Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Ze względu na złożoność przetwarzania NC (np. różne obrabiarki, różne materiały, różne narzędzia, różne metody cięcia, różne ustawienia parametrów itp.) Podsumowanie doświadczenia w monitorowaniu i innych aspektach procesu przetwarzania jest dostępne w celach informacyjnych.P1: Jak podzielić operacje przetwarzania? Odpowiedź: Procedury przetwarzania NC można podzielić według następujących metod:(1) Scentralizowana metoda sortowania narzędzi polega na podzieleniu procesu zgodnie z używanym narzędziem i użyciu tego samego narzędzia do przetwarzania wszystkich części, które można wykonać na części.Użyj drugiego noża i trzeciego noża, aby ukończyć inne części, które mogą skompletować.Może to zmniejszyć liczbę zmian narzędzi, skrócić czas bezczynności i zmniejszyć niepotrzebne błędy pozycjonowania. (2) W przypadku części o wielu treściach przetwarzania część przetwarzającą można podzielić na kilka części zgodnie z jej cechami strukturalnymi, takimi jak kształt wewnętrzny, kształt, zakrzywiona powierzchnia lub płaszczyzna.Zasadniczo najpierw obrabiana jest płaszczyzna i powierzchnia pozycjonująca, a następnie obrabiany jest otwór;Najpierw przetwarzaj proste kształty geometryczne, a następnie przetwarzaj złożone kształty geometryczne;W pierwszej kolejności należy poddać obróbce części o niższej dokładności, a następnie części o wyższych wymaganiach dotyczących dokładności. (3) W przypadku części, które można łatwo odkształcić przez obróbkę zgrubną i wykańczającą po kolei, ze względu na możliwą deformację po obróbce zgrubnej, należy je skalibrować, więc ogólnie procesy powinny być rozdzielone dla obróbki zgrubnej i wykańczającej.Podsumowując, przy dzieleniu procesów konieczne jest elastyczne opanowanie struktury i przetwarzalności części, funkcji obrabiarek, ilości zawartości obróbek NC części, ilości czasów montażu oraz organizacji produkcji jednostki.Dodatkowo sugeruje się przyjęcie zasady centralizacji procesów lub decentralizacji procesów, które powinny być określone zgodnie ze stanem faktycznym, ale muszą być uzasadnione. P2: Jakich zasad należy przestrzegać przy ustalaniu kolejności przetwarzania?Odpowiedź: Sekwencja obróbki powinna być ułożona zgodnie ze strukturą części i stanem półfabrykatu, a także potrzebą pozycjonowania i mocowania.Kluczem jest to, aby sztywność obrabianego przedmiotu nie została uszkodzona.Sekwencja powinna generalnie być zgodna z następującymi zasadami: (1) Przetwarzanie poprzedniego procesu nie wpływa na pozycjonowanie i mocowanie następnego procesu, a przetwarzanie ogólnych obrabiarek przeplatanych między nimi należy również rozpatrywać kompleksowo.(2) .Najpierw wykonaj obróbkę wnęki wewnętrznej, a następnie wykonaj obróbkę konturu.(3) Lepiej jest połączyć procesy tego samego pozycjonowania, metody mocowania lub tej samej obróbki noża, aby skrócić czasy ponownego pozycjonowania, zmiany narzędzia i przesuwania płyty dociskowej. (4) .W przypadku wielu procesów w tej samej instalacji najpierw należy zorganizować proces z niewielkim sztywnym uszkodzeniem przedmiotu obrabianego.P3: Na jakie aspekty należy zwrócić uwagę przy określaniu trybu mocowania przedmiotu obrabianego?Odpowiedź: Zwróć uwagę na następujące trzy punkty podczas określania punktu odniesienia pozycjonowania i schematu mocowania:(1) Dąż do projektowania(2) .Spróbuj skrócić czas mocowania i upewnij się, że wszystkie powierzchnie, które mają być obrabiane, mogą być obrabiane po jednym ustawieniu.(3) Unikaj używania ręcznego schematu regulacji dla zajmowania maszyny. (4) Oprawa powinna otwierać się płynnie, a jej mechanizm pozycjonowania i zaciskania nie powinien wpływać na ścieżkę narzędzia podczas obróbki (np. kolizji).W takich przypadkach można go zacisnąć za pomocą imadła lub dodając płytkę podstawy do ściągania śrub.P4: Jak określić rozsądny punkt ustawienia narzędzia?Jaki jest związek między układem współrzędnych przedmiotu obrabianego a układem współrzędnych programowania? 1. Punkt ustawienia narzędzia można ustawić na obrabianej części, ale należy pamiętać, że punkt ustawienia narzędzia musi być punktem odniesienia lub gotową częścią.Czasami punkt ustawienia narzędzia ulega uszkodzeniu po pierwszym procesie, co uniemożliwia znalezienie punktu ustawienia narzędzia w drugim i kolejnym procesie.Dlatego podczas ustawiania narzędzia w pierwszym procesie należy zauważyć, że względna pozycja ustawienia narzędzia powinna być ustawiona w miejscu o stosunkowo stałej relacji wymiarowej z punktem odniesienia pozycjonowania. W ten sposób można znaleźć oryginalny punkt ustawienia narzędzia zgodnie z relatywną relacją pozycji między nimi.Ta względna pozycja ustawienia narzędzia jest zwykle ustawiana na stole warsztatowym lub oprzyrządowaniu obrabiarki.Zasady selekcji są następujące: (1) Łatwy do znalezienia.(2) Łatwe programowanie.(3) Błąd ustawienia narzędzia jest mały.(4) Wygodne jest sprawdzenie podczas przetwarzania.2. Pozycję początkową układu współrzędnych przedmiotu obrabianego ustala operator.Po zaciśnięciu przedmiotu jest to określane przez ustawienie narzędzia.Odzwierciedla on zależność położenia odległości między przedmiotem obrabianym a punktem zerowym obrabiarki.Po ustaleniu układu współrzędnych przedmiotu obrabianego jest on zasadniczo niezmieniony.Układ współrzędnych przedmiotu i układ współrzędnych programowania muszą być zunifikowane, to znaczy podczas obróbki układ współrzędnych przedmiotu i układ współrzędnych programowania są spójne.P5: Jak wybrać trasę cięcia? Ścieżka narzędzia odnosi się do ścieżki i kierunku narzędzia względem przedmiotu obrabianego w procesie obróbki NC.Rozsądny wybór trasy obróbki jest bardzo ważny, ponieważ jest ściśle związany z dokładnością obróbki i jakością powierzchni części.Przy określaniu ścieżki narzędzia brane są pod uwagę głównie następujące punkty:1) Zapewnij wymagania dotyczące dokładności obróbki części.2) Jest wygodny do obliczeń numerycznych i zmniejsza nakład pracy programistycznej.3) Szukaj najkrótszej drogi przetwarzania, aby skrócić czas pustego narzędzia, aby poprawić wydajność przetwarzania.4) Zminimalizuj liczbę segmentów programu.5) Zapewnij wymagania dotyczące chropowatości powierzchni konturu przedmiotu obrabianego po obróbce.Ostateczny kontur należy obrabiać w sposób ciągły ostatnim frezem. 6) Należy również dokładnie przemyśleć przebieg dosuwu i wycofania narzędzia (wcinanie i wycinanie), aby zminimalizować ślady narzędzia spowodowane zatrzymaniem narzędzia na konturze (odkształcenie sprężyste spowodowane nagłą zmianą siły skrawania) oraz uniknąć zarysowania przedmiotu obrabianego przez cięcie pionowe na powierzchni konturu Obliczenia procesu i programowania powinny być ujednolicone.P6: Jak monitorować i dostosowywać podczas przetwarzania?Obrabiany przedmiot może przejść do etapu automatycznego przetwarzania po zakończeniu wyrównywania i debugowania programu.W automatycznym procesie obróbki operator monitoruje proces cięcia, aby zapobiec problemom z jakością obrabianego przedmiotu i innym wypadkom spowodowanym nieprawidłowym cięciem. Monitorowanie procesu cięcia uwzględnia przede wszystkim następujące aspekty:1. Głównym celem monitorowania procesu obróbki zgrubnej jest szybkie usuwanie naddatku na powierzchni przedmiotu obrabianego.W automatycznym procesie obróbki obrabiarki, narzędzie tnie automatycznie zgodnie z zadaną ścieżką skrawania według zadanych parametrów skrawania.Operacja w tej chwili Operator powinien obserwować zmianę obciążenia skrawania w procesie automatycznej obróbki poprzez tabelę obciążenia skrawania i dostosować parametry skrawania zgodnie z siłą łożyska narzędzia, aby zmaksymalizować wydajność obrabiarki.2. Monitorowanie dźwięku skrawania w procesie skrawania W procesie automatycznego skrawania dźwięk narzędzia skrawającego przedmiot obrabiany jest stabilny, ciągły i lekki na początku skrawania, a ruch obrabiarki jest w tym czasie stabilny.Wraz z postępem procesu skrawania, gdy na obrabianym przedmiocie pojawiają się twarde miejsca lub narzędzie jest zużyte lub narzędzie jest zaciśnięte, proces skrawania staje się niestabilny.Niestabilna wydajność polega na tym, że zmienia się dźwięk cięcia, narzędzie i obrabiany przedmiot zderzają się ze sobą, a obrabiarka wibruje.W tym czasie parametry cięcia i warunki cięcia należy dostosować w czasie.Gdy efekt regulacji nie jest oczywisty, obrabiarkę należy zatrzymać, aby sprawdzić stan narzędzia i przedmiotu obrabianego. 3. Proces wykańczania jest monitorowany, aby zapewnić wielkość obróbki i jakość powierzchni przedmiotu obrabianego.Szybkość cięcia jest wysoka, a posuw jest duży.W tym czasie należy zwrócić uwagę na wpływ nawarstwiania się wiórów na obrabianej powierzchni.Przy obróbce wgłębień należy również zwrócić uwagę na przecięcie i przechodzenie narzędzia w narożach.Aby rozwiązać powyższe problemy, najpierw należy zwrócić uwagę na regulację położenia natryskiwania chłodziwa, tak aby obrabiana powierzchnia była zawsze w najlepszym stanie chłodzenia;Po drugie, zwróć uwagę na jakość obrabianej powierzchni przedmiotu obrabianego i staraj się unikać zmian jakości, dostosowując parametry cięcia.Jeśli regulacja nadal nie daje oczywistego efektu, zatrzymaj maszynę, aby sprawdzić, czy oryginalny program jest rozsądny.W szczególności należy zwrócić uwagę na położenie narzędzia podczas zawieszania lub zatrzymywania kontroli.Jeśli narzędzie zatrzyma się w procesie skrawania, a wrzeciono zatrzyma się nagle, na powierzchni obrabianego przedmiotu zostaną wygenerowane ślady narzędzia.Ogólnie rzecz biorąc, wyłączenie powinno być brane pod uwagę, gdy narzędzie opuszcza stan skrawania. 4. Jakość narzędzia do monitorowania narzędzi w dużej mierze determinuje jakość obróbki przedmiotu obrabianego.W procesie automatycznej obróbki i cięcia należy ocenić normalny stan zużycia i nienormalny stan uszkodzenia narzędzi za pomocą monitorowania dźwięku, kontroli czasu cięcia, kontroli przerw podczas cięcia, analizy powierzchni przedmiotu obrabianego itp. Narzędzia należy czas zgodnie z wymaganiami przetwarzania, aby zapobiec problemom z jakością przetwarzania spowodowanym brakiem obsługi narzędzi na czas.P7: Jak rozsądnie wybrać narzędzia do obróbki?Ile elementów jest w parametrach cięcia?Ile jest materiałów?Jak określić prędkość narzędzia, prędkość skrawania, szerokość skrawania? 1. Do frezowania płaskiego należy wybrać frez trzpieniowy lub frez trzpieniowy z węglików spiekanych.W ogólnym frezowaniu spróbuj użyć drugiej ścieżki narzędzia do obróbki.Pierwsza ścieżka narzędzia lepiej jest użyć frezu do frezowania zgrubnego, a ścieżka narzędzia jest ciągła wzdłuż powierzchni obrabianego przedmiotu.Zalecana szerokość każdej ścieżki narzędzia to 60% - 75% średnicy narzędzia.2. Frez palcowy i frez palcowy z wkładką z węglika są głównie używane do obróbki powierzchni wpustu, rowka i otworu w pudełku.3. Nóż kulowy i nóż okrągły (znany również jako nóż okrągły) są powszechnie używane do obróbki zakrzywionych powierzchni i kształtów konturów o zmiennym kącie.Frez kulowy jest najczęściej używany do półwykańczania i wykańczania.Frezy okrągłe z płytkami z węglików spiekanych są najczęściej używane do obróbki zgrubnej.P8: Jaka jest funkcja arkusza programu przetwarzania?Co powinno być zawarte w arkuszu programu przetwarzania?Odpowiedź: (1) Lista programów przetwarzających jest jedną z treści projektu procesu przetwarzania NC, jest również procedurą, którą operator musi obserwować i wdrażać, i jest specyficznym opisem programu przetwarzającego.Celem jest poinformowanie operatora o zawartości programu, metodach mocowania i pozycjonowania oraz problemach, na które należy zwrócić uwagę przy doborze narzędzi do każdego programu obróbki. (2) Na liście programów do obróbki powinna zawierać: nazwę pliku rysunku i programowania, nazwę obrabianego przedmiotu, szkic mocowania, nazwę programu, narzędzie używane w każdym programie, maksymalną głębokość skrawania, rodzaj obróbki (np. obróbka zgrubna lub wykończenie obróbka skrawaniem), teoretyczny czas obróbki itp.P9: Jak przygotować się do programowania NC?Odpowiedź: Po określeniu technologii przetwarzania, przed programowaniem powinniśmy zrozumieć następujące kwestie: 1. Metoda mocowania przedmiotu obrabianego;2. Wielkość obrabianego przedmiotu zgrubnego - aby określić zakres obróbki lub czy wymagane jest wielokrotne mocowanie;3. Materiał przedmiotu obrabianego - w celu wyboru narzędzia do obróbki;4. Jakie są narzędzia w magazynie?Unikaj modyfikowania programu, gdy nie ma takiego narzędzia.Jeśli musisz skorzystać z tego narzędzia, możesz przygotować się z wyprzedzeniem. P10: Jakie są zasady ustawiania bezpiecznej wysokości w programowaniu?Odpowiedź: Zasada ustawienia bezpiecznej wysokości jest zazwyczaj wyższa niż najwyższa powierzchnia wyspy.Lub ustaw programujący punkt zerowy na najwyższej płaszczyźnie, aby w jak największym stopniu uniknąć niebezpieczeństwa kolizji noża.P11: Dlaczego przetwarzanie końcowe powinno być wykonywane po skompilowaniu ścieżki narzędzia?Odpowiedź: Ponieważ kod adresowy rozpoznawany przez różne obrabiarki różni się od formatu programu NC, należy wybrać odpowiedni format przetwarzania końcowego dla używanej obrabiarki, aby zapewnić działanie skompilowanego programu.P12: Co to jest komunikacja DNC? Odpowiedź: Istnieją dwa sposoby transmisji programu: CNC i DNC.CNC oznacza, że ​​program jest przechowywany w pamięci obrabiarki za pośrednictwem nośnika (takiego jak dyskietka, czytnik taśmy, linia komunikacyjna itp.), a program jest wywoływany z pamięci w celu przetworzenia.Ponieważ pojemność pamięci jest ograniczona rozmiarem, gdy program jest duży, do przetwarzania można użyć metody DNC.Ponieważ obrabiarka odczytuje program bezpośrednio z komputera sterującego (czyli nie jest ograniczony wielkością pamięci) podczas przetwarzania DNC. Na parametry skrawania składają się trzy elementy: głębokość skrawania, prędkość wrzeciona i prędkość posuwu.Ogólne zasady doboru parametrów cięcia to:Mniej cięcia i szybki posuw (tj. mała głębokość cięcia i duża prędkość posuwu)Zgodnie z klasyfikacją materiałów narzędzia są generalnie podzielone na zwykłe narzędzia z twardej białej stali (wykonane ze stali szybkotnącej), narzędzia powlekane (takie jak platerowanie tytanem) oraz narzędzia ze stopów (takie jak stal wolframowa, narzędzia z azotku boru itp. ).

Wirnik integralny jest podstawowym elementem silników turbodoładowanych i turbodoładowanych.Jest szeroko stosowany w energetyce, lotnictwie, petrochemii, metalurgii i innych gałęziach przemysłu.Jest to typowa, złożona część typu kanałowego z ustandaryzowanym modelowaniem.Środki obróbki, dokładność obróbki i jakość powierzchni obróbki jego profilu bezpośrednio wpływają na parametry aerodynamiczne i sprawność mechaniczną silnika oraz mają decydujący wpływ na osiągi silnika.Wirnik integralny stał się typową częścią trudną do obróbki ze względu na złożoność zakrzywionej powierzchni i wysoką dokładność obróbki. Wraz z rosnącym zapotrzebowaniem rynku na silniki turbinowe, coraz bardziej konieczne staje się osiągnięcie wydajnej obróbki wirników integralnych.Obecnie powszechnymi materiałami wirnika integralnego są stop aluminium, stop tytanu, stal nierdzewna itp.Złożoność obróbki wirnika polega głównie na złożoności modelowania powierzchni łopatek, które można podzielić na powierzchnię rządzoną i nieliniową zgodnie z zasadą formowania, a powierzchnię rządzoną można podzielić na rozwijalną powierzchnię rządzoną i nierozwijalną powierzchnię rządzoną.Frezowanie NC w pięciu osiach jest jedną z powszechnie stosowanych metod obróbki wirnika integralnego o dobrej elastyczności, wysokiej wydajności obróbki i szerokim zastosowaniu.W zależności od różnych kształtów powierzchni wirników, do obróbki na obrabiarkach CNC stosuje się zwykle dwa rodzaje metod, a mianowicie metodę frezowania punktowego i metodę frezowania bocznego. Ze względu na złożony kształt integralnego wirnika i duże zniekształcenie łopatki, obróbka integralnego wirnika jest bardzo łatwa do ingerencji, więc trudność obróbki polega na obróbce zgrubnej i wykańczającej prowadnicy i łopatki.W procesie obróbki NC integralnego wirnika często stosuje się frez z kulką stożkową, aby zminimalizować nadmierne skrawanie i zakłócenia powodowane przez frez, a frez może nadal mieć dobrą sztywność podczas obróbki wąskich prowadnic.Aby wirnik spełniał wymagania aerodynamiki, łopata często przyjmuje strukturę o dużym kącie skręcenia i zmiennym zaokrągleniu przy nasadzie, co stawia wyższe wymagania wobec obróbki wirnika.Wymagania techniczne dotyczące obróbki wirnika integralnego obejmują wymagania dotyczące rozmiaru, kształtu, położenia, chropowatości powierzchni i innych aspektów geometrycznych, a także wymagania dotyczące właściwości mechanicznych, fizycznych i chemicznych.Łopatka wirnika musi mieć dobrą jakość powierzchni, a dokładność jest zwykle skoncentrowana na powierzchni łopatki, powierzchni piasty i powierzchni nasady łopatki.Wartość chropowatości powierzchni powinna być mniejsza niż Ra0.8um. Aby spełnić powyższe wymagania, przy obróbce wirnika integralnego często napotyka się następujące problemy:① Zintegrowany wirnik ma wąski kanał przepływu, stosunkowo długą łopatkę i niską sztywność, co należy do części cienkościennych i łatwo ulega deformacji podczas obróbki.W procesie skrawania, ze względu na rolę własnej konstrukcji i zewnętrznej siły skrawania, wlot prowadnicy i górny koniec ostrza będą wytwarzać linie drgań.Czasami, aby uniknąć karbowania, konieczna jest zmiana ostrości narzędzia, co spowoduje powstawanie zadziorów na wlocie, wylocie i krawędziach ostrza rynny.Aby zapewnić jakość powierzchni integralnego wirnika, wymagana jest odpowiednia sztywność frezu, wystarczająca przestrzeń do usuwania wiórów i odpowiednia ostrość. ② Głębokość ostrza w najwęższej części prowadnicy jest znacznie większa niż średnica narzędzia, a sąsiednia przestrzeń ostrza jest bardzo mała.Średnica narzędzia jest mała podczas czyszczenia kątowego, a narzędzie jest łatwe do złamania.Kontrola głębokości skrawania jest również kluczową technologią obróbki.③ Powierzchnia integralnego wirnika jest swobodną powierzchnią, z wąskim kanałem przepływu, poważnym odkształceniem łopatek i wyraźną tendencją do odchylania się do tyłu.Bardzo łatwo jest spowodować zakłócenia podczas przetwarzania, co jest trudne w obróbce.Niektóre wirniki mają łopatki pomocnicze.Aby uniknąć kolizji, zakrzywioną powierzchnię należy obrabiać w odcinkach.Dlatego trudno jest zapewnić spójność obrabianej powierzchni.④ Biorąc pod uwagę, że cały wirnik obraca się z dużą prędkością w rzeczywistej pracy, z prędkością 30000-50000 obrotów, konieczne jest zapobieganie wibracjom i redukcja hałasu, dlatego wymagania dotyczące wyważenia dynamicznego są wysokie, co poprawia wymagania dla obrabiarek i narzędzia.Konieczna jest oszczędność czasu obróbki oraz zapewnienie stabilności i symetrii cięcia.Biorąc pod uwagę sztywność obrabiarki, frezu, uchwytu i integralnego wirnika, zaprojektowanie rozsądnej struktury frezu i wybór odpowiedniego procesu produkcyjnego może spełnić wymagania produkcyjne integralnego wirnika.

Dokładność pozycjonowania obrabiarek CNC odnosi się do dokładności pozycjonowania, którą można osiągnąć poprzez ruch każdej osi współrzędnych obrabiarki pod kontrolą urządzeń CNC.Dokładność pozycjonowania obrabiarek CNC można również rozumieć jako dokładność kinematyczną obrabiarek.Zwykła obrabiarka jest podawana ręcznie, a dokładność pozycjonowania zależy głównie od błędu odczytu, podczas gdy ruch obrabiarki CNC jest realizowany przez polecenie programu cyfrowego, więc dokładność pozycjonowania jest określana przez system CNC i błąd przekładni mechanicznej .Ruch każdej ruchomej części obrabiarki jest realizowany pod kontrolą numerycznego urządzenia sterującego.Dokładność każdej ruchomej części pod kontrolą polecenia programu bezpośrednio odzwierciedla dokładność obrabianej części.Dlatego dokładność pozycjonowania jest bardzo ważną treścią wykrywania. 1. Wykrywanie dokładności pozycjonowania liniowegoDokładność pozycjonowania ruchu liniowego jest zwykle wykonywana w warunkach bez obciążenia obrabiarki i stołu roboczego.Zgodnie z normami krajowymi oraz przepisami Międzynarodowej Organizacji Normalizacyjnej (normy ISO) detekcja obrabiarek CNC powinna opierać się na pomiarze laserowym.W przypadku braku interferometru laserowego zwykli użytkownicy mogą również użyć standardowej skali i optycznego mikroskopu odczytowego do pomiarów porównawczych.Jednak dokładność przyrządu pomiarowego musi być o 1 ~ 2 stopnie wyższa od zmierzonej dokładności.Aby odzwierciedlić wszystkie błędy w wielokrotnym pozycjonowaniu, norma ISO określa, że ​​każdy punkt pozycjonowania jest strefą dyspersji punktu pozycjonowania złożoną z wartości średniej i dyspersji - 3 strefy dyspersji obliczonej na podstawie pięciokrotności zmierzonych danych. 2. Powtarzalne wykrywanie dokładności pozycjonowania ruchu liniowegoInstrument używany do wykrywania jest taki sam, jak używany do wykrywania dokładności pozycjonowania.Ogólna metoda wykrywania polega na pomiarze w dowolnych trzech pozycjach w pobliżu punktu środkowego i obu końców ruchu każdej współrzędnej.Każda pozycja jest pozycjonowana szybkim ruchem, a pozycjonowanie jest powtarzane 7 razy w tych samych warunkach.Mierzona jest wartość pozycji zatrzymania i obliczana jest maksymalna różnica między odczytami.Połowa maksymalnej wartości różnicy trzech pozycji jest połączona z symbolami dodatnimi i ujemnymi jako powtarzalna dokładność pozycjonowania współrzędnej, która jest najbardziej podstawowym wskaźnikiem odzwierciedlającym stabilność dokładności ruchu osi. 3. Wykrywanie dokładności powrotnej początku ruchu liniowegoDokładność powrotu do początku jest zasadniczo powtarzalną dokładnością pozycjonowania specjalnego punktu na osi współrzędnych, więc jego metoda wykrywania jest całkowicie taka sama jak dokładność powtarzanego pozycjonowania. 4. Odwrotne wykrywanie błędów ruchu liniowegoBłąd odwrotny ruchu liniowego, znany również jako utrata pędu, obejmuje kompleksowe odbicie odwróconej martwej strefy części napędowych (takich jak silnik serwo, silnik hydrauliczny i silnik krokowy) na łańcuchu przenoszenia posuwu osi współrzędnych, odwrotny luz i sprężyste odkształcenie par mechanicznego przeniesienia ruchu.Im większy błąd, tym mniejsza dokładność pozycjonowania i dokładność powtarzalnego pozycjonowania.Odwrotna metoda wykrywania błędów polega na przesunięciu odległości do przodu lub do tyłu z wyprzedzeniem w obrębie skoku mierzonej osi współrzędnych i przyjęciu pozycji zatrzymania jako odniesienia, a następnie nadaniu określonej wartości polecenia ruchu w tym samym kierunku, aby przesunąć ją na odległość, a następnie przesuń tę samą odległość w przeciwnym kierunku, aby zmierzyć różnicę między pozycją zatrzymania a pozycją odniesienia.Wykonaj wielokrotne pomiary (zwykle 7 razy) w trzech pozycjach w pobliżu punktu środkowego i dwóch końców suwu i oblicz średnią wartość w każdej pozycji.Maksymalna wartość średnia to odwrotna wartość błędu. 5. Wykrywanie dokładności pozycjonowania stołu obrotowegoNarzędzia pomiarowe obejmują standardowy stół obrotowy, wielościan kątowy, kratę okrągłą oraz kolimator (kolimator), który można dobrać w zależności od określonych warunków.Metodą pomiaru jest obrócenie stołu roboczego do przodu (lub do tyłu) pod kątem oraz zatrzymanie go, zablokowanie i zlokalizowanie.Ta pozycja jest używana jako odniesienie, a następnie szybko obracaj stół warsztatowy w tym samym kierunku, zablokuj i zlokalizuj co 30 do pomiaru.Obroty do przodu i do tyłu mierzy się odpowiednio dla jednego cyklu, a maksymalna różnica między rzeczywistym kątem każdej pozycji pozycjonowania a wartością teoretyczną (wartość polecenia) jest błędem indeksowania.Jeśli jest to stół obrotowy CNC, powinien przyjmować co 30 jako pozycję docelową.Dla każdej pozycji docelowej należy ją szybko ustawić 7 razy z kierunku dodatniego i ujemnego.Różnica między pozycją rzeczywistą a pozycją docelową to odchylenie pozycji.Następnie należy obliczyć średnie odchylenie położenia i odchylenie standardowe zgodnie z metodą określoną w GB10931-89 Metoda oceny dokładności położenia obrabiarek sterowanych cyfrowo, Różnica między maksymalną wartością wszystkich średnich odchyleń położenia a odchyleniem standardowym i suma minimalnej wartości wszystkich średnich odchyleń pozycji i odchylenia standardowego jest błędem dokładności pozycjonowania stołu obrotowego NC.Biorąc pod uwagę rzeczywiste wymagania dotyczące stosowania transformatorów suchych, generalnie skoncentruj się na pomiarach 0, 90, 180, 270 i innych równo podzielonych punktów pod kątem prostym.Dokładność tych punktów musi być o jeden poziom wyższa niż w przypadku innych pozycji kątowych. 6. Powtarzalne wykrywanie dokładności indeksowania stołu obrotowegoMetoda pomiaru polega na losowym wybraniu trzech pozycji w ciągu tygodnia od stołu obrotowego w celu powtórzenia pozycjonowania trzy razy i wykryciu ich pod obrotem odpowiednio w kierunku dodatnim i ujemnym.Maksymalna dokładność indeksowania różnicy między wszystkimi odczytami a wartością teoretyczną w odpowiedniej pozycji.Jeśli jest to stół obrotowy CNC, należy przyjąć jeden punkt pomiarowy co 30 jako pozycję docelową i szybko zlokalizować każdą pozycję docelową pięć razy z kierunku dodatniego i ujemnego, zmierzyć różnicę między rzeczywistą osiągniętą pozycją a pozycją docelową, czyli , odchylenie pozycji, a następnie oblicz odchylenie standardowe zgodnie z metodą określoną w GB10931-89.Sześciokrotność maksymalnego odchylenia standardowego każdego punktu pomiarowego to powtarzana dokładność indeksowania stołu obrotowego CNC. 7. Wykrywanie dokładności resetowania punktu zerowego stołu obrotowegoMetoda pomiaru polega na wykonaniu pierwotnego resetowania punktu raz z 7 dowolnych pozycji, zmierzeniu pozycji zatrzymania i przyjęciu maksymalnej różnicy odczytanej jako oryginalnej dokładności resetowania punktu.Należy podkreślić, że istniejąca dokładność pozycjonowania jest mierzona w warunkach szybkiego i pozycjonowania.W przypadku niektórych maszyn CNC ze słabym stylem systemu posuwu, podczas pozycjonowania przy różnych prędkościach posuwu zostaną uzyskane różne wartości dokładności pozycjonowania.Dodatkowo wynik pomiaru dokładności pozycjonowania jest powiązany z temperaturą otoczenia i stanem pracy osi współrzędnych.Obecnie większość obrabiarek CNC wykorzystuje układ półzamkniętej pętli, a elementy wykrywające położenie są w większości instalowane na silniku napędowym.Nic dziwnego, że błąd 0,01~0,02 mm występuje w odległości 1 m.Jest to błąd spowodowany wydłużeniem termicznym.Niektóre obrabiarki przyjmują wstępne rozciąganie (wstępne dokręcanie), aby zmniejszyć wpływ. Powtarzalna dokładność pozycjonowania każdej osi współrzędnych jest najbardziej podstawowym wskaźnikiem dokładności odzwierciedlającym oś, który odzwierciedla stabilność dokładności ruchu osi.Nie można zakładać, że obrabiarka o słabej dokładności może być stabilnie wykorzystywana w produkcji.Obecnie, ze względu na rosnące funkcje systemu NC, systematyczne kompensowanie błędów systematycznych dokładności ruchu każdego znaku wypychacza, takich jak błąd akumulacji skoku i błąd luzu wstecznego, może być dokonywane.Tylko przypadkowy błąd nie może zostać skompensowany.Powtarzalna dokładność pozycjonowania odzwierciedla obszerny błąd losowy mechanizmu napędu posuwu, którego nie można skorygować przez kompensację systemu CNC.Gdy okaże się, że jest poza tolerancją, można wykonać tylko dokładną regulację i korektę łańcucha napędu posuwu.Dlatego, jeśli można wybrać obrabiarkę, lepiej jest wybrać obrabiarkę z dużą dokładnością powtarzalnego pozycjonowania.

Jeśli do obróbki otworów poprzecznych w elementach stalowych używane jest wiertło, wielu producentów narzędzi i inżynierów przyprawia o ból głowy.Po zakończeniu prac badawczo-rozwojowych Antimony Mast Tool ostatecznie rozwiązało ten problem, zapewniając zoptymalizowany plan procesu i specjalne wiertło do takiego przetwarzania.Przy wierceniu otworów poprzecznych w częściach stalowych uderzenie w wyłamany otwór powoduje nierównomierne naprężenia wiertła, które jest podatne na pękanie ostrza, pękanie narzędzia i szybkie zużycie.W rezultacie użytkownicy narzędzi mają wysokie koszty i niską wydajność, a jakość jest trudna do stabilnej kontroli.Znany krajowy producent osi od dawna zastanawia się nad tym problemem.Warunki pracy produktu i warunki przetwarzania są następujące: Obrabiany materiał to stal 50#, HRC28-32, z otworami wywierconymi na półfabrykacie, chropowatość 3,2 jednoczęściowy z dwoma otworami, pionowe centrum obróbcze CNC, obrabiarka z chłodzeniem wewnętrznym, mocowanie hydrauliczne, rękojeść hydrauliczna.Głębokość, średnica i łamanie otworu pokazano na rysunku 1: Rys. 1 Rozmiar otworu poprzecznego otworu sworznia osiObecnie istnieje wiele znanych marek dostawców dostarczających rozwiązania i narzędzia dla tego producenta osi, ale efekt nie jest zadowalający.Podsumowano następujące sytuacje:Schemat 1: Zastosowano wymienne wiertło lub wiertło U najlepszej na świecie marki.Gdy wiertło jest obrabiane do punktu złamania otworu, wymienna głowica często odpada.Ten schemat jest niestabilny.Schemat 2: Standardowe wiertło do chłodzenia wewnętrznego z węglika spiekanego najlepszej na świecie marki jest używane do wykonania wiercenia bezpośrednio w jednej kolejności.Praktyka wykazała, że ​​obróbka jest niestabilna, żywotność jest niska, narzędzie często pęka, a prostoliniowość i chropowatość są trudne do zagwarantowania. Schemat 3: Przyjęcie najlepszej na świecie marki wierceń płaskich z wewnętrznym chłodzeniem z węglika spiekanego.Praktyka dowiodła, że ​​wydajność jest niska, zużycie narzędzia szybkie i wymagana jest częsta wymiana narzędzi.Schemat 4: Zwiększ wiertło pilotujące, użyj wiertła najlepszych światowych marek, posuw w sekcjach i zmniejsz prędkość w połowie otworu, aby rozmiar i wymagania obrabianego produktu były nadal stabilne, ale wiertło nadal szybko zużyte, a liczba przemieleń jest tylko jeden lub dwa razy.Przy tak niskim okresie eksploatacji koszt klienta jest również bardzo wysoki.Oczywiście powyższe schematy mają oczywiste wady.Schemat dostarczony przez Sima Tools osiągnął następujące cztery punkty:1. Wiertło jest zwykle zużyte, warunki przetwarzania są stabilne, a rozmiar otworu i wszystkie wymagania mogą być stale gwarantowane;2. Żywotność jest stabilna i wynosi 210-230 sztuk (38-40M), co jest dwukrotnie lepszym wykorzystaniem importowanych bitów marki wspomnianych powyżej;3. Zwiększ wydajność o 1/3;4. Liczba przemiałów może wynosić 5-7, a redukcja kosztów jest również znaczna.Po kilku ulepszeniach w projektowaniu bitów i technologii przetwarzania, powyższe efekty zostały osiągnięte.Po pierwsze, wiertło jest genialnie zaprojektowane, zwłaszcza poprzeczny kształt krawędzi, ochrona wierzchołka i ujemna faza rowka są w sam raz, a pasywacja krawędzi dodatkowo poprawia odporność na zużycie, jak pokazano na rysunku 2. Rys. 2 Perfekcyjna obróbka rowka, krawędzi i krawędziPo drugie, poprzez wiele testów, podsumowaliśmy rozsądny schemat cięcia - wiertło prowadzące + wiertło do wybijania otworów w następujący sposób:Proces 1: poprowadź wiercenie na określoną głębokość, aby poprowadzić wiertło do łamania otworów.Procedura 2: ￠ Obróbka wiertła łamiącego 15 otworów, Vc=70M/min, posuw jest podzielony na trzy sekcje, a F=0,25mm/obr jest używany przy obróbce na głębokość 30MM.Podczas obróbki do głębokości 60MM (tj. sekcja obróbki łamania otworu), prędkość posuwu jest zmniejszana o F=0.1mm/r, a następnie jest przywracana do F=0.25mm/r po obróbce łamania otworu, aż do zakończenia obróbki całego otworu zakończony.

Podnoszenie pytańPłyta stała (materiał: stal 45, wymiary gabarytowe: 1005 × siedem tysięcy × 20mm), w sumie trzeba wywiercić 1071 sztuk φ 24mm otwór nachylony pod kątem 30°, a chropowatość powierzchni ścianki otworu musi osiągnąć Ra6,3 μ m。 Podczas wiercenia grubość obrabianego przedmiotu jest o 3 mm większa od wymiaru nominalnego (zarezerwowane jako naddatek na planowanie precyzyjne).W przypadku użycia standardowego wiertła krętego do smażonego ciasta do wiercenia płyty stałej na uniwersalnej wiertarce kołyskowej z3550, występują następujące problemy procesowe: 1) Podczas wiercenia otworu ukośnego 30° za pomocą standardowego wiertła krętego do smażonego ciasta kąt zawarty między wiertłem a przedmiotem obrabianym jest niewielki.Aby zapewnić długość obróbki, konieczne jest wydłużenie żerdzi wiertniczej i wiertła, zmniejszając w ten sposób sztywność wiertła.Ponadto przy wierceniu otworów skośnych wiertło przez dość długi czas znajduje się w stanie przerywanego skrawania i ma duży opór promieniowy.Aby uniknąć złamania ostrza i zapewnić normalną obróbkę, należy zmniejszyć ilość cięcia, co bezpośrednio wpływa na wydajność obróbki i postęp produkcji.2) Podczas wiercenia prostych otworów można zastosować proces wiercenia i rozszerzania, aby osiągnąć wymagania dotyczące chropowatości powierzchni Ra6,3 μM.Jednak podczas wiercenia otworów nachylonych pod kątem 30°, ze względu na przerywane cięcie i opór promieniowy, wiertło zawsze ma wibracje w procesie wiercenia.Chociaż opór promieniowy można częściowo zmniejszyć za pomocą prowadnicy tulei wiertła, wibracje nadal będą przyspieszać zużycie wiertła, powodując pękanie zewnętrznej krawędzi wiertła, co poważnie wpływa na normalne wiercenie i jakość wiercenia.W celu rozwiązania powyższych problemów udoskonalono technologię wiercenia otworów skośnych oraz standardową konstrukcję wiertła krętego do ciasta smażonego, stosowanego do obróbki. 2. Poprawa technologii wiercenia1) .Zmienić proces wiercenia otworu pochyłego z bezpośredniego wiercenia na rozwiercanie po wierceniu, tj. φ Jeszcze jeden w tulei wiertła 24mm φ Tuleja wiertła 21mm, najpierw użyć φ Wywiercić otwory wiertłem 21mm, a następnie użyć φ Rozwiercanie wiertłem 24mm.2) Aby zapewnić dokładność wymiarową rozstawu otworów w płycie stałej i poprawić stabilność wiertła na początku wiercenia, zaprojektowano specjalną matrycę do wiercenia otworów skośnych.3) W celu wyeliminowania oporów promieniowych generowanych przez wierzchołek wiertła w momencie samego przewiercania się przez obrabiany przedmiot, podczas wiercenia pod obrabianym przedmiotem umieszczana jest warstwa płyty obróbczej materiału A3.4) Wybór typu wiertła: w celu poprawy sztywności i dokładności wiercenia wiertła wybiera się wiertło kręte z długą krawędzią smażonego ciasta z pogrubionym rdzeniem i parabolicznym rowkiem krawędzi tnącej, a końcówka wiertła jest szlifowana maszynowo, aby zapewnić, że kąty obu krawędzi są symetryczne, a krawędzie tnące są równomiernie naprężone.5) Szlifowanie kąta wiertła: do wiercenia wiertłem φ 21mm.Na początku wiercenia otworów skośnych wiertło znajduje się w stanie przerywanego skrawania, a obszar skrawania jest od małego do dużego do ciągłego skrawania.Długość obróbki na tym etapie wynosi 48 mm.W fazie przerywanego skrawania tarcie między krawędzią wiertła a wewnętrzną ścianką tulei wiertła jest duże pod wpływem promieniowego oporu.Aby zmniejszyć tarcie φ Kąt geometryczny końcówki wiertła 21 mm jest szlifowany w typie wiertła grupowego. Ponieważ zmiana kąta ostrza (głównego kąta ugięcia) zmieni stosunek wielkości promieniowej siły skrawania Py do osiowej siły skrawania (siła skrawania) Px, czyli promieniowa siła skrawania Py będzie się zmniejszać wraz ze wzrostem ostry kąt, dlatego podczas szlifowania wiertła konieczne jest zwiększenie dwóch ostrych kątów.Jednocześnie ostrzy się poprzeczną krawędź ostrza wiertła, aby zmniejszyć osiową siłę skrawania;Zeszlifuj krawędź łuku nisko, a dno łuku znajduje się blisko bocznej krawędzi wiertła, aby zawęzić szerokość zewnętrznej prostej krawędzi, zmniejszyć wysokość osiową między A i B, aby zwiększyć pierścieniowe żebro, poprawić centrowanie efekt końcówki bocznej wiertła i osiągnąć cel poprawy stabilności cięcia.W ten sposób, gdy długość wiercenia przekracza A i B, promieniowa siła skrawania w pobliżu ostrza wiertła jest przeciwna i mniejsza niż składowa promieniowa zewnętrznej krawędzi prostej. 3. Ulepszony efekt przetwarzaniaPo określeniu kąta geometrycznego wiertła, poprzez test skrawania dobierane są rozsądne parametry skrawania (prędkość obrotowa n=160r/min, posuw f=0,08~0,10mm/obr).Po wywierceniu otworu skośnego na płycie stałej należy go ręcznie oszlifować tarczą szlifierską (średnica po szlifowaniu φ 24 ～ 24,5 mm), a następnie polerować płótnem szmerglowym, aby chropowatość powierzchni każdego otworu w zasadzie sięgnęła Ra6,3 μm。 Po obróbce stwierdzono, że tworząca ścianki otworu w otworze wiertniczym niektórych otworów nie jest prosta.Wynika to z analizy, ponieważ niewspółosiowość między szyną prowadzącą obrabiarki, kątem wrzeciona obrabiarki i szablonem wiertła skutkuje niespójnym kierunkiem posuwu wiertła i osią otworu wewnętrznego tulei wiertła szablon wiertarski.Aby rozwiązać ten problem, każda obrabiarka wyposażona jest w trzpień centrujący.Po wywierceniu każdego otworu przesuń pozycję głowicy maszyny, włóż trzpień wyrównujący zainstalowany w otworze wrzeciona obrabiarki do tulei wiertła szablonu wiertła, wyreguluj położenie wrzeciona obrabiarki, tak aby wrzeciono mogło się swobodnie obracać w tulei wiertła, a następnie wyjmij wrzeciono i zainstaluj wiertło do wiercenia. Dzięki weryfikacji produkcji, przy użyciu ulepszonej technologii wiercenia i wiertła krętego do smażonego ciasta do obróbki otworów ukośnych pod kątem 30 ° w stałych częściach płyt, efekt przetwarzania jest dobry, a jakość wiercenia i wydajność przetwarzania znacznie się poprawia.Każda zmiana może wywiercić 30 ~ 35 otworów.

Precyzyjna obróbka części mechanicznych nieuchronnie będzie miała hałas, hałas nie tylko zakłóci normalną pracę odpowiedniego personelu, ale także rodzaj zanieczyszczenia.Jak więc zmniejszyć hałas obróbki precyzyjnych części mechanicznych?Poniższy edytor ci powie! 1. Cywilizowana produkcja.   Hałas przekładni zębatej ma ponad 30% przyczyn od zadziorów, obrażeń od uderzeń.Niektóre fabryki obróbki precyzyjnych części maszyn w zespole skrzyni biegów przed usunięciem zadziorów i uderzeń są praktyką pasywną.   2, aby zapewnić dokładność półwyrobu zęba.   Dokładność wielkości wymagań otworu przekładni w wartości odchylenia otworu środkowej różnicy wokół rozkładu, ustawiona na ± 0,003 ~ ± 0,005 mm;jeśli nadwyżka różnicy i w ramach wymagań projektowych otworu, należy odpowiednio sklasyfikować, przenieść na proces skrawania kół zębatych. 3、Kontroluj dokładność kół zębatych.   Podstawowe wymagania dotyczące dokładności przekładni: sprawdzone w praktyce, dokładność przekładni musi być kontrolowana na poziomach GB10995-887 ~ 8, prędkość liniowa wyższa niż przekładnia 20 m / s, odchylenie graniczne podziałki zębów, tolerancja bicia promieniowego pierścienia zębatego, tolerancja zęba musi być stabilna 7 poziomów dokładności.

Obecnie w Chinach brakuje siły roboczej, a koszty pracy znacznie wzrosły.Szczególnie poważny jest brak wykwalifikowanego personelu.Przedsiębiorstwa, aby być bardziej konkurencyjne na rynku, muszą poprawić efektywność produkcji.Jak więc poprawić wydajność obróbki części mechanicznych?Poniżej przedstawiamy, jak poprawić wydajność obróbki części. 1. Aby poprawić wydajność obróbki części, do produkcji należy zastosować bardziej zaawansowaną obróbkę tokarską CNC.Obróbka tokarska CNC w produkcji jest bardziej inteligentna i szybsza, o ile jednorazowy projekt programu produkcyjnego może być jednorazową partią obróbki części. 2. Twardość, wytrzymałość itp. produkcyjnych narzędzi skrawających do obróbki części bezpośrednio wpłynie na wydajność obróbki części   3. Racjonalność procesu produkcyjnego przy zastosowaniu obróbki na tokarce CNC wpłynie również bezpośrednio na efektywność obróbki części.

Przemysł obróbki części mechanicznych jest filarem gospodarki narodowej z bardzo obiecującą przyszłością.W przetwarzaniu precyzyjnych części mechanicznych zakład przetwórczy będzie miał wiele wymagań i przepisów dotyczących procesu przetwarzania, aby zapewnić wskaźnik kwalifikacji części fabrycznych.Czyli znamy wymagania technologii obróbki precyzyjnych części mechanicznych?Spójrzmy poniżej! 1, części do usuwania utleniania, powierzchnia obróbki części, nie powinno być zadrapań, zadrapań i innych wad, które uszkadzają powierzchnię części, usuwają zadziory latające;   2, przez odpuszczanie, części do hartowania wysokiej częstotliwości, odpuszczanie 350 ~ 370 ℃, HRC40 ~ 45, głębokość nawęglania 0,3 mm, obróbka starzenia w wysokiej temperaturze.   3, niewstrzykiwana tolerancja kształtu powinna być zgodna z wymaganiami GB1184-80, niewstrzykiwana dopuszczalna odchyłka rozmiaru długości ± 0,5 mm, symetria strefy tolerancji odlewu w podstawowej konfiguracji rozmiaru odlewu; 4, nie wtryskiwany promień zaokrąglony R5, nie wtryskiwana faza to 2 × 45 °, kąt ostry odwrócony tępy;   5, temperatura nie powinna przekraczać 100 ℃, zespół przekładni, miejsca styku powierzchni zębów i prześwit boczny powinny być zgodne z przepisami GB10095 i GB11365;   6, montaż układu hydraulicznego pozwala na zastosowanie wypełniacza uszczelniającego lub uszczelniacza, ale należy uniemożliwić dostanie się do układu, do montażu części i komponentów (w tym części obce, części obce), wszystkie muszą posiadać certyfikat zgodności działu kontroli przed montażem.

W branży obróbki części mechanicznych standard, specyfikacje, precyzja części zawsze była najważniejsza dla przedsiębiorstwa, ale także najważniejsza dla klienta, w przypadku obróbki części mechanicznych dokładność dobra lub zła bezpośrednio związana z przetwarzanie produktów.Czyli wiemy na co zwrócić uwagę przy obróbce materiałów części mechanicznych?Tutaj przyjrzymy się! Wymagania dotyczące dokładności obróbki części mechanicznych Pierwszy materiał części do obróbki mechanicznej, na który należy zwrócić uwagę, materiał musi spełniać wymagania rysunków dostarczonych przez klienta, zgodnie z krajowymi normami dotyczącymi materiałów.Powszechnie stosowane specyfikacje to „specyfikacja materiału ze stali nierdzewnej”, „specyfikacja materiału ze stopu aluminium”, „specyfikacja materiału ze stali węglowej”. Części mechaniczne nowych produktów w ekspansji rynku powinny podjąć inicjatywę poszukiwania możliwości wejścia na rynek, a szukanie możliwości wymaga od przedsiębiorstw zajmujących się obróbką części mechanicznych dobrej obserwacji, wszechstronnej analizy i wyobraźni.Właściwi eksperci wskazali, że w ostatnich latach, wraz z realizacją polityki wspólnego rozwoju różnych własności, przemysł obróbki części mechanicznych przeżywa proces rozwoju od rozproszonego do stopniowo narastającego intensywnego.A w tym procesie małe i średnie przedsiębiorstwa powinny zwracać szczególną uwagę na poprawę własnej siły konkurencyjnej, ponieważ konkurencja na rynku jest ostra, reguły rynkowe nie ulegają poprawie ani nie cofają się również w branży obróbki części.

Ogólny układ obróbki części mechanicznych jest zobowiązany do przestrzegania pewnych zasad, więc czy wiesz, jakie błędy i zużycie jej narzędzi produkcyjnych?Spójrzmy poniżej! 1, narzędzia o stałym rozmiarze (takie jak wiertła, rozwiertaki, frezy wpustowe i okrągłe przeciągacze itp.) o dokładności rozmiaru bezpośrednio wpływają na dokładność rozmiaru przedmiotu obrabianego.   2, narzędzia formujące (takie jak formujące narzędzia tokarskie, formujące narzędzia frezarskie, formujące ściernice itp.) Dokładność kształtu wpłynie bezpośrednio na dokładność kształtu przedmiotu obrabianego   3、Narzędzia rozprowadzające (takie jak płyty zębate, płyty wielowypustowe, narzędzia do kształtowania kół zębatych itp.) Błąd kształtu krawędzi tnącej wpłynie na dokładność kształtu obrabianej powierzchni.   4, narzędzia ogólne (takie jak narzędzia tokarskie, wytaczarskie, frezarskie), dokładność wykonania nie ma bezpośredniego wpływu na dokładność obróbki, ale narzędzie jest łatwe do noszenia.   Zasady projektowania protokołów procesu obróbki części mechanicznych.   1, zaprojektowane procedury procesowe powinny być w stanie zapewnić jakość przetwarzania części maszyn (lub jakość montażu maszyn), aby osiągnąć wymagania techniczne określone na rysunkach projektowych.   2, powinien sprawić, że proces ma wysoką wydajność, tak aby produkt jak najszybciej trafił na rynek.   3, spróbuj obniżyć koszty produkcji. 4, zwróć uwagę na zmniejszenie pracochłonności pracowników, aby zapewnić bezpieczeństwo produkcji. Zakres zastosowania obróbki części mechanicznych.   1、Wszystkie rodzaje obróbki części metalowych;   2, Blacha, pudełko, konstrukcja metalowa;   3, stop tytanu, stop wysokotemperaturowy, obróbka niemetalowa;   4, projektowanie i produkcja komory spalania w tunelu aerodynamicznym;   5, niestandardowe projektowanie i produkcja sprzętu;   6, Projektowanie i produkcja form.