Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

W branży przetwórstwa części mechanicznych, często tworzyw sztucznych jako surowca do dalszej obróbki, obecnie na rynku jest bardzo duża różnorodność tworzyw sztucznych, więc w przetwórstwie części mechanicznych należy wybrać jaki rodzaj tworzywa?Pozwól, że ci dzisiaj opowiem! 1. Wymagania dotyczące przezroczystego dostępnego szkła organicznego. 2. Poliimid, polisulfon, PTFE itp. Są dostępne dla odporności na wysokie temperatury. 3. Samosmarujące w celu zmniejszenia zużycia, PA, PTFE itp. 4. Przekładnia zębata PA, poliwęglan, poliformaldehyd itp.

Ostateczna obróbka cieplna obróbki części mechanicznych ma na celu poprawę właściwości mechanicznych takich jak twardość, odporność na zużycie i wytrzymałość części w celu lepszej realizacji ich wartości użytkowej.Czy wiesz, jaki jest specyficzny cel obróbki cieplnej obróbki części mechanicznych?Pozwól, że podzielę się tym z Tobą już dziś! 1. Usuń wewnętrzne naprężenie półfabrykatu.Stosowany głównie do odlewów, odkuwek i części spawanych. 2. Popraw warunki przetwarzania, aby materiał był łatwy w obróbce.Takich jak wyżarzanie, normalizowanie itp. 3. Poprawić ogólne właściwości mechaniczne materiałów metalowych.Takich jak obróbka hartująca. 4. Aby uzyskać twardość.Takie jak hartowanie, hartowanie nawęglanie itp.

Pełny proces CNC?odlewanie ciśnieniowe?CNC + odlewanie ciśnieniowe?Przed przywróceniem procesu produkcyjnego obudowy telefonu komórkowego, wyjaśnijmy najpierw kilka koncepcji: pełny proces CNC i proces odlewania ciśnieniowego, a także CNC + odlewanie ciśnieniowe.Pełna rama środkowa telefonu komórkowego CNC to kawałek aluminiowej płyty (lub innego materiału metalowego) wyfrezowany w określonym kształcie za pomocą centrum obróbczego CNC.Odlewanie ciśnieniowe polega na wykorzystaniu wnęki formy do zastosowania wysokiego ciśnienia na stopiony metal oraz do odlewania ciśnieniowego i tłoczenia ciekłego metalu w solidną metalową powłokę lub środkową ramę. Oczywiście istnieje również praktyka łączenia tych dwóch procesy. Korzystając z załącznika widzimy, że pełny proces CNC kosztuje więcej i powoduje większe straty materiałów.Oczywiście jakość środkowej ramy lub skorupy w tym procesie jest lepsza.Zasadą odlewania ciśnieniowego jest nie marnowanie czasu, oszczędność czasu i kosztów, ale nie sprzyja to późniejszemu procesowi utleniania anodowego, a także może pozostawić niewielkie problemy wpływające na jakość i wygląd, takie jak ślady przepływu piasku.Oczywiście producenci mają pojęcie o wydajności, a wiarygodni producenci nie pozwolą, aby te gorsze produkty trafiły do ​​późniejszych ogniw produkcyjnych.Po zrozumieniu podobieństw i różnic między tymi dwoma procesami zacząłem mówić o technologii obróbki metalowej powłoki, która pojawia się również w maszynie za 1000 juanów.Po bombardowaniu różnych dużych konferencji telefonii komórkowej wierzymy, że każdy może połamać sobie palce.Dziś nie jesteśmy tu tylko psim ogonem.Dzisiaj mówimy głównie o całym procesie odlewania ciśnieniowego + procesie CNC metalowej obudowy telefonu komórkowego: jeden1、Etap odlewania ciśnieniowegoPrzed odlewaniem ciśnieniowym widzieliśmy oryginalne aluminium.Ponieważ wytrzymałość i twardość czystego aluminium to za mało, w rzeczywistości telefon komórkowy wykorzystuje stop aluminium i ma różne właściwości według różnych formuł.Na przykład stop aluminium serii 6000 użyty w iPhone 6 nie jest wystarczająco mocny, ale łatwo go zginać ze względu na lepszą plastyczność.Seria 7000 zastosowana w iPhone 6s ma znacznie większą wytrzymałość, ale jest bardziej krucha.Trudniej go ściskać i odkształcać.Jednak po przekroczeniu obciążenia naprężeniem nie ugnie się, ale pęknie.Cóż, formuła stopu aluminium różni się w zależności od wymagań producentów.Na przykład do poniższego aluminium dodaje się metale ziem rzadkich, tytan, kobalt i inne metale szlachetne.Oczywiście udział tych metali szlachetnych jest bardzo niski i nie są one tak drogie w porównaniu z prawdziwymi metalami szlachetnymi, takimi jak złoto i platyna.Ponieważ jest to odlewanie ciśnieniowe, nie jest możliwe bezpośrednie cięcie aluminium, ale stopienie aluminium w płyn, co jest wygodne do późniejszego tłoczenia w formie.Tak więc poniższy obrazek przedstawia temperaturę. Kiedy te metale stają się płynne, nadszedł czas, aby wstrzyknąć je do maszyny do odlewania ciśnieniowego.To najtrudniejszy czas w życiu aluminium.Aluminiowa woda powoli spływa z rowka w kształcie pająka, przyjmuje niewyobrażalne tłoczenie i ostatecznie staje się prototypem muszli.Choć wygląda to prosto, nawet w takim połączeniu, podczas obróbki muszli należy trzymać z dala od dziur w piasku.Gdy pojawią się dziury w piasku, podczas późniejszej obróbki i cięcia pojawią się małe doły.Dlatego nadal istnieje potrzeba udoskonalenia procesu i struktury formy.Ten proces doskonalenia metodą prób i błędów spowoduje marnotrawstwo wielu surowców.Kiedy nitki aluminiowej wody zostaną sprasowane jeden po drugim, manipulator oderwie szorstką powłokę i wyśle ​​ją na linię montażową do następnej rundy testów.Kiedy nitki aluminiowej wody zostaną sprasowane jeden po drugim, manipulator oderwie szorstką powłokę i wyśle ​​ją na linię montażową do następnej rundy testów. 2、Etap malowaniaPo poprzednim etapie odlewania ciśnieniowego te podstawowe muszle powinny zaakceptować następny wybór.Czy powinny być anodowane jak iPhone, aby uzyskać zimną metalową teksturę, czy powinny być pomalowane, aby ubrać ciepły płaszcz?Wydaje się to trudnym wyborem.Rzeczywistość nie ma jednak nic wspólnego z estetyką: odlewana obudowa nie sprzyja anodowaniu, są też pewne względy zróżnicowania produktów.Po obróbce na obrabiarce nadmiar części jest zmywany, a zadziory są usuwane, widać, że skorupa została w zasadzie uformowana.Jeśli chodzi o górny otwór, jest on zarezerwowany do formowania wtryskowego.Otwory na tylnej okładce są obrabiane przez CNC do formowania wtryskowego i wzmocnienia karoserii.Ta logika jest taka sama jak biała wstążka z tyłu iPhone'a 6. Aby sygnał antenowy był płynny, tylna obudowa nie może wykorzystywać całego kawałka metalu.Czyli w części antenowej zawsze widzimy ślady plastiku, których obecnie nie da się pokonać, a plastik w tej części nie jest punktem rozprysku. Po zakończeniu formowania wtryskowego, po ponownym wypolerowaniu, kolejnym krokiem jest proces malowania.Producenci z pewnością nie wezmą bezpośrednio zwykłej powłoki.Proces malowania jest również czynnością techniczną.Plastikowe i metalowe części z tyłu telefonu komórkowego mają wyraźną granicę.Jeśli proces malowania nie jest wystarczająco dobry, granica nadal będzie widoczna.Dlatego to, czy widoczne są części metalowe i plastikowe, jest ważnym wskaźnikiem pozwalającym ocenić, czy proces malowania jest dobry, czy nie.Dolna obudowa telefonu komórkowego będzie powoli przesuwać się po linii montażowej.Osiem grup po 16 dysz będzie rozpylać obudowę we wszystkich kierunkach, aby zapewnić jednorodność.Po malowaniu farba jest wypalana.Proces malowania przypomina grzybowy las.Ponadto malowanie natryskowe i farba do pieczenia są generalnie nie tylko dobre raz, ale także powtarzane.Ponadto nastąpi kolejne szlifowanie między wypalaniem a malowaniem.Ta grupa etui na telefony komórkowe zostanie ostatecznie poddana pięciu malowaniu, pięciu malowaniu i dwóm polerowaniu.Ogólnie rzecz biorąc, pierwsza warstwa jest podkładem, a proszek perłowy lub proszek aluminiowy zostanie dodany do ostatniej warstwy farby, aby zapewnić teksturę i wygląd. 3、Stop CNCNa tym etapie producenci telefonów komórkowych najbardziej lubią wypuszczać, ponieważ ta część ma bardzo przyjemną część, zwaną cięciem diamentem.Jednak zanim diament zostanie oszlifowany, producenci muszą wykonać otwory na aparaty, klawisze głośności, głośniki i inne części.Poniżej znajduje się zdjęcie otworów aparatu do obudowy.Po otwarciu każdego otworu jest to popularne ogniwo do cięcia diamentów.Mówiąc o cięciu diamentem, to nie dlatego, że wycinana rama wygląda jak diament, ale narzędzie tnące to diament. Poniżej widać żółtą część przed rekwizytami tnącymi, czyli diament.Co do tego, dlaczego wygląda nudno i zwyczajnie w porównaniu z diamentem na pierścionku z brylantem, to chyba powinien to być diament sztuczny, o twardości diamentu naturalnego, ale bez blasku diamentu po oszlifowaniu.Widać również poniżej, że przecięta krawędź skorupy jest dobrze podkreślona.Nie jest podobny do poprzedniego lakieru do malowania i pieczenia.Cięcia diamentowego nie można tutaj wykonać jednorazowo.Co najmniej dwa razy i trzy razy to sumienie branży.W końcu jeszcze jeden krok jest droższy. Należy podkreślić, że w celu zapewnienia, że ​​szerokość i kąt cięcia są ściśle spójne, stosuje się tutaj również przyrząd laserowy do ustawiania narzędzi do kontroli grubości i szerokości krawędzi tnącej.W końcu najprostszą rzeczą na świecie nie jest Wang Leehom, ale światło.Mówiąc prościej, ustawienie narzędzia laserowego najpierw porusza się po miejscu cięcia, a zmierzone dane zgodnie z kształtem obiektu są przesyłane z powrotem do obrabiarki CNC, a następnie można rozpocząć cięcie.OK, oto zbliżenie szlifierki diamentowej MVP podczas tej podróży do produkcji etui na telefony komórkowe.Producenci pokazali nam genialny proces, ale w terenie odkryliśmy, że proces od kawałka aluminiowego pryszcza do delikatnej skorupy przeszedł wiele, a niektóre procesy można nawet określić jako uciążliwe, ale tak jak dziewczyny są chętne aby używać noża na twarzy, aby dobrze wyglądać, powinni również użyć noża na muszli.

Obróbka części mechanicznych nie może być wykonana w jednym procesie na całej powierzchni całej zawartości obróbki, więc wiemy, że obróbkę części mechanicznych można podzielić na kilka etapów?Pozwól, że ci dzisiaj opowiem! (1) Etap zgrubny.Większość naddatku na obróbkę każdej powierzchni obróbki jest odcinana, a dokładne odniesienie jest obrabiane, głównie z uwzględnieniem największego możliwego wzrostu produktywności.   (2) Etap półwykończeniowy.Wytnij wady mogące powstać po obróbce zgrubnej i przygotuj się do obróbki wykańczającej powierzchni, wymagającej pewnej dokładności obróbki i zapewnienia odpowiedniego naddatku przy zakończeniu obróbki powierzchni wtórnej.   (3) Etap końcowy.Na tym etapie stosując dużą prędkość skrawania, mały posuw i głębokość skrawania, należy usunąć margines wykańczający pozostawiony w poprzednim procesie, tak aby powierzchnia części spełniała wymagania techniczne rysunku.   (4) etap końcowy.Stosowany głównie w celu zmniejszenia wartości chropowatości powierzchni lub wzmocnienia obrabianej powierzchni, głównie w przypadku bardzo wysokich wymagań dotyczących chropowatości powierzchni (Ra ≤ 0,32 μm).   (5) Ultraprecyzyjny etap obróbki.Dokładność obróbki w 0,1-0,01 μm, wartość chropowatości powierzchni Ra ≤ 0,001 μm stopień obróbki.Główne metody obróbki to: precyzyjne cięcie narzędzi diamentowych, szlifowanie precyzyjne i lustrzane, szlifowanie precyzyjne i polerowanie itp. Części zostaną podzielone na etapy przetwarzania głównego celu poniższych punktów.   (1) w celu zapewnienia jakości przetwarzania.Ilość skrawania na etapie obróbki zgrubnej jest duża, wynikowa siła skrawania jest duża, ciepło cięcia, wymagana siła mocowania jest również większa, więc resztkowe naprężenia wewnętrzne części i układ procesu deformacji siły, deformacji cieplnej, deformacji naprężeń są większe, wynikowa obróbka błędy mogą być stopniowo eliminowane poprzez półwykańczanie i wykańczanie, tak aby zapewnić dokładność obróbki.   (2) Rozsądne korzystanie ze sprzętu.Obróbka zgrubna wymaga dużej mocy, dobrej sztywności, wysokiej wydajności i mało precyzyjnego sprzętu;wykończenie wymaga sprzętu o wysokiej precyzji.Po podzieleniu etapu obróbki można w pełni wykorzystać mocne strony sprzętu do obróbki zgrubnej i wykańczającej, tak aby racjonalne wykorzystanie sprzętu.   (3) ułatwić uporządkowanie procesu obróbki cieplnej.Na przykład, po obróbce zgrubnej części naprężenia szczątkowe, można zorganizować obróbkę starzenia, wyeliminować naprężenia szczątkowe, obróbkę cieplną spowodowaną odkształceniem i można je wyeliminować w procesie wykańczania.   (4) w celu ułatwienia szybkiego wykrywania problemów.Różne wady półfabrykatu, takie jak porowatość, jaglica i niewystarczający naddatek na obróbkę itp., można znaleźć po obróbce zgrubnej, aby ułatwić terminową naprawę lub zdecydować, czy złomować, aby uniknąć kolejnych procesów, aby zakończyć odkrycie, co skutkuje marnotrawstwem człowieka -godziny, zwiększające koszty produkcji.

Odkształcenie części cienkościennych podczas toczenia jest wieloaspektowe.Siła zacisku podczas zaciskania przedmiotu obrabianego, siła cięcia podczas cięcia przedmiotu obrabianego oraz odkształcenie sprężyste i odkształcenie plastyczne powstające, gdy przedmiot obrabiany blokuje cięcie narzędzia, powoduje wzrost temperatury obszaru cięcia i powoduje odkształcenie termiczne. Siła cięcia jest ściśle związana z parametrami cięcia.Z zasady skrawania metalu możemy wiedzieć, że wielkość skrawania wstecznego ap, prędkość posuwu f i prędkość skrawania V to trzy elementy parametrów skrawania.Podczas testu stwierdzono, że:1) Wraz ze wzrostem skrawania wstecznego i posuwu wzrasta również siła skrawania i odkształcenie, co jest wyjątkowo niekorzystne w przypadku toczenia części cienkościennych. 2) Zmniejsz cięcie wsteczne i zwiększ prędkość posuwu.Chociaż siła skrawania maleje, powierzchnia resztkowa powierzchni obrabianego przedmiotu wzrasta, a wartość chropowatości powierzchni jest duża, co zwiększa naprężenia wewnętrzne części cienkościennych o słabej wytrzymałości, a także prowadzi do deformacji części. Dlatego podczas obróbki zgrubnej, ilość skrawania wstecznego i ilość posuwu mogą być większe;Podczas wykańczania, cięcie wsteczne wynosi zwykle 0,2-0,5 mm, posuw wynosi zwykle 0,1-0,2 mm/obr, a nawet mniej, a prędkość skrawania 6-120 m/min.Prędkość skrawania powinna być jak najwyższa podczas toczenia precyzyjnego, ale nie za duża.Rozsądny dobór trzech elementów może zmniejszyć siłę cięcia, a tym samym zmniejszyć odkształcenia.

Istnieją różne metody klasyfikacji stali, a główne metody są następujące:1. Klasyfikowane według jakości(1) Stal zwykła (P ≤ 0,045%, S ≤ 0,050%)(2) Stal wysokiej jakości (P, S ≤ 0,035%)(3) Stal wysokiej jakości (P ≤ 0,035%, S ≤ 0,030%)2. Klasyfikacja według składu chemicznego(1) Stal węglowa:Stal niskowęglowa (C ≤ 0,25%);b.Stal średniowęglowa (C ≤ 0,25 ～ 0,60%);c.Stal wysokowęglowa (C ≤ 0,60%).(2) Stal stopowa:Stal niskostopowa (całkowita zawartość pierwiastków stopowych ≤ 5%);b.Stal średniostopowa (całkowita zawartość pierwiastków stopowych> 5 ~ 10%);c.Stal wysokostopowa (całkowita zawartość pierwiastków stopowych > 10%) 3. Klasyfikacja według metody formowania:(1) Stal kuta;(2) Staliwo;(3) Stal walcowana na gorąco;(4) .Stal ciągniona na zimno. 4. Klasyfikacja według struktury metalograficznej(1) Stan wyżarzony:stal podeutektoidalna (ferryt+perlit);b.Stal eutektoidalna (perlit);c.Stal nadeutektoidalna (perlit+cementyt);d.Stal ledeburytowa (perlit+cementyt);(2) Znormalizowane:stal perlityczna;b.stal bainityczna;c.stal martenzytyczna;d.Stal austenityczna; (3) Brak zmiany fazy lub częściowa zmiana fazy.5. Klasyfikacja według użycia(1) Stal budowlana i inżynieryjna:Stal konstrukcyjna zwykła węglowa;b.Stal konstrukcyjna niskostopowa;c.Stal zbrojeniowa.(2) Stal konstrukcyjna:a.Stal do produkcji mechanicznej: a) ulepszona cieplnie stal konstrukcyjna;(b) Stal konstrukcyjna do nawęglania: w tym stal do nawęglania, stal do nawęglania amoniakiem i stal do utwardzania powierzchniowego;(c) Stal konstrukcyjna automatowa;(d) Stal do formowania plastycznego na zimno: w tym stal do tłoczenia na zimno i stal do kucia na zimno b.Stal sprężynowac.Stal łożyskowa(3) Stal narzędziowa:stal narzędziowa węglowa;b.Stal narzędziowa stopowa;c.Stal narzędziowa szybkotnąca.(4) .Stal o specjalnych parametrach:Stal nierdzewna kwasoodporna;b.Stal żaroodporna: w tym stal odporna na utlenianie, stal żaroodporna i stal na zawory powietrzne;c.Stal stopowa do ogrzewania elektrycznego;d.Stal odporna na zużycie;mi.Stal niskotemperaturowa;f.Stal do celów elektrycznych.(5) Stal profesjonalna - taka jak stal mostowa, stal okrętowa, stal kotłowa, stal na zbiorniki ciśnieniowe, stal do maszyn rolniczych itp. 6. Kompleksowa klasyfikacja(1) Zwykła stala.Stal konstrukcyjna węglowa: (a) Q195;(b) Q215(A、B);(c) Q235 (A、B、C);(d) Q255(A、B);(e) Q275。b.Stal konstrukcyjna niskostopowac.Zwykła stal konstrukcyjna do określonych celów(2) Stal wysokiej jakości (w tym stal wysokiej jakości)a.Stal konstrukcyjna: a) węglowa stal konstrukcyjna wysokiej jakości;(b) Stal konstrukcyjna stopowa;(c) stal sprężynowa;(d) Stal automatowa;(e) stal łożyskowa;(f) Wysokiej jakości stal konstrukcyjna do określonych zastosowań.b.Stal narzędziowa: a) węglowa stal narzędziowa;(b) Stal narzędziowa stopowa;(c) Stal narzędziowa szybkotnąca.c.Stal specjalna: (a) stal nierdzewna kwasoodporna;(b) stal żaroodporna;(c) Stal stopowa do ogrzewania elektrycznego;(d) stal elektrotechniczna;(e) Stal wysokomanganowa odporna na zużycie. 7. Klasyfikacja według metody wytapiania(1) .Klasyfikacja według typu piecaa.Stal konwertorowa: a) stal konwertorowa kwasowa;(b) Podstawowa stal konwertorowa.lub a) stal konwertorowa z dolnym dmuchaniem;b) stal konwertorowa dmuchana bocznie;(c) Górna dmuchana stal konwertorowa.b.Stal do pieców elektrycznych: a) stal do pieców elektrycznych;(b) Stal do pieca elektrożużlowego;(c) stal do pieca indukcyjnego;(d) zużywalna stal do pieców próżniowych;(e) Stal do pieca wiązkowego.(2) Zgodnie ze stopniem odtleniania i systemem nalewaniaa.Stal z obrzeżem;b.Stal częściowo uspokojona;c.Zabita stal;d.Specjalna uspokojona stal

1. Punkt plastyczności（ σ s)Gdy stal lub próbka jest rozciągana, gdy naprężenie przekracza granicę sprężystości, nawet jeśli naprężenie już nie wzrasta, stal lub próbka nadal ulega oczywistemu odkształceniu plastycznemu.Zjawisko to nazywa się plastycznością, a minimalną wartością naprężenia, gdy występuje zjawisko plastyczności, jest granica plastyczności.Jeżeli Ps jest siłą zewnętrzną w granicy plastyczności s, a Fo jest polem przekroju próbki, to granica plastyczności σ s =Ps/Fo(MPa) 2. Granica plastyczności（ σ 0,2)Granica plastyczności niektórych materiałów metalowych jest bardzo nieoczywista, co jest trudne do zmierzenia.W związku z tym, aby zmierzyć charakterystykę plastyczności materiałów, zakłada się, że generowane jest naprężenie, gdy trwałe szczątkowe odkształcenie plastyczne jest równe pewnej wartości (zwykle 0,2% pierwotnej długości), co nazywa się warunkową granicą plastyczności lub plastycznością. wytrzymałość na krótkie σ 0,2。 3. Wytrzymałość na rozciąganie（ σ b)Maksymalna wartość naprężenia osiągana przez materiał podczas procesu rozciągania od początku do momentu pęknięcia.Wskazuje na odporność stali na pękanie.Wytrzymałość na ściskanie i wytrzymałość na zginanie odpowiadają wytrzymałości na rozciąganie.Jeżeli Pb jest maksymalną siłą rozciągającą osiągniętą przed zerwaniem materiału, a Fo jest polem przekroju próbki, to wytrzymałość na rozciąganie σ b= Pb/Fo(MPa)。 4. Wydłużenie（ s)Procent długości plastycznego wydłużenia materiału po zerwaniu do długości oryginalnej próbki nazywamy wydłużeniem lub wydłużeniem 5. Współczynnik plonu（ σ s/ σ b)Stosunek granicy plastyczności (granicy plastyczności) do wytrzymałości na rozciąganie stali nazywamy stosunkiem granicy plastyczności.Im wyższy współczynnik plastyczności, tym wyższa niezawodność elementów konstrukcyjnych.Współczynnik plastyczności ogólnej stali węglowej wynosi 0,6-0,65, a stali konstrukcyjnej niskostopowej 0,65-0,75, a stali konstrukcyjnej stopowej 0,84-0,86. 6. TwardośćTwardość odnosi się do zdolności materiału do opierania się twardym przedmiotom wbijającym się w jego powierzchnię.Jest to jeden z ważnych wskaźników wydajności materiałów metalowych.Ogólnie rzecz biorąc, im wyższa twardość, tym lepsza odporność na zużycie.Powszechnie stosowanymi wskaźnikami twardości są twardość Brinella, twardość Rockwella i twardość Vickersa. Twardość Brinella (HB)Wciśnij kulkę z hartowanej stali o określonym rozmiarze (zwykle o średnicy 10 mm) w powierzchnię materiału z określonym obciążeniem (zwykle 3000 kg) przez pewien czas.Po odciążeniu stosunek obciążenia do obszaru wgniecenia to wartość twardości Brinella (HB).Twardość Rockwella (HR) Gdy HB>450 lub próbka jest zbyt mała, nie można zastosować testu twardości Brinella, ale pomiar twardości Rockwella.Wykorzystuje diamentowy stożek o kącie wierzchołkowym 120° lub stalową kulkę o średnicy 1,59 i 3,18 mm do wciskania go w powierzchnię badanego materiału pod pewnym obciążeniem, a twardość materiału oblicza się z głębokości wcięcia.W zależności od różnej twardości badanego materiału można ją wyrazić w trzech różnych skalach: HRA: twardość uzyskana przy użyciu obciążenia 60 kg i wgłębnika stożkowego diamentowego, stosowana do materiałów o wyjątkowo wysokiej twardości (takich jak węglik spiekany).HRB: twardość uzyskana przy użyciu obciążenia 100 kg i kulki ze stali hartowanej o średnicy 1,58 mm, stosowana do materiałów o niskiej twardości (takich jak stal wyżarzona, żeliwo itp.).HRC: twardość uzyskana przy użyciu obciążenia 150 kg i wgłębnika stożkowego diamentowego, stosowana do materiałów o dużej twardości (takich jak stal hartowana). Twardość L Vickersa (HV)Dociśnij powierzchnię materiału z obciążeniem w granicach 120 kg i wgłębnikiem diamentowym ze stożkiem kwadratowym o kącie wierzchołka 136°.Podziel iloczyn powierzchni wgniecenia materiału przez wartość obciążenia, która jest wartością twardości Vickersa (HV)

Jak wszyscy wiemy, dokładność obróbki odnosi się do stopnia, w jakim rzeczywisty rozmiar, kształt i położenie powierzchni obrabianej części są zgodne z idealnymi parametrami geometrycznymi wymaganymi przez rysunek.Dlatego, gdy mamy zapotrzebowanie na precyzyjną obróbkę, naszą pierwszą reakcją jest znalezienie precyzyjnego sprzętu do obróbki, a nasz asortyment precyzyjnego sprzętu do obróbki pochodzi z parametrów.W rzeczywistości, dla definicji tej precyzji, standardy w każdym kraju są różne. Przyjrzyjmy się dokładnie dokładności tych rzeczy!Dokładność: odnosi się do bliskości między zmierzonymi wynikami a rzeczywistymi wartościami.Wysoka dokładność pomiaru oznacza, że ​​błąd systemu jest niewielki.W tym czasie średnia wartość zmierzonych danych odbiega od wartości prawdziwej mniej, ale dane są rozproszone, to znaczy wielkość błędu przypadkowego nie jest jasna. Precyzja: odnosi się do odtwarzalności i spójności wyników uzyskanych przez powtarzane oznaczanie z tym samym rodzajem próbki rezerwowej.Możliwe, że precyzja jest wysoka, ale dokładność jest niedokładna.Na przykład trzy wyniki zmierzone przy długości 1 mm to odpowiednio 1,051 mm, 1,053 i 1,052.Chociaż ich precyzja jest wysoka, są niedokładne. Dokładność wskazuje na poprawność wyników pomiarów, precyzja wskazuje na powtarzalność i odtwarzalność wyników pomiarów, a precyzja jest warunkiem wstępnym dokładności.W artykule promocyjnym dotyczącym obrabiarek CNC „dokładność pozycjonowania” obrabiarki A wynosi 0,004mm, natomiast w próbce innego producenta „dokładność pozycjonowania” podobnej obrabiarki B wynosi 0,006mm.Na podstawie tych danych naturalnie pomyślisz, że dokładność obrabiarki A jest wyższa niż dokładność obrabiarki B. Jednak w rzeczywistości jest bardzo prawdopodobne, że dokładność obrabiarki B jest wyższa niż obrabiarki A. Problem polega na tym, jak zdefiniować odpowiednio dokładność obrabiarki A i B.Dlatego kiedy mówimy o „precyzji” obrabiarek CNC, musimy jasno określić i sposób obliczania norm i wskaźników. 1、 Definicja precyzji:Mówiąc ogólnie, dokładność odnosi się do zdolności obrabiarki do pozycjonowania ostrza narzędzia w punkcie docelowym programu.Istnieje jednak wiele sposobów mierzenia tej zdolności pozycjonowania.Co ważniejsze, w różnych krajach obowiązują różne przepisy.Japońscy producenci obrabiarek: normy JISB6201 lub JISB6336 lub JISB6338 są zwykle używane podczas kalibracji „precyzji”.JISB6201 jest ogólnie używany do ogólnych obrabiarek i ogólnych obrabiarek CNC, JISB6336 jest ogólnie używany do centrów obróbczych, a JISB6338 jest ogólnie używany do pionowych centrów obróbkowych. Europejscy producenci obrabiarek, zwłaszcza niemieccy, generalnie przyjmują standard VDI/DGQ3441.Amerykańscy producenci obrabiarek: generalnie przyjmują standard NMTBA (National Machine Tool Builder's Assn) (standard ten wywodzi się z badania American Machine Tool Manufacturing Association, wydanego w 1968 roku i zmodyfikowanego później).Podczas kalibrowania dokładności obrabiarki CNC bardzo konieczne jest zaznaczenie stosowanych wspólnie standardów.Przyjęto standard JIS, a jego dane są znacznie mniejsze niż standard NMTBA w Stanach Zjednoczonych czy standard VDI w Niemczech.Ten sam wskaźnik ma różne znaczenia Często myli się, że ta sama nazwa wskaźnika reprezentuje różne znaczenia w różnych standardach dokładności, podczas gdy różne nazwy wskaźników mają to samo znaczenie.Powyższe cztery standardy, z wyjątkiem standardu JIS, są obliczane za pomocą statystyki matematycznej po wielu rundach pomiaru wielu punktów docelowych na osi CNC obrabiarki.Kluczowe różnice to: 1. Liczba punktów docelowych2. Liczba rund pomiarowych3. Podejdź do punktu docelowego jedną lub dwiema drogami (ten punkt jest szczególnie ważny)4. Metoda obliczania wskaźnika dokładności i innych wskaźnikówTo jest opis kluczowych różnic między czterema standardami.Zgodnie z oczekiwaniami, pewnego dnia wszyscy producenci obrabiarek będą przestrzegać normy ISO.Dlatego jako punkt odniesienia wybrano normę ISO.W poniższej tabeli porównano cztery standardy.W niniejszym artykule chodzi tylko o dokładność liniową, ponieważ zasada obliczania dokładności obrotu jest w zasadzie z nią zgodna. 2、 Wpływ temperatury na dokładność: stabilność termiczna Stal: 100 x 30 x 20 mmZmiana rozmiaru przy spadku temperatury z 25 ℃ do 20 ℃: przy 25 ℃ rozmiar jest większy o 6 μm.Gdy temperatura spada do 20 ℃, rozmiar jest tylko o 0,12 μm większy.Jest to proces stabilny termicznie.Nawet jeśli temperatura gwałtownie spada, nadal potrzebuje ciągłego czasu, aby zachować dokładność.Im większy obiekt, tym więcej czasu zajmuje przywrócenie stabilności dokładności przy zmianie temperatury.Zalecane wartości temperatury do utrzymania dla obróbki wysokoprecyzyjnej przedstawia poniższa tabela.Jeśli wykonywana jest obróbka precyzyjna, bardzo ważne jest, aby nie lekceważyć zmian temperatury!

Procedury procesu obróbki skrawaniem są jednym z dokumentów procesowych, które określają proces obróbki mechanicznej i metody pracy części, to właśnie w określonych warunkach produkcji, bardziej racjonalne metody procesu i działania, zapisane zgodnie z przewidzianą formą w dokumentach procesowych, po zatwierdzeniu używane do kierowania produkcją.Czyli wiemy jakie wskazówki w procesie obróbki części mechanicznych?Pozwól, że podzielę się tym z Tobą już dziś! Usunięto pierwszą obróbkę części mechanicznych w szczękach imadła, kolejne dwa otwory gwintowane M4, dwa równo ze szczękami z płyty stalowej 2 o grubości 1,5 mm, z aluminiowymi nitami stożkowymi przynitowanymi do płyty 3 z twardego mosiądzu o grubości 0,8 mm zostaną przymocowane do szczęk za pomocą M4 śruby z łbem stożkowym 1, tworzące trwałe miękkie szczęki.Może to również chronić części są mocno zaciśnięte, ale ma również wymienność.   Po drugie, obróbka mechaniczna części za pomocą magnesu w celu wchłonięcia małych części (części płatnych), które są zasysane i pobierane, nie są wygodne.Może zassać żelazną płytę 2 pod magnesem 1, nie tylko może zassać wiele małych części, a żelazna płyta zostanie odciągnięta od małych części, zostanie natychmiast i automatycznie wrzucona do pojemnika zbiorczego.Nie na tyle, żeby zaimponować sercu, ale bardzo praktyczna   Po trzecie, obróbka części mechanicznych w napędzie koła pasowego, gdy koło pasowe często ślizga się między kołem pasowym a osią, w osi za pomocą wiertła do zarysowania gniazda 15 ~ 18 mm, aby zarysować szereg gniazd, aby można było utworzyć adsorpcję, aby zapobiec poślizgowi, zamieniając odpady w skarb.   Po czwarte, przy obróbce części mechanicznych, gdy rękojeść klucza imbusowego 1 jest krótka i nie da się jej użyć siły, rurkę o średnicy wewnętrznej nieco większej niż klucz można wyfrezować z odcinka rowka, w który zostanie włożony klucz gniazdo, które może służyć jako długa rączka.   W obróbce mechanicznej części nie będzie wielu przedmiotów nie wytwarzanych w ramach jednorazowej produkcji, ale gdy przedmiot jest wytwarzany, jest to tylko szorstki model, jeśli fabryka w prawdziwy produkt, który będzie musiał być mechanicznie przetwarzane za pomocą niektórych urządzeń mechanicznych, zgodnie z różnymi potrzebami produktu do obróbki mechanicznej, a wreszcie stać się produktem o wartości użytkowej W celu zapewnienia efektywności obróbki mechanicznej oraz produkcji kwalifikowanej jakości produktu, w czasie obróbki mechanicznej należy przestrzegać czterech zasad.   1, pierwszy punkt odniesienia. W przypadku używania maszyn i urządzeń do przetwarzania produktu należy określić punkt odniesienia, tak aby w późniejszej obróbce, aby uzyskać odniesienie pozycjonowania, aby określić punkt odniesienia, należy najpierw przetworzyć punkt odniesienia.   2、Podział etapów przetwarzania. Produkty w obróbce mechanicznej, zgodnie z różnymi wymaganiami dotyczącymi produktów w celu przeprowadzenia różnych stopni obróbki, stopień obróbki należy podzielić, jeśli wymagania dotyczące precyzji nie są wysokie, a następnie prosty etap obróbki zgrubnej na linii.Zaawansowanie wymagań produktowych staje się coraz bardziej rygorystyczne, realizowane będą kolejne etapy półwykończeniowe i wykończeniowe.   3、Najpierw twarzą, a następnie dziurą. W czasie obróbki, dla takiego przedmiotu jak wspornik, konieczna jest zarówno obróbka płaska jak i mechaniczna obróbka otworu, aby obrobić błąd dokładności otworu jest mniejszy, pierwsza płaszczyzna obróbki po obróbce otworu sprzyja zmniejszeniu błędu.   4、Lekkie przetwarzanie wykończeniowe. Ta zasada przetwarzania jest z grubsza przetwarzaniem niektórych szlifowania i polerowania, zwykle w produkcie znajduje się cała skończona architektura po kroku.

W branży obróbki części mechanicznych istnieje pojęcie dokładności obróbki i każdy powinien to rozumieć.Dlatego dzisiaj dzielimy się z Wami, jakie są środki procesowe mające na celu poprawę dokładności obróbki! 1. Zmniejsz oryginalny błąd Ta metoda jest podstawową metodą, która jest szeroko stosowana w produkcji.Jest to zidentyfikowanie głównych czynników, które powodują błędy obróbki, a następnie próba wyeliminowania lub zredukowania tych czynników.Na przykład, toczenie smukłych wałków, teraz przy użyciu metody toczenia wstecznego z dużym narzędziem kroczącym, zasadniczo eliminuje odkształcenia gięcia spowodowane osiową siłą skrawania.Uzupełnienie o końcówkę sprężyny pozwala dodatkowo wyeliminować efekt wydłużenia termicznego spowodowanego odkształceniem termicznym.   2. Odszkodowanie za pierwotny błąd Metoda kompensacji błędów polega na sztucznym tworzeniu nowego błędu, aby skompensować pierwotny system procesu w pierwotnym błędzie.Kiedy pierwotny błąd jest ujemny, gdy sztuczny błąd przyjmuje wartość dodatnią i odwrotnie, przyjmuje wartość ujemną i stara się, aby oba były równe;lub użycie oryginalnego błędu w celu zrównoważenia innego oryginalnego błędu, ale także spróbuj, aby oba miały równy rozmiar i przeciwny kierunek, aby zmniejszyć błąd przetwarzania, poprawić dokładność przetwarzania celu.   3. Przeniesienie oryginalnego błędu Metoda transferu błędu polega w istocie na przeniesieniu błędu geometrycznego, odkształcenia siły i odkształcenia termicznego układu procesowego.Metoda przenoszenia błędów wielu przykładów.Na przykład, gdy dokładność obrabiarki nie może spełnić wymagań obróbki części, często nie tylko poprawia precyzję maszyny, ale także od procesu lub osprzętu, aby znaleźć sposoby na stworzenie warunków, aby błąd geometryczny obrabiarki nie wpływał na dokładność obróbki aspektów do przeniesienia.Takich jak otwór stożkowy wrzeciona szlifierskiego, aby zapewnić jego współosiowość z czopem, a nie przez dokładność obrotu wrzeciona obrabiarki, aby zapewnić, ale przez osprzęt, aby zapewnić.Gdy wrzeciono obrabiarki i przedmiot obrabiany z ruchomym połączeniem, pierwotny błąd wrzeciona obrabiarki jest przenoszony. 4. Wyrównanie pierwotnego błędu W obróbce, ze względu na półfabrykat lub poprzedni błąd procesu (zwany dalej łącznie „błędem pierwotnym”), często skutkujący błędami procesu obróbki, lub ze względu na zmiany właściwości materiałowych przedmiotu obrabianego lub procesu poprzednie zmiany procesu (takie jak wygładzanie półfabrykatu, anulowanie pierwotnego procesu cięcia), co skutkuje dużą zmianą oryginalnego błędu.Ta zmiana pierwotnego błędu wpływa na ten proces na dwa główne sposoby. (1).Błąd jest odzwierciedlony, powodując błąd procesu; (2).Rozmieszczenie błędów pozycjonowania, powodujące błędy w tym procesie. Do rozwiązania tego problemu najlepiej zastosować metodę grupowania i korygowania błędu średniego.Istotą tego podejścia jest podzielenie oryginalnego błędu na n grup według ich wielkości, każda grupa pustego zakresu błędu jest zmniejszona do 1/n oryginału, a następnie dostosowanie przetwarzania do każdej grupy z osobna.   5. Wyrównaj oryginalny błąd W przypadku wałów i otworów o wysokich wymaganiach dotyczących dokładności pasowania często stosuje się proces szlifowania.Samo narzędzie szlifierskie nie musi mieć dużej precyzji, ale może wykonywać względny ruch z obrabianym przedmiotem w procesie mikro-cięcia na obrabianym przedmiocie, wysoki punkt jest stopniowo szlifowany (oczywiście forma jest również częścią szlifowanie przedmiotu obrabianego) i wreszcie sprawić, by przedmiot obrabiany osiągnął wysoką precyzję.Ten proces tarcia i zużycia pomiędzy powierzchniami jest procesem ciągłej redukcji błędów.To jest metoda wyrównywania błędów.Istotą jest wykorzystanie ściśle powiązanych powierzchni w celu porównania ze sobą, sprawdzenia się nawzajem w celu znalezienia różnic w porównaniu, a następnie przeprowadzenia wzajemnej korekty lub wzajemnej obróbki porównawczej, aby obrabiany przedmiot był stale redukowany błąd powierzchni i nawet.W produkcji wiele precyzyjnych części wzorcowych (takich jak płaskie, proste, kątomierz, tarcza indeksująca zęby końcowe itp.) jest przetwarzanych przy użyciu metody wyrównywania błędów.   6. Metoda przetwarzania in-situ W przetwarzaniu i montażu niektórych problemów związanych z precyzją, obejmujących wzajemne powiązania między częściami lub komponentami, dość złożone, jeśli koncentrujemy się na poprawie dokładności samych części, czasem nie tylko trudne, a nawet niemożliwe, jeśli zastosowanie obróbki in situ (znaną również jako własna metoda naprawy przetwarzania), może być bardzo wygodne rozwiązanie pozornie bardzo trudnych problemów z dokładnością.Metoda obróbki in-situ jest powszechnie stosowana w obróbce części mechanicznych jako skuteczny środek zapewniający dokładność obróbki części.