względem obrabiarki lub uchwytu, a następnie przetworzyć partię przedmiotów obrabianych .Jest to również rodzaj regulacji do podawania i cięcia według tarczy na obrabiarce.Ta metoda wymaga określenia skali na tarczy zgodnie z metodą cięcia próbnego.W produkcji masowej urządzenia do ustawiania narzędzi, takie jak ogranicznik o stałej odległości, próbka i płytka próbna są często używane do regulacji.Metoda regulacji jest bardziej stabilna niż metoda cięcia próbnego pod względem dokładności obróbki, ma wyższą produktywność i ma mniejsze wymagania dla operatorów obrabiarek, ale ma wyższe wymagania dla regulatorów obrabiarek, które są powszechnie stosowane w produkcji masowej i produkcji masowej. (3) Metoda doboruMetoda użycia odpowiedniego rozmiaru noża w celu zapewnienia rozmiaru obrabianej części nazywa się metodą wymiarowania.Jest obrabiany za pomocą narzędzi o standardowych rozmiarach, a wielkość obrabianej powierzchni jest określona przez rozmiar narzędzia.Innymi słowy, narzędzia o określonej dokładności wymiarowej (takie jak rozwiertaki, rozwiertaki, wiertła itp.) są używane do zapewnienia dokładności obrabianych części (takich jak otwory).Metoda zaklejania jest łatwa w obsłudze, z wysoką produktywnością, stabilną dokładnością obróbki, prawie niezależną od poziomu technicznego pracowników i wysoką produktywnością.Znajduje szerokie zastosowanie w różnego rodzaju produkcji.Takich jak wiercenie, rozwiercanie itp.(4) Pomiar aktywnyW procesie przetwarzania zmierz rozmiar przetwarzania podczas przetwarzania i porównaj zmierzone wyniki z rozmiarem wymaganym przez projekt lub spraw, aby obrabiarka kontynuowała pracę lub zatrzymaj obrabiarkę, jest to aktywna metoda pomiaru.Obecnie wartości w aktywnym pomiarze mogą być wyświetlane cyfrowo.Aktywna metoda pomiaru dodaje urządzenie pomiarowe do systemu procesowego (tj. jedność obrabiarki, narzędzia, uchwytu i przedmiotu) i staje się piątym czynnikiem.Aktywny pomiar to kierunek rozwoju o stabilnej jakości i wysokiej produktywności. (5) Automatyczna metoda sterowaniaMetoda ta składa się z urządzenia pomiarowego, urządzenia podającego i układu sterowania.Jest to automatyczny system przetwarzania składający się z urządzenia pomiarowego, urządzenia podającego i systemu sterowania, a proces przetwarzania jest automatycznie uzupełniany przez system.Seria prac, takich jak pomiar wymiarów, regulacja kompensacji narzędzia, cięcie i zatrzymanie obrabiarki, jest automatycznie wykonywana, a wymagana dokładność wymiarów jest automatycznie osiągana.Na przykład podczas obróbki na obrabiarce CNC części kontrolują sekwencję obróbki i dokładność poprzez różne instrukcje programu.Istnieją dwie konkretne metody automatycznego sterowania:① Pomiar automatyczny oznacza, że ​​obrabiarka wyposażona jest w urządzenie do automatycznego pomiaru wielkości przedmiotu obrabianego.Gdy obrabiany przedmiot osiągnie wymagany rozmiar, urządzenie pomiarowe wyśle ​​polecenie, aby obrabiarka automatycznie wycofała się i przestała działać. ② Sterowanie cyfrowe oznacza, że ​​w obrabiarce znajdują się serwomotory, pary nakrętek tocznych śrub pociągowych i kompletny zestaw cyfrowych urządzeń sterujących do precyzyjnego sterowania ruchem podpórki narzędzia lub stołu roboczego.Pozyskiwaniem wymiarów (ruchem stojaka narzędziowego lub ruchem stołu roboczego) jest automatycznie sterowane przez komputerowe cyfrowe urządzenie sterujące za pomocą wcześniej przygotowanego programu.Wstępna metoda automatycznego sterowania jest uzupełniona aktywnymi systemami pomiarowymi i mechanicznymi lub hydraulicznymi.Obecnie powszechnie przyjęto program wstępnie ustawiony zgodnie z wymaganiami przetwarzania, obrabiarkę sterującą programem, którą system sterowania wysyła instrukcje do pracy, lub obrabiarkę sterującą cyfrową, której system sterowania wysyła instrukcje z informacjami cyfrowymi do pracy, oraz obrabiarka do sterowania adaptacyjnego, która może dostosowywać się do zmian warunków przetwarzania w procesie przetwarzania, automatycznie dostosowywać ilość przetwarzania i optymalizować proces przetwarzania zgodnie z określonymi warunkami, aby automatycznie kontrolować przetwarzanie.Automatyczna metoda kontroli ma stabilną jakość, wysoką wydajność, dobrą elastyczność przetwarzania i może dostosować się do produkcji wielu odmian.Jest to kierunek rozwoju wytwarzania mechanicznego i podstawa komputerowego wspomagania wytwarzania (CAM).

(1) Metoda cięcia próbnegoOznacza to, że najpierw spróbuj wyciąć niewielką część obrabianej powierzchni, zmierz rozmiar uzyskany przez cięcie próbne, odpowiednio dostosuj położenie krawędzi tnącej narzędzia względem przedmiotu obrabianego zgodnie z wymaganiami obróbki, spróbuj ponownie ciąć, a następnie zmierzyć.Po dwu- lub trzykrotnym cięciu próbnym i pomiarze, gdy obrobiony rozmiar spełnia wymagania, wycinamy całą obrabianą powierzchnię.Metoda cięcia próbnego jest powtarzana aż do osiągnięcia wymaganej dokładności wymiarowej poprzez „cięcie próbne - pomiar - regulacja - cięcie próbne”.Na przykład próbne wiercenie systemu otworów skrzynkowych.Precyzja uzyskana metodą cięcia próbnego może być bardzo wysoka i nie wymaga skomplikowanych urządzeń.Jest to jednak metoda czasochłonna (wymaga wielokrotnych regulacji, cięcia próbnego, pomiaru i obliczeń), nieefektywna, zależy od poziomu technicznego pracowników i dokładności przyrządów pomiarowych, a jakość jest niestabilna, dlatego stosuje się ją tylko do produkcja jednoczęściowa w małych partiach.Jako rodzaj metody cięcia próbnego - dopasowywania, jest to metoda obróbki kolejnego pasującego detalu lub łączenia dwóch (lub więcej) detali w celu obróbki na podstawie obrabianego detalu.Ostateczny rozmiar, który ma zostać obrobiony podczas dopasowania, podlega wymogom dopasowania do obrabianych części. (2) Metoda regulacjiDokładnie dostosuj z wyprzedzeniem względne pozycje obrabiarki, uchwytu, frezu i przedmiotu obrabianego za pomocą próbek lub części standardowych, aby zapewnić dokładność wymiarową przedmiotu obrabianego.Ponieważ rozmiar jest dopasowywany z góry, nie ma potrzeby ponownego cięcia podczas obróbki.Rozmiar jest uzyskiwany automatycznie i pozostaje niezmieniony podczas przetwarzania partii części.To jest metoda dostosowania.Na przykład przy użyciu uchwytu frezarskiego położenie narzędzia jest określane przez blok ustawiania narzędzia.Istotą metody regulacji jest zastosowanie urządzenia o stałej odległości lub urządzenia do ustawiania narzędzi na obrabiarce lub wstępnie ustawionej oprawce narzędziowej, aby narzędzie osiągnęło określoną dokładność pozycji względem obrabiarki lub uchwytu, a następnie przetworzyć partię przedmiotów obrabianych .Jest to również rodzaj regulacji do podawania i cięcia według tarczy na obrabiarce.Ta metoda wymaga określenia skali na tarczy zgodnie z metodą cięcia próbnego.W produkcji masowej urządzenia do ustawiania narzędzi, takie jak ogranicznik o stałej odległości, próbka i płytka próbna są często używane do regulacji.Metoda regulacji jest bardziej stabilna niż metoda cięcia próbnego pod względem dokładności obróbki, ma wyższą produktywność i ma mniejsze wymagania dla operatorów obrabiarek, ale ma wyższe wymagania dla regulatorów obrabiarek, które są powszechnie stosowane w produkcji masowej i produkcji masowej. (3) Metoda doboruMetoda użycia odpowiedniego rozmiaru noża w celu zapewnienia rozmiaru obrabianej części nazywa się metodą wymiarowania.Jest obrabiany za pomocą narzędzi o standardowych rozmiarach, a wielkość obrabianej powierzchni jest określona przez rozmiar narzędzia.Innymi słowy, narzędzia o określonej dokładności wymiarowej (takie jak rozwiertaki, rozwiertaki, wiertła itp.) są używane do zapewnienia dokładności obrabianych części (takich jak otwory).Metoda zaklejania jest łatwa w obsłudze, z wysoką produktywnością, stabilną dokładnością obróbki, prawie niezależną od poziomu technicznego pracowników i wysoką produktywnością.Znajduje szerokie zastosowanie w różnego rodzaju produkcji.Takich jak wiercenie, rozwiercanie itp. (4) Pomiar aktywnyW procesie przetwarzania zmierz rozmiar przetwarzania podczas przetwarzania i porównaj zmierzone wyniki z rozmiarem wymaganym przez projekt lub spraw, aby obrabiarka kontynuowała pracę lub zatrzymaj obrabiarkę, jest to aktywna metoda pomiaru.Obecnie wartości w aktywnym pomiarze mogą być wyświetlane cyfrowo.Aktywna metoda pomiaru dodaje urządzenie pomiarowe do systemu procesowego (tj. jedność obrabiarki, narzędzia, uchwytu i przedmiotu) i staje się piątym czynnikiem.Aktywny pomiar to kierunek rozwoju o stabilnej jakości i wysokiej produktywności. (5) Automatyczna metoda kontroliMetoda ta składa się z urządzenia pomiarowego, urządzenia podającego i układu sterowania.Jest to automatyczny system przetwarzania składający się z urządzenia pomiarowego, urządzenia podającego i systemu sterowania, a proces przetwarzania jest automatycznie uzupełniany przez system.Seria prac, takich jak pomiar wymiarów, regulacja kompensacji narzędzia, cięcie i zatrzymanie obrabiarki, jest automatycznie wykonywana, a wymagana dokładność wymiarów jest automatycznie osiągana.Na przykład podczas obróbki na obrabiarce CNC części kontrolują sekwencję obróbki i dokładność poprzez różne instrukcje programu.Istnieją dwie konkretne metody automatycznego sterowania:① Pomiar automatyczny oznacza, że ​​obrabiarka wyposażona jest w urządzenie do automatycznego pomiaru wielkości przedmiotu obrabianego.Gdy obrabiany przedmiot osiągnie wymagany rozmiar, urządzenie pomiarowe wyśle ​​polecenie, aby obrabiarka automatycznie wycofała się i przestała działać. ② Sterowanie cyfrowe oznacza, że ​​w obrabiarce znajdują się serwomotory, pary nakrętek tocznych śrub pociągowych i kompletny zestaw cyfrowych urządzeń sterujących do precyzyjnego sterowania ruchem podpórki narzędzia lub stołu roboczego.Pozyskiwaniem wymiarów (ruchem stojaka narzędziowego lub ruchem stołu roboczego) jest automatycznie sterowane przez komputerowe cyfrowe urządzenie sterujące za pomocą wcześniej przygotowanego programu.Początkową metodę automatycznego sterowania uzupełniają aktywne systemy pomiarowe i sterowania mechanicznego lub hydraulicznego.Obecnie szeroko przyjęto program wstępnie ustawiony zgodnie z wymaganiami przetwarzania, obrabiarkę sterującą programem, którą system sterowania wysyła instrukcje do pracy, lub obrabiarkę sterującą cyfrową, której system sterowania wysyła cyfrowe instrukcje informacyjne do pracy, oraz obrabiarka do sterowania adaptacyjnego, która może dostosowywać się do zmian warunków przetwarzania w procesie przetwarzania, automatycznie dostosowywać ilość przetwarzania i optymalizować proces przetwarzania zgodnie z określonymi warunkami, aby automatycznie kontrolować przetwarzanie.Automatyczna metoda kontroli ma stabilną jakość, wysoką wydajność, dobrą elastyczność przetwarzania i może dostosować się do produkcji wielu odmian.Jest to kierunek rozwoju wytwarzania mechanicznego i podstawa komputerowego wspomagania wytwarzania (CAM).

Obróbka CNC stała się filarem przemysłu wytwórczego.Coraz więcej warsztatów mechanicznych wykorzystuje tę formę obróbki w swojej działalności.Chociaż wielu maszynistów przyzwyczaiło się do tej formy obróbki, nie wszyscy znają logikę, która się za tym kryje.W porównaniu z innymi formami obróbki, główne zalety stosowania obróbki CNC są następujące: 1. Bardziej automatyczny niż konwencjonalnyJak sama nazwa wskazuje, CNC oznacza komputerowe sterowanie numeryczne – ta forma przetwarzania w dużej mierze opiera się na sterowaniu komputerowym.Oznacza to wyższy poziom automatyzacji, który jest najlepszym rozwiązaniem dla prac o wysokiej precyzji.W porównaniu z tradycyjnymi metodami produkcji, główne różnice i zalety stosowania obróbki CNC polegają na automatyzacji większej liczby procesów przetwarzania, ograniczeniu występowania błędów ludzkich i zaspokojeniu zapotrzebowania ludzi na wyższą dokładność.Główną funkcją obróbki jest stworzenie czegoś innego z kawałka plastiku lub metalu.Chociaż tradycyjna obróbka CNC może osiągnąć te cele, automatyzacja stosowana w obróbce CNC sprawia, że ​​wydajność przetwarzania jest wyższa, prędkość większa, prędkość produkcji większa, a przestrzeń błędów mniejsza, co zmniejsza koszty wielu przedsiębiorstw. 2. Różne rodzaje obróbki CNCNowoczesne obrabiarki CNC są przystosowane do różnych metod cięcia.Toczenie CNC umożliwia wykonanie skomplikowanych zewnętrznych i wewnętrznych kształtów geometrycznych.Na przykład toczenie CNC i frezowanie CNC.W procesie toczenia CNC surowce przetwarzane są wraz z rozwojem obróbki, co umożliwia wykonanie „złożonych zewnętrznych i wewnętrznych figur geometrycznych, w tym generowanie różnych gwintów”.Frezowanie CNC jest lepsze do wytwarzania otworów, szczelin i powtarzalnych ruchów w celu tworzenia złożonych kształtów 3D.Frezowanie jest wszechstronne, łatwe do skonfigurowania powtarzalnych ruchów, powszechnie stosowane do produkcji form wtryskowych z tworzyw sztucznych. 3. Spełnij wszystkie Twoje potrzeby W tej branży nie ma narzędzia, które mogłoby obsłużyć wszystkie potrzeby produkcyjne, ale CNC jest najbliżej.Może tworzyć krzywe i kąty tam, gdzie kiedyś były płaskie i gładkie.Może dodawać gniazda i gwinty, aby tworzyć mechanizmy blokujące.Można go stemplować i grawerować, wycinać i wiercić, a także dodawać tekstury i kontury.Ponieważ jest uruchamiany przez program komputerowy, możesz go dostosować do prawie wszystkiego, co możesz sobie wyobrazić.Proces programowania komputerowego wykorzystuje projektowanie wspomagane komputerowo (CAD) do stworzenia modelu produktu końcowego.Wraz z postępem procesu jest to wstępny szkic.Może również zidentyfikować wszelkie problemy w projekcie.Prototyp jest następnie fotografowany, który tworzy kopię i wprowadza ją do maszyny. 4. BezpieczeństwoChociaż operatorzy odgrywają ważną rolę w obróbce CNC, nie obsługują oni maszyny ręcznie, ale obsługują komputer.Stwarza to bezpieczniejsze środowisko pracy dla wszystkich i zmniejsza liczbę wypadków w miejscu pracy.Jest to szczególnie ważne, ponieważ w przeszłości powtarzalna praca fizyczna wykonywana była przez pracowników.Obróbka CNC zapewnia, że ​​wytwarzane produkty są zgodne z kryteriami kontroli jakości.Błędy w obsłudze człowieka i niewystarczający sen są powszechnym ukrytym zagrożeniem, które prowadzi do wypadków.Nie trzeba się martwić o obróbkę CNC. 5. Wygodny i szybkiPonieważ proces obróbki CNC jest wydajny i zorientowany komputerowo, jest łatwy do masowej produkcji.Wystarczy, że na tym samym programie działa wiele komputerów.Dla wielu przedsiębiorstw wyzwaniem jest rozszerzenie skali przy zachowaniu dobrej marży zysku.Obróbka CNC posiada funkcję przechowywania, dzięki czemu nie musisz się martwić o każdorazowe przeładowanie programu i nie musisz ponownie wprowadzać polecenia za każdym razem, gdy wytwarzasz produkty.Obróbka sterowana numerycznie ma wiele zalet, które sprawiają, że jest to najlepszy wybór dla producentów.

W celu poprawy jakości wykańczania cienkich części pierścieniowych, zgodnie z zależnością między sztywnością układu obróbki tokarki, siłą docisku, odwzorowaniem błędów obróbki i obrabianym przedmiotem, proponuje się schemat procesu wykańczania cienkich części pierścieniowych.W tym schemacie punkt mocowania zacisku jest ustawiony w kierunku osiowym pierścieniowej cienkiej części, dzięki czemu obrabiany przedmiot nie będzie miał promieniowego odkształcenia z powodu zaciskania;Specjalnie wykonane wyposażenie procesowe służy do uniknięcia promieniowego obciążenia siłami zewnętrznymi na obrabiane części, a pierścieniowe cienkie części o stosunku średnicy zewnętrznej do grubości ścianki pierścienia powyżej 40 są przetwarzane do wymaganego rozmiaru, zapewniając jednocześnie współosiowość i chropowatość powierzchni przedmiotu obrabianego.Kwalifikowana stawka partii przedmiotów obrabianych według specjalnego schematu oprzyrządowania wynosi 95%. Typowe części dysków są szeroko stosowane w produkcji maszyn i są jednym z głównych akcesoriów sprzętowych.Typowe części tarcz pełnią funkcje przenoszenia momentu obrotowego, ruchu elementów, podparcia elementów przekładni itp. Jednocześnie mogą również przetwarzać różne podstawowe urządzenia mechaniczne w procesie aplikacji, a jakość obróbki części ma ogromny wpływ na działanie wydajność mechanicznych urządzeń produkcyjnych.Dlatego, zgodnie z wymaganiami technologii obróbki typowych części tarczowych, w połączeniu z określonymi rysunkami obróbki, należy przeanalizować technologię obróbki mechanicznej.

Jakość powierzchni części mechanicznych odgrywa bardzo ważną rolę w ogólnej jakości części, a falistość powierzchni jest również jednym z ważnych czynników wpływających na jakość powierzchni części.Wpływ falistości powierzchni na działanie części mechanicznych jest podobny do chropowatości powierzchni, ale ma również swoje własne cechy, szczególnie w przypadku niektórych produktów.Jaki jest zatem wpływ falistości powierzchni na chropowatość powierzchni części? Najpierw musimy wiedzieć, jak powstają fale.Przyjrzyjmy się analizie przyspieszonego screeningu: 1. Przyczyny zmarszczek powierzchniowychZgodnie z szybką analizą przesiewową istnieją dwa główne powody falistości skrawania: pierwszy to proste odtworzenie śladów drgań narzędzia na powierzchni przedmiotu obrabianego;Po drugie, wibracje i falistość cięcia są przyczyną. 2. Wpływ falistości powierzchni na chropowatość powierzchni części(1) Łożysko toczneDrgania łożyska podczas pracy są głównym czynnikiem powodującym falowanie powierzchni.Błąd kształtu odzwierciedla głównie składową o niskiej częstotliwości powierzchni części, a wpływ tych składowych o niskiej częstotliwości na drgania łożyska jest znacznie mniejszy niż składowej o wysokiej częstotliwości.Falistość kulki spowoduje również wzrost wartości drgań kulki stalowej, co spowoduje większe ogólne wibracje i hałas łożyska tocznego.Im większe wibracje i hałas łożysk tocznych, tym większa falistość powierzchni części mechanicznych.Falistość ma duży wpływ na wydajność łożysk tocznych.Dlatego kontrolowanie falistości powierzchni bieżni łożyskowych i elementów tocznych w określonym zakresie odgrywa bardzo ważną rolę w poprawie dokładności obróbki łożysk tocznych i wydłużeniu żywotności łożysk. (2) Mechaniczne uszczelnienia stykoweWraz ze wzrostem falistości powierzchni płynny film będzie znosić większe obciążenie, a jednocześnie wzrośnie przeciek.Z punktu widzenia wymagań konstrukcyjnych i użytkowych uszczelnienia, dla warunków pracy amplituda tętnień powinna być utrzymywana na optymalnej wartości.(3) Powierzchnia medium optycznegoNie można pominąć wpływu falistości powierzchni na rozpraszanie światła z powierzchni nośników optycznych.Gdy chropowatość powierzchni medium optycznego jest bardzo wysoka i osiągnęła poziom nanometrów, jeśli współczynnik odbicia nie poprawia się znacząco, główną przyczyną jest wpływ falistości. 3. Jak poprawić falistość cięcia?(1) Zmniejsz lub wyeliminuj wibracje systemu procesowego: wibracje systemu procesowego są główną przyczyną falistości, więc spróbuj zmniejszyć lub wyeliminować wibracje.(2) Zmień wielkość cięcia: Podczas szlifowania falistość można zmniejszyć, zwiększając prędkość koła bez wpływu na wibracje systemu procesowego.(3) Prawidłowo dobrać ściernicę i poprawić twardość obrabianego przedmiotu: rodzaj ściernicy ma wpływ na falistość szlifowania.Jeśli falistość nie spełnia wymagań, można wymienić ściernicę różnych marek.(4) Przytnij tarczę szlifierską i użyj płynu chłodzącego.

W obróbce CNC istota „kompensacji” i „offsetu” narzędzia jest taka sama, ale inaczej się je nazywa.Można je traktować jako dwa wyrazy problemu i nie musimy badać ich różnic.Ekran przesunięcia systemu FANUC 0i CNC nazywany jest „przesunięciem”, ale w praktyce często nazywa się to „kompensacją”.Jeśli chcesz zbadać zbyt wiele, możesz odwołać się do stwierdzenia w oficjalnym podręczniku FANUC, że ruch pozycji narzędzia nazywa się „przesunięciem”, a korekcja odchylenia promienia narzędzia nazywa się „kompensacją”.W tym artykule szczegółowo przedstawimy umiejętności zastosowania kompensacji narzędzi w obróbce CNC. W nowoczesnym systemie CNC offset narzędzia dzieli się generalnie na dwie części: offset profilu i offset zużycia.Przesunięcie profilu ogólnie kontroluje odchylenie instalacji narzędzia lub odchylenie kształtu, które jest duże;Kompensacja zużycia jest najczęściej wykorzystywana do kompensacji zużycia narzędzi i dokładnej regulacji wielkości obróbki, a jej wartość jest niewielka.Rzeczywista korekcja narzędzia jest równa algebraicznej sumie korekcji profilu i korekcji zużycia.Ponadto często stosuje się przesunięcie profilu do ustalenia układu współrzędnych przedmiotu obrabianego.Pojęcie wektora przesunięcia jest często używane w analizie trajektorii przesunięcia.Tak zwany wektor offsetu jest w rzeczywistości wektorem złożonym podwektorów offsetu X i Z (składowych offsetu ze znakiem) w pamięci offsetu. Programowanie umiejętności aplikacyjnych i tabu kompensacji narzędzi w obróbce CNC:(1) Parametr systemowy nr 5002 # 1 (LGN) jest używany do ustawienia, czy numer korekcji profilu i numer korekcji zużycia narzędzia są takie same.Domyślne ustawienie jest takie samo (LGN=0).(2) Parametr systemowy nr 5002 # 2 (LWT) jest używany do ustawienia, czy kompensacja zużycia narzędzia jest realizowana przez ruch narzędzia, czy kompensację układu współrzędnych.Domyślnym ustawieniem jest kompensacja przez ruch narzędzia (LWT=0).Akcja kompensacji musi zostać zrealizowana w sekcji programu ruchu liniowego narzędzia. (3) Parametr systemowy nr 5002 # 4 (LGT) jest używany do ustawienia, czy kompensacja profilu narzędzia jest realizowana przez ruch narzędzia, czy przez kompensację układu współrzędnych.Domyślnym ustawieniem jest użycie offsetu układu współrzędnych do kompensacji (LGT=0).W tej chwili nie ma to nic wspólnego z ustawieniem LWM i jest kompensowane w sekcji programu poleceń T.Operacja przesunięcia realizowana jest poprzez przesunięcie układu współrzędnych.W tym czasie narzędzie zasadniczo się nie porusza, zmienia się tylko wartość współrzędnych (to znaczy układ współrzędnych się porusza).(4) Parametr systemowy nr 5002 # 5 (LGC) jest używany do ustawienia, czy anulować kompensację profilu narzędzia, gdy ustawiony jest numer korekcji 00.Gdy LGC=0, nie jest anulowane (LGC=0).(5) Parametr systemowy nr 5003 # 6 (LVC) jest używany do ustawienia, czy anulować kompensację po naciśnięciu klawisza Reset.Gdy LVC=0, nie oznacza to anulowania przesunięcia.Dzielić:

Po pierwsze, dokładność obróbki odnosi się do rzeczywistej wartości danego przedmiotu obrabianego, w tym wielkości, geometrii i wzajemnego położenia parametrów powierzchni po obróbce, a jej wstępnie zaprojektowane idealne parametry geometryczne powinny mieć stopień zgodności;dokładność obróbki zwykle obejmuje dokładność wymiarową, dokładność kształtu i dokładność położenia itp., dokładność wymiarowa służy do ograniczenia błędu wymiarowego między obrabianą powierzchnią a jej punktem odniesienia, dokładność kształtu służy do ograniczania makro- geometrycznego błędu kształtu obrabianej powierzchni, położenia dokładność służy do ograniczenia równoległości, prostopadłości, współosiowości i innych wzajemnych błędów położenia pomiędzy obrabianą powierzchnią a jej punktem odniesienia.Dokładność wymiarowa służy do ograniczenia zakresu błędu wymiarowego między powierzchnią obróbki a jej odniesieniem, dokładność kształtu służy do ograniczania błędu kształtu makro-geometrycznego powierzchni obróbki, a dokładność położenia służy do ograniczania równoległości, prostopadłości, współosiowość i inne błędy wzajemnego położenia między powierzchnią obróbki a jej odniesieniem. Po drugie, ze względu na wydajność maszyn obróbczych, metody techniczne, warunki produkcji i inne czynniki o różnych wpływach, obróbka mechaniczna z odpowiednich części w jej wielkości, kształcie i parametrach wzajemnego położenia i idealnych parametrów zawsze występuje pewien błąd odchylenia, w wartość wielkości błędu przetwarzania jest zwykle używana do wskazania dokładności przetwarzania.Dokładność obróbki i jakość powierzchni elementów mechanicznych oraz inna jakość obróbki, ma na celu zapewnienie, że odpowiednia jakość montażu mechanicznego produktu podstawy, wielkość błędu obróbki odzwierciedla poziom dokładności obróbki.   Po trzecie, chociaż obróbka mechaniczna nie może być zerowym błędem, ale niektórych błędów w jego przetwarzaniu można całkowicie uniknąć dzięki reformie technicznej i rygorystycznemu przetwarzaniu oraz innym metodom.Szczególnie teraz wymagania ludzi dotyczące dokładności obróbki są coraz wyższe, a jak poprawić dokładność obróbki stało się pilnym problemem do rozwiązania.   Po czwarte, w celu zmniejszenia błędów obróbki, należy wytworzyć błąd każdej pierwotnej analizy błędów, zgodnie z różnymi okolicznościami głównego oryginalnego błędu spowodowanego błędami przetwarzania, aby podjąć różne środki.Rysunki konstrukcyjne uwzględniające wieloaspektowe rozważania są najbardziej podstawowe.Dobry produkt konstrukcji mechanicznej musi mieć bardzo precyzyjne i wieloaspektowe rozpatrzenie zawartej w nim świadomości.Zminimalizuj pierwotny błąd. Po piąte, zrób wszystko, co w Twojej mocy, aby poprawić dokładność geometryczną obrabiarek, przyrządy i sprawdziany stosowane w obróbce produktów mechanicznych oraz kontrolować odkształcenia spowodowane ciepłem, siły skrawania i naprężenia wewnętrzne w systemie procesowym są środkami do zmniejszenia pierwotnego błędu.W przypadku tych precyzyjnych części, w celu zmniejszenia pierwotnego błędu, należy dołożyć wszelkich starań, aby poprawić sztywność i dokładność precyzyjnych obrabiarek.Ponadto istnieją dwie najbardziej pomysłowe metody: przeniesienie oryginalnego błędu i metoda kompensacji błędu.   Sześć, przeniesienie oryginalnego błędu, w istocie, polega na przeniesieniu oryginalnego błędu z kierunku wrażliwego na błędy do kierunku niewrażliwego na błąd, aby przejść.Różnorodność pierwotnych błędów odzwierciedlonych w stopniu błędu w przetwarzaniu części oraz w kierunku wrażliwości na błędy ma bezpośredni związek.Jeśli w trakcie przetwarzania można próbować przenieść pierwotny błąd na niewrażliwy kierunek błędu przetwarzania, może to znacznie poprawić dokładność przetwarzania.   Siedem, niektóre z oryginalnych błędów systemu procesu, można zastosować metodę kompensacji błędów, aby kontrolować jej wpływ na błąd obróbki części;wdrożenie kompensacji błędów polega na sztucznym tworzeniu nowego oryginalnego błędu, aby skompensować lub zrównoważyć oryginalny system procesu związany z pierwotnym błędem, w celu zmniejszenia błędu przetwarzania, poprawy dokładności przetwarzania.

Wiemy, że precyzyjna obróbka ma wysokie wymagania dotyczące dokładności.Precyzyjna obróbka ma dobrą sztywność, wysoką dokładność produkcji i precyzyjne ustawienie narzędzi, dzięki czemu może przetwarzać części o wysokich wymaganiach dotyczących dokładności.Więc jakie części nadają się do precyzyjnej obróbki?Poniższe jest wprowadzone przez redaktora, aby Cię przedstawić. Przede wszystkim, w porównaniu ze zwykłą tokarką, tokarka CNC ma funkcję cięcia ze stałą prędkością liniową, bez względu na to, czy powierzchnia czołowa toczenia czy okrąg zewnętrzny o różnej średnicy może być obrabiany z tą samą prędkością liniową, co oznacza, że ​​wartość chropowatości powierzchni jest spójna i względna mały.Podczas gdy zwykła tokarka ma stałą prędkość, prędkość skrawania jest różna dla różnych średnic.Pod warunkiem, że materiał obrabianego przedmiotu i narzędzia, naddatek na wykończenie i kąt narzędzia są pewne, chropowatość powierzchni zależy od prędkości skrawania i prędkości posuwu.   Przy obróbce powierzchni o różnej chropowatości powierzchni wybiera się małą prędkość posuwu dla powierzchni o małej chropowatości, a większą prędkość posuwu dla powierzchni o dużej chropowatości, o dobrej zmienności, co jest trudne do osiągnięcia na zwykłych tokarkach.Części o skomplikowanych kształtach konturów.Każda krzywa płaska może być aproksymowana linią prostą lub łukiem, precyzyjna obróbka cnc z funkcją interpolacji łuku, może przetwarzać różne złożone kontury części.Precyzyjna obróbka cnc wymaga starannego wykorzystania dobra lub zła operatora. Precyzyjna obróbka CNC obejmuje głównie procesy toczenia precyzyjnego, wytaczania dokładnego, frezowania precyzyjnego, szlifowania dokładnego i szlifowania.   (1) toczenie precyzyjne i wytaczanie dokładne: większość precyzyjnych części samolotu ze stopów lekkich (aluminium lub magnezu itp.) jest w większości przetwarzana tą metodą.Zasadniczo w przypadku narzędzia z naturalnego diamentu monokrystalicznego promień okręgu krawędzi tnącej jest mniejszy niż 0,1 mikrona.W precyzyjnej obróbce tokarki można uzyskać dokładność 1 mikrona i średnią różnicę wysokości mniejszą niż 0,2 mikrona nierówności powierzchni, dokładność współrzędnych może osiągnąć ± 2 mikrony.   (2) Frezowanie dokładne: służy do obróbki części konstrukcyjnych ze stopu aluminium lub berylu o skomplikowanych kształtach.Polegaj na dokładności prowadnicy i wrzeciona maszyny, aby uzyskać wysoką dokładność wzajemnego położenia.Frezowanie z dużą prędkością ze starannie oszlifowanymi końcówkami diamentowymi pozwala uzyskać dokładne powierzchnie lustrzane.   (3) Szlifowanie dokładne: stosowane do obróbki części typu wału lub otworu.Większość tych części wykonana jest z hartowanej stali, która ma wysoką twardość.Większość precyzyjnych wrzecion szlifierek wykorzystuje łożyska hydrostatyczne lub płynne pod ciśnieniem dynamicznym, aby zapewnić wysoką stabilność.Na ostateczną dokładność szlifowania wpływa sztywność wrzeciona obrabiarki i łoża, ale także takie czynniki jak dobór i wyważenie ściernicy oraz dokładność obróbki otworu środkowego przedmiotu obrabianego.Szlifowanie dokładne może uzyskać dokładność wymiarową 1 mikrona i nieokrągłość 0,5 mikrona.   (4) Szlifowanie: Zasada wzajemnego szlifowania współpracujących części służy do selektywnego przetwarzania nieregularnych uniesionych części na obrabianej powierzchni.Średnica ziarna szlifierskiego, siła cięcia i ciepło cięcia mogą być precyzyjnie kontrolowane, dlatego jest to metoda obróbki zapewniająca najwyższą precyzję w precyzyjnej technologii obróbki.Hydrauliczne lub pneumatyczne części współpracujące w precyzyjnych serwo częściach samolotów oraz części łożysk dynamicznych silników żyroskopowych są obrabiane tą metodą, aby osiągnąć dokładność 0,1 lub nawet 0,01 mikrona i mikronierówności 0,005 mikrona.

Obróbka precyzyjna, nie jakie materiały można precyzyjnie obrabiać, niektóre materiały są zbyt twarde, bardziej niż twardość obrabianych części, istnieje możliwość awarii maszyny, więc te materiały nie nadają się do precyzyjnej obróbki, chyba że jest to materiał specjalny wykonane z części maszyn lub wycinane laserem.Więc jakie są wymagania dotyczące materiałów do obróbki części precyzyjnych?Tutaj spotykamy się, aby to zrozumieć. Materiały do ​​obróbki precyzyjnej dzielą się na dwie kategorie, materiały metalowe i materiały niemetalowe.   W przypadku materiałów metalowych największa jest twardość stali nierdzewnej, następnie żeliwa, następnie miedzi, a na końcu aluminium.   Do przetwórstwa należy obróbka ceramiki, tworzyw sztucznych i innych materiałów niemetalicznych.   1, przede wszystkim wymagania dotyczące twardości materiału, w niektórych przypadkach im wyższa twardość materiału, tym lepsza, tylko ograniczona do wymagań twardości maszyny do obróbki, obróbka materiału nie może być zbyt trudna, jeśli jest twardszy niż maszyna nie jest w stanie przetworzyć.   2, po drugie, materiał miękki i twardy umiarkowany, co najmniej o jeden stopień niższy od twardości maszyny, ale także zobaczyć, jaka jest rola obrabianego urządzenia z rozsądnym doborem materiałów na części maszyn. Krótko mówiąc, precyzyjna obróbka wymagań materiałowych lub niektórych, nie jaki materiał nadaje się do obróbki, na przykład zbyt miękki lub zbyt twardy materiał, ten pierwszy nie jest konieczny do obróbki, a ten drugi nie jest przetwarzany.   Dlatego przed obróbką należy zwrócić uwagę na gęstość materiału, jeśli gęstość jest zbyt duża, odpowiednik twardości jest również bardzo duży, a jeśli twardość przekracza twardość części maszyny (tokarki tokarki) jest to niemożliwe do obróbki, nie tylko uszkodzi części, ale także spowoduje niebezpieczeństwo, takie jak wyrzucenie narzędzia obrotowego z urazu wypadkowego.Dlatego ogólnie rzecz biorąc, przy obróbce mechanicznej materiał powinien być niższy niż twardość obrabiarki, aby można go było obrabiać.

Branża obróbki precyzyjnej jest branżą pracochłonną, kapitałochłonną i technologiczną, próg branżowy jest wysoki, przeciętne przedsiębiorstwo nawet jeśli jest założone, ale nie w określonej skali, to trudno generować zyski.Przedsiębiorstwa na dużą skalę mogą obniżyć koszty poprzez zakupy na dużą skalę i produkcję, poprzez koordynację biznesową, zbudować regionalny rynek sprzedaży obejmujący różne regiony i różne branże.W związku z tym przemysł obróbki precyzyjnej ma duże stałe silne cechy przyszłości tej branży aspekty integracji, integracji regionalnej, integracji łańcucha przemysłu i integracji strategicznej jest głównie. Wśród nich integracja regionalna to ten sam obszar połączonych przedsiębiorstw zajmujących się obróbką precyzyjną, dzięki czemu można skupić się na stosowaniu zalet polityki i zarządzania, co skutkuje dobrym efektem synergii i współpracy.Integracja łańcucha przemysłowego jest pojedynczą funkcją zjednoczonej branży obróbki skrawaniem, lub przedsiębiorstwa produkcyjne niższego szczebla mogą współpracować z kluczowymi dostawcami komponentów w celu rozwiązania technicznych wąskich gardeł, z którymi borykają się złożone komponenty;Integracja strategiczna to wprowadzenie partnerów z branży motoryzacyjnej, wojskowej i innych partnerów strategicznych w celu dokładniejszego uchwycenia popytu na rynku niższego szczebla, rozwoju docelowych produktów i zmniejszenia niepotrzebnych strat w procesie badawczo-rozwojowym.   Precyzyjny proces obróbki części ma bardzo surowe wymagania, przetwarzanie niewielkiego nieuwagi doprowadzi do błędu przedmiotu obrabianego poza tolerancją, konieczności ponownego przetworzenia lub zadeklarowania pustego złomu, znacznie zwiększając koszty produkcji.Dlatego dzisiaj o precyzyjnej obróbce części jakie wymagania, może pomóc nam poprawić wydajność produkcji.Przede wszystkim wymagania wymiarowe muszą ściśle odpowiadać rysunkom wymagań dotyczących tolerancji kształtu dla przetwarzania.Chociaż przedsiębiorstwo przetwarzające części produkcyjne w praktyce i wielkość rysunków nie będą dokładnie takie same, ale rzeczywista wielkość w zakresie tolerancji wymiarów teoretycznych, są produktami kwalifikowanymi, jest w stanie wykorzystać części. Po drugie, wymagania sprzętowe, obróbka zgrubna i wykańczająca powinny być stosowane dla różnych wydajności sprzętu.Ponieważ proces obróbki zgrubnej polega na przecięciu większości części półfabrykatu, przedmiot obrabiany w przypadku dużego posuwu, głębokość skrawania spowoduje duże naprężenia wewnętrzne, a następnie nie może być już wykończony.Obrabiany przedmiot w pewnym okresie czasu po zakończeniu procesu wykańczania powinien być w wyższej precyzji obrabiarki, aby obrabiany przedmiot mógł osiągnąć wysoki stopień dokładności.   Ponownie obróbka części precyzyjnych często obejmuje obróbkę powierzchniową i proces obróbki cieplnej, obróbka powierzchniowa powinna być umieszczona po precyzyjnej obróbce.A w procesie precyzyjnej obróbki należy rozważyć pozostawienie cienkiej warstwy grubości po obróbce powierzchni.Obróbka cieplna ma na celu poprawę właściwości skrawania metalu, dlatego przed obróbką należy ją umieścić w maszynie.Są to wymagania, których należy przestrzegać przy obróbce części precyzyjnych.