Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Ogólne zasady obróbki części precyzyjnych, czyli ogólne zasady przebiegu procesu obróbki części precyzyjnych, głównie z następujących czterech punktów do opracowania. 1, pierwszy punkt odniesienia Oznacza to, że najpierw należy przetwarzać powierzchnię odniesienia, części w procesie obróbki, ponieważ wygląd odniesienia pozycjonowania powinien być najpierw przetwarzany, aby jak najszybciej zapewnić dokładne odniesienie dla kolejnych procesów. 2, podziel etap przetwarzania Wymagania dotyczące jakości obróbki mechanicznej wyglądu są podzielone na etapy przetwarzania, generalnie można je podzielić na trzy etapy obróbki zgrubnej, półwykańczającej i wykańczającej.Głównie w celu zapewnienia jakości przetwarzania;sprzyja naukowemu zastosowaniu sprzętu;w celu ułatwienia organizacji procesów obróbki cieplnej;oraz ułatwienie wykrywania defektów w półfabrykacie. 3、Najpierw powierzchnia, a następnie otwór W przypadku skrzynki wspornik i korbowód oraz inne części należy najpierw obrobić płaszczyzną, a następnie otworem.Można to ustawić za pomocą płaszczyzny, aby przetworzyć otwór, zapewnić dokładność położenia płaszczyzny i otworu oraz zapewnić wygodę obróbki otworu na płaszczyźnie. 4、Lekkie przetwarzanie wykończeniowe Główny wygląd procesu wykończeniowego, takiego jak szlifowanie, honowanie, szlifowanie dokładne, walcowanie itp., należy umieścić na końcu etapu trasy procesu.Opracowanie ogólnych zasad procesu obróbki części precyzyjnych, procedur procesu obróbki części precyzyjnych, można ogólnie podzielić na dwa ogniwa.Przede wszystkim trasa procesu przetwarzania części, a następnie określenie wielkości procesu każdego procesu, używanego sprzętu i wyposażenia procesowego, a także specyfikacji cięcia, przydziałów pracy.

W branży obróbki skrawaniem dokładność obróbki często w dużej mierze decyduje o jakości obrabianych części, a sama obróbka precyzyjnych części CNC jest bardzo wymagającym środkiem obróbki, jej w stosunku do tradycyjnych metod obróbki w celu uzyskania lepszych wyników istnieje wiele innych metod obróbki, których nie ma zalety, więc jakie są zalety obróbki części precyzyjnych CNC? 1, Wieloosiowe połączenie kontrolne: Zazwyczaj najczęściej używane jest połączenie trzyosiowe, ale dzięki pewnym korektom można wykonać czteroosiowe, pięcioosiowe, siedmioosiowe lub nawet więcej połączonych osi obróbkowych.   2, maszyna równoległa: wspólne centrum obróbcze, którego funkcja jest również stosunkowo stała, można połączyć centrum obróbcze i centrum tokarskie lub pionowe, poziome centrum obróbcze, co może zwiększyć zakres obróbki centrum obróbczego i wydajność przetwarzania.   3, ostrzeżenie o złamaniu narzędzia: zastosowanie niektórych technicznych środków wykrywania, można w odpowiednim czasie znaleźć zużycie narzędzia, uszkodzenie sytuacji i alarm, dzięki czemu można dokonać terminowej wymiany narzędzi w celu zapewnienia jakości obróbki części. 4, zarządzanie trwałością narzędzi: może to być wiele narzędzi pracujących w tym samym czasie i wiele ostrzy na tym samym narzędziu w celu ujednoliconego zarządzania w celu poprawy wydajności produkcji.   5, zabezpieczenie przed przeciążeniem obrabiarki: zgodnie z obciążeniem procesu produkcyjnego ustaw maksymalny poziom obciążenia, gdy obciążenie osiągnie ustawioną wartość, obrabiarka może osiągnąć automatyczne wyłączenie zasilania, w celu wdrożenia efektu ochronnego na narzędzie mechaniczne.

Precyzyjne oryginalne części elektroniczne są produkowane przez inteligentne obrabiarki poprzez sterowanie komputerowe w maszynie próżniowej, a co z obróbką części precyzyjnych, jak produkowane są części precyzyjne?   Przede wszystkim, co to jest obróbka części precyzyjnych, to właściwie rodzaj obróbki mechanicznej, ale dokładniej, produkcja maszyn i wymagania procesowe są stosunkowo wysokie.Wraz z rozwojem uprzemysłowienia, coraz większą klasyfikacją obróbki precyzyjnej, kierunek jest coraz bardziej precyzyjny, coraz bardziej wyspecjalizowany. Tak więc przyszłość maszyn precyzyjnych jest coraz bardziej zintegrowana, nie jest to pierwotna prosta obróbka mechaniczna, jest połączona z zaawansowaną technologią, która precyzyjnie lepiej spełnia swoją rolę, zwłaszcza przetwarzanie cyfryzacji, aby jego rozwój wytworzył skok jakościowy.W przyszłości stanie się ważną nauką, służącą rozwojowi przemysłu.   Każda maszyna i wyposażenie składa się z wielu różnych małych części, z których każda odgrywa istotną rolę.Części muszą być zmontowane, więc producenci precyzyjnych części mechanicznych będą dla takich potrzeb ponownego przetwarzania, wiele różnych części po przetworzeniu możemy uzyskać bardziej odpowiednie dla ich części, więc aby te produkty były lepsze dla własnych usług, więc wiele osób mniej precyzuje obróbkę tego ważnego ogniwa. Aby zapewnić precyzyjną obróbkę części, obróbkę mechaniczną zgrubną i drobną najlepiej przeprowadzać oddzielnie.Ponieważ zgrubna obróbka części mechanicznych, objętość cięcia, przedmiot obrabiany siłą skrawania, siła docisku, więcej ciepła, a także powierzchnia obróbki części mechanicznych ma bardziej znaczące zjawisko hartowania podczas obróbki, przedmiot obrabiany znajduje się wewnątrz dużego naprężenia wewnętrznego, jeśli jest szorstki, szorstki obróbka części mechanicznych w sposób ciągły, precyzja części po wykończeniu zostanie szybko utracona z powodu redystrybucji naprężeń. W trasie procesu obróbki części precyzyjnych, często połączonej z procesem obróbki cieplnej.Lokalizacja procesu obróbki cieplnej jest zorganizowana w następujący sposób: w celu poprawy wydajności skrawania metalu, takiej jak wyżarzanie, normalizowanie, odpuszczanie itp., generalnie rozmieszczonych w częściach mechanicznych przed obróbką.   Proces obróbki części precyzyjnych jest bardzo rygorystyczny, w narzędziu, poza blokadą pierścienia narzędziowego.Zachowaj dokładność dokładności, może zmniejszyć utratę materiału, aby obniżyć koszty.Na przykład 1 mm plus lub minus ile mikronów itp., Jeśli rozmiar złego stanie się złomem, części nie można użyć.

W precyzyjnej obróbce części mechanicznych wcześniej należy zwrócić uwagę na gęstość materiału, jeśli gęstość jest zbyt duża, odpowiednik twardości jest również bardzo duży, a twardość, jeśli jest większa niż twardość narzędzia tokarskiego, jest niemożliwe do przetworzenia, nie tylko uszkodzi części, ale także spowoduje niebezpieczeństwo, takie jak wyrzucenie narzędzia obrotowego z urazu.Jakie są więc wymagania dotyczące precyzyjnej obróbki części mechanicznych na materiale? Jakie są wymagania dotyczące precyzyjnego materiału do obróbki części mechanicznych? Materiały do ​​obróbki precyzyjnej dzielą się na dwie kategorie, materiały metalowe i materiały niemetaliczne.W przypadku materiałów metalowych największa jest twardość stali nierdzewnej, następnie żeliwa, następnie miedzi, a na końcu aluminium.Do przetwórstwa należy obróbka ceramiki, tworzyw sztucznych i innych materiałów niemetalicznych. Materiały ze stali nierdzewnej stosowane do precyzyjnej obróbki części mechanicznych   1. Przede wszystkim wymagania dotyczące twardości materiału, w niektórych przypadkach im wyższa twardość materiału, tym lepsza, tylko ograniczona do wymagań twardości części maszyny do obróbki, obróbka materiałów nie może być zbyt twarda, jeśli jest twardsza niż części maszyny nie mogą być przetwarzane. 2. Po drugie, materiał miękki i twardy umiarkowany, co najmniej o jeden stopień niższy niż twardość maszyny, ale również zależy od roli obrabianego urządzenia jest to, co z częściami maszyny rozsądnym doborem materiałów. Krótko mówiąc, precyzyjna obróbka wymagań materiałowych lub niektórych, nie jaki materiał nadaje się do obróbki, na przykład zbyt miękki lub zbyt twardy materiał, ten pierwszy nie jest konieczny do obróbki, a ten drugi nie jest przetwarzany. Dlatego generalnie przy obróbce mechanicznej materiał materiału powinien być niższy niż twardość obrabiarki, aby można go było obrabiać.Nie to jakie materiały mogą być precyzyjną obróbką, niektóre materiały są zbyt twarde, bardziej niż twardość obrabianych części maszyny, możliwe jest zderzenie części maszyny, więc te materiały nie nadają się do precyzyjnej obróbki, chyba że części maszyny wykonane są ze specjalnych materiały lub cięcie laserowe.

Zaangażowany w obróbkę skrawaniem, precyzyjne wytwarzanie części mechanicznych, wybór półfabrykatów do określenia, nie tylko wpływa na ekonomię wytwarzania półfabrykatów, ale także wpływa na ekonomikę obróbki.Dlatego przy wyznaczaniu półfabrykatu należy wziąć pod uwagę zarówno aspekty obróbki na gorąco, jak i aspekty ekonomiczne, ale także uwzględnić wymagania obróbki na zimno, aby określić półfabrykat z tego ogniwa, aby obniżyć koszty wytwarzania Części. Pierwszy.Odlewy   Kształt skomplikowanych części półfabrykatu, należy stosować metody odlewnicze produkcji.Większość obecnych odlewów z odlewaniem piaskowym, które dzieli się na ręczne modelowanie form drewnianych i modelowanie maszynowe form metalowych.Odlewy formowane ręcznie z drewnianych form o małej dokładności, naddatku powierzchni obróbki, niskiej wydajności, odpowiednie do produkcji jednoczęściowych małych partii lub dużych części odlewniczych.Formowanie maszynowe w formie metalowej wysoka wydajność, dokładność odlewu, ale wysoki koszt sprzętu, waga odlewu jest również ograniczona, nadaje się do masowej produkcji małych i średnich odlewów.Po drugie, niewielka liczba małych odlewów o wysokich wymaganiach jakościowych może być wykorzystana do odlewania specjalnego, takiego jak odlewanie ciśnieniowe, produkcja odśrodkowa i odlewanie metodą traconego wosku.   Po drugie, odkuwki   Wymagania dotyczące wytrzymałości mechanicznej części ze stali wysokogatunkowej, zwykle do stosowania półfabrykatów kuźniczych.Odkuwki są odkuwkami swobodnymi i odkuwkami matrycowymi dwojakiego rodzaju.Odkuwki swobodne mogą być kute ręcznie (małe półfabrykaty), kucie mechaniczne młotkiem (półfabrykaty średniej wielkości) lub kucie prasowane (półfabrykaty duże) oraz innymi metodami uzyskania.Dokładność takich odkuwek jest niska, produktywność nie jest wysoka, naddatek na obróbkę duży, a konstrukcja części musi być prosta, odpowiednia do produkcji jedno- i małoseryjnej, a także produkcji dużych odkuwek.   Dokładność i jakość powierzchni odkuwek są lepsze niż odkuwek swobodnych, a kształt odkuwek może być również bardziej złożony, a tym samym może zmniejszyć naddatek na obróbkę.Wydajność produkcyjna kucia matrycowego jest znacznie wyższa niż kucia swobodnego, ale wymaga specjalnego wyposażenia i matrycy kuźniczej, dlatego nadaje się do małych i średnich odkuwek z dużymi partiami. Trzy, profile   Profile można podzielić na: okrągłe, kwadratowe, sześciokątne, płaskie, kątownikowe, kanałowe, dwuteowniki i inne specjalne profile przekrojowe w zależności od kształtu przekroju.Profile posiadają dwa rodzaje walcowane na gorąco i ciągnione na zimno.Profile walcowane na gorąco mają niską dokładność, ale są niedrogie i stosowane do ogólnych części półfabrykatu;Profile ciągnione na zimno są mniejsze, charakteryzują się dużą dokładnością, są łatwe do uzyskania automatycznego podawania, ale są droższe i są używane do produkcji wielkoseryjnej, nadające się do automatycznej obróbki na obrabiarkach.   Po czwarte, spawane części   Spawane części uzyskuje się metodą spawania, zalety spawania to prosta produkcja, krótki czas cyklu, oszczędność materiałów, wadą jest słaba odporność na wibracje, odkształcenia, muszą być przetwarzane przez starzenie przed obróbką mechaniczną.

Proces obróbki sterowania numerycznego wywodzi się z konwencjonalnego procesu obróbki i jest organicznym połączeniem konwencjonalnego procesu obróbki, komputerowej technologii sterowania numerycznego, komputerowego wspomagania projektowania i pomocniczej technologii produkcyjnej.W związku z ciągłym rozwojem technologii coraz więcej części wymaga precyzyjnej obróbki w nowoczesnym przemyśle wytwórczym, a wymagania dotyczące dokładności obróbki i złożoności powierzchni obrabianego przedmiotu są coraz wyższe.W związku z tym szeroko zajęto się obróbką CNC, ale pod względem oszczędności kosztów obróbka CNC jest nadal droższa niż obróbka tradycyjna.Teraz przedstawmy różnicę między obróbką CNC a obróbką tradycyjną. 1. Technologia przetwarzaniaW zwykłym procesie obróbki zarówno punkt odniesienia pozycjonowania, sposób mocowania, narzędzia, metody skrawania i inne aspekty można uprościć, ale proces przetwarzania danych jest bardziej złożony i czynniki te należy w pełni uwzględnić.Co więcej, nawet przy tym samym zadaniu obróbki, proces obróbki CNC może mieć wiele schematów, które mogą układać wiele części obróbczych i narzędzi obróbczych jako główną linię, Proces charakteryzuje się dywersyfikacją, która jest różnicą między obróbką CNC a tradycyjnym procesem obróbki . 2. Mocowanie i mocowanieW procesie obróbki CNC nie tylko kierunek współrzędnych osprzętu i obrabiarki powinien być względnie stały, ale również relacje wymiarowe między częściami a układem współrzędnych obrabiarki powinny być skoordynowane.Ponadto dwa etapy pozycjonowania i mocowania muszą być skutecznie kontrolowane podczas procesu mocowania.Ponadto w tradycyjnym procesie obróbki skrawaniem, ze względu na ograniczone możliwości obróbcze samej maszyny, konieczne jest wielokrotne mocowanie podczas obróbki.Oraz konieczność stosowania specjalnych osprzętu, co prowadzi do wyższych kosztów w projektowaniu i produkcji osprzętu, praktycznie zwiększając koszt produkcji produktów.Jednak pozycjonowanie procesu obróbki CNC można debugować za pomocą instrumentów iw większości przypadków nie jest wymagana specjalna konstrukcja osprzętu, więc jego koszt jest stosunkowo niski. 3. NarzędziaW procesie obróbki dobór narzędzi musi być określony zgodnie z różnymi procesami i metodami obróbki.Szczególnie w obróbce CNC zastosowanie szybkiego cięcia nie tylko sprzyja poprawie wydajności obróbki, ale także może zagwarantować jakość obróbki, skutecznie zmniejszyć prawdopodobieństwo odkształcenia cięcia i skrócić cykl obróbki.W związku z tym zapotrzebowanie na narzędzia skrawające jest dodatkowo zwiększane w ramach instrukcji skrawania.Obecnie istnieje również metoda cięcia na sucho, która może ciąć bez chłodziwa lub tylko z niewielką ilością chłodziwa, dlatego narzędzie musi mieć dobrą odporność na ciepło.W porównaniu ze zwykłym procesem obróbki, proces obróbki CNC ma wyższe wymagania dotyczące wydajności narzędzi.

Co to jest frez cylindryczny?Frez to frez obrotowy z jednym lub kilkoma zębami frezu do frezowania.Frez cylindryczny jest powszechnie używany do obróbki frezu płaskiego i fazującego 45 stopni na frezarce poziomej.Zęby frezu są rozmieszczone na obwodzie frezu.Frez cylindryczny jest podzielony na zęby proste i zęby spiralne w zależności od kształtu zęba oraz zęby grube i zęby drobne w zależności od liczby zębów.Spiralny frez z zgrubnym uzębieniem ma niewiele zębów, dużą wytrzymałość zęba i dużą przestrzeń na wióry, która jest odpowiednia do obróbki zgrubnej, podczas gdy frez do drobnych zębów nadaje się do obróbki precyzyjnej.Wiele frezów można łączyć w celu frezowania szerokopłaszczyznowego, a kombinacja musi składać się z lewego i prawego naprzemiennego zęba śrubowego. Frez cylindryczny ma wysoką wydajność, ponieważ frez obraca się w sposób ciągły podczas frezowania i umożliwia większą prędkość frezowania.W przypadku frezowania ciągłego każdy ząb frezu jest w ciągłym skrawaniu, zwłaszcza przy frezowaniu walcowo-czołowym.Siła frezowania ulega znacznym wahaniom, więc wibracje są nieuniknione.Gdy częstotliwość drgań jest taka sama lub wielokrotność częstotliwości drgań własnych obrabiarki, drgania są najpoważniejsze.Ponadto, podczas frezowania z dużą prędkością, zęby frezu poddawane są okresowym szokom termicznym i zimnym, które są podatne na pęknięcia i łamanie ostrza, zmniejszając trwałość narzędzia.Frez wieloostrzowy i wieloostrzowy posiada wiele zębów tnących, a całkowita długość krawędzi skrawającej jest duża, co sprzyja poprawie trwałości i produktywności narzędzia.Ma wiele zalet.Ale są też dwa następujące problemy: Po pierwsze, zęby frezu mają skłonność do bicia promieniowego, co prowadzi do nierównomiernego obciążenia zębów frezu, nierównomiernego zużycia i wpływa na jakość obrabianych powierzchni;Po drugie, przestrzeń na wióry w zębach frezu musi być wystarczająca, w przeciwnym razie zęby frezu ulegną uszkodzeniu.Różne metody frezowania W zależności od różnych warunków obróbki, w celu poprawy trwałości i wydajności narzędzia, można wybrać różne metody frezowania, takie jak frezowanie w górę, frezowanie w dół, frezowanie symetryczne, frezowanie asymetryczne itp. Oprócz frezu cylindrycznego powszechnie stosuje się również frez palcowy.Jaka jest więc różnica między frezem cylindrycznym a frezem walcowo-czołowym?Najbardziej bezpośrednią różnicą jest to, że cylindryczny frez powinien być nagwintowany na belce nożowej do użycia, a frez czołowy można bezpośrednio włożyć do otworu stożkowego wrzeciona w celu użycia.Frez palcowy służy do obróbki rowków i powierzchni stopni.Zęby tnące znajdują się na obwodzie i powierzchni czołowej i generalnie nie mogą przesuwać się w kierunku osiowym.Gdy frez palcowy ma ząb przelotowy na środku, można go posuwać osiowo.Co więcej, zakres zastosowania i wymagania dotyczące frezu palcowego ze stali szybkotnącej są stosunkowo szerokie i nawet jeśli warunki skrawania będą nieco nieodpowiednie, nie będzie większego problemu.Chociaż frez trzpieniowy z węglików spiekanych ma dobrą odporność na zużycie podczas szybkiego skrawania, jego zakres zastosowań nie jest tak szeroki jak w przypadku frezu trzpieniowego ze stali szybkotnącej, a warunki skrawania muszą ściśle spełniać wymagania narzędzia.

W obróbce skrawaniem podstawowym wyposażeniem technologicznym do cięcia są narzędzia skrawające.Są w bezpośrednim kontakcie z obrabianymi częściami.Różne narzędzia mogą obrabiać różne struktury i powierzchnie części, które odgrywają kluczową rolę w obróbce.Można je nazwać „zębami przemysłowymi”.Jako materiały eksploatacyjne samo narzędzie ma określoną żywotność.Różne materiały i specyfikacje narzędzi mają różną żywotność;W przypadku produkcji masowej zużycie narzędzi stanowi również istotną część kosztów przetwarzania.Dlatego powszechnym problemem przemysłu wytwórczego jest poprawa trwałości narzędzi, kontrola zużycia narzędzi, zmniejszenie kosztów przetwarzania i poprawa wydajności produkcji. Istniejąca technologiaObciąganie narzędzia to sposób na wydłużenie żywotności narzędzia.Jednak tradycyjne urządzenia ręczne (takie jak szlifierka ręczna rys. 1) nie są w stanie sprostać wymaganiom użytkownika w zakresie precyzji, wydajności, niezawodności i bezpieczeństwa.Jednocześnie przedsiębiorstwa muszą również szkolić profesjonalny personel do szlifowania narzędzi, co zwiększa część kosztów ludzkich. rozwój technologicznyWychodząc naprzeciw powyższym problemom i łącząc istniejące zasoby przedsiębiorstwa opracowaliśmy zestaw rozwiązań technicznych wykorzystujących centra obróbcze CNC do osiągnięcia automatyzacji szlifowania narzędzi:Po pierwsze, ponieważ materiały narzędziowe są generalnie twarde, do zmiany jego kształtu można użyć jedynie szlifowania.Ziarna ścierne ściernicy z różnych materiałów nadają się do szlifowania narzędzi z różnych materiałów, a wielkość ziaren ściernych wymaganych dla różnych części narzędzia jest również różna, aby zapewnić najlepszą kombinację ochrony krawędzi i wydajności obróbki.Dlatego pierwszym problemem do rozwiązania przy wykorzystaniu centrum obróbczego CNC do obciągania narzędzi jest rodzaj i sposób mocowania ściernicy;Biorąc pod uwagę niską cenę ściernicy korundowej i łatwość naprawy w różne kształty do szlifowania skomplikowanych narzędzi, narzędzia, które można szlifować są jednak zbyt proste (mogą być użyte do naprawy narzędzi ze stali szybkotnącej) i jest to trudne do mocowania i częstej wymiany, dlatego stosuje się ściernice diamentowe, które mogą naprawić więcej narzędzi (narzędzia HSS (stal szybkotnąca), PM-HSS (metalurgiczna stal szybkotnąca proszkowa) i HM (stal z węglików spiekanych).Zablokuj ściernicę diamentową na uchwycie frezu specjalną nakrętką, aby ściernica diamentowa mogła być zaciśnięta na głowicy nożowej centrum obróbczego CNC i wrzecionie stołu maszynowego Ponadto należy wziąć pod uwagę sposób mocowania i pozycjonowania narzędzia szlifierskiego: użyć cylindra teleskopowego do współpracy z samodzielnie wykonaną elastyczną sztywną osłoną, aby zacisnąć narzędzie i zamocować zacisk narzędzia na platformie czteroosiowej (jak pokazano na rysunku 2), aby zapewnić równoległość i prostoliniowość czterech wzniesionych osi, które mogą zapewnić równoległość i prostoliniowość narzędzia szlifierskiego, a jednocześnie umożliwić ruch narzędzia szlifierskiego w osi X, osi Y i kierunki osi.Dzięki ruchowi wrzeciona stołu obrabiarki w kierunku osi Z, krawędź narzędzia można szlifować pod różnymi kątami. Ponadto najbardziej krytyczną technologią wykorzystania centrum obróbczego CNC do naprawy narzędzi formowych jest zastosowanie sond.Korzystanie z precyzyjnych sond z programem wykrywania wprowadzonym przez centrum obróbkowe może potwierdzić punkt zerowy szlifowania narzędzia, pozycję szlifowania narzędzia i liczbę krawędzi narzędzia, a następnie przesłać wyniki pomiarów tych zmiennych do sterowania numerycznego centrum obróbkowego CNC system do wprowadzania programu szlifowania narzędzia przygotowanego wcześniej do szlifowania narzędzi. Oczywiście, aby zrealizować automatyzację szlifowania narzędzi, musimy również dodać zautomatyzowaną linię montażową (rys. 6): poprzez samodzielne zaprojektowanie możemy uzyskać tacę na materiał do umieszczenia narzędzia (rys. 4), tak aby manipulator może dokładnie pozycjonować narzędzie, realizując w ten sposób ładowanie i rozładowywanie narzędzia.Dysponując centrum obróbczym CNC, a także urządzeniem linii montażowej i końcowym urządzeniem wykrywającym o wysokiej precyzji (rysunek 5), możemy osiągnąć pełną automatyzację szlifowania narzędzi. Specyficzny proces obróbki szlifowania narzędzi w centrum obróbczym CNC może obejmować szlifowanie frezu walcowo-czołowego jako przykład: w przypadku zużytego frezu walcowego zużyte ostrze należy odciąć i ponownie zeszlifować, aby uzyskać wymagane ostrze.Oczywiście musi to zapewnić efektywną długość ostrza noża.Jeśli nie można tego zagwarantować, nie można przeszlifować frezu walcowo-czołowego.W przypadku centrów obróbczych CNC możemy każdorazowo ustawić maksymalną długość cięcia i ilość cięcia.Za każdym razem, gdy sonda zostanie odcięta, zostanie wykryta raz, a ilość cięcia zostanie zsumowana raz;Jeśli zostanie wykryte, że nadal brakuje części ostrza, należy ją ponownie przyciąć, a inne części narzędzia można dalej szlifować, aż ostrze będzie kompletne;Jeśli wielkość cięcia przekracza maksymalną długość cięcia, nie można ponownie szlifować narzędzia.Następnym krokiem jest zeszlifowanie rowka łamającego wióry, następnie zeszlifowanie tylnego kąta narzędzia, a na koniec zeszlifowanie dolnej krawędzi narzędzia.Można to osiągnąć za pomocą dopasowania ruchu między osią X, osią Y, osią Z i osią poprzez wcześniejsze projektowanie programu.

◆Zdrowy sens piaskowania i usuwania rdzyOdrdzewianie metodą piaskowania wykorzystuje sprężone powietrze jako siłę do formowania wiązki strumieniowej o dużej prędkości do natryskiwania materiałów (rudy miedzi, piasku kwarcowego, karborundu, piasku żelaznego, piasku Hainan) na powierzchnię obrabianego przedmiotu z dużą prędkością, tak, że zmienia się wygląd lub kształt zewnętrznej powierzchni powierzchni przedmiotu obrabianego.Ze względu na uderzenie i działanie ścierne ścierniwa na powierzchnię przedmiotu obrabianego, powierzchnia przedmiotu może uzyskać pewien stopień czystości i różną chropowatość. Właściwości mechaniczne powierzchni przedmiotu obrabianego ulegają poprawie, dzięki czemu poprawia się wytrzymałość zmęczeniowa przedmiotu obrabianego, zwiększa się przyczepność przedmiotu obrabianego do powłoki, wydłuża się trwałość powłoki, a także sprzyja wyrównaniu i zdobieniu powłoki. ◆Zakres zastosowania piaskowania1. Piaskowanie przed powlekaniem przedmiotu obrabianego i spajaniem przedmiotu obrabianego może usunąć wszelkie zabrudzenia, takie jak rdza na powierzchni przedmiotu obrabianego, i ustalić bardzo ważny schemat podstawowy (powszechnie zwany szorstką powierzchnią) na powierzchni przedmiotu obrabianego.Co więcej, może osiągnąć różne stopnie chropowatości, zmieniając materiały ścierne o różnych rozmiarach cząstek, takie jak materiały ścierne latających materiałów ściernych, co znacznie poprawia siłę wiązania między przedmiotem obrabianym a powłokami i materiałami poszycia.Lub części łączące można skleić mocniej z lepszą jakością. 2. Czyszczenie, polerowanie i piaskowanie szorstkiej powierzchni odlewów i przedmiotów obrabianych po obróbce cieplnej może oczyścić wszelkie zabrudzenia (takie jak skóra tlenkowa, plama oleju i inne pozostałości) z powierzchni odlewów i odkuwek i przedmiotów obrabianych po obróbce cieplnej i polerowaniu powierzchnia obrabianych przedmiotów w celu poprawy gładkości obrabianych przedmiotów, co może odsłonić jednolity metaliczny kolor przedmiotów obrabianych, dzięki czemu wygląd przedmiotów obrabianych jest piękniejszy i ładniejszy. 3. Czyszczenie zadziorów i upiększanie powierzchni piaskowanie obrabianych części może wyczyścić drobne zadziory na powierzchni przedmiotu obrabianego, wygładzić powierzchnię przedmiotu obrabianego, wyeliminować uszkodzenia zadziorów i poprawić jakość przedmiotu obrabianego.A piaskowanie może zrobić mały okrągły róg na styku powierzchni przedmiotu obrabianego, dzięki czemu obrabiany przedmiot jest piękniejszy i dokładniejszy. 4. Popraw właściwości mechaniczne części Po piaskowaniu części mechaniczne mogą wytwarzać równe i drobne wklęsłe powierzchnie na powierzchni części, dzięki czemu olej smarujący może być przechowywany, poprawiając w ten sposób warunki smarowania, zmniejszając hałas i zwiększając serwis żywotność maszyny. 5. Funkcja polerowania W przypadku niektórych przedmiotów o specjalnym przeznaczeniu, piaskowanie może dowolnie uzyskać różne refleksy lub zmatowienie.Na przykład polerowanie elementów ze stali nierdzewnej i tworzyw sztucznych, polerowanie jadeitu, matowanie drewnianych powierzchni mebli, wzory na matowych powierzchniach szklanych oraz teksturowanie powierzchni tkanin.

Na początku projektowania kształt konstrukcyjny części musi spełniać dwa główne wymagania, jedno to wymagania projektowe, a drugie to wymagania procesowe.Jednocześnie projekt konstrukcyjny części powinien uwzględniać nie tylko estetykę przemysłową i modelowanie, ale także brać pod uwagę możliwości technologiczne.Większość typowych struktur na częściach uzyskuje się przez odlewanie (lub kucie) i obróbkę skrawaniem, dlatego nazywa się je strukturami procesowymi.Zrozumienie wspólnej struktury procesu części jest podstawą do nauki rysunków części.Struktura procesu odlewania na częściach 1. Zarzuć filetAby ułatwić modelowanie odlewania, należy unikać wypadania piasku z narożnika formy piaskowej podczas wyciągania formy z formy piaskowej i mycia narożnika podczas odlewania oraz zapobiegać występowaniu wad odlewniczych, takich jak pęknięcia, porowatość organizacyjna i wnęka skurczowa narożnik odlewu, więc przecięcie sąsiednich powierzchni na odlewie należy wykonać w zaokrąglone rogi.W przypadku części formowanych tłocznie, filety zapewniają wypełnienie matrycą surowców i wygodnie jest wyjąć części z matrycy.Promień zaokrąglenia odlewu jest zwykle 0,2-0,4 razy większy od grubości ścianki, co można znaleźć w odpowiednich normach.Promień zaokrąglenia tego samego odlewu powinien być taki sam lub zbliżony do siebie. 2. Kąt podnoszeniaPodczas formowania, w celu wyjęcia drewnianej formy z formy piaskowej, na wewnętrznej i zewnętrznej ściance odlewu, wzdłuż kierunku podnoszenia formy, często projektuje się pewne nachylenie, które nazywa się nachyleniem podnoszenia formy (lub nachyleniem odlewania).Kąt podnoszenia formy wynosi zwykle 1:100-1:20.Wyrażony za pomocą kąta wzór drewna do modelowania ręcznego wynosi 1° - 3°, wzór metalu 1° - 2°, a wzór metalu do modelowania mechanizmu 0,5° - 1°.Ponieważ na przecięciu powierzchni odlewania znajdują się zaokrąglenia odlewnicze, linie przecięcia na powierzchni stają się mniej widoczne.Aby rozróżnić różne powierzchnie podczas patrzenia na rysunek, należy nadal rysować na rysunku linie przecięcia, które zwykle nazywane są liniami przejściowymi.Sposób rysowania linii przejściowej jest w zasadzie taki sam jak w przypadku linii przecięcia bez zaokrąglenia. 3. Grubość ścianki odlewniczejAby zapewnić jakość odlewania odlewów, należy zapobiegać powstawaniu wnęki skurczowej spowodowanej luźną strukturą poza grubością ścianki ze względu na różne szybkości chłodzenia i krystalizacji z powodu nierównej grubości ścianek oraz pękanie na cienkich i grubych fazach, grubość ścianek odlewów powinna być jednolita lub stopniowo zmieniana w celu uniknięcia nagłych zmian grubości ścianek i miejscowego przerostu.Różnica grubości ścian nie powinna być zbyt duża, dlatego spadek przejściowy można ustawić na przecięciu dwóch ścian.Grubość ścianki nie może być wskazana na rysunku, ale powinna być wskazana w wymaganiach technicznych. W celu ułatwienia wykonywania form, formowania, czyszczenia piasku, usuwania wlewów i nadlewów oraz obróbki, kształt odlewów powinien być maksymalnie uproszczony, kształt powinien być możliwie prosty, a wklęsła struktura wypukła zmniejszona na wewnętrznej ścianie.Odlew o zbyt grubej grubości jest łatwy do wytworzenia wad odlewniczych, takich jak pęknięcia i wnęki skurczowe, ale odlew o zbyt małej grubości nie jest wystarczająco mocny.Aby uniknąć wpływu przerzedzania grubości na wytrzymałość, do kompensacji można zastosować żebra wzmacniające.