Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Proces obróbki części mechanicznych odnosi się do metod i etapów obróbki części mechanicznych, w obróbce części mechanicznych musi opierać się na procesie obróbki części mechanicznych, aby spełnić wymagania technologii przetwarzania części.Czy wiesz, jak wygląda proces obróbki części mechanicznych i etapy?Dziś podzielę się z Wami! 1. Określ rodzaj blanku Rodzaj półfabrykatu należy określić zgodnie z materiałem, kształtem i rozmiarem części, a także wziąć pod uwagę partię przedmiotu obrabianego i warunki produkcji.Jak pokazano na rysunku, średnica wału napędowego jest niewielka, a różnica w średnicy zewnętrznego okręgu każdej sekcji nie jest duża, więc do podcinania można wybrać stal okrągłą.Wał zębaty pokazany na rysunku, różnica średnic jest duża, w celu zaoszczędzenia materiałów i czasu obróbki, jeśli partia jest duża, ale ma również warunki kucia, należy wybrać półfabrykaty kucia;w przeciwnym razie wybierz również okrągłą stal pod materiałem.Pokrywa łożyska, materiał to żeliwo, na półfabrykaty powinny być wybrane odlewy.Przekładnia, materiał to stal 40, a średnica zewnętrznego koła nie jest duża, mały okrąg zewnętrzny jest krótki, można wybrać okrągły materiał stalowy.Przekładnia, ze względu na jej zewnętrzny okrąg i średnicę otworu są większe, pojedynczy element może wybrać odpowiednią grubość sekcji gazowej z blachy stalowej pod materiałem, można wybrać duże ilości odkuwek, kuć w okrągły półfabrykat, aby zaoszczędzić materiały, ale również w celu skrócenia czasu obróbki, kucie właściwości mechaniczne półfabrykatu są również lepsze.   2. Określ kolejność przetwarzania części Kolejność przetwarzania należy określić zgodnie z rodzajem półfabrykatu, strukturą, rozmiarem, dokładnością obróbki, chropowatością powierzchni i obróbką cieplną oraz innymi wymaganiami technicznymi. 3. Określ proces przetwarzania Określ obrabiarki używane w każdym procesie, metody mocowania przedmiotu obrabianego, metody obróbki, wymiary obróbki i metody kontroli, w tym kolejny pozostały proces plus naddatek.Ogólne małe i średnie części na zewnątrz, wewnątrz cylindra i płaszczyzny odnoszą się do pojedynczego marginesu, w jednej sztuce małoseryjnej produkcji, rozmiar półfabrykatu jest duży, aby przyjąć wartość ogniową i odwrotnie, weź mały wartość.Margines całkowity: odlewy ręcznie formowane na 3-6mm;bezpłatne części do kucia lub cięcia gazowego na 3-7mm;okrągły materiał stalowy na 1,5 ~ 2,5 mm.margines procesu: półwykańczający samochód na 0,8 ~ 1,5 mm;szybki samochód do wykańczania na 0,4-0,5 mm.   4. Określ ilość cięcia i limit czasu pracy Dawkowanie przy produkcji pojedynczych sztuk w małych partiach jest zazwyczaj ustalane przez samego producenta, a ilość roboczogodzin jest ustalana przez kierownictwo.   5. Wypełnij kartę procesu Z krótkim opisem i szkicem procesu, aby pokazać powyższą treść.

W branży obróbki części mechanicznych bez wątpienia najważniejszą kwestią, na którą należy zwrócić uwagę, jest bezpieczeństwo.Czy wiesz, jakie są środki ostrożności w procesie obróbki części mechanicznych (przed i po) oprócz kwestii bezpieczeństwa?Dziś przez redaktora, aby podzielić się nim z Tobą! Środki ostrożności. 1. Ściśle przestrzegaj procedur operacyjnych i noś wymagane artykuły ochrony pracy.   2. Zapoznać się z rysunkami i powiązanymi wymaganiami dotyczącymi procesu oraz w pełni zrozumieć wymagania dotyczące geometrii i wymiarów części, które mają być przetwarzane.   3. Odbierz materiały zgodnie ze specyfikacjami materiałowymi wymaganymi w procesie rysowania i sprawdź, czy materiały spełniają wymagania procesu.   4. Wybierz odpowiednie narzędzie do obróbki.   5. Przygotuj wymagane wskaźniki dla obrabianych części.   6. Sprawdź, czy sprzęt jest w porządku, a ochrona bezpieczeństwa jest kompletna, napełnij otwory oleju smarującego i sprawdź, czy urządzenie działa w powietrzu. 7. Zaciśnij i skalibruj obrabiany przedmiot i zamocuj go niezawodnie.   8. Normalne przetwarzanie zgodnie z wymaganiami procesu.   9. Przeprowadź samokontrolę procesu.   10. Po przetworzeniu przez wzajemną kontrolę, wezwij specjalną kontrolę inspektora.   11. Po zakończeniu operacji natychmiast wyczyść olej i wióry na sprzęcie i miejscu pracy, części są starannie ułożone.   12. Wyłącz zasilanie i wykonaj konserwację sprzętu.

W branży obróbki części mechanicznych podstawą przerobu jest zakup odpowiednich surowców lub zakup części o niskiej jakości do przetworzenia, jak nie można przetworzyć dobrych części mechanicznych.Czy wiesz, jak kupić części do obróbki mechanicznej?Dzisiaj podzielę się z Wami umiejętnościami w zakresie zaopatrzenia w części mechaniczne! Pozyskiwanie części dla przedsiębiorstw to także nauka, nabywanie towarów bezpośrednio wpływa na jakość i wydajność produktów przedsiębiorstwa.   1. Jednostka dostarczająca części musi posiadać certyfikat ISO9000, aby zapewnić wymagane elementy 2. Dostarczone elementy muszą posiadać kartę zapewnienia jakości dostarczoną przez dział obsługi oddziału. 3. Oryginalna karta zapewnienia jakości materiału dostarczonych elementów 4. Odbiorca musi zbadać i poświadczyć system zarządzania dostawcy i umieścić go na liście kwalifikowanych jednostek dostawców przedsiębiorstwa przed użyciem elementów dostarczonych przez dostawcę.  

Tytan jest metalem polikrystalicznym.Jest to forma krystaliczna poniżej 882℃.Jego struktura atomowa jest ściśle upakowaną heksagonalną siatką.Od 882 ℃ do temperatury topnienia jest to forma kryształu B, która jest sześcienną siatką wyśrodkowaną na ciele.Przemysłowy czysty tytan stanowi fazę w strukturze metalograficznej.jeśli wyżarzanie jest zakończone, jest to równoosiowa sieć monokrystaliczna o tej samej wielkości.Z powodu zanieczyszczeń niewielka ilość fazy B występuje również w komercyjnie czystym tytanie.Zasadniczo jest rozprowadzany wzdłuż granicy ziarna. Zgodnie z nową normą GB/T3620.1-2007 przemysłowy czysty tytan ma dziewięć marek, trzy typy TA1 i dwa typy TA2-TA4.Różnica między nimi to czystość. Z tabeli widzimy, że każda marka TA1-TA4 ma markę z przyrostkiem ELI, który jest skrótem angielskiego elementu o niskim prześwicie, co oznacza wysoką czystość.Ponieważ Fe, C, N, H, O występują jako pierwiastki międzywęzłowe w a-Ti, ich zawartość ma ogromny wpływ na odporność na korozję i właściwości mechaniczne czystego tytanu przemysłowego.Stały roztwór C, N, O w tytanie może spowodować duże zniekształcenia sieci tytanowej i sprawić, że tytan będzie silnie wzmocniony i kruchy.Zanieczyszczenia te są wnoszone przez surowce podczas produkcji, głównie jakość gąbki tytanowej.Jeśli chcesz wyprodukować wysokiej czystości przemysłowe czyste wlewki tytanowe, musisz użyć tytanu gąbczastego o wysokiej czystości.W standardzie najwyższa zawartość sześciu elementów marki z ELI jest niższa niż marki bez ELI.Rewizja tych norm opiera się na normach międzynarodowych lub zachodnich (nasze normy krajowe starają się zbliżyć do krajów zachodnich, ponieważ wiele naszych podstawowych branż wciąż pozostaje w tyle, a wiele starych norm jest zgodnych z byłym Związkiem Radzieckim), zwłaszcza pod względem zawartości zanieczyszczeń i właściwości mechanicznych w temperaturze pokojowej, wskaźniki każdej marki są zasadniczo zgodne ze wskaźnikami krajów międzynarodowych i zachodnich.Ta nowa norma odnosi się głównie do implantów chirurgicznych ISO (standard międzynarodowy) oraz amerykańskich norm materiałowych ASTM (B265, B338, B348, B381, B861, B862 i B863).Odpowiada również normom ISO i amerykańskim ASTM, na przykład TA1 odpowiada Gr1, TA2 odpowiada Gr2, TA3 odpowiada Gr3, a TA4 odpowiada Gr4.Sprzyja to wyraźnemu odniesieniom do krajowych standardów w doborze materiałów i zastosowaniu różnych branż, a także sprzyja międzynarodowej wymianie w technologii i handlu. Gatunek stopu, nominalny skład chemiczny, zanieczyszczenia nie więcej niżFe CNHO Inne elementyPojedyncza sumaTA1ELI przemysłowy czysty tytan 0,1 0,03 0,012 0,008 0,1 0,05 0,2TA1 przemysłowy czysty tytan 0,2 0,08 0,03 0,015 0,18 0,1 0,4TA1-1 przemysłowy czysty tytan 0,15 0,05 0,03 0,003 0,12 ---- 0,1TA2ELI przemysłowy czysty tytan 0,2 0,05 0,03 0,008 0,1 0,05 0,2TA2 przemysłowy czysty tytan 0,3 0,08 0,03 0,015 0,25 0,1 0,4TA3ELI przemysłowy czysty tytan 0,25 0,05 0,04 0,008 0,18 0,05 0,2TA3 przemysłowy czysty tytan 0,3 0,08 0,05 0,015 0,35 0,1 0,4TA4ELI przemysłowy czysty tytan 0,3 0,05 0,05 0,008 0,25 0,05 0,2TA4 przemysłowy czysty tytan 0,5 0,08 0,05 0,015 0,4 0,1 0,4 (Tabela I: Oznaczenie i skład chemiczny tytanu i stopów tytanu)W tabeli z czystego tytanu tego nowego standardu należy zauważyć dwa problemy.Po pierwsze, w porównaniu z GB/T3620.1-1994 i GB/T3620.1-2007, oryginalne TA0 zmienia się na TA1, oryginalne TA1 zmienia się na TA2, oryginalne TA2 zmienia się na TA3, oryginalne TA3 zmienia się na TA4, a oryginalny TA4 zmienia się na TA28.Drugim jest to, że wraz ze wzrostem numeru marki wzrasta również zawartość tych pięciu pierwiastków zanieczyszczających, co oznacza, że ​​stopniowo wzrasta wytrzymałość i maleje plastyczność.Należy zauważyć, że Fe, pierwiastek, istnieje jako zanieczyszczenie, a nie jako pierwiastek stopowy.Na podstawie normy GB/T3620.1-2007 widzimy, że zawartość pierwiastków zanieczyszczających TA1~TA4 wzrasta stopniowo, ale oczywiście wzrasta głównie Fe i O, podczas gdy C, N i H nieznacznie wzrastają.Przemysłowy czysty tytan różni się od czystego chemicznie tytanu.Chemicznie czysty tytan jest wykorzystywany przez instytucje naukowo-badawcze do prowadzenia badań naukowych nad niektórymi cechami czystych metali, podczas gdy przemysłowy czysty tytan jest materiałem bezpośrednio stosowanym w różnych gałęziach przemysłu i zawiera więcej z powyższych pięciu zanieczyszczeń niż czysty chemicznie tytan.Przemysłowy czysty tytan charakteryzuje się niską wytrzymałością, dobrą plastycznością, łatwą obróbką i formowaniem i może być tłoczony. Właściwości spawalnicze i skrawające są również dobre, a także ma dobrą odporność na korozję w różnych środowiskach utleniania i korozji.Dlatego ponad 70% płyt to przemysłowy czysty tytan, który jest używany głównie do przetwarzania i formowania kotłów do reakcji chemicznych i zbiorników ciśnieniowych.Wśród tych czystych gatunków tytanu najczęściej stosowany jest TA1, a następnie TA2.Jeśli chodzi o przemysłowy czysty tytan, musimy jasno powiedzieć, że wytrzymałości przemysłowego czystego tytanu nie można poprawić poprzez obróbkę cieplną.Jeśli właściwości mechaniczne partii czystego tytanu są niskie, nie wyobrażaj sobie, jak ją traktować, aby została zakwalifikowana.To strata wysiłku.

Tytan jest metalem polikrystalicznym.Jest to forma krystaliczna poniżej 882℃.Jego struktura atomowa jest ściśle upakowaną heksagonalną siatką.Od 882 ℃ do temperatury topnienia jest to forma kryształu B, która jest sześcienną siatką wyśrodkowaną na ciele.Przemysłowy czysty tytan stanowi fazę w strukturze metalograficznej.jeśli wyżarzanie jest zakończone, jest to równoosiowa sieć monokrystaliczna o tej samej wielkości.Z powodu zanieczyszczeń niewielka ilość fazy B występuje również w komercyjnie czystym tytanie.Zasadniczo jest rozprowadzany wzdłuż granicy ziarna. Zgodnie z nową normą GB/T3620.1-2007 przemysłowy czysty tytan ma dziewięć marek, trzy typy TA1 i dwa typy TA2-TA4.Różnica między nimi to czystość. Z tabeli widzimy, że każda marka TA1-TA4 ma markę z przyrostkiem ELI, który jest skrótem angielskiego elementu o niskim prześwicie, co oznacza wysoką czystość.Ponieważ Fe, C, N, H, O występują jako pierwiastki międzywęzłowe w a-Ti, ich zawartość ma ogromny wpływ na odporność na korozję i właściwości mechaniczne czystego tytanu przemysłowego.Stały roztwór C, N, O w tytanie może spowodować duże zniekształcenia sieci tytanowej i sprawić, że tytan będzie silnie wzmocniony i kruchy.Zanieczyszczenia te są wnoszone przez surowce podczas produkcji, głównie jakość gąbki tytanowej.Jeśli chcesz wyprodukować wysokiej czystości przemysłowe czyste wlewki tytanowe, musisz użyć tytanu gąbczastego o wysokiej czystości.W standardzie najwyższa zawartość sześciu elementów marki z ELI jest niższa niż marki bez ELI.Rewizja tych norm opiera się na normach międzynarodowych lub zachodnich (nasze normy krajowe starają się zbliżyć do krajów zachodnich, ponieważ wiele naszych podstawowych branż wciąż pozostaje w tyle, a wiele starych norm jest zgodnych z byłym Związkiem Radzieckim), zwłaszcza pod względem zawartości zanieczyszczeń i właściwości mechanicznych w temperaturze pokojowej, wskaźniki każdej marki są zasadniczo zgodne ze wskaźnikami krajów międzynarodowych i zachodnich.Ta nowa norma odnosi się głównie do implantów chirurgicznych ISO (standard międzynarodowy) oraz amerykańskich norm materiałowych ASTM (B265, B338, B348, B381, B861, B862 i B863).Odpowiada również normom ISO i amerykańskim ASTM, na przykład TA1 odpowiada Gr1, TA2 odpowiada Gr2, TA3 odpowiada Gr3, a TA4 odpowiada Gr4.Sprzyja to wyraźnemu odniesieniom do krajowych standardów w doborze materiałów i zastosowaniu różnych branż, a także sprzyja międzynarodowej wymianie w technologii i handlu. Gatunek stopu, nominalny skład chemiczny, zanieczyszczenia nie więcej niżFe CNHO Inne elementyPojedyncza sumaTA1ELI przemysłowy czysty tytan 0,1 0,03 0,012 0,008 0,1 0,05 0,2TA1 przemysłowy czysty tytan 0,2 0,08 0,03 0,015 0,18 0,1 0,4TA1-1 przemysłowy czysty tytan 0,15 0,05 0,03 0,003 0,12 ---- 0,1TA2ELI przemysłowy czysty tytan 0,2 0,05 0,03 0,008 0,1 0,05 0,2TA2 przemysłowy czysty tytan 0,3 0,08 0,03 0,015 0,25 0,1 0,4TA3ELI przemysłowy czysty tytan 0,25 0,05 0,04 0,008 0,18 0,05 0,2TA3 przemysłowy czysty tytan 0,3 0,08 0,05 0,015 0,35 0,1 0,4TA4ELI przemysłowy czysty tytan 0,3 0,05 0,05 0,008 0,25 0,05 0,2TA4 przemysłowy czysty tytan 0,5 0,08 0,05 0,015 0,4 0,1 0,4 (Tabela I: Oznaczenie i skład chemiczny tytanu i stopów tytanu)W tabeli z czystego tytanu tego nowego standardu należy zauważyć dwa problemy.Po pierwsze, w porównaniu z GB/T3620.1-1994 i GB/T3620.1-2007, oryginalne TA0 zmienia się na TA1, oryginalne TA1 zmienia się na TA2, oryginalne TA2 zmienia się na TA3, oryginalne TA3 zmienia się na TA4, a oryginalny TA4 zmienia się na TA28.Drugim jest to, że wraz ze wzrostem numeru marki wzrasta również zawartość tych pięciu pierwiastków zanieczyszczających, co oznacza, że ​​stopniowo wzrasta wytrzymałość i maleje plastyczność.Należy zauważyć, że Fe, pierwiastek, istnieje jako zanieczyszczenie, a nie jako pierwiastek stopowy.Na podstawie normy GB/T3620.1-2007 widzimy, że zawartość pierwiastków zanieczyszczających TA1~TA4 wzrasta stopniowo, ale oczywiście wzrasta głównie Fe i O, podczas gdy C, N i H nieznacznie wzrastają.Przemysłowy czysty tytan różni się od czystego chemicznie tytanu.Chemicznie czysty tytan jest wykorzystywany przez instytucje naukowo-badawcze do prowadzenia badań naukowych nad niektórymi cechami czystych metali, podczas gdy przemysłowy czysty tytan jest materiałem bezpośrednio stosowanym w różnych gałęziach przemysłu i zawiera więcej z powyższych pięciu zanieczyszczeń niż czysty chemicznie tytan.Przemysłowy czysty tytan charakteryzuje się niską wytrzymałością, dobrą plastycznością, łatwą obróbką i formowaniem i może być tłoczony. Właściwości spawalnicze i skrawające są również dobre, a także ma dobrą odporność na korozję w różnych środowiskach utleniania i korozji.Dlatego ponad 70% płyt to przemysłowy czysty tytan, który jest używany głównie do przetwarzania i formowania kotłów do reakcji chemicznych i zbiorników ciśnieniowych.Wśród tych czystych gatunków tytanu najczęściej stosowany jest TA1, a następnie TA2.Jeśli chodzi o przemysłowy czysty tytan, musimy jasno powiedzieć, że wytrzymałości przemysłowego czystego tytanu nie można poprawić poprzez obróbkę cieplną.Jeśli właściwości mechaniczne partii czystego tytanu są niskie, nie wyobrażaj sobie, jak ją traktować, aby została zakwalifikowana.To strata wysiłku.

Błąd obróbki odnosi się do stopnia odchylenia pomiędzy rzeczywistymi parametrami geometrycznymi (rozmiar geometryczny, kształt geometryczny i wzajemne położenie) a idealnymi parametrami geometrycznymi detalu po obróbce.Stopień zgodności rzeczywistych parametrów geometrycznych z idealnymi parametrami geometrycznymi po obróbce części to dokładność obróbki.Im mniejszy błąd obróbki i im wyższy stopień zgodności, tym wyższa dokładność obróbki.Dokładność obróbki i błąd obróbki to dwa sposoby rozwiązania tego samego problemu.Dlatego wielkość błędu przetwarzania odzwierciedla poziom dokładności przetwarzania. 1、Błąd produkcyjny obrabiarkiBłędy produkcyjne obrabiarek obejmują głównie błąd obrotu wrzeciona, błąd prowadnicy i błąd łańcucha transmisyjnego.Błąd obrotu wrzeciona odnosi się do zmiany rzeczywistej osi obrotu wrzeciona w stosunku do jego średniej osi obrotu w każdej chwili, co bezpośrednio wpłynie na precyzję obrabianego przedmiotu.Głównymi przyczynami błędu obrotu wrzeciona są błąd współosiowości wrzeciona, błąd samego łożyska, błąd współosiowości między łożyskami i uzwojenie wrzeciona.Szyna prowadząca jest punktem odniesienia dla określenia względnego położenia każdego elementu obrabiarki na obrabiarce, a także punktem odniesienia dla ruchu obrabiarki.Błąd wykonania samej szyny prowadzącej, nierównomierne zużycie szyny prowadzącej oraz jakość montażu są ważnymi czynnikami powodującymi błąd szyny prowadzącej.Błąd łańcucha transmisji odnosi się do względnego błędu ruchu między elementami transmisji na obu końcach łańcucha transmisji.Jest to spowodowane błędami produkcyjnymi i montażowymi każdego elementu łańcucha transmisyjnego, a także zużyciem w procesie użytkowania. 2、Błąd geometryczny narzędziaKażde narzędzie w procesie skrawania nieuchronnie spowoduje zużycie, co spowoduje zmiany w rozmiarze i kształcie obrabianego przedmiotu.Wpływ błędów geometrycznych narzędzi skrawających na błędy obróbkowe różni się w zależności od rodzaju narzędzi skrawających: błędy wykonawcze narzędzi skrawających będą miały bezpośredni wpływ na dokładność obróbki przedmiotów przy użyciu narzędzi skrawających o stałej wielkości;W przypadku narzędzi ogólnych (takich jak narzędzia tokarskie) ich błędy wykonawcze nie mają bezpośredniego wpływu na błędy obróbki. 3、Błąd geometryczny urządzeniaFunkcją uchwytu jest sprawienie, aby obrabiany przedmiot miał prawidłowe położenie odpowiadające frezowi i obrabiarce, więc błąd geometryczny uchwytu ma duży wpływ na błąd obróbki (zwłaszcza błąd położenia). 4、Błąd pozycjonowaniaBłąd pozycjonowania obejmuje głównie błąd niewspółosiowości bazy danych i błąd niedokładności wytwarzania pary pozycjonowania.Podczas obróbki przedmiotu na obrabiarce należy wybrać pewną liczbę elementów geometrycznych na przedmiocie jako punkt odniesienia podczas obróbki.Jeśli wybrany punkt odniesienia pozycjonowania nie pokrywa się z punktem odniesienia projektu (bazem używanym do określenia rozmiaru i położenia powierzchni na rysunku części), wystąpi błąd niewspółosiowości punktu odniesienia.Powierzchnia ustalająca obrabiany przedmiot i element ustalający uchwyt razem tworzą parę ustalającą.Maksymalna zmiana położenia przedmiotu obrabianego spowodowana niedokładnością wykonania pary ustalającej i luzem pasowania pomiędzy parami ustalającymi nazywana jest błędem niedokładności wykonania pary ustalającej.Błąd niedokładności wykonania pary pozycjonującej wystąpi tylko wtedy, gdy do obróbki zostanie użyta metoda regulacji, a nie wystąpi, gdy do obróbki zostanie zastosowana metoda cięcia próbnego. 5、Błąd spowodowany deformacją siły układu procesowegoSztywność przedmiotu obrabianego: W systemie procesowym, jeśli sztywność przedmiotu obrabianego jest stosunkowo niska w porównaniu z obrabiarką, narzędziem i osprzętem, pod działaniem siły skrawania, odkształcenie przedmiotu obrabianego spowodowane niewystarczającą sztywnością będzie miało większy wpływ na błąd obróbki .Sztywność narzędzia: zewnętrzne narzędzie tokarskie ma dużą sztywność w kierunku normalnym (y) powierzchni obróbki, a jego odkształcenie można zignorować.W przypadku wytaczania otworu wewnętrznego o mniejszej średnicy sztywność listwy nożowej jest bardzo słaba, a odkształcenie siłowe listwy nożowej ma duży wpływ na dokładność obróbki otworu.Sztywność elementów obrabiarek: elementy obrabiarek składają się z wielu części.Do chwili obecnej nie ma odpowiedniej prostej metody obliczania sztywności elementów obrabiarki.Obecnie sztywność elementów obrabiarek mierzy się głównie eksperymentalnie.Czynnikami wpływającymi na sztywność elementów obrabiarek są wpływ deformacji stykowej powierzchni połączenia, siły tarcia, części o małej sztywności i luzu. 6、Błąd spowodowany termicznym odkształceniem systemu procesowegoOdkształcenie termiczne układu procesowego ma duży wpływ na błąd obróbki, zwłaszcza przy obróbce precyzyjnej i obróbce dużych detali.Błąd obróbki spowodowany odkształceniem termicznym stanowi czasami 50% całkowitego błędu przedmiotu obrabianego.7、Błąd regulacjiW każdym procesie obróbki system procesowy musi być dostosowany w taki czy inny sposób.Ponieważ regulacja nie może być absolutnie dokładna, generowane są błędy regulacji.W układzie procesowym wzajemna dokładność położenia przedmiotu obrabianego i frezu na obrabiarce jest gwarantowana poprzez regulację obrabiarki, frezu, uchwytu lub przedmiotu obrabianego.Gdy pierwotna dokładność obrabiarki, frezu, uchwytu i półfabrykatu spełnia wymagania procesu bez uwzględnienia czynników dynamicznych, błąd regulacji odgrywa decydującą rolę w błędzie obróbki. 8、Błąd pomiaruGdy części są mierzone podczas lub po obróbce, na dokładność pomiaru mają bezpośredni wpływ metody pomiaru, dokładność pomiaru narzędzia, przedmiot obrabiany oraz czynniki subiektywne i obiektywne.9、 Stres wewnętrznyNaprężenie wewnętrzne odnosi się do naprężenia, które istnieje wewnątrz części bez działania siły zewnętrznej.Po wytworzeniu naprężenia wewnętrznego na obrabianym przedmiocie metal przedmiotu obrabianego będzie w niestabilnym stanie o wysokim poziomie energii.Instynktownie przejdzie w stabilny stan niskiego poziomu energii, któremu towarzyszy odkształcenie, przez co obrabiany przedmiot straci pierwotną dokładność obróbki.

Wiele części metalowych drukowanych w 3D wymaga obróbki mechanicznej, aby uzyskać precyzyjne powierzchnie.Jednak części drukowane w 3D to często lekkie części o skomplikowanych kształtach geometrycznych, co stawia wyzwania w późniejszej obróbce.Podczas obróbki części do druku 3D należy wziąć pod uwagę, czy sztywność druku 3D spełnia wymagania obróbki, jak mocować te części do druku 3D o skomplikowanych strukturach i szereg problemów.Omówiliśmy wyzwania i rozwiązania w obróbce części metalowych drukowanych w 3D w przypadku udostępnionym przez ekspertów ds. wytwarzania przyrostowego. Druk 3D to elastyczna technologia z kilkoma ograniczeniami projektowymi.Za pomocą technologii druku 3D projektanci mogą realizować złożone schematy projektowe, takie jak lekkie konstrukcje i zintegrowane struktury ze zintegrowanymi funkcjami.Jednak te zalety technologii wytwarzania przyrostowego są czasem osłabiane przez uwzględnienie wyzwań wynikających z późniejszej obróbki.Jeśli wyzwania stojące przed dalszą obróbką nie są w pełni uwzględnione we wstępnym projektowaniu i produkcji części wytwarzanych metodą addytywną, mogą wystąpić straty z powodu niepowodzenia obróbki części.Części drukowane w 3D zwykle wymagają obróbki mechanicznej w celu uzyskania dokładnych okrągłych otworów oraz gładkich i płaskich powierzchni, a następnie montażu z innymi częściami.Jednak złożona lekka konstrukcja części do druku 3D czasami nie może dostosować się do procesu przetwarzania z powodu niewystarczającej sztywności.Ponadto złożona konstrukcja zwiększa również trudność bezpiecznego mocowania przedmiotu obrabianego. Wyzwania wykończenia1. Czy sztywność części drukowanych w 3D jest wystarczająca, aby sprostać obciążeniom ponoszonym podczas obróbki?Czy część odbiega od narzędzia i generuje wibracje, które powodują wibracje narzędzia i prowadzą do słabego efektu obróbki?Jeżeli sztywność części do druku 3D nie jest wystarczająca do spełnienia wymagań obróbki, jakie rozwiązania można zastosować do rozwiązania tych problemów?2. Jeśli problem sztywności zostanie rozwiązany, kolejnym wyzwaniem jest ustawienie obrabiarki.Części drukowane w 3D mogą mieć pewne odkształcenia podczas drukowania oraz brak wyraźnego punktu odniesienia, co oznacza, że ​​podczas obróbki części drukowanych w 3D należy najpierw znaleźć „dobrą” część części.Bardzo ważne jest uzyskanie optymalnego 5-osiowego wyrównania części.Firma Renishaw zbadała wyzwania i rozwiązania napotykane przy wykańczaniu części drukowanych w 3D za pomocą metalowego drążka prowadzącego mikrofali drukowanego w 3D.Od przygotowania przed obróbką do końcowego wykończenia części składa się w sumie 9 kroków.Rysunek po lewej przedstawia drążek prowadzący wyprodukowany według tradycyjnych pomysłów projektowych i metod produkcji, który składa się z kilku części;Po prawej stronie pokazano drążek prowadzący wydrukowany w 3D, który jest integralną częścią.W porównaniu z oryginalną częścią jej waga jest o połowę mniejsza.To część przeznaczona do satelitów telekomunikacyjnych.Główne wymagania dotyczące wydajności tej części to lekkość, poprawiająca wydajność transmisji mikrofalowej i zmniejszająca wymagania przestrzenne tej części dla ładunków satelitarnych. Rozwiązanie Krok 1: Ustal pożądaną siłę cięciaNajpierw oceń, czy części do druku 3D mają wystarczającą sztywność wymaganą do obróbki poprzez eksperymenty.Dynamo Data pokazuje powtarzające się obciążenie i można zauważyć, że siła szczytowa jest około dwukrotnością wartości średniej.Możesz także spróbować cięcia na różnych głębokościach, aby zobaczyć, jak wpływa to na obciążenie części.Krok 2: Symulacja siły cięciaW procesie symulacji stwierdzono, że obróbka krawędzi kołnierza wokół wolnego końca części powoduje oczywiste ugięcie (większe niż 150 μm), a analiza elementów skończonych również wykazuje oczywiste zniekształcenia, które mogą prowadzić do nierównomiernego cięcia.Krok 3: Wstępny test cięciaJeśli obróbka jest wykonywana w powyższych warunkach, części będą odbiegać od narzędzia i odbijać się, powodując drgania powierzchni, drgania narzędzia i inne problemy.Skutkiem tych problemów jest słabe wykończenie powierzchni.Sposobem na rozwiązanie tych problemów jest poprawa sztywności części w procesie skrawania.Istnieją dwa kroki, aby poprawić sztywność, jeden to dostosowanie projektu części do druku 3D, a drugi to zmiana trybu mocowania podczas obróbki.Najpierw zrozumiemy, jak rozwiązać te problemy, dostosowując projekt. Krok 4: Sprostaj wyzwaniu obróbki, zmieniając projekt części do druku 3DCelem zmiany projektu części drukowanych w 3D jest zwiększenie sztywności części.W tym przypadku projektant dodał konstrukcję wsporczą łączącą komponenty na obu końcach części, aby zredukować defekty widoczne w teście cięcia.Lub dodaj połączoną strukturę kratownicy między dwoma komponentami końcowymi, która jest bardziej złożona.Wadą poprawy sztywności poprzez dostosowanie schematu projektu jest to, że zwiększa objętość zajmowaną przez części, co może wpływać na przestrzeń zajmowaną przez inne komponenty i zmniejszać ogólną wydajność projektu.Innym godnym uwagi problemem jest to, że w konwencjonalnym trybie mocowania przedmiotu obrabianego części po regulacji i konstrukcji często nadal nie są w stanie spełnić wymagań obróbki, dlatego konieczne jest ponowne rozważenie trybu mocowania części. Krok 5: Rozważ ponownie metodę mocowania częściW tym przypadku specyficznym rozwiązaniem metody ponownego mocowania jest zaprojektowanie niestandardowego uchwytu dla części do druku 3D i bezpośrednie wytworzenie niestandardowego uchwytu za pomocą sprzętu do drukowania 3D, zmniejszając ryzyko deformacji części i uszkodzenia powierzchni, dzięki czemu druk 3D część bliżej cech przetwarzania, zmniejszając ugięcie i wibracje.Krok 6: Modelowanie dostosowanego osprzętuPodczas analizy elementów skończonych części wydrukowanych w 3D w oprzyrządowaniu projektant stwierdził, że sztywność można dodatkowo poprawić poprzez lepsze zamocowanie „prostej” struktury w części.Krok 7: Przygotowanie do obróbki Po zakończeniu dopracowania projektu części do druku 3D oraz zaprojektowania i wykonania niestandardowego oprzyrządowania, możemy przystąpić do etapu przygotowania obróbki.Rysunek przedstawia zoptymalizowaną topologię część do druku 3D zmierzoną na elastycznym mierniku w celu wygenerowania 5-osiowego wyrównania do dalszej obróbki.W tym procesie błędy pojawiają się, gdy ruch liniowy i obrotowy wału mechanicznego przekracza tolerancje wymagane do produkcji dokładnych części.W tym przypadku inżynier użył sondy kontaktowej Renishaw i oprogramowania pomiarowego NC Checker do identyfikacji i monitorowania tych problemów. Krok 8: Konfiguracja częściW konwencjonalnej obróbce często najpierw tworzone są płaszczyzny odniesienia, a następnie te cechy są wykorzystywane do wyrównania i pozycjonowania części do kolejnych operacji obróbki.Jednak w przypadku części do druku 3D w tym przypadku nie zastosowano metody konwencjonalnej, ponieważ precyzyjne odniesienie musi zostać dodane do końcowej operacji obróbki po wygenerowaniu wszystkich innych powierzchni.Wyzwaniem przy ustawianiu części do druku 3D jest ustawienie jej zgodnie z rzeczywistym kształtem części, co wiąże się ze zrozumieniem stanu materiału części we wszystkich obszarach, w których planowane jest cięcie cech precyzyjnych, z uwzględnieniem naddatku na obróbkę, deformacji części i inne czynniki.W takim przypadku projektant stara się pozostawić we wszystkich tych miejscach wystarczającą ilość materiału, aby umożliwić spójne i wydajne cięcie.Na tym etapie sonda i oprogramowanie pomiarowe mogą być nadal używane do znalezienia „najlepszego dopasowania” ustawienia wykańczania.Innym sposobem przygotowania części drukowanej 3D do wykańczania jest użycie programowalnych specyfikacji warsztatowych w celu zmierzenia części i wykonania wyrównania.Ta metoda jest bardziej odpowiednia dla większych aplikacji wsadowych. Krok 9: ObróbkaDzięki przygotowaniu powyższych 8 etapów, otrzymane elementy mają krytyczne wymiary w zakresie tolerancji i wykazują dobre wykończenie powierzchni.W porównaniu z wczesnymi testami skrawania drgania i zużycie narzędzia są znacznie zmniejszone.Obróbka skrawaniem jest zwykle częścią łańcucha procesów drukowania 3D w metalu, który jest również procesem obarczonym ucieczką i ryzykiem.Jeśli obróbka się nie powiedzie, cenna część do druku 3D zostanie złomowana.Jeśli wyzwania stojące przed obróbką można rozważyć na początku projektowania części drukowanych w 3D, pomoże to zmniejszyć ryzyko awarii.

1、Informacje ze złomuZłom jest zasadniczo odwrotnym obrazem uformowanego otworu.Oznacza to, że ta sama część w przeciwnej pozycji.Sprawdzając złom, możesz ocenić, czy luz między górną a dolną matrycą jest prawidłowy.Jeśli szczelina jest zbyt duża, odpady będą miały chropowatą, pofałdowaną powierzchnię pęknięcia i wąską jasną strefę.Im większa szczelina, tym większy kąt między powierzchnią pęknięcia a obszarem jasnej strefy.Jeśli szczelina jest zbyt mała, odpad będzie miał małą powierzchnię pęknięcia kątowego i szeroki obszar jasnej strefy.Nadmierny luz tworzy otwory z dużym zagnieceniem i wyrwaniem krawędzi, przez co profil ma lekko wystającą cienką krawędź.Zbyt mała szczelina tworzy pasmo, które jest lekko zwinięte i rozdarte pod dużym kątem, przez co profil jest mniej więcej prostopadły do ​​powierzchni materiału.Idealny materiał odpadowy powinien mieć rozsądny kąt załamania i jednolitą jasną strefę.W ten sposób można utrzymać minimalną siłę wykrawania i można uformować czysty okrągły otwór z niewielką ilością zadziorów.Z tego punktu widzenia wydłużenie żywotności matrycy poprzez zwiększenie odstępu odbywa się kosztem jakości wykończonych otworów. 2、Wybór luzu matrycyLuz matrycy jest związany z rodzajem i grubością wykrawanego materiału.Nieuzasadnione odstępstwa mogą powodować następujące problemy:(1) Jeśli prześwit jest zbyt duży, zadzior obrabianego przedmiotu jest stosunkowo duży, a jakość tłoczenia jest słaba.Jeśli prześwit jest zbyt mały, mimo dobrej jakości wykrawania, zużycie matrycy jest stosunkowo poważne, co znacznie skraca żywotność matrycy i łatwo jest spowodować złamanie stempla.(2) Zbyt duży lub zbyt mały prześwit jest łatwy do wytworzenia przyczepności do materiału stempla, co powoduje, że materiał jest przenoszony podczas tłoczenia.Jeśli prześwit jest zbyt mały, łatwo jest wytworzyć podciśnienie między dnem stempla a blachą, co spowoduje odbicie złomu.(3) Rozsądny prześwit może przedłużyć żywotność matrycy, skutecznie rozładować, zmniejszyć zadziory i kołnierze, utrzymać płytę w czystości, utrzymać stałą średnicę otworu i nie zarysować płyty, zmniejszyć liczbę szlifowania, utrzymać płytę prosto i dokładnie wybić otwór.Proszę zapoznać się z poniższą tabelą, aby wybrać luz matrycy (dane w tabeli są wartościami procentowymi)26e90001fd75ee9cec5d 3、 Jak poprawić żywotność matryc?Dla użytkowników poprawa żywotności matrycy może znacznie obniżyć koszty tłoczenia.Czynniki wpływające na żywotność formy są następujące:1. Rodzaj i grubość materiałów;2. Czy wybrano rozsądny dolny luz matrycy;3. Struktura formy;4. Czy materiały są dobrze nasmarowane podczas tłoczenia;5. Czy forma została poddana specjalnej obróbce powierzchni;6. Takie jak poszycie tytanowe, azotek tytanowo-węglowy;7. Neutralność górnych i dolnych wież;8. Rozsądne stosowanie podkładek regulacyjnych;9. Czy matryca z nachyloną krawędzią tnącą jest prawidłowo używana;10. Czy podstawa formy obrabiarki została zużyta; 4、 Problemy wymagające uwagi przy wykrawaniu otworów o specjalnych wymiarach(1) Minimalna średnica otworu: stempel φ 0,8—— φ 1,6 Specjalny stempel powinien być używany do przebijania w zakresie.(2) Podczas wykrawania grubych płyt należy użyć większej matrycy w stosunku do średnicy otworu roboczego.Uwaga: W tym momencie, jeśli używana jest matryca o normalnym rozmiarze, gwint stempla zostanie uszkodzony.Przykład 1. W przypadku warunków obróbki w poniższej tabeli, mimo że średnica otworu technologicznego odpowiada formie na stanowisku A, należy użyć formy na stanowisku B.Przykład 2. W przypadku warunków obróbki w poniższej tabeli, mimo że średnica otworu do obróbki odpowiada matrycy na stanowisku B, należy użyć matrycy na stanowisku C.(3) Stosunek minimalnej szerokości do długości krawędzi skrawającej stempla nie powinien być generalnie mniejszy niż 1:10.Przykład 3: Gdy długość krawędzi skrawającej stempla prostokątnego wynosi 80 mm, najbardziej odpowiednia jest szerokość krawędzi skrawającej ≥ 8 mm.(4) Zależność między minimalną wielkością krawędzi skrawającej stempla a grubością blachy.Zaleca się, aby minimalna wielkość krawędzi tnącej stempla była 2 razy większa od grubości blachy.Rozszerzona lektura:1. [Kontrola procesu] Wszystko, co chcesz o tłocznikach, znajdziesz tutaj (II)2. [Kontrola procesu] Wszystko, co chcesz o tłocznikach, znajdziesz tutaj (III)3. [Kontrola procesu] Wszystko, co chcesz o tłocznikach, znajdziesz tutaj (IV)

Szlifowanie matrycy1. Znaczenie szlifowania matrycRegularne ostrzenie matrycy jest gwarancją stałej jakości wykrawania.Regularne szlifowanie matrycy może nie tylko poprawić żywotność matrycy, ale także zwiększyć żywotność maszyny.Konieczne jest uchwycenie prawidłowego czasu mielenia.2. Specyficzne cechy matrycy wymagającej szlifowaniaW przypadku szlifowania matryc nie ma ścisłej liczby uderzeń, aby określić, czy szlifowanie jest wymagane.Zależy to głównie od ostrości krawędzi tnącej.Decydują o tym głównie trzy czynniki:(1) Sprawdź zaokrąglenie krawędzi tnącej.Jeśli promień zaokrąglenia osiągnie R0.1mm (maksymalna wartość R nie powinna przekraczać 0.25mm), należy je naostrzyć.(2) Sprawdź jakość wykrawania.Czy jest jakiś duży zadzior?(3) Ocenić, czy szlifowanie jest wymagane na podstawie hałasu wykrawania maszyny.Jeśli dźwięk tej samej matrycy jest nienormalny podczas tłoczenia, oznacza to, że stempel jest tępy i należy go naostrzyć.Uwaga: Jeśli krawędź krawędzi skrawającej staje się zaokrąglona lub tył krawędzi skrawającej jest szorstki, należy również rozważyć szlifowanie.3. Metoda szlifowaniaIstnieje wiele metod szlifowania matryc, które można zrealizować za pomocą specjalnej szlifierki lub szlifierki do płaszczyzn.Częstotliwość szlifowania stempla i dolnej matrycy wynosi na ogół 4:1.Proszę dostosować wysokość matrycy po szlifowaniu.(1) Szkoda wynikająca z nieprawidłowej metody szlifowania: nieprawidłowe szlifowanie pogorszy szybkie uszkodzenie krawędzi matrycy, co skutkuje znacznie mniejszą liczbą uderzeń na szlifowanie.(2) Korzyści z prawidłowej metody szlifowania: regularnie szlifuj matrycę, a jakość i dokładność wykrawania mogą być stabilne.Krawędź tnąca matrycy ulega powolnym uszkodzeniom i ma dłuższą żywotność.4. Zasady szlifowaniaPodczas szlifowania matrycy należy wziąć pod uwagę następujące czynniki:(1) Ostrość krawędzi skrawającej należy uwzględnić, gdy zaokrąglenie krawędzi skrawającej wynosi R0,1-0,25 mm.(2) Powierzchnię ściernicy należy oczyścić.(3) Zalecana jest luźna, gruboziarnista, miękka ściernica.Np. WA46KV(4) Każda wielkość szlifowania (wielkość cięcia) nie może przekraczać 0,013 mm.Nadmierna ilość szlifowania spowoduje przegrzanie powierzchni formy, co jest równoważne obróbce wyżarzania, a forma stanie się miękka, co znacznie skróci żywotność formy.(5) Podczas szlifowania należy dodać wystarczającą ilość chłodziwa.(6) Podczas szlifowania stempel i dolna matryca powinny być stabilnie zamocowane i należy stosować specjalne uchwyty narzędziowe.(7) Ilość zmielenia matrycy jest pewna.Jeśli osiągnie tę wartość, wykrojnik zostanie zezłomowany.Jeśli jest używany w sposób ciągły, łatwo jest spowodować uszkodzenie formy i maszyny, a zysk nie jest wart straty.(8) Po szlifowaniu krawędzie należy pokryć kamieniem olejowym, aby usunąć nadmiernie ostre krawędzie.(9) Po szlifowaniu ostrze należy oczyścić, rozmagnesować i naoliwić.Uwaga: Ilość szlifowania matrycy zależy głównie od grubości wykrawanego arkusza. Przed użyciem należy zwrócić uwagę na stempel1. Przechowywanie(1) Wyczyść wewnętrzną i zewnętrzną stronę górnej tulei formy czystą szmatką.(2) Należy uważać, aby nie zarysować ani nie wgniatać powierzchni podczas przechowywania.(3) Nałóż olej, aby zapobiec rdzewieniu.2. Przygotowanie przed użyciem(1) Przed użyciem dokładnie wyczyścić górną tuleję matrycy.(2) Sprawdź powierzchnię pod kątem zadrapań i wgnieceń.Jeśli tak, usuń go kamieniem olejowym.(3) Olej wewnątrz i na zewnątrz.3. Środki ostrożności dotyczące instalacji stempla na górnej tulei matrycy(1) Wyczyść przebijak i naoliw jego długi uchwyt.(2) Włóż stempel w spód górnej tulei matrycy na dużej matrycy stacji bez użycia siły.Nie używaj młotków nylonowych.Podczas montażu stempla nie można zamocować poprzez dokręcenie śrub na górnej tulei matrycy.Śruby można dokręcać dopiero po prawidłowym ustawieniu stempla.4. Zamontuj górny zespół szalunku w wieżyczceJeśli chcesz przedłużyć żywotność formy, prześwit między zewnętrzną średnicą górnej tulei formy a otworem rewolweru powinien być jak najmniejszy.Dlatego prosimy o dokładne wykonanie poniższej procedury.(1) Oczyścić i naoliwić rowek wpustowy i wewnętrzną średnicę otworu wieżyczki.(2) Wyreguluj rowek w górnej tulei prowadzącej matrycy, aby pasował do wpustu otworu rewolweru.(3) Włóż górną tuleję matrycy do otworu wieży prosto i ostrożnie, bez żadnego pochylenia.Górna tuleja prowadząca matrycy powinna wsunąć się w otwór rewolweru pod własnym ciężarem.(4) Jeśli górna tuleja formy jest pochylona w jedną stronę, delikatnie uderz ją narzędziami z miękkiego materiału, takimi jak nylonowy młotek.Powtarzaj gwintowanie, aż górna tuleja prowadząca matrycy wsunie się we właściwe położenie pod własnym ciężarem.Uwaga: Nie naciskaj na zewnętrzną średnicę górnej tulei prowadzącej matrycę, tylko na górze stempla.Nie uderzaj górnej części górnej tulei matrycy, aby uniknąć uszkodzenia otworu wieżyczki i skrócenia żywotności poszczególnych stacji. Konserwacja formJeśli stempel utknął w materiale i nie można go wyjąć, sprawdź zgodnie z poniższymi punktami.1. Ponowne ostrzenie stempla i dolnej matrycy.Matryca z ostrą krawędzią może przetwarzać piękną sekcję cięcia.Jeśli krawędź jest tępa, wymagana jest dodatkowa siła wykrawania.Co więcej, część obrabianego przedmiotu jest chropowata, co powoduje duży opór, powodując ugryzienie stempla przez materiał.2. Prześwit matrycy.Jeśli prześwit matrycy nie jest odpowiedni dla grubości płyty, stempel wymaga dużej siły podczas wyjmowania z formy, gdy jest oddzielany od materiału.Jeśli stempel zostanie z tego powodu ugryziony przez materiał, należy wymienić dolną matrycę z rozsądnym luzem.3. Stan przetwarzania materiałów.Gdy materiał jest brudny lub jest brud, brud przywiera do formy, powodując, że dziurkacz jest bity przez materiał i nie może być przetwarzany.4. Materiał z deformacją.Po przebiciu otworu, wypaczony materiał zaciśnie stempel tak, że stempel zostanie ugryziony.W przypadku materiałów z wypaczeniami należy je wygładzić przed obróbką.5. Nadmierne użycie sprężyn.To zmęczy wiosnę.Proszę zawsze sprawdzać działanie sprężyny.8、 OlejowanieIlość oleju i ilość wtrysków oleju zależy od warunków obrabianego materiału.W przypadku blachy stalowej walcowanej na zimno, blachy stalowej odpornej na korozję i innych materiałów nierdzewnych i wolnych od zgorzeliny olej należy wtryskiwać do formy.Punkty wtrysku oleju to tuleja prowadząca, otwór wtrysku oleju, powierzchnia styku między korpusem narzędzia a tuleją prowadzącą oraz dolna forma.Lekki olej silnikowy do oleju.W przypadku materiałów z rdzą i zgorzeliną podczas obróbki w przestrzeń pomiędzy stemplem a tuleją prowadzącą zostanie zassany proszek rdzy, co spowoduje zabrudzenie, które uniemożliwi swobodne ślizganie się stempla w tulei prowadzącej.W takim przypadku, jeśli zostanie nałożony olej, rdza będzie łatwiej zaplamiona.Dlatego zamiast czyścić olej podczas płukania tego materiału, należy go rozbierać raz w miesiącu, a brud na stemplu i dolnej formie usunąć olejem benzynowym (diesel), a następnie wyczyścić przed ponownym montażem.W ten sposób można zagwarantować dobrą wydajność smarowania matrycy.

Obróbka części mechanicznych to proces zmiany wymiarów zewnętrznych lub wykonania części przez urządzenie mechaniczne.Czy wiesz, jakie są specyficzne metody obróbki części mechanicznych?Pozwól, że podzielę się z Tobą już dziś!   Główne metody obróbki mechanicznej to: toczenie, mocowanie, frezowanie, struganie, wkładanie, szlifowanie, wiercenie, wytaczanie, wykrawanie, piłowanie i inne metody.Może również obejmować cięcie drutu, odlewanie, kucie, elektrotrawienie, obróbkę proszkową, galwanizację, różną obróbkę cieplną itp.   Toczenie: jest toczenie pionowe i poziome;nowy sprzęt ma toczenie CNC, głównie obróbkę korpusu obrotowego;   Frezowanie: frezowanie pionowe, frezowanie poziome;nowy sprzęt posiada frezowanie CNC, zwane również centrum obróbczym;głównie obróbka rowka i prostej powierzchni profilu, oczywiście, może być również dwuosiową lub trójosiową powierzchnią łukową obróbki łącznika;   Struganie: głównie obróbka prostej powierzchni profilu, w normalnych warunkach chropowatość powierzchni nie jest tak wysoka jak frezarka; Płytka: może być interpretowana jako strugarka stojąca, idealna do niepełnej obróbki łuku; Szlifowanie: szlifowanie płaszczyzn, szlifowanie zewnętrzne, szlifowanie otworów wewnętrznych, szlifowanie narzędzi itp.;obróbka powierzchni o wysokiej precyzji, chropowatość powierzchni obrabianego przedmiotu jest szczególnie wysoka;   Wiercenie: obróbka otworów;   Wytaczanie: obróbka o większej średnicy, wyższa precyzja otworów, obróbka większego kształtu przedmiotu obrabianego.Istnieje również wiele metod obróbki otworów, takich jak obróbka CNC, cięcie drutu itp.   Wykrawanie: głównie przez dziurkowanie maszyny, może dziurkować okrągłe lub kształtowe otwory;   Piłowanie: głównie poprzez obróbkę skrawaniem piłą, powszechnie stosowaną w procesie podcinania.