logo
Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd.
produkty
Nowości
Dom >

Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Analiza mechaniczna obróbki głębokich otworów i symulacja procesu wiercenia

Streszczenie: Obróbka głębokich otworów zachodzi na siebie pod zamkniętym progiem, a stan skrawania narzędzia nie może być bezpośrednio obserwowany.Oprogramowanie do symulacji formowania plastycznego metalu DEFORM-3D służy do dynamicznej symulacji procesu wiercenia głębokich otworów metodą elementów skończonych, przewidywania zmian temperatury i naprężeń w procesie obróbki, porównywania zmian temperatury i naprężeń równoważnych przy różnych parametrach wiercenia oraz uzyskać krzywe zmian temperatury skrawania i równoważnej siły lewej przy różnych prędkościach skrawania.Wyniki pokazują, że temperatura skrawania wzrasta wraz ze wzrostem głębokości skrawania i stopniowo utrzymuje się na stałym poziomie;Temperatura skrawania jest proporcjonalna do prędkości skrawania, natomiast siła efektu niewiele zmienia się wraz ze zmianą parametrów skrawania. Słowa kluczowe: głęboka dziura Rugong;D eforma -3D;WiercenieObróbka głębokich otworów jest jednym z najtrudniejszych procesów w obróbce otworów, a technologia wiercenia głębokich otworów jest uznawana za kluczową technologię technologii obróbki głębokich otworów.Tradycyjna metoda obróbki jest czasochłonna i pracochłonna, a precyzja obróbki głębokich otworów nie jest wysoka, pojawia się również problem częstej wymiany narzędzi i ryzyko złamania narzędzia [1].Wiercenie lufowe jest obecnie idealną metodą obróbki.W procesie obróbki głębokich otworów rura wiertnicza jest cienka i długa, łatwa do odchylenia, generuje wibracje, a generowane ciepło i ramię tnące nie są łatwe do rozładowania.Bezpośrednia obserwacja stanu skrawania narzędzia nie jest możliwa.Obecnie nie ma idealnego sposobu monitorowania zmian i rozkładu temperatury w obszarze skrawania w czasie rzeczywistym [w].Tylko doświadczenie może być wykorzystane do oceny, czy proces cięcia jest normalny, słuchając dźwięku cięcia, obserwując wióry, dotykając wibracji i innych zjawisk związanych z wyglądem. W ostatnich latach, wraz z szybkim rozwojem technologii sprzętu komputerowego i symulacji numerycznych, technologia symulacyjna zapewnia skuteczny naukowy i technologiczny sposób rozwiązania tego problemu [4].Wiercenie symulacyjne ma ogromne znaczenie dla poprawy dokładności obróbki, stabilności i wydajności głębokich otworów.Obecnie niektórzy uczeni mogą pośrednio oceniać lub przewidywać proces przetwarzania z wyprzedzeniem za pomocą zaawansowanych metod pomiarowych i analizy oprogramowania.Na przykład Ding Zhenglong z Xi'an Jiaotong University i inni badacze stworzyli internetową platformę pomiarową do pomiaru wewnętrznej średnicy głębokich otworów [5], ale procesu przetwarzania nie można było monitorować online;niektórzy inżynierowie udoskonalili technologię obróbki głębokich otworów, zmieniając tradycyjną konstrukcję obrabiarki.Na przykład, aby zapobiec zarysowaniu ścianki otworu przez ramię skrawające po obróbce, zastosowano wrzeciono obrabiarki w konstrukcji odwróconej, a ciężar własny cieczy obróbkowej i ramienia skrawającego został wykorzystany do bardziej płynnego odprowadzania wiórów z rowka w kształcie litery V rury wiertniczej [6] i innych środków, Skutecznie poprawia jakość wiercenia. W niniejszym artykule do dynamicznej symulacji procesu wiercenia wykorzystano oprogramowanie do symulacji formowania plastycznego metalu Def 〇 rm-3D;Uzyskuje się zmiany temperatury i naprężeń przy różnych prędkościach skrawania, a efekt obróbki głębokiego otworu jest z góry przewidywany, co stanowi podstawę do projektowania i stosowania chłodziwa do obróbki głębokich otworów. 1. Zasada działania i technologia wiercenia wiertarki pistoletowej1.1 Zasada działania wiertarki pistoletowejWiertarka lufowa jest głównym narzędziem do obróbki głębokich otworów.Charakteryzuje się dobrą dokładnością i małą chropowatością powierzchni po jednym wierceniu [7].Podstawową konstrukcję wiertła lufowego pokazano na rysunku 1.Rysunek 1 Podstawowa struktura wiertła pistoletowegoWiertarka składa się z głowicy, rury wiertniczej i uchwytu.Głowica jest kluczową częścią całej wiertarki lufowej, która jest zwykle wykonana z węglika spiekanego.Istnieją dwa typy: integralny i spawany, które są zwykle spawane z rurą wiertniczą.Rura wiertnicza wiertła pistoletowego jest zwykle wykonana ze specjalnej stali stopowej i poddana obróbce cieplnej, aby miała dobrą wytrzymałość i sztywność oraz musi mieć wystarczającą wytrzymałość i wytrzymałość;Uchwyt wiertarki lufowej służy do łączenia narzędzia z wrzecionem obrabiarki i jest zaprojektowany i wykonany zgodnie z określonymi normami. 1.2 Proces wiercenia pistoletuPodczas pracy uchwyt wiertła lufowego jest zaciśnięty na wrzecionie obrabiarki, a wiertło wchodzi do przedmiotu obrabianego przez otwór prowadzący lub tuleję prowadzącą w celu wiercenia.Unikalna konstrukcja ostrza wiertła pełni rolę samonaprowadzania, zapewniając dokładność cięcia.Najpierw przetworzyć otwór pilotażowy, a następnie osiągnąć 2 ~ 5 mm na otworze pilotażowym przy określonej prędkości posuwu, to znaczy w punkcie na rysunku 2. W tym samym czasie otwórz chłodziwo przez chłodzenie międzystopniowe;Rozpocznij obróbkę z normalną prędkością po osiągnięciu otworu pilotowego.Podczas procesu obróbki stosuj przerywane podawanie i podawaj za każdym razem!2 głębokości, realizując głęboką dziurę i krótkie ramię;Po zakończeniu obróbki i opuszczeniu obiektu, najpierw wycofaj narzędzie z dużą prędkością na określoną odległość od dna otworu, następnie wyjdź z otworu pilotowego z małą prędkością, a na koniec szybko opuść obrabiany przedmiot i wyłącz chłodziwo.Cały proces pokazano na rysunku 2. Linia przerywana na rysunku oznacza szybki posuw, a ciągła oznacza powolny posuw. 2. Analiza siły wiercenia głębokich otworówW porównaniu z innymi metodami cięcia metalu, najważniejszą różnicą między wierceniem głębokich otworów a innymi metodami cięcia metalu jest to, że wiercenie głębokich otworów wykorzystuje pozycjonowanie i podparcie bloku prowadzącego do wiercenia w zamkniętej wnęce.Kontakt pomiędzy narzędziem a przedmiotem obrabianym nie jest pojedynczym kontaktem ostrza+91, ale również kontaktem pomiędzy dodatkowym klockiem prowadzącym na narzędziu a obrabianym przedmiotem.Jak pokazano na rysunku 3. Wiertło do głębokich otworów składa się z trzech części: korpusu narzędzia skrawającego, zęba frezu i bloku prowadzącego.Korpus noża jest pusty.Odsadzenie skrawające wchodzi z przodu i wyprowadza przez wnękę rury wiertniczej.Tylny gwint służy do łączenia z rurą wiertniczą.Główna krawędź tnąca na zębach tnących jest podzielona na dwie, a mianowicie krawędź zewnętrzną i krawędź wewnętrzną.Biorąc jako przykład kobalt w głębokim otworze wewnętrznego ramienia wieloostrzowego, ostrze pomocnicze i dwa klocki prowadzące znajdują się na tym samym obwodzie, a trzypunktowy stały okrąg jest samonaprowadzany.Siła na nim jest analizowana.Uproszczony model mechaniczny pokazano na rysunku   4. (1) Siła skrawania F. Siłę skrawania na narzędziach do głębokich otworów można rozłożyć na wzajemnie prostopadłe siły styczne F i siły promieniowe F, a siła osiowa siła promieniowa będzie bezpośrednio prowadzić do odkształcenia gięcia narzędzia, siła osiowa zwiększa narzędzie zużycie, podczas gdy siła styczna na krawędzi skrawającej wytwarza głównie moment obrotowy.W procesie przetwarzania zawsze liczy się na maksymalne zmniejszenie siły osiowej i momentu obrotowego, mając na uwadze zapewnienie jakości i wydajności przetwarzania.Ogólnie żywotność narzędzia jest bezpośrednio związana z siłą osiową i momentem obrotowym.Nadmierna siła osiowa sprawia, że ​​wiertło łatwiej się łamie, a nadmierny moment obrotowy przyspieszy również zużycie i pękanie narzędzia aż do jego złomowania [1°].(2) Tarcie F/.Tarcie/i/2 są generowane, gdy klocek prowadzący obraca się względem ścianki otworu;Tarcie osiowe pomiędzy klockiem prowadzącym a ścianą otworu, gdy porusza się on wzdłuż osi wynosi/lu i 7L;(3) Siła wyciskania Siła wyciskania jest powodowana przez sprężyste odkształcenie ścianki otworu.Siła wyciskania pomiędzy klockiem prowadzącym a ścianką otworu wynosi M i^2. Zgodnie z zasadą równowagi układu sił można wiedzieć, że:gdzie: jest wypadkową siłą pionowej siły cięcia;F ,.jest wypadkową promieniowej siły skrawania;F jest wypadkową obwodowej siły skrawania.Zakładając, że uwzględniany jest tylko współczynnik tarcia Coulomba, tarcie osiowe i tarcie obwodowe na klocku prowadzącym są równe.To może być proste w eksperymenciePołącz moment obrotowy M i F a zmierzony podczas obróbki głębokich otworów.Dla danego wiertła określa się jego nominalną średnicę oraz kąt położenia klocka prowadzącego.Ponadto empiryczna siła osiowa siły skrawania stanowi połowę głównej siły skrawania.Syntetyzując powyższy wzór, można obliczyć składowe siły skrawania oraz siłę na klocku prowadzącym. 3. Symulacja wiercenia wiertła pistoletowegoWiercenie głębokich otworów w występie wewnętrznym odbywa się w stanie zamkniętym lub półzamkniętym.Ciepło skrawania nie jest łatwe do rozproszenia, ramię jest trudne do ułożenia, a sztywność systemu technologicznego jest słaba.Gdy chłodziwo wytwarzane podczas wiercenia nie może dostać się do obszaru skrawania, co powoduje słabe chłodzenie i smarowanie, temperatura narzędzia gwałtownie wzrośnie, przyspieszając jego zużycie;Wraz ze wzrostem głębokości wiercenia zwiększa się wysięg narzędzia, a sztywność układu procesu wiercenia maleje.Wszystkie te stawiają pewne specjalne wymagania dotyczące procesu wiercenia głębokich otworów z wewnętrznym usuwaniem wiórów.W pracy prognozuje się ciepło i siłę skrawania powstałą w procesie skrawania poprzez symulację odwzorowania rzeczywistych warunków obróbki, co stanowi podstawę do optymalizacji procesu wiercenia głębokich otworów.3.1 Definicja parametrów wiercenia i właściwości materiału DEFORM to zestaw systemu symulacji procesu opartego na elementach skończonych do analizy procesu formowania metalu.Symulując cały proces przetwarzania na komputerze, inżynierowie i projektanci mogą z wyprzedzeniem przewidzieć niekorzystne czynniki w różnych warunkach pracy i skutecznie usprawnić proces przetwarzania nM2].W niniejszym artykule do rysowania modelu narzędzia symulacyjnego wykorzystano oprogramowanie do modelowania 3D Pm/E, a model został zapisany jako Format STL jest importowany do programu Defform - 3 D. Ustawione parametry i warunki skrawania przedstawiono w tabeli 1.(1) Ustawienie warunków pracy: wybierz wiercenie jako rodzaj obróbki, standardem jednostki jest SI, wprowadź prędkość skrawania i prędkość posuwu, temperatura otoczenia wynosi 20 t: współczynnik tarcia powierzchni styku przedmiotu obrabianego wynosi 0,6, przenoszenie ciepła współczynnik wynosi 45 W/m2.0°C, a topnienie termiczne wynosi 15 N/mm2/X.(2) Ustawienie narzędzia i przedmiotu obrabianego: narzędzie jest sztywne, materiał to stal 45, przedmiot obrabiany jest z tworzywa sztucznego, a materiałem jest węglik WC.(3) Ustaw relację między obiektami: Relacja typu master-slave w D e form polega na tym, że korpus sztywny jest główną częścią, a korpus z tworzywa sztucznego jest elementem podrzędnym, więc narzędzie jest aktywne, a przedmiot obrabiany jest napędzany.Tabela 1 Główne parametry przedmiotu obrabianego i narzędziaW celu porównania wpływu różnych parametrów procesu na zmiany temperatury, naprężeń i odkształceń w procesie skrawania przeprowadza się symulację przy różnych parametrach wiercenia przedstawionych w tabeli 2 i obserwuje się wyniki.Tabela 2 Parametry wiercenia pistoletem 3.2 Symulacja wiercenia i analiza wyników(1) TemperaturaWiększość energii zużywanej przy cięciu metali jest zamieniana na energię cieplną.Ciepło to powoduje wzrost temperatury strefy skrawania. Ma to bezpośredni wpływ na zużycie narzędzia, dokładność obróbki i jakość powierzchni przedmiotu obrabianego.Podczas szybkiego skrawania metali silne tarcie i pękanie powodują, że lokalna temperatura wzrasta do bardzo wysokiej temperatury w krótkim czasie.W wierceniu lufowym ciepło pochodzi głównie z odkształcenia występu skrawającego metalu, tarcia pomiędzy stopką podporową wiertła a stopką otworu przedmiotu obrabianego oraz tarcia występu skrawającego o powierzchnię natarcia narzędzia [13].Całe to ciepło musi być schładzane płynem obróbkowym.Symulując proces wiercenia uzyskuje się zmiany temperatury w obszarze styku przedmiotu obrabianego przy różnych prędkościach i posuwach.Dane te stanowią podstawę projektową do optymalizacji systemu chłodzenia podczas obróbki głębokich otworów.Ze względu na wysokie wymagania wydajnościowe komputera do symulacji procesu wiercenia, symulacja całego procesu obróbki otworu zajmuje dużo czasu.Poprzez ustawienie wielkości kroku symulacji wiercenia, głębokość symulacji jest kontrolowana w celu uzyskania stabilnego przetwarzania.Ustawienie warunków symulacji Liczba kroków symulacji jest ustawiona na 1000, liczba kroków interwału symulacji jest ustawiona na 50, a dane są automatycznie zapisywane co 50 kroków;Deform-3D przyjmuje adaptacyjną technologię generowania siatek.Przedmiotem obrabianym jest plastikowy korpus.Generowanie siatki służy do obliczania siły skrawania.Bezwzględny typ elementu pokazano na rysunku 5, a wyniki symulacji pokazano w   Tabela 3.Rys. 5 Model elementów skończonych i proces wiercenia wiertła do głębokich otworówTabela 3 Zbieranie danych dotyczących prędkości cięcia i temperatury z krokamiAnalizując i przetwarzając dane z tabeli 3 otrzymuje się krzywe zmian temperatury obszaru skrawania przedmiotu obrabianego wraz z liczbą kroków w trzech warunkach pracy, jak pokazano na rysunku 6.Z rys. 6 wynika, że ​​prędkość wiercenia ma duży wpływ na temperaturę powierzchni styku przedmiotu obrabianego.Na początku wiercenia wiertło i obrabiany przedmiot zaczynają się stykać, a posuw jest duży.Ostre uderzenie narzędzia w obrabiany przedmiot powoduje, że początkowa temperatura znacznie się zmienia i szybko rośnie.Ponieważ wiercenie wydaje się być stabilne, krzywa na ogół staje się łagodna, ale nadal ulega wahaniom, co jest normalne w przypadku obróbki głębokich otworów.Ponieważ średnica wiertła jest mała, a prędkość posuwu duża, wibracje będą się utrzymywać.Na rys. 6 widać również, że prędkość wiercenia ma duży wpływ na temperaturę.Wraz ze wzrostem prędkości Temperatura wiercenia jest coraz wyższa.Z wyników modelu elementów skończonych wynika, że ​​maksymalna temperatura generowana przy różnych prędkościach wiercenia występuje w obszarze lokalnego odkształcenia w pobliżu ostrza wiertła, ponieważ tam skupiają się odkształcenia plastyczne i tarcie występu narzędzia.Rys. 6 Krzywa zmienności temperatury powierzchni styku z prędkością skrawania (2) Równoważny rozkład naprężeńNaprężenie von Misesa jest naprężeniem równoważnym opartym na energii odkształcenia ścinającego i kryterium plastyczności.Po wprowadzeniu naprężenia równoważnego, niezależnie od tego, jak złożony jest stan naprężenia korpusu elementu, można go sobie wyobrazić jako naprężenie przy jednokierunkowym naprężeniu na wartość liczbową.Odpowiednia zależność między naprężeniem zastępczym a odkształceniem zastępczym uzyskana z analizy odzwierciedla umocnienie zgniotowe materiału przedmiotu obrabianego spowodowane odkształceniem plastycznym poprzez analizę elementów skończonych. Uzyskano zmiany naprężeń zastępczych wiertła lufowego przy różnych prędkościach wiercenia.Interwał symulacji wynosi 50 kroków, a wyniki są automatycznie zapisywane co 50 kroków, jak pokazano w Tabeli 4. Tabela 4 Zbieranie danych dotyczących prędkości skrawania i jednakowej siły z krokamiAnalizę zależności między naprężeniem zastępczym a liczbą kroków przedstawiono na rysunku 7. Można zauważyć, że różne prędkości wrzeciona mają niewielki wpływ na naprężenie zastępcze przedmiotu obrabianego podczas obróbki i wahają się w pewnym zakresie, ale trend maksymalnej zmiany naprężenia równoważnego w trzech warunkach przetwarzania jest bardzo podobny.Krzywa naprężeń zastępczych na rysunku 7 pokazuje, że naprężenia w początkowej fazie wiercenia są duże.Gdy głębokość wiercenia staje się stabilna, krzywa zwykle opada i staje się łagodna.Jednocześnie, dzięki analizie naprężeń i odkształceń, maksymalne naprężenie zastępcze wiertła lufowego wynosi 1550 M Pa, a całkowite maksymalne przemieszczenie wynosi 0,0823 m m. 4. WniosekProces wycinania głębokich otworów jest skutecznie symulowany za pomocą oprogramowania Defform.Analizowane są zmiany temperatury i zmiany naprężeń w procesie skrawania i uzyskuje się krzywą zmian pomiędzy temperaturą skrawania a prędkością skrawania.Daje to pewną podstawę do badania mechanizmu skrawania przy obróbce głębokich otworów, doboru parametrów skrawania i projektowania układu chłodzenia w rzeczywistej obróbce.

2022

10/17

Proces obróbki powierzchni obrabianych części

Fosforanowanie to proces reakcji chemicznej i elektrochemicznej, w wyniku którego powstaje film konwersji chemicznej fosforanów, zwany filmem fosforanującym.Celem fosforanowania jest głównie zapewnienie ochrony metalu nieszlachetnego i zapobieganie korozji metalu do pewnego stopnia;Służy do gruntowania przed malowaniem w celu poprawy przyczepności i odporności na korozję powłoki farby;Służy do smarowania przeciwciernego w procesie obróbki metali na zimno. 1. Uzasadnienie:Proces fosforanowania obejmuje reakcje chemiczne i elektrochemiczne.Mechanizm reakcji fosforanowania w różnych systemach i materiałach do fosforanowania jest złożony.Chociaż naukowcy przeprowadzili wiele badań w tej dziedzinie, nie zrozumieli jeszcze tego w pełni.Dawno temu mechanizm powstawania filmu fosforanowego został po prostu opisany równaniem reakcji chemicznej:8Fe+5Me (H2PO4) 2+8H2O+H3PO4Me2Fe (PO4) 2 · 4H2O (membrana)+Me3 (PO4) · 4H2O (membrana)+7FeHPO4 (osad)+8H2 ↑Me to Mn, Zn itp. Machu itp. uważał, że stal zanurzona w roztworze o wysokiej temperaturze zawierającym kwas fosforowy i diwodorofosforan utworzy krystaliczną warstwę fosforanową złożoną z osadów fosforanowych i wytworzy osad wodorofosforanowy i wodór.Wyjaśnienie tego mechanizmu jest dość szorstkie i nie może całkowicie wyjaśnić procesu tworzenia filmu.Wraz ze stopniowym pogłębianiem badań nad fosforanowaniem, dziś uczeni zgadzają się, że proces tworzenia błony fosforanowej składa się głównie z następujących czterech etapów:① Wytrawianie kwasem zmniejsza stężenie H+ na powierzchni metalu nieszlachetnegoFe – 2e → Fe2+2H2-+2e→2[H] (1)H2② Środek przyspieszający (utleniacz)[O]+[H] → [R]+H2OFe2++[O] → Fe3++[R]We wzorze [O] oznacza przyspieszacz (utleniacz), a [R] oznacza produkt redukcji.Ponieważ akcelerator utlenia atom wodoru wytworzony w pierwszym etapie reakcji, szybkość reakcji (1) ulega przyspieszeniu, co dodatkowo prowadzi do gwałtownego spadku stężenia H+ na powierzchni metalu.Jednocześnie Fe2+ w roztworze utlenia się do Fe3+.③Wielostopniowa dysocjacja fosforanówH3PO4 H2PO4-+H+ HPO42-+2H+ PO43-+3H- (3)Z powodu gwałtownego spadku stężenia H+ na powierzchni metalu równowaga dysocjacji fosforanu na wszystkich poziomach przesuwa się w prawo, a na końcu PO43 -.④ Fosforan wytrąca się i krystalizuje w film fosforanowyGdy PO43 - zdysocjowany z powierzchni metalu osiągnie stałą rozpuszczalności Ksp z jonami metali (takimi jak Zn2+, Mn2+, Ca2+, Fe2+) w roztworze (interfejs metaliczny), wytrąca się fosforanZn2++Fe2++PO43-+H2O→Zn2Fe(PO4)2·4H2O↓ (4)3Zn2++2PO43-+4H2O=Zn3(PO4)2·4H2O↓ (5)Wytrącanie fosforanu i cząsteczki wody razem tworzą fosforanujące jądro kryształu, które nadal rośnie w ziarna fosforanujące, a niezliczone ziarna są ściśle ułożone, tworząc metafizyczną warstwę fosforanującą.Reakcja uboczna wytrącania fosforanów spowoduje powstanie osadu fosforanującegoFe3++PO43-=FePO4 (6)Powyższy mechanizm może nie tylko wyjaśnić proces tworzenia filmu fosforanowego w serii cynkowej, serii manganowej i serii cynkowo-wapniowej, ale także ukierunkować projektowanie formuły i procesu fosforanowania.Z powyższego mechanizmu wynika, że ​​odpowiednie utleniacze mogą poprawić szybkość reakcji (2);Niższe stężenie H+ może sprawić, że równowaga dysocjacji reakcji dysocjacji fosforanu (3) będzie łatwiej przesunięta w prawo w celu dysocjacji PO43 -;Jeśli na powierzchni metalu występuje wiązanie powierzchni punktu aktywnego, reakcja strącania (4) (5) może tworzyć jądra strącania fosforanów bez zbytniego przesycenia;Powstawanie osadu fosforanującego zależy od reakcji (1) i reakcji (2).Wysokie stężenie H+ w roztworze i silny akcelerator zwiększą osad.W związku z tym w rzeczywistej formule fosforanowania i realizacji procesu powierzchnia jest: odpowiednim silnym przyspieszaczem (utleniaczem);Wysoki stosunek kwasowy (stosunkowo niski wolny kwas, tj. stężenie H+);Dostosowanie powierzchni metalu do punktu aktywnego może poprawić szybkość reakcji fosforanowania i może szybko utworzyć film w niższej temperaturze.Dlatego powyższy mechanizm jest ogólnie stosowany przy projektowaniu formuły szybkiego fosforanowania w niskiej temperaturze i wybiera się silny akcelerator, wysoki stosunek kwasowy, proces regulacji powierzchni itp.O osadzie fosforanowym.Ponieważ osad fosforanujący to głównie FePO4, ilość Fe3+ musi zostać zmniejszona w celu zmniejszenia ilości osadu.Oznacza to, że przyjmuje się dwie metody: zmniejszenie stężenia H+ roztworu fosforanującego (niska wolna kwasowość) w celu zmniejszenia utleniania Fe2+do Fe3+.Mechanizm fosforanowania cynku i aluminium jest w zasadzie taki sam jak powyżej.Szybkość fosforanowania materiału cynkowego jest szybka, a folia fosforanująca składa się tylko z fosforanu cynku i jest mało osadu.Na ogół do fosforanowania glinu dodaje się więcej związków fluoru, tworząc AlF3 i AlF63-.Mechanizm polimeryzacji w etapie fosforanowania glinu jest w zasadzie taki sam jak powyżej. 2. Klasyfikacja fosforanowaniaIstnieje wiele metod klasyfikacji fosforanowania, ale generalnie klasyfikuje się je według systemu tworzenia błony fosforanującej, grubości błony fosforanowania, temperatury fosforanowania i typu akceleratora.2.1 Klasyfikacja według systemu folii fosforanowejZgodnie z systemem tworzenia filmu fosforanowego dzieli się go głównie na sześć kategorii: system cynkowy, system cynkowo-wapniowy, system cynkowo-manganowy, system manganowy, system żelaza i system żelaza amorficznego.Głównymi składnikami roztworu kąpieli fosforanującej cynku są: Zn2+, H2PO3 -, NO3 -, H3PO4, przyspieszacz itp. Główny skład utworzonej powłoki fosforanującej (części stalowe): Zn3 (po4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O.Ziarna fosforanowe są dendrytyczne, iglaste i porowate.Jest szeroko stosowany do gruntowania przed malowaniem, smarowania antykorozyjnego i przeciwciernego przy pracy na zimno.Głównymi składnikami kąpieli fosforanującej cynkowo-wapniowej są: Zn2+, Ca2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 i inne dodatki.Główny skład folii fosforanowej (części stalowe): Zn2Ca (PO4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O.Ziarna fosforanowane to zwarte granulki (czasami z dużymi ziarnami igłowymi) z kilkoma porami.Służy do gruntowania i antykorozyjnego przed malowaniem.Główny skład roztworu kąpieli fosforanowo-cynkowo-manganowej: Zn2+, Mn2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 i inne dodatki.Główny skład filmu fosforanującego: Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O, (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O.Ziarna fosforanujące są w postaci dendrytycznych mieszanych kryształów ziarnistych igieł z kilkoma porami.Jest szeroko stosowany do gruntowania przed malowaniem, smarowania antykorozyjnego i przeciwciernego podczas obróbki na zimno. Główny skład roztworu kąpieli do fosforanowania manganowego: Mn2+, NO3 -, H2PO4, H3PO4 i inne dodatki.Główny skład powłoki fosforanowej utworzonej na elementach stalowych: (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O.Powłoka fosforanująca jest gruba i ma niewiele porów, a ziarna fosforanujące są gęste.Jest szeroko stosowany w smarowaniu antykorozyjnym i przeciwciernym do pracy na zimno.Główny skład roztworu kąpieli fosforanującej: Fe2+, H2PO4, H3PO4 i inne dodatki.Główny skład filmu fosforanującego (obrabiany przedmiot stalowy): Fe5H2 (PO4) 4 · 4H2O.Folia fosforanująca jest gruba, temperatura fosforanowania wysoka, czas obróbki długi, folia ma wiele porów, a ziarna fosforanujące są ziarniste.Służy do smarowania antykorozyjnego i przeciwciernego do pracy na zimno.Główne składniki roztworu amorficznej kąpieli fosforanującej żelazem: Na+(NH4+), H2PO4, H3PO4, MoO4 - (ClO3 -, NO3 -) oraz inne dodatki.Główny skład filmu fosforanowego (części stalowe): Fe3 (PO4) 2 · 8H2O, Fe2O3.Powłoka fosforanowa jest cienka, a struktura mikropowłoki jest planarnym rozkładem fazy amorficznej, która jest używana tylko do gruntowania przed malowaniem. 2.2 Klasyfikacja według grubości folii fosforanowejW zależności od grubości folii fosforanującej (waga folii fosforanującej) można ją podzielić na cztery typy: sublekki, lekki, subciężki i ciężki.Waga wtórnej lekkiej folii wynosi tylko 0,1~1,0 g/m2.Generalnie jest to folia fosforanująca z amorficznego systemu żelaza, która służy tylko do gruntowania przed malowaniem, szczególnie w przypadku dużych odkształconych detali.Lekka folia waży 1,1 ~ 4,5 g / m2 i jest szeroko stosowana do gruntowania przed malowaniem, ale rzadziej stosowana w przemyśle antykorozyjnym i przetwórstwa na zimno.Grubość sub-ciężkiej warstwy fosforanującej wynosi 4,6 ~ 7,5 g/m2.Ze względu na duży ciężar powłoki, powłoka jest gruba (zwykle >3 μm) Jest rzadziej używana jako podkład przed malowaniem (stosowana tylko jako podkład przed malowaniem w przypadku zasadniczo nieodkształconych części stalowych) i może być stosowana do zapobiegania korozji i obróbka na zimno w celu zmniejszenia tarcia i smarowania.Ciężka folia waży ponad 7,5 g/m2 i nie jest stosowana jako podkład przed malowaniem.Jest szeroko stosowany do obróbki antykorozyjnej i na zimno. 2.3 Klasyfikacja według temperatury obróbki fosforanowaniemW zależności od temperatury obróbki można ją podzielić na normalną temperaturę, niską temperaturę, średnią temperaturę i wysoką temperaturę.Fosforanowanie w normalnej temperaturze nie jest fosforanowaniem grzewczym.Ogólna temperatura obróbki fosforanowania niskotemperaturowego wynosi 30-45 ℃.Fosforanowanie w średniej temperaturze wynosi zazwyczaj 60~70 ℃.Fosforanowanie wysokotemperaturowe jest na ogół wyższe niż 80 ℃.Sama metoda podziału temperatury nie jest ścisła.Czasami istnieją metody niskotemperaturowe i niskotemperaturowe, w zależności od życzeń każdej osoby, ale generalnie stosuje się powyższą metodę podziału. 2.4 Klasyfikacja według typu akceleratoraPonieważ istnieje tylko kilka rodzajów przyspieszaczy fosforanowania, pomocne jest zrozumienie roztworu kąpieli w zależności od rodzaju przyspieszacza.Temperaturę obróbki fosforanowej można ogólnie określić zgodnie z rodzajem przyspieszacza, na przykład, przyspieszacz NO3 jest głównie fosforanowaniem w średniej temperaturze.Akceleratory dzielą się głównie na typ azotanowy, typ azotynowy, typ chloranu, typ azotku organicznego, typ molibdenianu i inne główne typy.Każdy typ akceleratora może być używany razem z innymi akceleratorami, a istnieje wiele serii branżowych.Typ azotanów obejmuje: NO3 - typ, NO3 -/NO2 - (typ autogeniczny).Do typów chloranów należą: ClO3 -, ClO3 -/NO3 -, ClO3 -/NO2 -.Azotyny obejmują: nitroguanidynę R - NO2 -/ClO3 -.Typ molibdenianu obejmuje MoO4 -, MoO4 -/ClO3 -, MoO4 -/NO3 -.Istnieje wiele sposobów klasyfikacji fosforanowania, na przykład można je podzielić na części stalowe, części aluminiowe, części cynkowe i części mieszane według materiału. 2、Obróbka wstępna przed fosforanowaniemGeneralnie fosforanowanie wymaga, aby powierzchnia obrabianego przedmiotu była czystą metalową powierzchnią (z wyjątkiem dwóch w jednym, trzech w jednym i czterech w jednym).Przed fosforanowaniem elementy obrabiane muszą być wstępnie obrobione w celu usunięcia smaru, rdzy, naskórka i korekty powierzchni.W szczególności fosforanowanie do gruntowania przed malowaniem wymaga dostosowania powierzchni, aby powierzchnia metalu miała określoną „aktywność”, tak aby uzyskać jednolitą, drobną i gęstą warstwę fosforanowania oraz spełnić wymagania dotyczące poprawy przyczepności i odporności na korozję farby film.Dlatego fosforanowanie wstępne jest podstawą do uzyskania wysokiej jakości filmu fosforanującego.1. OdtłuścićCelem usuwania tłuszczu jest usunięcie tłuszczu i tłustych zabrudzeń z powierzchni obrabianego przedmiotu.W tym metoda mechaniczna i metoda chemiczna.Metoda mechaniczna obejmuje głównie ręczne szczotkowanie, piaskowanie i śrutowanie, spalanie płomieniowe itp. Metoda chemiczna obejmuje głównie czyszczenie rozpuszczalnikiem, czyszczenie kwasowym środkiem czyszczącym, czyszczenie silnym roztworem alkalicznym i czyszczenie niskoalkalicznym środkiem czyszczącym.Poniżej opisano proces odtłuszczania chemicznego.1.1 Czyszczenie rozpuszczalnikiemMetoda rozpuszczalnikowa jest zwykle stosowana do usuwania tłuszczu metodą niepalnych par chlorowcowęglowodorów lub metodą emulgowania.Najpopularniejszą metodą jest użycie par trichloroetanu, trichloroetylenu i perchloroetylenu w celu usunięcia tłuszczu.Odtłuszczanie parą jest szybkie, wydajne, czyste i dokładne oraz bardzo dobrze usuwa wszelkiego rodzaju oleje i tłuszcze.Dodanie pewnej ilości emulsji do węglowodorów chlorowanych ma dobry wpływ zarówno na moczenie, jak i natryskiwanie.Ze względu na toksyczność chlorowanych halogenów i wysoką temperaturę parowania, a także pojawienie się nowych niskoalkalicznych środków czyszczących na bazie wody, metody odtłuszczania parą rozpuszczalnikową i lotionem są obecnie rzadko stosowane.

2022

10/17

Zastosowanie technologii obróbki CNC w obróbce blach

Wraz z rosnącą dojrzałością mikroelektroniki i technologii komputerowej promowany jest rozwój technologii CNC w Chinach.Pomyślny rozwój krajowych systemów CNC zapewnił jakość i wydajność obrabiarek CNC w Chinach.Obrabiarki CNC są szeroko stosowane w różnych dziedzinach ze względu na ich dużą zdolność adaptacji do modyfikacji przedmiotu obrabianego, wysoką dokładność obróbki i zwiększoną produktywność. Technologia CNC jest szeroko stosowana w obrabiarkach do blachy.Rozwiązuje problemy wysokiej precyzji, złożonego kształtu i dużej partii części w obróbce blach.Obrabiarki CNC do blach to wykrawarka CNC, wycinarka laserowa CNC, wykrawarka CNC, giętarka CNC, spawarka, wypalarka itp. Ich zastosowanie w produkcji znacznie poprawia możliwości obróbki blach, zapewnia jakość i wydajność części z blachy i znacznie zmniejsza pracochłonność pracowników. Cięcie to pierwszy proces w procesie obróbki blach.Dokładność cięcia bezpośrednio wpływa na jakość obróbki kolejnych procesów.Zastosowanie numerycznych nożyc płytowych zapewnia wielkość cięcia i błąd pracy cięcia po przekątnej.Numeryczna maszyna do cięcia płyt sterujących składa się z urządzenia sterującego numerycznego, układu serwo, urządzenia pomiarowego i obrabiarki.System serwo składa się z trzech silników serwo i urządzeń z napędem serwo.Przed obrabiarką znajdują się dwa serwomotory.Generalnie jeden silnik główny pracuje niezależnie, z zakresem przetwarzania 2-500mm.Jeśli faza jest obrabiana, silnik pomocniczy działa.System CNC podaje dwie różne instrukcje tworzenia ukosu.W tylnym pozycjonowaniu znajduje się serwomotor, który służy głównie do przetwarzania produktów z dużych płyt, o zakresie przetwarzania 150 ~ 4000 mm.Na przykład numeryczne nożyce do płytek serii QC12K produkowane w Szanghaju są wyposażone w szwajcarską serię CYBELEC DNC60, która może przechowywać 36 sekwencji, a pojemność pamięci wewnętrznej wynosi 100 sekwencji. Tłoczenie S jest ważnym ogniwem w obróbce blach, a stempel CNC może zastąpić wydajność produkcyjną poprzednich trzech stempli.Wydajność została znacznie poprawiona.Wykrawarka CNC to obrabiarka o szerokim zakresie zastosowań, w tym wykrojnik pojedynczy i rewolwerowy.W niniejszym opracowaniu jako przykład posłużono się CNC1000, który jest produkowany we Włoszech.Obrabiarka o konstrukcji typu C, zakres obróbki: 1270 × 1000 mm, wieża ma 19 stanowisk formujących, które są podzielone na górną i dolną część, aby zainstalować odpowiednio stempel i matrycę.Wymiary zewnętrzne matrycy to średnica 25,4 mm, 47,62 mm, 88,9 mm, 125,43 mm, 158,4 mm i 210,00 mm.Stempel CNC ma na ogół osie X, Y i Z.Oś X to kierunek 0 stopni obrabiarki, oś Y to kierunek 90 stopni obrabiarki, a oś Z jest zainstalowana na głowicy rewolwerowej, aby kontrolować kąt formy. Operator obrabiarki ustala plan obróbki zgodnie z rysunkiem części i wymaganiami procesu oraz przygotowuje arkusz programu.Operator bezpośrednio zapisuje program do pamięci programu w trybie EDIT poprzez panel operacyjny obrabiarki;Wraz z rozwojem technologii CAD/CAM i CIMS operator może wprowadzać grafikę do komputera, aby generować programy za pomocą oprogramowania komputerowego, kopiować je na dyski i wprowadzać do systemu CNC za pomocą napędów dyskowych.Może być również wprowadzany szeregowo przez komputer i system sterowania numerycznego.Instrukcje programowania stempla CNC są podzielone na kod G i kod M.Kod G służy do instruowania obrabiarki, aby wykonała ruch obróbki i tryb interpolacji.Na przykład polecenie przyrostowe G91, polecenie bezwzględne G90, wykrawanie łukowe G29, łuk kołowy wykrawania krokowego G68.Kod M to kod, który nakazuje obrabiarce wykonanie pewnych czynności pomocniczych.Jeśli program M30 zostanie zatrzymany.Po prawidłowym przeprowadzeniu procedury kontroli zwolnij zacisk i włóż obrabiany przedmiot, aby zamknąć zacisk.Uruchom pompę olejową i uderz, aby zakończyć przetwarzanie. Dziurkacz CNC ma następujące cechy:(1) W pełni automatyczne scentralizowane smarowanie;(2) 、 Automatyczne chłodzenie i smarowanie matrycy stempla(3) Wyświetlacz ekranu i automatyczne resetowanie hydraulicznego zabezpieczenia przed przeciążeniem;(4) Wyposażony w pneumatyczny/hydrauliczny zacisk płyty o zmiennym docisku;(5) Bardzo duży stół roboczy, który może w pełni obsługiwać duże talerze;(6) Hydrauliczny stempel CNC o wysokiej dokładności, dużej prędkości i niskim poziomie hałasu;(7) Przesuwny stół roboczy, który może łatwo zastąpić formę i bezpiecznie zablokować;(8) Urządzenie kulkowe bez poliuretanu może zapobiec zarysowaniu powierzchni materiału. Technologia przetwarzania stempla CNC ma następujące cechy:(1) Wysoka precyzja przetwarzania.Tolerancja odległości od krawędzi otworu wynosi 0,2 mm, a tolerancja odległości otworu wynosi 0,5 mm/m.(2) .Ponieważ na głowicy rewolwerowej jest zainstalowanych wiele rodzajów form, obrabiany przedmiot można zacisnąć jeden raz, aby natychmiast zakończyć całą zawartość przetwarzania. (3) Obrabiarka może obrabiać detale pojedynczo lub obrabiać detale wsadowo za pomocą polecenia grupowego G98 w celu zwiększenia produktywności.Obrabiany przedmiot dociera do procesu gięcia po przejściu dwóch procesów wykrawania i tłoczenia.Giętarka CNC ma zalety, z którymi zwykłe obrabiarki nie mogą się równać.Na przykład CASPRINI jest produkowany we Włoszech, a Siemens CNC.Metodą wprowadzania jest programowanie ręczne.(1) Za pomocą panelu sterowania wprowadź bezpośrednio grubość płyty, numer formy, wytrzymałość na rozciąganie, rozmiar osi X, kąt, długość przedmiotu obrabianego i wysokość skoku, aby zakończyć przygotowanie.(2) W przypadku niektórych przedmiotów o złożonym kształcie i wymaganiach wysokiej precyzji, grafika 2D lub 3D, grubość płyty i numer matrycy są wprowadzane za pośrednictwem panelu sterowania.Funkcja dialogu człowiek-maszyna służy do określenia programu generowania sekwencji gięcia.Po wygenerowaniu programu jest on przechowywany w obszarze bufora programu.Jeśli ma być używany w przyszłości, jest przechowywany w pamięci obrabiarki.Jeśli program musi być używany wielokrotnie, należy go skopiować do kopii zapasowej za pomocą specjalnego dysku.Giętarka CNC ma zwykle dwa stojaki holownicze z przodu iz tyłu.System CNC kontroluje kąt gięcia, aby określić wysokość podnoszenia stelaża holowniczego, co zmniejsza pracochłonność operatora.Zwykła giętarka CNC ma dwa serwosilniki do napędzania osi X i osi Y obrabiarki.Element wykrywający przyjmuje linijkę siatkową, induktosyn, enkoder itp., które są zwykle instalowane na śrubie pociągowej obrabiarki.Urządzenie wykrywające sprzężenie zwrotne przekształca przemieszczenie śruby pociągowej na sygnał elektryczny i przekazuje je z powrotem do urządzenia sterowania numerycznego.Jeśli wystąpi błąd 0,02 mm w wartości polecenia, śruba pociągowa jest kontrolowana w celu dokonania regulacji.Wysokowydajna giętarka jest wyposażona w silnik po obu stronach osi X, dzięki czemu oś X może być wykorzystywana do obróbki ukosowanych krawędzi.Na każdym wale jest zainstalowany silnik do obróbki przedmiotów o różnych kątach po obu stronach.Pod klapą tylną znajduje się silnik, dzięki czemu klapa może poruszać się w górę iw dół, co jest wygodniejsze w obsłudze i obróbce.Ponieważ układ hydrauliczny zwykłej giętarki do góry jest od dawna używany na obrabiarce, dolna matryca jest wygięta.Dlatego giętarka CNC wyposażona jest w układ hydrauliczny pod obrabiarkę.Kiedy górna i dolna matryca współpracują ze sobą, system przykłada siłę do dolnej matrycy, aby zmniejszyć odkształcenie dolnej matrycy i wydłużyć czas eksploatacji dolnej matrycy. Cechy giętarki CNC:(1) Po ustanowieniu programu może działać automatycznie lub półautomatycznie.Automatyczny cykl programu umożliwia jednoczesną obróbkę detalu, zmieniając tym samym niedogodność dużej partii detali i skomplikowanych procesów w obróbce półautomatycznej.(2) System sterowania numerycznego automatycznie oblicza ciśnienie oleju, aby uniknąć uszkodzenia obrabiarki spowodowanego nadciśnieniem.(3) Wprowadzenie funkcji wprowadzania grafiki 2D i 3D ułatwia przetwarzanie złożonych elementów i poprawia wydajność przetwarzania.(4) Wzrost różnych urządzeń poprawia technologię przetwarzania i zmniejsza pracochłonność operatorów.Dzięki szerokiemu zastosowaniu maszyn do blach w lotnictwie, transporcie kolejowym, sprzęcie ochrony środowiska, urządzeniach klimatyzacyjnych, maszynach tytoniowych, pakowaniu i druku, maszynach inżynieryjnych, maszynach włókienniczych i wielu innych gałęziach przemysłu.Obróbka blach wymaga również większej liczby zaawansowanych technologicznie pracowników.Tylko dobry sprzęt i znakomita kadra mogą wytwarzać dobre produkty, dzięki czemu na całym świecie powstają jeszcze doskonalsze produkty wykonane w Chinach.

2022

10/17

Jakie czynniki będą prowadzić do niestabilności wymiarów obróbki CNC?

1. Połączenie między wałem serwomechanizmu a śrubą pociągową jest luźne, co powoduje brak synchronizacji śruby pociągowej i silnika, co powoduje błąd wymiarowy.Podczas wykrywania konieczne jest jedynie zaznaczenie połączenia między serwomotorem a śrubą pociągową i przesuwanie stołu roboczego (lub podpórki narzędzia) tam iz powrotem z szybszym powiększeniem.Ze względu na bezwładność stołu warsztatowego (lub wieży) oba końce złącza poruszają się stosunkowo wyraźnie.Ten rodzaj błędu zwykle pokazuje, że rozmiar obróbki zmienia się tylko w jednym kierunku i można go wyeliminować poprzez równomierne dokręcanie śrub łączących 2. Smarowanie pomiędzy śrubą kulową a nakrętką jest słabe, co zwiększa opory ruchu stołu roboczego (lub podpórki narzędzia) i uniemożliwia pełne i dokładne wykonanie polecenia ruchu.Ten rodzaj usterki zwykle pokazuje, że rozmiar części zmienia się nieregularnie w zakresie kilku drutów, a usterkę można wyeliminować poprawiając smarowanie. 3. Opór ruchu stołu roboczego obrabiarki (lub podpórki narzędzia) jest zbyt duży, co jest zwykle spowodowane ciasną regulacją płytek i słabym smarowaniem powierzchni szyny prowadzącej obrabiarki.Zjawisko to generalnie pokazuje, że rozmiar części zmienia się nieregularnie w zakresie kilku drutów.Inspekcję można przeprowadzić obserwując wielkość i zmianę odchylenia pozycji DGN800-804.Generalnie różnica jest duża, gdy kierunek dodatni i ujemny są nieruchome.Ten rodzaj usterki wymaga jedynie ponownego wyregulowania wkładki i poprawy smarowania szyny prowadzącej. 4. Łożysko toczne jest zużyte lub niewłaściwie wyregulowane, co powoduje nadmierne opory ruchu.Zjawisko to zwykle pokazuje również, że rozmiar zmienia się nieregularnie w ciągu kilku przewodów.Inspekcję można przeprowadzić przez odchylenie pozycji DGN800-804, a metoda jest taka sama jak powyżej.Takie usterki można wyeliminować poprzez wymianę i ostrożną regulację zużytego łożyska.

2022

10/17

Problemy narzędziowe i rozwiązania w obróbce głębokich otworów CNC

W procesie obróbki głębokich otworów często pojawiają się problemy, takie jak dokładność wymiarowa, jakość powierzchni i trwałość narzędzia.Jak ograniczyć, a nawet uniknąć tych problemów, jest pilnym problemem do rozwiązania. ◆ Problem ①: Przysłona wzrasta, a błąd jest dużyPrzyczyny: Wartość projektowa średnicy zewnętrznej rozwiertaka jest zbyt duża lub krawędź tnąca rozwiercania ma zadziory;Prędkość cięcia jest zbyt wysoka;Niewłaściwa prędkość posuwu lub nadmierny naddatek na obróbkę;Główny kąt ugięcia rozwiertaka jest za duży;Gięcie rozwiertaka;Skrawanie wióra jest przyklejone do krawędzi skrawającej rozwiercania;Bicie krawędzi skrawającej podczas rozwiercania jest poza tolerancją podczas szlifowania;Płyn obróbkowy nie jest odpowiedni;Podczas montażu rozwiertaka plama oleju na powierzchni trzonu stożka nie jest wytarta do czysta lub powierzchnia stożka jest stłuczona;Wcisk stożkowy chwytu stożkowego po przesunięciu płaskiego ogona chwytu stożkowego jest zainstalowany we wrzecionie obrabiarki;Wał główny jest wygięty lub łożysko wału głównego jest zbyt luźne lub uszkodzone;Pływający rozwiertak nie jest elastyczny;Podczas rozwiercania otworów o różnych osiach od przedmiotu obrabianego i rąk siła obu rąk jest nierównomierna, co powoduje drgania rozwiertaka w lewo i w prawo.Rozwiązanie: odpowiednio zmniejsz zewnętrzną średnicę rozwiertaka zgodnie z konkretną sytuacją;Zmniejsz prędkość cięcia;Prawidłowo wyreguluj prędkość posuwu lub zmniejsz naddatek na obróbkę;Odpowiednio zmniejsz główny kąt ugięcia;Wyprostuj lub zetrzyj wygięty i bezużyteczny rozwiertak;Ostrożnie przycinaj kamieniem olejowym, aż zostanie zakwalifikowany;Kontroluj błąd wychylenia w dopuszczalnym zakresie;Wybierz chłodziwo o dobrej wydajności chłodzenia;Przed zamontowaniem rozwiertaka należy wytrzeć wewnętrzną plamę olejową uchwytu stożka rozwiertaka i otwór stożkowy wrzeciona obrabiarki, a powierzchnię stożka z wybrzuszeniami wypolerować kamieniem olejowym;Napraw i zeszlifuj płaski koniec rozwiertaka;Wyreguluj lub wymień łożysko wału głównego;Wyreguluj pływający klips i dostosuj współosiowość;Zwróć uwagę na prawidłowe działanie. ◆ Problem ②: Redukcja średnicy otworuPrzyczyna: projektowa wartość średnicy zewnętrznej rozwiertaka jest zbyt mała;Zbyt niska prędkość cięcia;Nadmierna prędkość posuwu;Główny kąt ugięcia rozwiertaka jest za mały;Płyn obróbkowy nie jest odpowiedni;Podczas ostrzenia zużyta część rozwiertaka nie zużywa się, a elastyczny powrót zmniejsza otwór;Podczas rozwiercania części stalowych, jeśli naddatek jest zbyt duży lub rozwiertak nie jest ostry, łatwo jest uzyskać powrót elastyczny, który zmniejszy średnicę otworu, sprawi, że otwór wewnętrzny stanie się nieokrągły, a średnica otworu będzie niekwalifikowana.Rozwiązanie: Wymień zewnętrzną średnicę rozwiertaka;Prawidłowo zwiększ prędkość cięcia;Prawidłowo zmniejsz prędkość posuwu;Odpowiednio zwiększyć główny kąt ugięcia;Wybierz oleisty płyn obróbkowy o dobrych właściwościach smarnych;Regularnie wymieniaj rozwiertaki i prawidłowo szlifuj tnącą część rozwiertaków;Przy projektowaniu rozmiaru rozwiertaka należy wziąć pod uwagę powyższe czynniki lub przyjąć wartość zgodnie ze stanem faktycznym;Wykonaj eksperymentalne cięcie, weź odpowiedni naddatek i naostrz rozwiertak. ◆ Problem ③: Rozwiercony otwór wewnętrzny nie jest okrągłyPrzyczyny: Rozwiertak jest za długi, sztywność jest niewystarczająca, a podczas rozwiercania występują wibracje;Główny kąt ugięcia rozwiertaka jest za mały;Wąska taśma krawędzi tnącej zawiasów;Odchylenie naddatku na rozwiercanie;Na wewnętrznej powierzchni otworu znajdują się wycięcia i otwory krzyżowe;Na powierzchni otworu znajdują się otwory piaskowe i otwory wentylacyjne;Łożysko wału głównego jest luźne i nie ma tulei prowadzącej lub luz montażowy między rozwiertakiem a tuleją prowadzącą jest zbyt duży, a cienkościenny przedmiot obrabiany jest zaciśnięty zbyt mocno, przez co przedmiot obrabiany jest zdeformowany po usunięciu.Rozwiązanie: Rozwiertak o niewystarczającej sztywności może przyjąć rozwiertak o nierównym skoku, a instalacja rozwierka powinna przyjąć sztywne połączenie, aby zwiększyć główny kąt ugięcia;Wybierz wykwalifikowane rozwiertaki i kontroluj tolerancję położenia otworu w procesie obróbki wstępnej;Zastosowano rozwiertak o nierównej podziałce oraz dłuższą i bardziej precyzyjną tuleję prowadzącą;Wybierz kwalifikowany blank;Podczas rozwiercania bardziej precyzyjnych otworów z rozwiertakami o równym skoku należy wyregulować luz wrzeciona obrabiarki.Luz montażowy tulei prowadzącej powinien być wyższy lub należy przyjąć odpowiednią metodę zaciskania, aby zmniejszyć siłę zacisku. ◆ Problem ④: Wewnętrzna powierzchnia otworu ma wyraźne krawędziePrzyczyna: nadmierny naddatek na wiercenie;Tylny kąt części tnącej rozwiertaka jest zbyt duży;Rozwiercający pas krawędzi tnącej jest zbyt szeroki;Na powierzchni obrabianego przedmiotu znajdują się otwory powietrzne i piaskowe, a bicie wrzeciona jest zbyt duże.Rozwiązanie: zmniejsz naddatek na rozwiercanie;Zmniejsz tylny kąt części tnącej;Szerokość taśmy noża szlifierskiego;Wybierz kwalifikowany blank;Wyreguluj wrzeciono maszyny. ◆ Problem ⑤: Chropowatość powierzchni otworu wewnętrznego jest wysokaPrzyczyna: zbyt duża prędkość cięcia;Płyn obróbkowy nie jest odpowiedni;Główny kąt odchylenia rozwiertaka jest zbyt duży, a krawędź tnąca rozwiercania nie znajduje się na tym samym obwodzie;Naddatek na rozwiercanie jest za duży;Naddatek na rozwiercanie jest nierówny lub za mały, a powierzchnia miejscowa nie jest rozwiercana;Bicie części tnącej rozwiertaka jest poza tolerancją, krawędź tnąca nie jest ostra, a powierzchnia jest szorstka;Rozwiercający pas krawędzi tnącej jest zbyt szeroki;Słabe usuwanie wiórów podczas rozwiercania;Rozwiertak jest nadmiernie zużyty;Rozwiertak jest uderzony, a na krawędzi tnącej pozostają zadziory lub złamane krawędzie;Krawędź skrawająca ma akrecję wiórów;Nie ma zastosowania do rozwiertaków o zerowym lub ujemnym nachyleniu ze względu na istotny związek. Rozwiązanie: zmniejsz prędkość cięcia;Wybierz płyn obróbkowy zgodnie z przetwarzanymi materiałami;Prawidłowo zmniejsz główny kąt ugięcia i prawidłowo szlifuj i rozwiercaj krawędź tnącą;Odpowiednio zmniejszyć naddatek na rozwiercanie;Popraw dokładność pozycji i jakość dolnego otworu przed rozwiercaniem lub zwiększ naddatek rozwiercania;Wybierz kwalifikowane rozwiertaki;Szerokość taśmy noża szlifierskiego;W zależności od konkretnej sytuacji zmniejsz liczbę zębów rozwiertaków, zwiększ przestrzeń szczeliny trzymającej wióry lub użyj rozwiertaku z kątem nachylenia krawędzi, aby zapewnić płynne usuwanie wiórów;Regularnie wymieniaj rozwiertak i usuwaj obszar szlifowania podczas szlifowania;Podczas szlifowania, użytkowania i transportu należy podjąć środki ochronne dla rozwiertaków, aby uniknąć zderzeń;W przypadku uszkodzonego rozwiertaku uszkodzony rozwiertak należy naprawić bardzo drobnym kamieniem olejowym lub rozwiertak należy wymienić;Rozwiertak o przednim kącie 5 ° ~ 10 ° powinien być używany, gdy przycinanie jest kwalifikowane z kamieniem olejowym. ◆ Problem ⑥: Żywotność rozwiertaka jest niskaPrzyczyna: nieodpowiedni materiał rozwiertaka;Rozwiertak jest spalony podczas szlifowania;Płyn obróbkowy nie jest odpowiednio dobrany, płyn obróbkowy nie płynie płynnie, a wartość chropowatości powierzchni w miejscu cięcia i po oszlifowaniu krawędzi tnącej zawiasu jest zbyt duża.Rozwiązanie: Materiał rozwiertaka można wybrać w zależności od materiału do obróbki i można zastosować rozwiertak z węglików spiekanych lub rozwiertak powlekany;Ściśle kontroluj parametry szlifowania i cięcia, aby uniknąć oparzeń;Zawsze dobieraj płyn chłodzący zgodnie z przetwarzanymi materiałami;Wióry z rowka należy często usuwać, a po dokładnym szlifowaniu lub szlifowaniu należy stosować płyn obróbkowy o odpowiednim ciśnieniu, aby spełnić wymagania. ◆ Problem ⑦: Dokładność położenia rozwiercanego otworu jest poza tolerancjąPrzyczyna: zużycie tulei prowadzącej;Spód tulei prowadzącej jest zbyt daleko od przedmiotu obrabianego;Długość tulei prowadzącej jest krótka, dokładność jest słaba, a łożysko wału głównego jest luźne.Rozwiązanie: Regularnie wymieniaj tuleję prowadzącą;Wydłużyć tuleję prowadzącą, aby poprawić dokładność dopasowania luzu między tuleją prowadzącą a rozwiertakiem;Terminowo konserwuj obrabiarkę i wyreguluj luz łożyska wrzeciona. ◆Problem ⑧: złamanie zęba rozwiertakuPrzyczyna: nadmierny naddatek na wiercenie;Zbyt wysoka twardość materiału obrabianego;Różnica wychylenia krawędzi tnącej jest zbyt duża, a obciążenie cięcia nierównomierne;Główny kąt ugięcia rozwiertaka jest zbyt mały, co zwiększa szerokość skrawania;Podczas rozwiercania głębokich lub nieprzelotowych otworów występuje zbyt wiele wiórów, które nie zostały usunięte na czas, a zęby frezu są zużyte i pęknięte podczas ostrzenia.Rozwiązanie: Zmodyfikuj wstępnie przetworzony rozmiar otworu;Zmniejsz twardość materiału lub zmień na rozwiertak z ujemnym kątem natarcia lub rozwiertak z węglików spiekanych;Kontroluj bicie w akceptowalnym zakresie;Zwiększ główny kąt ugięcia;Zwróć uwagę na terminowe usuwanie wiórów lub stosowanie rozwiertaków z nachyleniem krawędzi;Zwróć uwagę na jakość szlifowania. ◆ Problem ⑨: chwyt rozwiertaka jest uszkodzonyPrzyczyna: nadmierny naddatek na wiercenie;Podczas rozwiercania otworów stożkowych przydzielanie naddatku na rozwiercanie zgrubne i dokładne oraz dobór parametrów skrawania są nieodpowiednie;Zęby rozwiertaka mają małą przestrzeń na wióry i wiór jest zablokowany.Rozwiązanie: Zmodyfikuj wstępnie przetworzony rozmiar otworu;Zmodyfikuj przydział naddatku i rozsądnie wybierz parametry cięcia;Zmniejsz liczbę zębów rozwiertaków, zwiększ przestrzeń na wióry lub zeszlifuj jeden ząb luzu zęba frezu. ◆ Problem ⑩: Linia środkowa rozwiercanego otworu nie jest prostaPrzyczyna: Pierwotnego stopnia gięcia nie można skorygować ze względu na słabą sztywność rozwiertaka, gdy otwór wiercony jest odchylany przed rozwiercaniem, zwłaszcza gdy średnica otworu jest mała;Główny kąt ugięcia rozwiertaka jest za duży;Słabe prowadzenie sprawia, że ​​rozwiertak łatwo zbacza z kierunku podczas rozwiercania;Faza części tnącej jest zbyt duża;Rozwiertak porusza się w środkowym luzie przerywanego otworu;Podczas ręcznego rozwiercania wywierana jest nadmierna siła w jednym kierunku, zmuszając rozwiertaka do odchylenia się w jeden koniec, co niszczy pionowość rozwiercanego otworu.

2022

10/17

Analiza błędów losowych obrabiarek

Przypadkowy błąd obrabiarki jest spowodowany warunkami zewnętrznymi i w dużym stopniu zależy od warunków zewnętrznych.Można go podzielić na: błąd dokładności pozycjonowania, błąd dokładności geometrycznej, błąd odkształcenia termicznego itp. Zrozummy pokrótce te trzy błędy. 1. Błąd spowodowany deformacją obciążenia systemu procesowego: Podczas toczenia na obrabiany przedmiot często wpływa siła skrawania, siła zacisku, siła bezwładności, grawitacja itp., co spowoduje odpowiednie odkształcenie i ostatecznie zniszczy prawidłowe położenie względne między narzędzie i przedmiot obrabiany, zmniejszając precyzję obróbki przedmiotu obrabianego.Na przykład, gdy sztywność obrabianego przedmiotu jest znacznie mniejsza niż sztywność narzędzia i uchwytu, obrabiany przedmiot ulegnie deformacji z powodu niewystarczającej sztywności pod działaniem siły skrawania, zmniejszając w ten sposób dokładność obróbki.Wręcz przeciwnie, gdy sztywność przedmiotu obrabianego jest znacznie większa niż sztywność narzędzia i uchwytu, narzędzie i uchwyt ulegną deformacji podczas obróbki przedmiotu, co również zmniejszy dokładność przedmiotu obrabianego.Dlatego konieczne jest rozsądne dobranie materiału narzędzia, zwiększenie kąta natarcia i głównego kąta ugięcia narzędzia oraz racjonalna obróbka cieplna materiału przedmiotu obrabianego, aby poprawić jego wydajność obróbki.Jednocześnie konieczna jest poprawa sztywności układu procesowego, zmniejszenie siły skrawania i skompresowanie amplitudy ich zmienności. 2. Błąd spowodowany redystrybucją naprężeń wewnętrznych: tak zwane naprężenie wewnętrzne to naprężenie istniejące wewnątrz części bez wpływu siły zewnętrznej.Gdy na obrabianym przedmiocie zostanie wygenerowane naprężenie wewnętrzne, spowoduje to, że obrabiany przedmiot będzie w niestabilnym stanie o wysokim poziomie energii, instynktownie przekształcając się w stabilny stan o niskim poziomie energii, a wraz z deformacją przedmiotu obrabianego przedmiot ostatecznie utraci swój pierwotny dokładność obróbki.Na przykład po obróbce cieplnej na skutek nierównej grubości ścianek i nierównomiernego chłodzenia detali powstają naprężenia wewnętrzne, co prowadzi do deformacji i ostatecznie zmniejsza dokładność obróbki.Dlatego przy projektowaniu części powinniśmy dążyć do uzyskania jednolitej grubości ścianki i symetrycznej konstrukcji, aby zmniejszyć generowanie naprężeń wewnętrznych. 3. Błąd spowodowany odkształceniem termicznym: W obróbce precyzyjnej i obróbce dużych elementów odkształcenie termiczne systemu procesowego ma ogromny wpływ na dokładność obróbki przedmiotu obrabianego, a błąd obróbki spowodowany odkształceniem termicznym może czasami stanowić 40% ~ 70% całkowitego błędu przedmiotu obrabianego.Obrabiarki, narzędzia tnące i przedmioty obrabiane są pod wpływem różnych źródeł ciepła, a temperatura będzie stopniowo wzrastać.Jednocześnie przekazują ciepło do otaczających materiałów i przestrzeni.W ten sposób przedmiot obrabiany i cały system procesowy zostaną zdeformowane.Gdy dopływ ciepła w jednostce czasu jest równy uwolnionemu ciepłu, system procesowy osiągnie stan równowagi termicznej.Na przykład w procesie toczenia dużych części temperatura łożyska wrzeciona i śruby pociągowej osi Z wzrasta na skutek nadmiernej siły skrawania, co powoduje duże odkształcenia, co wpływa na dokładność obróbki przedmiotu obrabianego.

2022

10/15

Jak uchwycić dopasowanie między narzędziami a obrabiarkami?

Jeśli chodzi o dopasowanie narzędzi i obrabiarek, możesz najpierw pomyśleć o dopasowaniu kształtu i rozmiaru.Rzeczywiście dopasowanie kształtu i rozmiaru jest podstawą prawidłowego montażu narzędzia na obrabiarce.Bez tego fundamentu narzędzie nie może być prawidłowo zainstalowane na obrabiarce, co uniemożliwia wykonanie żadnego zadania obróbczego. Jednak samo to nie wystarczy.Po zainstalowaniu narzędzia na obrabiarce konieczne jest wykonanie pewnych zadań obróbczych.W procesie realizacji tego zadania obróbkowego należy zapewnić dokładność obróbki, przenosić i przenosić siłę skrawania i moment skrawania, przenosić, przenosić i eksportować ciepło skrawania, brać pod uwagę możliwe przenoszenie odpadów skrawających (wióry i głowice) oraz nawet obrabianego przedmiotu, a także cyfrową transmisję nowoczesnych parametrów narzędzia.Chociaż niektóre z tych zadań nie są powszechne, są również możliwymi zadaniami narzędzia.Jeśli przy wyborze narzędzi rozważymy dopasowanie narzędzi i obrabiarek, zwiększy to nasze myślenie o rozwiązywaniu problemów związanych z przetwarzaniem.Zapewnienie dokładności obróbki, przeniesienie siły skrawania i momentu obrotowego oraz zapewnienie kanału dla płynu obróbkowego to problemy, które często napotykamy po zapewnieniu dopasowania kształtu i rozmiaru.Na przykład w centrach obróbczych często stosujemy metodę mocowania cylindryczną (zwykle nazywaną chwytem prostym).Jeśli chodzi o cylindryczną rękojeść narzędzia, oprócz typowego pełnego cylindrycznego kształtu, wprowadzono również pewne zmiany, które dodają inne elementy do cylindrycznego kształtu, takie jak płaska prosta rękojeść (frez dzieli się na pojedynczą płaszczyznę cięcia i podwójne cięcie płaszczyzny według średnicy i wiercona jest wspólna pełna płaszczyzna cięcia, która nazywana jest typem dociskania bocznego), uchwyt płaski skośny z nachyleniem 2° i uchwyt prosty z płaską końcówką (powszechnie stosowany do wiertarek), Chwyt prosty z kwadratowym korpusem (powszechnie używanym do gwintowników i rozwiertaków) itp. Jeśli chodzi o sposób łączenia tego rodzaju rękojeści z obrabiarką, nierzadko do pozycjonowania i mocowania wykorzystywana jest tylko część cylindryczna.Systemy tulei sprężynowych o różnych kątach nacisku, mocne systemy tulei zaciskowych, hydrauliczne systemy blokowania, systemy zaciskania rozszerzalności cieplnej i systemy blokowania odkształceń siłowych są używane do blokowania cylindrycznych uchwytów narzędzi.Jednak każda metoda mocowania ma swoje zalety i wady.Weźmy jako przykład najpopularniejszy system tulei sprężynowych.Duży kąt docisku (określany tutaj jako kąt pomiędzy dodatnim ciśnieniem powierzchni stożka blokującego a osią cylindra), to znaczy duży kąt stożka oznacza krótki skok blokujący, który sprzyja szybkiemu blokowaniu i luzowaniu.Jednak nadciśnienie rozkładane na powierzchnię cylindra przy tym samym momencie blokowania jest niewielkie, co skutkuje małą odległością tarcia i odpowiednio małą odległością siły skrawania, której można się oprzeć. Narzędzie łatwo wsuwa się w rękojeść narzędzia, co wpływa na stabilność procesu obróbki i jakość obrabianej powierzchni;Jednocześnie średnica rękojeści narzędzia, która może być mocowana przez tego rodzaju uchwyt, ma szeroki zakres zmian, co sprzyja zmniejszeniu stanu magazynowego tulei sprężynowych i optymalizacji zarządzania.Mały kąt nacisku jest przeciwieństwem.Tuleja sprężynowa o małym kącie docisku może zacisnąć niewielki zakres średnic rękojeści narzędzia, a skok blokowania jest długi podczas zaciskania, co nie sprzyja szybkiemu zaciskaniu i luzowaniu.Jednak jego dokładność mocowania jest nieco wyższa, siła mocowania jest duża i może wytrzymać większe obciążenie cięcia. Hydrauliczny system blokowania to nowy system mocowania, który wykorzystuje nieściśliwość oleju hydraulicznego o wysokiej lepkości, aby wewnętrzna ściana komory mocowania narzędzia powodowała elastyczne odkształcenie, blokując w ten sposób narzędzie.Hydrauliczny system blokowania ma wysoką dokładność i jest wygodny do blokowania i zwalniania bez specjalnego wyposażenia.Moment blokujący jest zwykle lepszy niż w systemie tulei sprężynowej, ale jego ścianka wewnętrzna może działać tylko w zakresie odkształcenia sprężystego.Po przekroczeniu tego zakresu na wewnętrznej ściance nastąpi nieodwracalne odkształcenie plastyczne, które spowoduje trwałe uszkodzenie wnęki zaciskowej rękojeści narzędzia.Dlatego rękojeść narzędzia płaskiego, a zwłaszcza rękojeść narzędzia płaskiego z pełnym cięciem, powszechnie używana do narzędzi wiertniczych, nie może być używana w hydraulicznym systemie blokowania.Częstymi przyczynami uszkodzeń i awarii systemu jest nacisk wywierany na zagłębienie oraz niewsunięta rękojeść narzędzia w dno komory.System zaciskowy rozszerzalności cieplnej zwykle wymaga specjalnego sprzętu, który może sterować ogrzewaniem i chłodzeniem zgodnie z wieloma wcześniej określonymi trybami.Można używać nieprofesjonalnego sprzętu grzewczego (nawet ogrzewania płomieniowego), ale nie da się dobrze kontrolować temperatury i krzywej nagrzewania, co wpłynie na inne części rękojeści narzędzia, a nawet zmieni jego strukturę metalograficzną, przez co system wkrótce przestanie działać.Ponadto, długość narzędzia systemu zaciskowego rozszerzalności cieplnej jest trudna do regulacji i wymagane są specjalne narzędzia pomocnicze, co stanowi pewien problem w sytuacji, gdy wiele narzędzi musi pracować synchronicznie. Z drugiej strony tryb mocowania narzędzia może również określać możliwą wartość wydajności produkcji.Cylindryczny chwyt narzędzia, ciśnienie hydrauliczne i rozszerzalność cieplna są konstrukcjami wyważonymi, które można dostosować do dużych prędkości, podczas gdy płaskie mocowanie jest typową konstrukcją niezrównoważoną, która nie jest zalecana przez producentów narzędzi do obróbki z dużą prędkością.Jeśli chodzi o sam chwyt narzędzia, gdy część materiału jest frezowana (lub szlifowana) w celu utworzenia powierzchni nacisku, środek ciężkości chwytu narzędzia nie pokrywa się ze środkiem obrotu narzędzia.W procesie mocowania narzędzia, uchwyt do spłaszczania jest przesuwany w stronę, która odchyliła się od środka przez śrubę blokującą, a środek ciężkości narzędzia będzie dalej odbiegał od środka obrotu narzędzia na obrabiarce, co zwiększa nierównowagę narzędzia.Ponadto niektórzy użytkownicy często nie dbają o długość śruby po uszkodzeniu lub zgubieniu oryginalnej śruby blokującej, co również zwiększa niepewność co do wydajności wyważania narzędzia.Dlatego nie zaleca się stosowania płaskiego (w tym typu skośnego) przy dużych prędkościach. Jednak typ spłaszczający to uchwyt narzędziowy z wymuszonym napędem, który jest bardziej niezawodny niż czysty cylinder napędzany siłą tarcia przy wysokim momencie obrotowym.Dlatego nadaje się do obróbki zgrubnej (obróbka zgrubna ma na ogół duży moment obrotowy, ale niską prędkość).

2022

10/15

Wspólne narzędzia CNC — parametry geometryczne

Oprócz pokonania oporów materiału obrabianego, geometria narzędzia wpłynie również na rzeczywisty efekt skrawania, a nawet wynik.Wybór właściwej geometrii narzędzia może wydłużyć żywotność narzędzia, zachować dokładność obróbki, zmniejszyć moc skrawania itp. Typowa geometria związana z narzędziem jest następująca: 1. Kąt krawędzi narzędzia;2. Rowek odprowadzający wióry;3. Narzędzia nad środkiem i nad środkiem;4. Liczba ostrzy 01Kąt krawędzi narzędzia1.1 Kąt krawędzi narzędzia --- kąt natarciaSkos można zmienić z wartości dodatniej na wartość ujemną, jak pokazano na poniższym rysunku.Pod względem siły skrawania i wymaganej mocy kąt ostrza narzędzia utworzony przez kąty dodatnie i ukośne jest mały, narzędzie może łatwo wcinać się w obrabiany przedmiot, a wiór wypływa płynnie, co może zmniejszyć ciśnienie skrawania, dzięki czemu wydajność cięcia jest wysoki.Jednak zbyt duży dodatni kąt skosu tworzy ostre ostrze, dzięki czemu ostrze jest kruche i łatwe do noszenia lub pękania.Wręcz przeciwnie, ujemny kąt ukosu ma mocną krawędź tnącą, która jest odpowiednia do cięcia materiałów o dużej wytrzymałości.1.2 Kąt przyłożenia kąta krawędzi narzędziaNazywa się to również kątem przyłożenia, który jest dodatni.Jego funkcją jest uniknięcie interferencji pojedynczego tarcia lub zjawisk fizycznych między brzuchem noża a powierzchnią przedmiotu obrabianego, gdy frez wcina się w przedmiot obrabiany, jak pokazano na poniższym rysunku.Mały kąt przyłożenia zapewnia lepsze podparcie krawędzi skrawającej, co jest zwykle stosowane w przypadku materiałów obrabianych elementów o wysokiej wytrzymałości mechanicznej.Duży kąt przyłożenia może sprawić, że ostrze będzie ostre, ale wytrzymałość ostrza jest zmniejszona, co jest łatwe do zużycia lub pękania.Nadaje się do miękkich lub mało wytrzymałych materiałów obrabianych.1.3 Kąt krawędzi narzędzia Kąt spiraliRowek frezu jest spiralą, którą można podzielić na lewą spiralę i prawą spiralę, jak pokazano poniżej.Gdy krawędź skrawająca wejdzie w obrabiany przedmiot podczas cięcia, jak pokazano na poniższym rysunku po prawej stronie, siła skrawania F natychmiast wzrośnie do maksimum.Gdy krawędź skrawająca opuszcza obrabiany przedmiot, siła skrawania gwałtownie spada, co jest przyczyną drgań podczas skrawania.Efekt kąta spirali w tym czasie może zapobiec nadmiernej koncentracji siły skrawania w jednym kierunku i rozproszeniu jej w pozostałych dwóch kierunkach - składowej poziomej FH i składowej pionowej FV.Gdy kąt linii śrubowej γ Im większa wartość, tym większa będzie składowa pozioma FH, powodująca kołysanie narzędzia podczas skrawania;Kąt spirali γ Im mniejsza wartość, tym większa będzie składowa pionowa FV.Gdy siła trzymająca narzędzie jest niewystarczająca podczas cięcia, narzędzie odłączy się od uchwytu, co jest bardzo niebezpieczne podczas obracania się z dużą prędkością.Wspólny kąt spirali wynosi 30 ˚、 trzydzieści osiem ˚、 czterdzieści pięć ˚、 sześćdziesiąt ˚。 02Zsyp wiórówIdealnym warunkiem obróbki wiórów jest to, że wiór nie będzie kolidował z powierzchnią przedmiotu obrabianego ani nie porysował go ani nie uderzał w narzędzie i nie ranił pracownika podczas wypływu, więc wiór powinien być w stanie naturalnie łamać się na małe kawałki i być odprowadzany w inne miejsca.Dlatego kontrola wiórów powinna nie tylko uwzględniać kierunek przepływu wiórów, ale także powodować automatyczne łamanie wiórów.Aby spełnić to wymaganie, na górnej powierzchni narzędzia wykonuje się projekt.Mechanizm, który może automatycznie ograniczać długość wióra, nazywa się zsuwnią lub łamaczem wiórów.Celem jest umożliwienie wiórowi szybkiego zwinięcia się i wymuszenie jego złamania przez naprężenie zwijające.Ogólny projekt rowka do usuwania wiórów pokazano w prawym dolnym rogu:Szerokość rowka W: zawijanie powstaje podczas tworzenia wiórów.Jeżeli szerokość rowka jest zbyt duża, promień zawinięcia jest duży, a wytworzone naprężenie zawinięcia nie wystarcza do złamania wiórów;Jeśli jest za mały, a przeciwnie, gdy generowane naprężenie jest zbyt duże, krawędź skrawająca łatwo pęka.Głębokość rowka H: wpływa na stabilność spływu wiórów.Jeśli jest zbyt głęboki, siła potrzebna do zwinięcia wióra podczas spływania do występu rowka jest duża, co łatwo może spowodować złamanie ostrza;Jeśli jest zbyt płytki, wiór może opuścić się automatycznie, gdy nie spłynie do kołnierza rowka, co utrudnia kontrolę przepływu wiórów.Występ rowka R: odnosi się do części, w której wiór toczy się z rowka łamającego wiór, co bezpośrednio wpływa na wielkość siły zwijania.Jeśli promień jest zbyt duży, wiór łatwo się przesuwa, a naprężenie zwijające może nie wystarczyć do złamania wióra;Jeśli promień jest zbyt mały, wióry można łatwo zablokować i nasunąć, co spowoduje duże naprężenie podczas wytłaczania. 03Narzędzia przechodzące przez środek i nie przechodzące przez środekPodczas robienia wyrzucanego noża okrągłego, średnica D noża jest zwykle znacznie większa niż kąt R ostrza, więc ostrze nie będzie przechodzić przez środek na środku dna i będzie obszar bez ostrza, oznacza to, że w tym regionie nie ma możliwości cięcia, jak pokazano na rysunku po lewej stronie.W przypadku napotkania przedmiotu obrabianego w kształcie otworu obróbkowego lub rowka, pojawi się problem z obróbką na dolnym prawym rysunku.Chociaż rozmiar narzędzia może wchodzić w te obszary, ponieważ ostrze nie przecina środka, ostrze nie przetnie materiału pośrodku i pozostawi na rysunku żółty słupkowy materiał resztkowy.Wraz z głębszą obróbką, wysokość resztek materiału wzrośnie, aż w końcu uderzy w spód narzędzia, powodując jego uszkodzenie.Narzędzie, które przechodzi przez środek oznacza, że ​​jego ostrze przechodzi przez środek, więc nie ma takiego problemu, dlatego nazywane jest również narzędziem do wiercenia. 04Liczba ostrzyZależność między liczbą krawędzi skrawających frezu a efektem skrawania będzie się różnić w zależności od materiału przedmiotu obrabianego, kształtu frezu, jasności powierzchni obróbki i tak dalej.Frez z większą liczbą krawędzi skrawających może uzyskać gładszą i gładszą powierzchnię obróbki, ponieważ ma więcej krawędzi skrawających.Jednakże, ponieważ nie ma wystarczającej ilości miejsca na wióry, aby pomieścić wióry, jest on podatny na ingerencję wiórów, a wytrzymałość ostrza będzie słaba.Dlatego przy ogólnej obróbce zgrubnej, z dużym posuwem, szczególnie w przypadku miękkich materiałów, wymagana jest duża przestrzeń na wióry, a najlepszym sposobem zapewnienia przestrzeni na wióry jest zmniejszenie liczby krawędzi i zwiększenie ostrza, co może nie tylko zwiększyć przestrzeń na wióry, ale także zwiększyć wytrzymałość ostrza, a także zwiększyć liczbę czasów ostrzenia i żywotność frezu.Dlatego rozważając metodę obróbki, przy cięciu ciężkim i zgrubnym należy wybrać frez o mniejszej liczbie ostrzy i grubych zębach;Do obróbki dokładnej i wykańczającej należy wybrać frez z większą liczbą ostrzy i drobniejszymi zębami.

2022

10/15

Fabryka form nie powinna spieszyć się z automatyzacją, ale najpierw wykorzystać ludzki mózg do rozwiązywania problemów

Teraz boom automatyzacji w branży form jest nie do powstrzymania, co z pewnością jest dobrą rzeczą z perspektywy rozwoju.Branża form naprawdę musi wyeliminować niektóre wsteczne tryby ręczne.Jeśli jednak automatyzacja jest stosowana w branży form, nie myśl po prostu, że tak długo, jak wydajesz pieniądze na najbardziej zaawansowaną technologię automatyzacji, możesz zastąpić techników w celu wykonania wysokiej jakości form.To duży błąd.Menedżerowie form i kierownicy wyższego szczebla potrafią wyraźnie odróżnić, a najbardziej obawiają się, że inwestycja po gorączce zwróci kupę sprzętu, który nie może działać! Fabryka form nie powinna spieszyć się z automatyzacją, ale najpierw wykorzystać ludzki mózg do rozwiązywania problemówWszyscy widzieliśmy wiele przypadków automatyzacji w świecie zachodnim.Dlaczego obcokrajowcy przyjeżdżają do Chin i innych krajów o stosunkowo bogatych zasobach ludzkich i stosunkowo niskiej jakości pracy, aby składać zamówienia na formy?Dlaczego nie wykorzystują metody Przemysłu 4.0 do produkcji form w zautomatyzowanych, bezzałogowych fabrykach?Pokazuje to również, że nie wszystkie formy można wykonać metodami automatycznymi.Wydaje się, że zastosowanie automatyzacji form jest pesymistyczne.Oczywiście, w przypadku niektórych produktów o dużym podobieństwie lub w przypadku określonego produktu, który wymaga partii form, produkcja tych form może całkowicie osiągnąć wysoki stopień automatyzacji, aby zwiększyć konkurencyjność fabryk form. Jednak w przypadku pojedynczego zestawu produkcji form i ciągle zmieniającej się produkcji form, nadal istnieją pewne problemy, jeśli chcesz zastosować produkcję zautomatyzowaną formy!Fabryka form nie powinna spieszyć się z automatyzacją, ale najpierw wykorzystać ludzki mózg do rozwiązywania problemówPo obejrzeniu wielu zakładów produkujących formy, myślę, że zysk z formy zależy od dwóch gwarancji: najlepszego schematu projektowego i najlepszej wydajności przetwarzania. Nie ma nieuniknionego związku między wydajną obróbką a automatyzacją typowych detali z przepływem pojedynczych elementów, takich jak formy.Sednem automatyki jest sterowanie numeryczne, a rdzeniem sterowania numerycznego jest programowanie.Programowanie dotyczy tutaj generowania danych i kontroli całego procesu.Jednak kwantyfikacja obiektów 3D o dużej złożoności, takich jak formy i ogromny skwantowany strumień danych, jest dokładnie uzupełniana przez rzeczywisty przedmiot zgodnie z sekwencją procesu i wymaganiami jakościowymi obróbki formy, aby osiągnąć zadowalające wyniki oceniane przez ludzki mózg.Na tym etapie wykonanie zadania jest absolutnie niemożliwe.Widzę, że problemy w niezliczonych warsztatach formierskich są głównie powolne, od znajdowania rzeczy, przez przetwarzanie, po logistykę, której nie da się rozwiązać automatyzacją.Automatyzacja odnosi się do ograniczonego transferu cyfrowego systemu wiedzy w ludzkim mózgu do komputera, który jest po prostu bardzo sztywny, nie ma sensu wykonywać szeregu czynności, oczywiście nie zna się sensu i celu tych czynności.Automatyzacja na tym etapie jest w rzeczywistości sztywna. Wszystkim nam żal, że w warsztacie nie ma rzemieślników, więc nie możemy zrobić dobrej formy.Podobnie nie możemy oczekiwać, że robot bez percepcji zrobi dobrą formę.Czy wiedzą, co jest dobre?Podobnie jak oprogramowanie PM nie może samo zaprogramować dobrej ścieżki, a oprogramowanie UG samo nie może narysować dobrego wykresu, nadal potrzebuje wysokiej jakości projektantów i programistów, aby dobrze korzystać z oprogramowania.Następnie potrzebujemy wysokiej jakości zespołu, który najpierw rozwiąże wszystkie problemy w miejscu produkcji, zadowoli klientów, a następnie skwantyfikuje satysfakcjonujące wyniki za pomocą danych, aby utworzyć instrukcje, które mogą być wykonane przez sprzęt automatyki.Dopiero wtedy, gdy wyniki po wykonaniu instrukcji przez automatykę są najbardziej zbliżone do wyników obsługi ręcznej, możemy osiągnąć rolę automatu. Kiedy zespół nie może polegać na systemie wiedzy i praktycznej zdolności ludzkiego mózgu do osiągnięcia satysfakcji klienta, jak możemy mówić o wykorzystaniu urządzeń automatyki do osiągnięcia satysfakcji klienta?Fabryka form, która może normalnie działać, musi zacząć od pierścienia pomiarowego metodą człowiek-maszyna 5M1E i krok po kroku ulepszać wszystkie aspekty, w tym wodę, elektryczność, gaz i ciecz, kartę pomiarową narzędzi skrawających, logistykę, projektowanie, proces, zakład planowanie, optymalizacja łańcucha dostaw, zarządzanie informacją i inne zagadnienia.Nie jest za późno, aby mówić o automatyzacji po rozwiązaniu problemu przez ludzki mózg.

2022

10/15

Kompletne wymagania techniczne dotyczące rysunków mechanicznych, niezbędne informacje dla robotów

❑ Ogólne wymagania techniczne1. Usuń zgorzelinę tlenkową z części.2. Na powierzchni obróbki części nie mogą występować zadrapania, rysy i inne defekty, które uszkadzają powierzchnię części.3. Usuń zadziory i żebra. ❑ Wymagania dotyczące obróbki cieplnej1. Po hartowaniu i odpuszczaniu HRC50~55.2. Części podlegają hartowaniu wysokiej częstotliwości, odpuszczaniu 350 ~ 370 ℃ i HRC40 ~ 45.3. Głębokość nawęglania 0,3 mm.4. Przeprowadzić obróbkę starzenia w wysokiej temperaturze. ❑ Wymagania dotyczące tolerancji1. Niezadeklarowana tolerancja kształtu musi spełniać wymagania GB1184-80.2. Dopuszczalne odchylenie nieokreślonej długości wynosi ± 0,5 mm.3. Strefa tolerancji odlewu jest symetryczna do podstawowej konfiguracji wymiarów odlewu półfabrykatu. ❑Kąt krawędzi części1. Niezadeklarowany promień zaokrąglenia R5.2. Niezadeklarowane fazowania to 2 × 45°。3. Ostry róg/ostry róg/ostre zaokrąglenie krawędzi. ❑ Wymagania montażowe1. Przed montażem wszystkie uszczelki należy nasączyć olejem.2. Dozwolone jest stosowanie ogrzewania olejowego do montażu łożysk tocznych na gorąco, a temperatura oleju nie powinna przekraczać 100 ℃.3. Po zmontowaniu przekładni wzór styku i luz na powierzchni przekładni muszą być zgodne z przepisami GB10095 i GB11365. 4. Podczas montażu układu hydraulicznego dozwolone jest użycie wypełniacza uszczelniającego lub uszczelniacza, ale należy uniemożliwić jego przedostanie się do układu.5. Części i podzespoły (w tym części zakupione i obce) przeznaczone do montażu muszą posiadać przed montażem świadectwo kwalifikacji działu kontroli.6. Części muszą być oczyszczone i wyczyszczone przed montażem, bez zadziorów, żeberek, oksydowanej skóry, rdzy, wiórów, plam olejowych, barwników, kurzu itp.7. Przed montażem należy ponownie sprawdzić główne wymiary pasowania części i komponentów, w szczególności wymiary pasowania z wciskiem oraz odpowiednią dokładność. 8. Części nie mogą być uderzane, uderzane, porysowane lub zardzewiałe podczas montażu.9. Przy wkręcaniu śrub, śrub i nakrętek zabrania się uderzania lub używania nieodpowiednich śrubokrętów i kluczy.Rowek śruby, nakrętka, śruba i łeb śruby nie mogą ulec uszkodzeniu po zamocowaniu.10. W przypadku elementów złącznych o określonych wymaganiach dotyczących momentu dokręcania należy używać kluczy dynamometrycznych i dokręcać je zgodnie z podanym momentem dokręcania.11. W przypadku skręcania tej samej części wieloma wkrętami (śrubami), wszystkie wkręty (śruby) należy dokręcać na krzyż, symetrycznie, krok po kroku i równomiernie.12. Sworzeń stożkowy powinien być pomalowany z otworem podczas montażu, a jego styk nie może być mniejszy niż 60% długości okucia i powinien być równomiernie rozłożony.13. Płaski wpust i dwie strony rowka na wale powinny być w równomiernym kontakcie i nie może być szczeliny między ich współpracującymi powierzchniami.14. Liczba powierzchni zębów stykających się jednocześnie przez zespół wielowypustowy nie powinna być mniejsza niż 2/3, a współczynnik styku nie mniejszy niż 50% w kierunku długości i wysokości zębów klucza.15. Po zamontowaniu płaskiego klucza (lub wielowypustu) pasowania ślizgowego, odpowiednie akcesoria mogą się swobodnie poruszać bez nierównego naprężenia.16. Po przyklejeniu należy usunąć nadmiar kleju.17. Półokrągły otwór pierścienia zewnętrznego łożyska, otwarte gniazdo łożyska i pokrywa łożyska nie mogą być zaklejone.18. Zewnętrzny pierścień łożyska powinien dobrze przylegać do półkolistego otworu otwartego gniazda łożyska i pokrywy łożyska.Podczas kontroli koloru musi pozostawać w równomiernym kontakcie z gniazdem łożyska w zakresie 120° symetrycznie do linii środkowej iz pokrywą łożyska w zakresie 90° symetrycznie do linii środkowej.Podczas sprawdzania szczelinomierzem w powyższym zakresie, szczelinomierz 0,03 mm nie powinien być wkładany do 1/3 szerokości pierścienia zewnętrznego. 19. Po montażu pierścień zewnętrzny łożyska powinien równomiernie stykać się z powierzchnią czołową pokrywy łożyska końcowego ustalającego.20. Łożysko toczne powinno obracać się elastycznie i stabilnie ręcznie po zainstalowaniu.21. Powierzchnia styku górnych i dolnych nakładek łożyskowych powinna znajdować się blisko siebie i nie można jej sprawdzić szczelinomierzem 0,05 mm.22. Podczas mocowania podkładek łożyskowych za pomocą kołków ustalających należy wywiercić, rozwiercić i dopasować kołki pod warunkiem, że powierzchnia wlotu podkładki i czoło są równe z powierzchniami otwierania i zamykania oraz powierzchniami czołowymi odpowiednich otworów łożyskowych.Sworzeń nie może się poluzować po wbiciu.23. Korpus łożyska i gniazdo łożyska sferycznego powinny być w równomiernym kontakcie, a kontakt nie powinien być mniejszy niż 70% podczas sprawdzania metodą malowania. 24. Gdy powierzchnia wkładki łożyska ze stopu jest żółta, nie wolno jej używać.W podanym kącie zwilżania nie występuje zarodkowanie.Obszar zarodkowania poza kątem zwilżania nie powinien być większy niż 10% całkowitej powierzchni obszaru bezstykowego.25. Powierzchnia odniesienia koła zębatego (przekładnia ślimakowa) powinna pasować do występu wału (lub powierzchni końcowej tulei pozycjonującej) i nie można jej sprawdzić szczelinomierzem 0,05 mm.Należy zapewnić prostopadłość między czołem odniesienia przekładni a osią.26. Interfejs między skrzynią biegów a pokrywą powinien być w dobrym kontakcie.27. Przed montażem należy dokładnie sprawdzić i usunąć ostre rogi, zadziory i ciała obce pozostawione podczas obróbki części.Upewnij się, że uszczelka nie jest porysowana podczas instalacji. ❑ Wymagania dotyczące odlewów1. Powierzchnia odlewu nie może mieć zimnego zamknięcia, pęknięć, wnęk skurczowych, defektów penetrujących i poważnych defektów (takich jak pod odlew, uszkodzenia mechaniczne itp.).2. Odlew należy czyścić bez zadziorów i błysków, a zasuwę i pion na wskaźniku braku obróbki należy oczyścić i wyrównać z powierzchnią odlewu.3. Napisy i znaki odlewnicze na nieobrobionej powierzchni odlewu powinny być wyraźne i czytelne, a położenie i czcionka odpowiadać wymaganiom rysunku.4. Chropowatość nieobrobionej powierzchni odlewu, odlew piaskowy R, nie większa niż 50 μm。5. Odlew powinien być oczyszczony z wlewu, nadlewu, latającego kolca itp. Pozostałą ilość zalewek i nadlewu na nieobrobionej powierzchni należy wyrównać i wypolerować w celu spełnienia wymagań jakości powierzchni.6. Masę formierską, masę rdzeniową i kość rdzeniową na odlewie należy oczyścić.7. Strefa tolerancji wymiarowej odlewów z częściami nachylonymi powinna być rozmieszczona symetrycznie wzdłuż płaszczyzny nachylonej.8. Piasek formierski, piasek rdzeniowy, kość rdzeniowa, mięsisty, lepki piasek itp. na odlewie należy zeskrobać i oczyścić.9. Niewłaściwy typ i odchylenie odlewania bossa należy skorygować, aby uzyskać płynne przejście i zapewnić jakość wyglądu.10. Zmarszczka na nieobrobionej powierzchni odlewu powinna mieć głębokość mniejszą niż 2 mm i większą niż 100 mm od siebie.11. Nieobrobione powierzchnie odlewów wyrobów maszynowych powinny być śrutowane lub walcowane w celu spełnienia wymagań czystości Sa2 1/2. 12. Odlewy należy poddać hartowaniu wodą.13. Powierzchnia odlewu powinna być płaska, a wrota, zadziory, piasek itp. należy usunąć.14. Odlew powinien być wolny od zamkniętych na zimno, pęknięć, dziur i innych wad odlewniczych szkodliwych w użytkowaniu.Wymagania dotyczące powłok1. Rdza, oksydowana skóra, tłuszcz, kurz, ziemia, sól i brud muszą być usunięte z powierzchni wszystkich malowanych wyrobów stalowych przed malowaniem.2. Przed usunięciem rdzy użyj rozpuszczalnika organicznego, ługu, emulgatora, pary itp. do usunięcia tłuszczu i brudu z powierzchni wyrobów stalowych.3. Odstęp czasu pomiędzy powierzchnią przeznaczoną do malowania po śrutowaniu lub ręcznym odrdzewianiu a gruntowaniem nie powinien przekraczać 6h.4. Powierzchnie stykających się ze sobą nitów należy przed połączeniem pokryć warstwą o grubości 30-40 μM Farba antykorozyjna.Krawędzie nachodzące na siebie należy uszczelnić farbą, szpachlą lub klejem.Podkład uszkodzony w wyniku obróbki lub spawania należy przemalować. ❑ Wymagania dotyczące rurociągów1. Przed montażem wszystkie rury powinny być wolne od wypływek, zadziorów i faz.Użyj sprężonego powietrza lub innych metod, aby usunąć rozmaitości i pływającą rdzę przytwierdzoną do wewnętrznej ściany rury.2. Wszystkie rury stalowe (w tym prefabrykowane) przed montażem należy poddać odtłuszczeniu, wytrawieniu, neutralizacji, płukaniu wodą i zapobieganiu rdzewieniu.3. Podczas montażu przykręcić zacisk rurowy, wspornik, kołnierz, złącze i inne części zamocowane za pomocą połączenia gwintowego, aby zapobiec poluzowaniu.4. Spawane części rur prefabrykowanych należy poddać próbie ciśnieniowej.5. Przy wymianie lub przenoszeniu rur otwór oddzielający rury musi być uszczelniony taśmą lub plastikową rurką, aby zapobiec przedostawaniu się ciał obcych, a także należy nakleić etykietę. Wymagania dotyczące napraw spawanych1. Wady muszą być całkowicie usunięte przed spawaniem, a powierzchnia rowka powinna być gładka i gładka bez ostrych narożników.2. Zgodnie z wadami odlewów stalowych wady w obszarze spawania można usunąć przez kopanie, szlifowanie, żłobienie łukiem węglowym, cięcie gazowe lub obróbkę skrawaniem.3. Piasek, olej, woda, rdza i inne zabrudzenia w obszarze spawania oraz w promieniu 20 mm wokół rowka muszą być dokładnie oczyszczone.4. Podczas całego procesu spawania temperatura strefy podgrzewania odlewu nie powinna być niższa niż 350°C.5. Jeżeli pozwalają na to warunki, spawanie powinno odbywać się w miarę możliwości w pozycji poziomej.6. Podczas spawania naprawczego drut spawalniczy nie może kołysać się na boki.7. W przypadku spawania powierzchni staliwnej zakładka między ściegami spoiny powinna być nie mniejsza niż 1/3 szerokości ściegu spoiny.Miąższ spawalniczy jest pełny, a powierzchnia spawalnicza jest wolna od przypaleń, pęknięć i widocznych guzków.Wygląd spoiny jest piękny i nie ma podcięcia, żużla, otworu wentylacyjnego, pęknięcia, rozprysków i innych wad;Fala spawalnicza jest jednolita. Wymagania dotyczące odkuwek1. Dysza i pion wlewka powinny być usuwane w wystarczającym stopniu, aby zapewnić, że odkuwki są wolne od wnęki skurczowej i poważnego ugięcia.2. Odkuwki należy kuć i formować na prasie kuźniczej o wydajności wystarczającej do zapewnienia pełnej penetracji wewnętrznej odkuwek.3. Odkuwki nie mogą mieć widocznych pęknięć, fałd i innych wad wyglądu wpływających na użytkowanie.Miejscowe defekty można usunąć, ale głębokość czyszczenia nie powinna przekraczać 75% naddatku na obróbkę.Wady na nieobrobionej powierzchni odkuwek powinny być oczyszczone i płynnie przeniesione.4. Odkuwki nie mogą mieć białych plam, wewnętrznych pęknięć i resztkowych wnęk skurczowych.Wymagania dotyczące obróbki części1. Części podlegają kontroli i akceptacji zgodnie z procesem i mogą zostać przeniesione do następnego procesu dopiero po przejściu kontroli poprzedniego procesu.2. Obrabiane części nie mogą mieć zadziorów.3. Gotowych części nie należy kłaść bezpośrednio na ziemi i należy podjąć niezbędne środki wsparcia i ochrony.Obrobiona powierzchnia powinna być wolna od rdzy i innych wad, które mogą mieć wpływ na wydajność, żywotność lub wygląd.4. Powierzchnia do wykańczania walcowaniem powinna być wolna od łuszczenia się po walcowaniu.5. Na powierzchni części po obróbce cieplnej w końcowym procesie nie może występować naskórek tlenkowy.Wykończona powierzchnia współpracująca i powierzchnia zęba nie powinny być wyżarzane.6. Obrobiona powierzchnia nici powinna być wolna od wad, takich jak czarna skórka, guzek, losowa nitka i zadzior.

2022

10/15