Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Tokarka CNC jest rodzajem powszechnie stosowanej precyzyjnej obróbki części mechanicznych, materiały do ​​obróbki tokarek CNC są zwykle używane do łatwego cięcia stali i miedzi, łatwego cięcia stali zawierającej siarkę S i fosfor P wyższy materiał, siarka i mangan w stali występuje w postaci manganu siarczek i siarczek manganu w stali pełni rolę środka smarnego, ułatwiając cięcie stali, a tym samym poprawiając postęp produkcji tokarki.W takim razie na co należy zwrócić uwagę podczas obróbki precyzyjnych części mechanicznych? 1、Podczas korygowania obrabianego przedmiotu. Dozwolone jest używanie płyty ręcznej tylko do poruszania uchwytem lub otwierania najniższej prędkości, aby znaleźć prostowanie, nie wolno otwierać wysokiej prędkości, aby znaleźć prostowanie. 2、Zmień kierunek obrotów wrzeciona. Aby najpierw zatrzymać wrzeciono, nie wolno nagle zmieniać kierunku obrotów. 3、Podczas ładowania i rozładowywania uchwytu. Można używać tylko ręki do obracania linii obrotu wrzeciona napędu paska klinowego, absolutnie zabronić maszynie z napędem bezpośrednim wymuszania luzowania lub dokręcania.W tym samym czasie nałóż deskę na łóżko, aby zapobiec wypadkom. 4, instalacja narzędzi. Nie powinna rozciągać się zbyt długo, podkładka powinna być wypoziomowana, a szerokość i szerokość dolnej powierzchni narzędzia spójna. 5, przetwarzanie części sprzętowych w. Nie wolno otwierać metody odwrotnego wózka, aby zahamować obrót wrzeciona. 6、Tokarka sześciokątna typu obrotowego. (1) Nie wolno przetwarzać wygiętych i szorstkich prętów o powierzchni. (2) Podczas ładowania materiału głowica materiału musi być wyrównana z otworem uchwytu i delikatnie w niego uderzona, a nieporządne pukanie jest niedozwolone. 7, Tokarka tokarska sterowana programem. Wstępny wybór prędkości wrzeciona, posuwu uchwytu narzędziowego, trajektorii uchwytu narzędziowego i ciągłego przekroczenia zgodnie z wymaganiami precyzyjnego procesu obróbki części sprzętowych.Ustaw pokrętło elektryczne w pozycji „regulacja” do jazdy próbnej, a po upewnieniu się, że nie ma problemu, ustaw pokrętło elektryczne w pozycji automatycznej lub półautomatycznej do pracy.

W procesie obróbki niestandardowych części najważniejszy jest fundament, precyzyjna obróbka części mechanicznych jest taka sama, zawsze najpierw przetwarzamy dokładne odniesienie, a następnie wykorzystujemy dokładne pozycjonowanie odniesienia do obróbki innych powierzchni.Następnie przedstawimy mi kilka szczegółów.   W przypadku części pudełek, na ogół jest to główny otwór dla płaszczyzny obróbki zgrubnej, a następnie płaszczyzna dla systemu otworów do obróbki z drobnym benchmarkiem;w przypadku części wału zwykle jest to okrąg zewnętrzny dla otworu środkowego do obróbki zgrubnej, a następnie otwór środkowy dla okręgu zewnętrznego, powierzchni czołowej i innych powierzchni.Jeśli istnieje kilka drobnych wzorców, powinno to być zgodne z kolejnością konwersji wzorców i stopniowo poprawiać dokładność obróbki zasady rozmieszczenia powierzchni bazowej i głównej obróbki powierzchni. W przypadku przedmiotów takich jak skrzynka, wspornik i korbowód najpierw należy obrobić płaszczyznę, a następnie otwór.Ponieważ kontur płaszczyzny jest płaski i ma duży obszar, obróbka płaszczyzny najpierw, a następnie obróbka otworu z pozycjonowaniem płaszczyzny może zapewnić, że otwór ma stabilne i niezawodne dane pozycjonowania podczas obróbki, a także sprzyja zapewnieniu wymagań dotyczących dokładności położenia między dziura i samolot.   Część składa się zwykle z wielu powierzchni, a przetwarzanie każdej powierzchni zazwyczaj musi odbywać się etapami.W układaniu sekwencji obróbki precyzyjnych części mechanicznych należy najpierw skupić się na ułożeniu powierzchni obróbki zgrubnej, w środku w zależności od konieczności ułożenia kolejno obróbki półwykańczającej, a na końcu ułożyć obróbkę wykańczającą i wykańczającą.W przypadku wysokich wymagań dotyczących precyzji przedmiotu obrabianego, w celu zmniejszenia odkształceń spowodowanych obróbką zgrubną na wpływ obróbki wykańczającej, zwykle obróbka zgrubna i wykańczająca nie powinna być wykonywana w sposób ciągły, ale etapami, w odpowiednim odstępie czasu. Ogólna zasada organizacji procesu cięcia przy obróbce niestandardowych części brzmi: praca przed nią musi być przygotowana do pracy za nią, mieć dobre podstawy i dobrą obsługę.Specyficzne zasady pracy przy obróbce części niestandardowych można podzielić na cztery obszary.   Główną powierzchnią części jest ogólnie dokładność obróbki lub wymagania dotyczące jakości powierzchni są stosunkowo wysokie, ich jakość obróbki jest dobra lub zła, na jakość całej części ma duży wpływ, jej procedury przetwarzania są często większe, więc główna obróbka powierzchni powinny być ułożone najpierw, a następnie inne obróbki powierzchni są odpowiednio ułożone w środku przeplatane.Zwykle powierzchnia podstawy montażowej, powierzchnia robocza itp. jako powierzchnia główna i rowek wpustowy, mocowanie z otworem świetlnym i otworem na śrubę jako powierzchnią wtórną

W celu poprawy jakości obróbki precyzyjnej kluczem jest jednak identyfikacja głównych czynników powodujących błędy obróbki (błąd pierwotny), jednak jak podjąć odpowiednie środki technologii procesu, aby kontrolować lub ograniczać wpływ tych czynników?Poniższy edytor będzie współpracował z Tobą, aby zrozumieć, jak skutecznie poprawić jakość precyzyjnej obróbki sześcioma metodami. Po pierwsze, metoda grupowania błędów   Ta metoda zgłosiła brutto złe lub rozmiar pracy poprzedniego procesu przetwarzania jest mierzony zgodnie z rozmiarem błędu w n grupach, każda grupa zakresu błędu rozmiaru przedmiotu obrabianego jest rzeczywiście redukowana do oryginału / n;a następnie zgodnie z zakresem błędu każdej grupy odpowiednio dostosuj położenie narzędzia względem przedmiotu obrabianego, tak aby nazwa grupy centrum zakresu dyspersji rozmiaru przedmiotu obrabianego była zasadniczo taka sama.Dzięki temu zakres dyspersji wielkości całej partii przedmiotu obrabianego jest znacznie zmniejszony.Ta metoda jest często bardziej ekonomiczna i łatwiejsza w użyciu niż poprawa czujności przy złej precyzji śniegu.Na przykład w kształcie zęba wykańczającego, aby zapewnić współosiowość pierścienia zębatego i otworu koła zębatego po obróbce, należy zmniejszyć koło zębate wewnątrz również z luzem pasowania trzpienia.W produkcji często grupuje się również według wielkości koła zębatego wewnątrz, a następnie za pomocą odpowiedniego trzpienia grupującego, który równomiernie dzieli pierwotny błąd ze względu na szczelinę, poprawia położenie pierścienia zębatego dokładność czujności.   Po drugie, metoda kompensacji błędów   Ta metoda polega na sztucznym tworzeniu nowego oryginalnego błędu, wspieraniu przesunięcia oryginalnego systemu procesu związanego z oryginalnym błędem, aby osiągnąć cel zmniejszenia błędu przetwarzania, dokładności przetwarzania.   Po trzecie, metoda transferu błędów   Metoda ta jest zasadniczo błędem geometrycznym układu procesowego, odkształcenia siły i odkształcenia termicznego itp., aby przenieść się w kierunku, który nie wpływa na dokładność obróbki.Na przykład w przypadku procesów wielostanowiskowych z indeksowaniem lub indeksowaniem lub procesów wykorzystujących indeksujące oprawki narzędziowe, indeksowanie i błędy indeksowania będą bezpośrednio wpływać na dokładność obróbki odpowiedniej powierzchni części. Po czwarte, metoda wyrównywania błędów   Ta metoda wykorzystuje ściśle powiązane ze sobą powierzchnie, wzajemną korekcję lub wykorzystuje się nawzajem jako punkt odniesienia dla przetwarzania.Może to sprawić, że ten lokalny większy błąd będzie bardziej równomiernie wpływał na całą powierzchnię obróbki, dzięki czemu błąd przetwarzania przenoszony na powierzchnię przedmiotu obrabianego jest bardziej jednolity, a zatem dokładność obróbki przedmiotu obrabianego jest odpowiednio poprawiona.   Pięć, metoda przetwarzania in situ   W obróbce i sprzęcie z pewną precyzją zaangażowanych we wzajemne relacje między częściami, dość skomplikowane.Jeśli skupisz się na poprawie precyzji samych części, czasami nie tylko trudnej lub wręcz niemożliwej, a zastosowanie obróbki włosów in situ może rozwiązać ten problem.Główny punkt obróbki włosów na miejscu: zapewnienie, jaki rodzaj relacji pozycji między częściami, na takiej relacji pozycji przy użyciu części zamontowanej na narzędziu do obróbki części.Na przykład podczas produkcji tokarek sześciokątnych oś sześciu dużych otworów na uchwycie narzędziowym zamontowanym na głowicy rewolwerowej musi zapewniać, że linia obrotu obrabiarki i wrzeciona zachodzą na siebie, powierzchnia końcowa dużych otworów i musi być prostopadła do obrotu wrzeciona linia.   Sześć, bezpośrednia metoda redukcji błędów   Metoda ta jest szeroko stosowana w produkcji metody podstawowej.Metoda polega na zidentyfikowaniu głównych pierwotnych czynników błędów wpływających na dokładność obróbki, a następnie próbie ich eliminacji lub bezpośredniej redukcji.Na przykład toczenie długich i cienkich wałków pod wpływem siły i ciepła powoduje zginanie i deformację pracy.Teraz przyjęto „metodę odwrotnego cięcia z dużym prostym narzędziem”, która zasadniczo eliminuje zginanie spowodowane siłą skrawania.Uzupełniony końcówką sprężystą, szkodę wydłużenia termicznego można dodatkowo wyeliminować.

Dokładność obróbki to stopień zgodności rzeczywistych parametrów geometrycznych (rozmiar, kształt i położenie) części po obróbce z idealnymi parametrami geometrycznymi.W obróbce skrawaniem błędy są nieuniknione, ale błędy muszą mieścić się w dopuszczalnym zakresie.Poprzez analizę błędów możemy uchwycić podstawowe prawo jego zmiany, aby podjąć odpowiednie środki w celu zmniejszenia błędów obróbki i poprawy dokładności obróbki. Wtedy pojawi się błąd, przyczyna, powody, które podsumowaliśmy, są z grubsza następujące punkty.   1, błąd obrotu wrzeciona.Błąd obrotu wrzeciona odnosi się do rzeczywistej osi obrotu wrzeciona w każdej chwili względem jego średniej osi obrotu wielkości zmiany.Głównymi przyczynami błędu obrotu promieniowego wrzeciona są: błąd współosiowości czopów wrzeciona, różne błędy samych łożysk, błąd współosiowości między łożyskami, ugięcie wrzeciona itp.   2, błąd przewodnika.Szyna prowadząca jest obrabiarką do wyznaczania względnego położenia elementów maszyny względem wzorca, ale także wzorca ruchu obrabiarki.Nierównomierne zużycie i jakość montażu szyny prowadzącej jest również ważnym czynnikiem powodującym błąd szyny prowadzącej.   3, błąd łańcucha transmisji.Błąd transmisji łańcucha transmisyjnego to błąd względnego ruchu pomiędzy pierwszym i ostatnim dwoma elementami transmisyjnymi w łańcuchu transmisyjnym styku wewnętrznego.Błąd transmisji spowodowany jest błędami produkcyjnymi i montażowymi każdego ogniwa łańcucha przekładni oraz zużyciem w trakcie użytkowania.   4, błąd geometryczny narzędzia.Każde narzędzie w procesie skrawania nieuchronnie powoduje zużycie i wynikającą z tego zmianę wielkości i kształtu przedmiotu obrabianego. 5, błędy pozycjonowania.Po pierwsze, benchmark nie nakłada się na błąd.W częściach używanych do określenia rozmiaru powierzchni lokalizacja oparta na wzorcu zwanym wzorcem projektowym.W schemacie procesu służy do określenia wielkości i lokalizacji obrabianej powierzchni procesu na podstawie benchmarku zwanego benchmarkiem procesowym.W obrabiarce do obróbki przedmiotu należy wybrać pewną liczbę elementów geometrycznych na przedmiocie obrabianym jako odniesienie pozycjonowania do obróbki, jeśli wybrane odniesienie pozycjonowania nie pokrywa się z odniesieniem projektu, spowoduje to, że odniesienie nie nakłada się na błąd .Po drugie, błąd niedokładności produkcji imadła pozycjonującego.   6, proces deformacji systemu błędu generowanego przez siłę.Po pierwsze, sztywność obrabianego przedmiotu.Układ procesowy, jeśli sztywność przedmiotu obrabianego jest stosunkowo niska w porównaniu do obrabiarki, narzędzia, osprzętu, pod działaniem siły skrawania, przedmiot obrabiany z powodu niewystarczającej sztywności i odkształcenia spowodowanego wpływem na dokładność obróbki jest stosunkowo duży.Po drugie, sztywność narzędzia.Sztywność zewnętrzna noża tokarskiego w kierunku normalnej powierzchni obróbki jest duża, jego odkształcenie może być pomijalne.Wytaczanie otworów o mniejszej średnicy, sztywność listwy narzędziowej jest bardzo słaba, duży wpływ ma deformacja listwy narzędziowej na dokładność obróbki otworu.Po trzecie, sztywność elementów obrabiarki.Części maszyn na wiele części, sztywność części maszyn do tej pory nie ma odpowiedniej prostej metody obliczeniowej lub głównie metodami eksperymentalnymi do wyznaczania sztywności części maszyn.   7, system procesowy spowodowany termicznym odkształceniem błędu.Odkształcenie cieplne układu procesowego na wpływ dokładności obróbki jest stosunkowo duże, zwłaszcza przy obróbce precyzyjnej i obróbce dużych części, błędy obróbki spowodowane odkształceniem cieplnym mogą niekiedy stanowić 50% całkowitego błędu przedmiotu obrabianego.   8, błąd regulacji.W każdym procesie obróbki należy zawsze dostosować system procesowy w taki czy inny sposób.Ponieważ regulacja nie jest absolutnie dokładna, co powoduje błędy regulacji.W systemie procesowym dokładność wzajemnego położenia obrabianego przedmiotu, narzędzia w obrabiarce odbywa się poprzez regulację obrabiarki, narzędzia, osprzętu lub przedmiotu obrabianego itp., Aby zapewnić.Gdy obrabiarka, narzędzie, uchwyt i półwyroby, takie jak pierwotna dokładność wymagań procesu i nie uwzględniają czynników dynamicznych, wpływ błędu regulacji, dokładność obróbki odgrywa decydującą rolę.   9, błąd pomiaru.Części w obróbce lub pomiary po obróbce, ze względu na metodę pomiaru, dokładność pomiaru, a także przedmiot obrabiany oraz czynniki subiektywne i obiektywne mają bezpośredni wpływ na dokładność pomiaru.

Co to jest obróbka precyzyjna?Jest to proces zmiany wymiarów zewnętrznych lub właściwości przedmiotu obrabianego za pomocą maszyn obróbczych.Można go podzielić na obróbkę na zimno i obróbkę na gorąco.   Obróbka na zimno jest zwykle wykonywana w temperaturze pokojowej i nie powoduje zmian chemicznych ani fizycznych w przedmiocie obrabianym.Obróbka w temperaturze wyższej lub niższej niż temperatura pokojowa na ogół powoduje zmiany chemiczne lub fizyczne w przedmiocie obrabianym i nazywana jest obróbką termiczną.Obróbkę na zimno można podzielić na obróbkę skrawaniem i obróbkę ciśnieniową w zależności od różnych metod obróbki.Obróbka na gorąco zwykle obejmuje obróbkę cieplną, kucie, odlewanie i spawanie. Efekty procesu obróbki precyzyjnej są następujące.   1, geometria i dokładność wzajemnego położenia części do drugiego poziomu mikrona lub łuku;   2, granice tolerancji wielkości części lub cechy w mikronach lub mniej;   3, mikroskopijne nierówności powierzchni części (średnia różnica wysokości nierówności powierzchni) są mniejsze niż 0,1 mikrona;   4, wzajemne części mogą spełniać wymagania siły dopasowania;   5, niektóre części mogą również spełniać dokładne mechaniczne lub inne właściwości fizyczne wymagań, takie jak sztywność skrętna drążka skrętnego żyroskopu pływakowego, współczynnik sztywności elementów elastycznych itp. Precyzyjną obróbkę uzyskuje się w ściśle kontrolowanych warunkach środowiskowych, przy użyciu precyzyjnych obrabiarek oraz precyzyjnych sprawdzianów i sprawdzianów.Dokładność obróbki do i powyżej 0,1 mikrona nazywana jest obróbką ultraprecyzyjną.W przemyśle lotniczym precyzyjna obróbka jest stosowana głównie do obróbki precyzyjnych części mechanicznych w urządzeniach sterujących samolotami, takich jak precyzyjne części współpracujące w hydraulicznych i pneumatycznych serwomechanizmach, ramy i obudowy żyroskopów, zespoły i pływaki pływające powietrza i cieczy itp. Struktura precyzyjnych części samolotu jest złożona, mała sztywność, wymagana wysoka precyzja, a udział materiałów trudnych do obróbki jest duży.

Przyczyna marszczenia stali nierdzewnej: Gdy metal przepływa do wewnątrz przez pierścień napinający w sposób promieniowy, generowana siła ściskania może powodować zmarszczki, a osprzęt zapobiega takim zmarszczkom.Jeśli przepływ metalu jest nierówny lub nie ma podparcia pierścienia napinającego, zaczną pojawiać się zmarszczki.Cienkie materiały wymagają większej siły mocowania niż materiały grube. Jak kontrolować siłę mocowania podczas tłoczenia stali nierdzewnej?Siła mocowania elementów tłoczonych może być kontrolowana na wiele sposobów.Najpierw użyj podkładki mocującej do płaskiej powierzchni.Gdy metal przepływa pod podkładką mocującą, ciśnienie wzrasta.Jeśli podkładka mocująca jest zaprojektowana pod niewielkim kątem, siła mocowania wzrośnie.W ten sposób tłoczenie będzie bardziej regularne, ale części tłoczone na zewnątrz pierścienia napinającego mogą się marszczyć.Jeśli w przyszłości kołnierz będzie cięty, nie możesz się martwić tym problemem.Celem tego projektu jest skuteczna kontrola przepływu metalu do pierścienia napinającego.Po drugie, do nieruchomej podkładki można dodać kulkę uderzeniową, a poniżej można dodać odpowiedni rowek, aby jeszcze bardziej zapobiec przepływowi metalu do wewnątrz. Powyższe środki są podejmowane, aby ściana boczna czekała na większe napięcie, gdy jest to konieczne.Chociaż istnieją gotowe parametry odniesienia ustalonej siły, zwykle konieczne jest uzyskanie prawidłowej ustalonej siły poprzez powtarzane testy.

W oparciu o moje wieloletnie praktyczne doświadczenie zawodowe podsumowano następujące specyfikacje dla tych dwóch popularnych metod wygaszania:1 standard operacji wygaszania CNC1.1 Ogólne przepisy dotyczące grubości płyt metodą wygaszania sterowanego numerycznie(1) Zwykłe płyty Q235 mają zwykle grubość 1 mm, 1,2 mm, 1,5 mm i 2 mm.(W przypadku dużych partii części specjalnych grubość materiału można zwiększyć do 3 mm, ale należy otworzyć formę o odpowiednich specyfikacjach)(2) Ze względu na ograniczenia wielkości stołu roboczego sprzętu TruPunch1000, całkowity wymiar płyty zaślepiającej CNC musi być mniejszy niż 1100 mm (szer.) * 2450 mm (dł.) (3) Przy formułowaniu przebiegu procesu produkcyjnego ogólne zasady dotyczące płyt są następujące: płyty żelazne i aluminiowe spełniające powyższe warunki powinny być cyfrowo dziurkowane w jak największym stopniu, a płyty ze stali nierdzewnej nie powinny być cyfrowo dziurkowane, nawet jeśli spełniają powyższe wymagania (ze względu na właściwości formowania stali nierdzewnej wymagania stawiane formom są bardzo wysokie). 1.2 Ogólne postanowienia dotyczące wygaszania CNC na profilu przedmiotu obrabianego(1) Kształt nie może mieć łuku większego niż R5, a kąt otwarcia powinien wynosić 45 ° i 90 °;(2) Proces, który musi zostać zakończony przez wykrawanie CNC: przesłona, żebro toczne, żebro do wykrawania, żebro toczne, wykrawanie wypukłego otworu gwintującego.(Z reguły wymagane są odpowiednie formy) 1.3 Postanowienia ogólne dotyczące konturu przedmiotów obrabianych, które nie mogą być wykrawane CNC（1） Φ Okrągły otwór, sześciokątny otwór i specjalny otwór poniżej 15(2) Otwór w talii mniejszy niż 5 mm.1.4 Uwagi dotyczące rysowania stempla cyfrowegoWygaszanie NC ma pewien wpływ na przód i tył płyty, co decyduje o estetyce produktu.Jeśli konwersja rysunku nie będzie dobra, na froncie pojawią się zadziory, które poważnie wpłyną na wygląd i wydłużą czas szlifowania.Wygaszanie cyfrowe wymaga, aby rysunek znajdował się z przodu części, aby uniknąć zadziorów z przodu.Jeśli są negatywne znaki, można je zignorować. 2 Standard działania cięcia laserowegoCięcie laserowe, brak konieczności dodawania dodatkowej formy, wysoka dokładność obróbki.Jednak zużycie energii jest duże, a jednostkowy koszt pracy wysoki.Aby racjonalnie korzystać z wycinarki laserowej i poprawić jej żywotność, ustalono następujące standardy działania:2.1 Wydajność cięcia(1) Grubość płyty żelaznej ≤ 10 mm (jeśli konieczne jest cięcie płyt 12 mm-16 mm, spróbuj wyciąć, aby określić)(2) Grubość płyty ze stali nierdzewnej ≤ 6 mm (jeśli konieczne jest cięcie płyt 8 mm na 12 mm, spróbuj wyciąć, aby określić)(3) Grubość ciętej płyty aluminiowej powinna wynosić ≤ 8 mm (jeśli konieczne jest cięcie płyt z 10 mm na 16 mm, należy to ustalić poprzez cięcie próbne)(4) Wymiar graniczny płyty tnącej ≤ 2000 mm * 4000 mm(5) Wymagania dotyczące wycinania otworu: jeden 2.2 Kilka punktów, na które należy zwrócić uwagę podczas cięcia laserowego(1) To, czy użyć cięcia laserowego, zależy od wartości ekonomicznej produktów różnych klientów.W przypadku produktów o wysokiej wartości ekonomicznej należy zwrócić większą uwagę na cięcie laserowe, w przeciwnym razie należy poświęcić mniej uwagi.(2) Zastanów się, czy cięcie laserowe jest stosowane zgodnie z charakterystyką kształtu i ilością rozszerzonego rysunku.Produkty o prostym wyglądzie nie powinny być w miarę możliwości cięte laserem;W przypadku produktów o dużej partii i jednej odmiany cięcie laserowe nie jest wymagane. (3) W przypadku przedmiotów o skomplikowanych kształtach rozważane jest cięcie laserowe.(4) W przypadku części, które muszą być łączone za pomocą lasera i stempla cyfrowego, należy wziąć pod uwagę bezpieczną odległość między zaciskiem a stemplem (odległość bezpieczna wynosi 100 mm), a odległość od krawędzi części do krawędzi otworu powinna być mniejsza niż odległość bezpieczeństwa, aby zapewnić, że odległość od krawędzi części do krawędzi otworu jest większa niż 100 mm.Programiści muszą wziąć pod uwagę naddatek i zwrócić uwagę na cięcie po kilku uderzeniach. dwadzieścia dwa2.3 Wymagania dotyczące rozkładania rysunku do cięcia laserowego(1) Znak laserowy znajduje się z przodu rysunku.(2) Płytka bieżnika musi być umieszczona na odwrotnej stronie.2.4 Specjalny proces cięcia laserowego2.4.1 Wybij otwórDla klientów jest to wygodne do łatwego potrącenia, a pozostałe powierzchnie nie ulegają deformacji (chyba, że ​​klient ma szczególne wymagania).Otwór do wbijania jest zarezerwowany na połączenie 2mm, które nie może być za duże;Liczbę zarezerwowanych punktów przyłączeniowych ustala się zgodnie z wielkością otworów do wybicia; 2.4.2 Linia znakowania laserowegoW celu ułatwienia gięcia i pozycjonowania spawania przez pracowników zajmujących się gięciem, ręczne trasowanie przez pracowników zostało zredukowane i ulepszone.Aby zapewnić dokładność produktu i wydajność produkcji, technicy powinni wzmocnić stosowanie znakowania laserowego.Poniższe specyfikacje są sformułowane w celach informacyjnych, w jakich warunkach i jak dodawać pieczątki.(1) Znakowanie laserowe gwoździ do zgrzewania oraz wiercenie i gwintowanie: gwoździe do zgrzewania muszą być ustawione za pomocą okręgu i linii krzyżowej.Długość linii poprzecznej wynosi 3mm * 3mm, a rozmiar okręgu to zewnętrzna średnica piasty na dole gwoździ spawalniczych;trzydzieści trzy(2) Pogłębienie walcowe: kontur pogłębienia walcowego należy oznaczyć linią znakowania laserowego, która jest wygodna dla operatora do jednoczesnej obróbki w miejscu;(3) Wiercenie: średnica otworu mniejsza niż grubość płyty powinna być ustawiona za pomocą linii krzyżowych, a długość linii znakowania linii laserowej powinna wynosić 3mm * 3mm; (4) Linia pozycjonowania laserowego linii gięcia: jest określana zgodnie z głębokością gardła giętarki.Gdy rozmiar gięcia jest większy niż głębokość przewężenia lub linia boczna gięcia jest w stanie zdeformowanym i trudno jest oprzeć się o ogranicznik, rozważa się dodanie linii znakowania laserowego.Długość linii znakowania laserowego wynosi zwykle 20 ~ 50 mm, co jest wygodne do identyfikacji operatora gięcia;W szczególnych okolicznościach należy rozważyć rowkowanie, gdy tylna strona musi być wygięta, a nacięcie laserowe ma zwykle długość 0,5-2 mm;(5) Koło toczące się metodą gięcia: wymagane jest wytyczenie linii od punktu początkowego do końcowego koła o długości 10-20mm, przy czym środkowa część jest zaznaczona równomiernie co 8-10mm, z wyjątkiem tych, które mają specjalną formę lub są walcowane przez walcarkę (łuk R85 jest wyciskany przez specjalną formę, ale punkt wyjścia musi być zaznaczony);(6) Linia boczna jest bardzo mała lub nieregularna: jeżeli stoper nie może być użyty do pomiaru, należy wygrawerować linię znakowania laserowego;(7) Pozycjonowanie perforacji: gdy przednia strona musi być oznaczona, a odwrotna strona nadal musi być ustawiona, w tym momencie wymagane jest pozycjonowanie perforacji;(8) Pozycjonowanie części spawalniczych: łuk i części o specjalnych kształtach, które są trudne do zmierzenia, należy pozycjonować za pomocą znakowania laserowego podczas spawania.

Popularne metody polerowania obejmują polerowanie mechaniczne, polerowanie chemiczne i polerowanie elektrochemiczne, z których każda ma swoje zalety i wady.Konkretny wybór zależy od struktury i wielkości produktów ze stali nierdzewnej oraz wymagań dotyczących wydajności produktu. 1. Mechaniczne polerowanie stali nierdzewnej.Zaletą wzoru użytkowego jest dobra płaskość i wysoka jasność obrabianych części.Jego wady to wysoka pracochłonność, poważne zanieczyszczenie, a złożone części nie mogą być przetwarzane, a jego połysk nie jest spójny, połysk nie jest długo utrzymywany, jest matowy i zardzewiały.Nadaje się do obróbki prostych części, średnich i małych produktów. 2. Chemiczne polerowanie stali nierdzewnej.Jego zalety to mniejsze inwestycje w sprzęt do przetwarzania, możliwość rzucania skomplikowanych części, duża prędkość, wysoka wydajność i dobra odporność na korozję.Jego wady to słaba jasność, przelewanie się gazu, konieczność stosowania urządzeń wentylacyjnych i utrudnione ogrzewanie.Nadaje się do przetwarzania małych partii złożonych części i produktów o niskich wymaganiach dotyczących jasności dla małych części. 3. Elektrochemiczne polerowanie stali nierdzewnejModel użytkowy ma zalety długiego połysku lustra, stabilnego procesu, mniejszego zanieczyszczenia, niskiego kosztu i dobrej odporności na korozję.Jego wady to wysokie zapobieganie zanieczyszczeniom, duże jednorazowe inwestycje w sprzęt do przetwarzania, oprzyrządowanie i elektrody pomocnicze do złożonych części oraz urządzenia chłodzące do masowej produkcji.Nadaje się do masowej produkcji i jest używany głównie do produktów z wyższej półki,Produkty eksportowe, produkty tolerancji, ich technologia przetwarzania jest stabilna, prosta obsługa.

Jeśli użyty materiał jest austenityczną stalą nierdzewną, jest niemagnetyczny, ale po obróbce na zimno niewielka ilość austenitu zostanie przekształcona w martenzyt, więc wytworzy słaby magnetyzm, ale niezbyt silny magnetyzmJeśli wymagania niemagnetyczne są wysokie, zaleca się wymianę niemagnetycznej stali nierdzewnej. Po tłoczeniu stali nierdzewnej, jak to zrobić bez magnetyzmu?Istnieje wiele rodzajów stali nierdzewnej, które można podzielić na kilka kategorii w zależności od struktury w temperaturze pokojowej:1. Typ austenityczny: taki jak 304, 321, 316, 310, 303, 305, 307, 302 itd.;2. Martenzyt lub ferryt: np. 430, 420, 410 itd.; Austenit jest niemagnetyczny lub słabo magnetyczny, podczas gdy martenzyt lub ferryt jest magnetyczny.Aby całkowicie wyeliminować magnetyzm stali 304 spowodowany powyższymi przyczynami, można zastosować obróbkę w wysokiej temperaturze w celu przywrócenia stabilnej struktury austenitu, aby wyeliminować magnetyzm.Zastosowany materiał: 304M jest lekko magnetyczny po obróbce na zimno (około 1,6u-2,0u);magnetyzm 304HC wynosi (około 1,01u-1,6u);Magnetyzm materiału 316 po obróbce na zimno jest mniejszy niż 1,01u.Wszystkie materiały mają dobrą ciągliwość i są łatwe do formowania na zimno.Wytrzymałość na rozciąganie i granica plastyczności mogą spełniać wymagania.Wierzę, że jeśli wybierzesz produkt prawidłowo, zgodnie z rzeczywistymi wymaganiami użytkowania, może on spełnić Twoje potrzeby.Po obróbce na zimno magnetyzm każdego materiału wynosi 316

Istnieją pewne trudności techniczne w obróbce gwintów trapezowych na tokarkach CNC, zwłaszcza przy obróbce z dużymi prędkościami.Nie jest łatwo obserwować i kontrolować podczas obróbki, a bezpieczeństwo i niezawodność są również słabe.Wymaga to prawidłowej geometrii narzędzia i technologii obróbki.Wprowadzono wydajną i wykonalną metodę przetwarzania.Czy to na zwykłej tokarce, czy na tokarce CNC, obróbka gwintów trapezowych dla uczniów szkół średnich i wyższych zawsze napotyka na duże trudności techniczne, zwłaszcza w przypadku szybkiego toczenia gwintów trapezowych na tokarce CNC.Większość książek i podręczników nie wprowadza tematów specjalnych.Studentom trudno jest opanować precyzyjne obliczenia i rozsądną technologię przetwarzania.Autor skupi się na metodzie szybkiego toczenia gwintu trapezowego zgodnie z pytaniami egzaminacyjnymi starszych pracowników prowincji Hunan w ostatnich latach oraz w połączeniu z własnym doświadczeniem i doświadczeniem. 1、 Wybór metod przetwarzaniaJak pokazano na rysunku 1, podczas obróbki gwintów trapezowych na tokarce CNC, uchwyt trójszczękowy przyjmuje metodę jednego zacisku i jednego blatu.Dla wygody ustawiania narzędzi i programowania początek programu jest ustawiany w punkcie środkowym prawej powierzchni końcowej przedmiotu obrabianego.Ponadto wykonywany jest również szablon ustawiania narzędzi, aby ułatwić dokładność kierunku Z podczas wymiany narzędzi w toczeniu zgrubnym i dokładnym.Należy podkreślić, że ze względu na obróbkę wysokoobrotową gwintów trapezowych wybierane są narzędzia z węglików spiekanych.Przy toczeniu gwintu trapezowego z dużą prędkością, ze względu na nadmierny skok gwintu, w celu zapobieżenia „przekłuwaniu się noża” i „złamaniu ostrza” wymagane jest, aby podczas obróbki gwintu trapezowego siła skrawania nie była zbyt duża, a narzędzie powinno nie ciąć z trzech stron jednocześnie.Przez lata praktyki autor udowodnił, że na ekonomicznej tokarce NC nie można zastosować metody prostego skrawania lub prostego rowkowania do obróbki za pomocą poleceń nacinania gwintów G32 i G92.Mimo, że metoda z użyciem G92 w połączeniu z lewą i prawą zmianą podprogramu wprowadzona w wielu czasopismach w ostatnich latach nie jest najlepszą metodą cięcia warstwowego.Chociaż ta metoda teoretycznie może zmniejszyć siłę podczas cięcia, pomija się, że większość naszych powszechnie stosowanych tokarek to ekonomiczne tokarki NC, jednak system sterowania ekonomicznej tokarki CNC jest półzamkniętą pętlą, przez co system serwo nie nadąża za wymagania numeryczne systemu CNC przy wychylaniu w lewo i prawo, zmieniając w ten sposób skok obróbki.Biorąc pod uwagę kompleksowe programowanie i obróbkę, w połączeniu z praktycznym doświadczeniem, uważam, że jest to lepsza, bezpieczniejsza, niezawodna i łatwa metoda wykorzystania polecenia cyklu nacinania gwintu G76 do przetwarzania.