Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Precyzyjne części mechaniczne to precyzja, w rzeczywistym procesie produkcyjnym musimy zadbać o to, aby stopień precyzji spełniał odpowiednie normy iw miarę możliwości poprawiał.Obecnie, jak poprawić precyzję precyzyjnych części mechanicznych, stało się kluczowym zagadnieniem dla odpowiednich przedsiębiorstw.W procesie gratowania polerowanie w problemie bezpośrednio wpłynie na dokładność części, ale również obecna automatyzacja produkcji jest trudna do rozwiązania problemu.Dzisiaj chcę wyjaśnić, jak sprawdzić precyzyjną obróbkę części mechanicznych?   Po pierwsze, podstawowe wymagania inspektora. 1, aby mieć bardziej profesjonalną wiedzę i praktyczne doświadczenie zawodowe, ale także musi spełniać wymagania pierwszego produktu podczas prac kontrolnych. 2, używane przyrządy pomiarowe muszą być kalibrowane przez dział metrologii i w określonym cyklu kalibracyjnym. 3, w odbiorze produktów przed koniecznością zapoznania się z odpowiednimi rysunkami i dokumentacją techniczną, zrozumienia kluczowych wymiarów części i kluczowych punktów relacji montażowej. 4, Aby ściśle przestrzegać wymagań rysunków i dokumentów technicznych w celu określenia części. 5, w przypadku produktów w trakcie warsztatu zgodnie z postanowieniami logo.   Po drugie, system kontroli. 1, pierwszy system kontroli: dla każdego operatora przetwarzającego pierwszą część, należy przeprowadzić pełny zakres kontroli i wykonać dobrą robotę podczas pobytu. 2, system kontroli: aby zapewnić, że kluczowe części będą w stanie uzyskać cały kontrolowany stan. 3) System kontroli transferu: w przypadku części, które zostaną przeniesione do następnego procesu, należy przeprowadzić kontrolę, aby uniknąć niekwalifikowanych produktów do następnego procesu. 4, ukończenie systemu kontroli: w celu zakończenia produkcji produktów, które mają być magazynowane w celu zakończenia kontroli, w tym rozmiaru i kształtu, czy jest pominięty proces przetwarzania i tak dalej. Trzy, metody inspekcji. 1、Podstawowa kontrola rozmiaru i kształtu a.Pomiar średnicy zewnętrznej Aby zmierzyć średnicę zewnętrzną, należy zmierzyć dwie części na obwodzie i zapisać.Gdy długość tej samej średnicy części jest większa niż 50 mm, należy sprawdzić prostoliniowość, użyć powierzchni roboczej linijki krawędzi noża stykającej się z szyną o średnicy zewnętrznej, obserwować szerokość budynku, a następnie w stosunku do standardowej szczeliny świetlnej wydać osąd. b.Pomiar średnicy wewnętrznej Mierząc rozmiar wewnętrznej średnicy części, wystarczy zmierzyć w trzech częściach obwodu podczas wykonywania zapisów.Gdy ta sama długość średnicy jest większa niż 40 mm, należy przeprowadzić kontrolę cylindryczności, odpowiednio w tym samym zakresie kierunku długości średnicy, aby uzyskać większy odstęp o dwie pozycje do pomiaru.Oblicz błąd walcowości. c.Pomiar długości Pomiar gwintu zewnętrznego: Środkową średnicę gwintu zewnętrznego mierzy się za pomocą sprawdzianu pierścieniowego do gwintów lub trzech kołków, a małą średnicę wykrywa sprawdzian pierścieniowy do gwintów (miernik przelotowy). Pomiar gwintu wewnętrznego: Zewnętrzna średnica gwintu wewnętrznego jest sprawdzana za pomocą sprawdzianu do gwintów (wskaźnik przelotowy), a średnica środkowa jest sprawdzana za pomocą sprawdzianu do gwintów. Duże, średnie i małe średnice gwintów powinny być sprawdzane zgodnie z poziomem dokładności wymaganym przez rysunek. Efektywna tolerancja długości gwintu: zgodnie z wymaganiami specyfikacji kontroli łączników HY/QT001.   2. Kontrola płaszczyzny powierzchni a.Kontrola chropowatości powierzchni: użyj metody porównania bloków próbki do oceny porównawczej. b.Kontrola płaskości: zastosowanie metody wykrywania stołu do gry, płaska płyta umieszczona na trzech regulowanych wspornikach, powierzchnia pomiarowa części umieszczona na punktach podparcia skierowana do góry, wyreguluj punkty podparcia, aby trzy punkty były równe, szczyt i dolina wartość mierzona przez stół do gry jest płaskością błędu płaszczyzny.

Błąd obróbki części mechanicznych to stopień odchylenia pomiędzy rzeczywistymi parametrami geometrycznymi (geometria, geometria i wzajemne położenie) części po obróbce a idealnymi parametrami geometrycznymi, im mniejszy błąd obróbki, tym wyższy stopień zgodności, tym wyższy dokładność obróbki.Dokładność obróbki i błąd obróbki to dwa sposoby powiedzenia tego samego.   Błędy przetwarzania części mechanicznych, które mogą wystąpić. 1, błąd pozycjonowania: błąd pozycjonowania obejmuje głównie wzorzec nie nakłada się na błąd i błąd niedokładności produkcji imadła pozycjonowania. 2, błąd pomiaru: części w przetwarzaniu lub pomiarze po przetworzeniu, ze względu na metodę pomiaru, dokładność miernika i przedmiot obrabiany oraz czynniki subiektywne i obiektywne bezpośrednio wpływają na dokładność pomiaru. 3, błąd narzędzia: każde narzędzie w procesie cięcia jest nieuniknione, aby powodować zużycie, a tym samym powoduje zmianę rozmiaru i kształtu przedmiotu obrabianego. 4, błąd osprzętu: rolą osprzętu jest sprawienie, aby przedmiot obrabiany był równoważny narzędziu, a obrabiarka ma prawidłową pozycję, więc błąd geometryczny oprawy na błąd obróbki (zwłaszcza błąd pozycji) ma duży wpływ 5, błąd obrabiarki: w tym błąd obrotu wrzeciona, błąd prowadnicy i błąd łańcucha napędowego.Błąd obrotu wrzeciona odnosi się do rzeczywistej osi obrotu momentu wrzeciona w stosunku do jego średniej osi obrotu wielkości zmiany, wpłynie to bezpośrednio na dokładność obrabianego przedmiotu.

Precyzyjna obróbka i produkcja części polega na przetwarzaniu precyzyjnych części mechanicznych jako obiektu.Stosując systematyczną i zintegrowaną teorię i technologię, organiczne łączenie i optymalizację dostaw materiałów, przetwarzania, testowania i obsługi są realizowane zgodnie ze strukturą i wymaganiami obrabianego przedmiotu, jak zdiagnozować awarię tokarki podczas obróbki części mechanicznych? Personel zajmujący się obróbką części mechanicznych tokarki, aby opanować zasadę najpierw zewnętrznego, a następnie wewnętrznego, to znaczy, gdy wystąpi awaria mechaniczna, personel konserwacyjny powinien stosować metodę patrzenia, wąchania, słuchania, zadawania pytań itp., od zewnątrz do wewnątrz, aby sprawdź jeden po drugim. Najpierw najpierw statyka, potem ruch. Personel zajmujący się konserwacją, aby uzyskać pierwsze statyczne po akcji, a nie ślepe ręce, powinien najpierw zapytać operatorów przetwarzających części mechaniczne o proces awarii i stan, sprawdzić instrukcję, informacje przed rękami, aby znaleźć przyczynę awarii, a następnie rozwiązać problem. Po drugie, najpierw proste, a potem złożone. Okucia obrabiarki zakładu przetwórczego z różnymi usterkami przeplatającymi się okładką, chwila na start, powinna najpierw rozwiązać prosty problem, po rozwiązaniu większego problemu.Często w procesie rozwiązywania prostych błędów trudność problemu może stać się łatwiejsza, oczyścić umysł, trudniejsze staje się łatwiejsze. Po trzecie, najpierw mechaniczne, a potem elektryczne. Ponieważ obróbka tokarska części mechanicznych to wysoki stopień automatyzacji, zaawansowany sprzęt do obróbki mechanicznej o złożonej technologii.Usterki mechaniczne są łatwiejsze do znalezienia, natomiast diagnostyka usterek systemowych jest trudniejsza. Po czwarte, najpierw komunalne, a potem specjalne. Problem komunalny wpłynie na całą sytuację, podczas gdy problem szczególny dotyczy tylko lokalnego. Pięć, najpierw generał, a potem specjalny. Podczas rozwiązywania problemu należy najpierw rozważyć najczęstsze możliwe przyczyny, a następnie przeanalizować przyczyny specjalne, które rzadko występują.

Główne metody obróbki części mechanicznych to.   Toczenie, frezowanie, struganie, wkładanie, szlifowanie, wiercenie, wytaczanie, wykrawanie, piłowanie i inne metody.Może również obejmować cięcie drutu, odlewanie, kucie, elektrotrawienie, obróbkę proszkową, galwanizację, różną obróbkę cieplną itp. Toczenie: jest toczenie pionowe i poziome;nowy sprzęt ma toczenie CNC, głównie obróbkę korpusu obrotowego; Frezowanie: istnieje frezowanie pionowe, frezowanie poziome;nowy sprzęt posiada frezowanie CNC, zwane również centrum obróbczym;głównie obróbka rowka i prostej powierzchni profilu, oczywiście, może być również dwuosiową lub trójosiową powierzchnią łukową obróbki łącznika; Struganie: głównie obróbka prostej powierzchni profilu, w normalnych warunkach chropowatość powierzchni nie jest tak wysoka jak frezarka; Płytka: może być interpretowana jako strugarka stojąca, idealna do niepełnej obróbki łuku; Szlifowanie: szlifowanie płaszczyzn, szlifowanie zewnętrzne, szlifowanie otworów wewnętrznych, szlifowanie narzędzi itp.;obróbka powierzchni o wysokiej precyzji, chropowatość powierzchni obrabianego przedmiotu jest szczególnie wysoka; Wiercenie: obróbka otworów; Wytaczanie: głównie za pomocą narzędzia wytaczarskiego lub otworu na płytki; Wykrawanie: głównie za pomocą wykrawarki, może dziurkować okrągłe lub kształtowe otwory; Piłowanie: głównie poprzez obróbkę skrawaniem piłą, powszechnie stosowaną w procesie podcinania.

Czy dobrą robotę w zakresie konserwacji maszyny, aby dokładność obróbki maszyny utrzymała najlepszy stan, aby przedłużyć żywotność maszyny, że precyzyjny sprzęt do obróbki części mechanicznych powinien być sposobem na jego utrzymanie? Po uruchomieniu maszyny zabrania się konserwacji maszyny.Proces konserwacji, wyłącznik powinien być odłączony.   Precyzyjna konserwacja obróbki. 1, po włączeniu maszyny należy ją rozgrzać przez około 10 minut przed przetwarzaniem.Maszyny nie używane przez dłuższy czas powinny wydłużyć czas podgrzewania. 2、Sprawdź, czy obieg oleju jest płynny 3, przed wyłączeniem maszyny będzie stół, siodło umieszczone w centralnej pozycji maszyny (przesuń trzyosiowy przesuw do środka każdej osi przesuwu). 4、Utrzymuj maszynę w stanie suchym i czystym. Uwaga: Po uruchomieniu maszyny konserwacja maszyny jest zabroniona.Podczas konserwacji wyłącznik automatyczny powinien być odłączony. Po pierwsze, codzienna konserwacja (czy profesjonalny mistrz obróbki CNC musi to zrobić) 1, sprawdź wysokość poziomu smaru, aby zapewnić smarowanie obrabiarki.Zaleca się stosowanie oleju prowadzącego T68 #. 2, sprawdź, czy płyn chłodzący w zbiorniku jest wystarczający, a nie na tyle, aby dodać na czas. 3, sprawdź wysokość pneumatycznego potrójnego poziomu oleju, może wynosić około 2/3 całej wysokości rury olejowej.Codziennie pneumatyczny potrójny filtr oleju zbiornik wody gazowej przez przełącznik odwadniający do rozładowania. 4、Sprawdź ciśnienie powietrza, rozluźnij pokrętło regulacyjne, wyreguluj ciśnienie zgodnie z zasadą prawego obrotu, aby zwiększyć ciśnienie i lewego obrotu, aby zmniejszyć ciśnienie, ogólnie ustawione na 5-7 KG/CM2.5KG/CM2 jest zwykle ustawiane przez przełącznik ciśnienia, a alarm pojawi się, gdy będzie niższy niż 5KG/CM2.Gdy ciśnienie wzrasta, komunikat alarmowy znika. 5、Sprawdź, czy nadmuch powietrza w wewnętrznym otworze stożkowym wrzeciona jest normalny, wytrzyj wewnętrzny otwór stożkowy wrzeciona czystą bawełnianą szmatką i spryskaj lekki olej. 6、Wyczyść ramię i narzędzie magazynka narzędzi, zwłaszcza pazur narzędzia. 7、Wyczyść odsłonięty wyłącznik krańcowy i blok dotykowy. 8、Wyczyść plamy po cięciu i oleju na stole, wewnątrz obrabiarki i trzyosiowej osłonie teleskopowej. 9、Sprawdź, czy wszystkie lampki sygnalizacyjne i ostrzegawcze różnych alarmów są normalne. 10, sprawdź, czy wyciek rury jednostki ciśnienia oleju. 11, obrabiarka codzienna praca po zakończeniu prac porządkowych i czyszczących. 12, utrzymuj maszynę w otoczeniu czystym i uporządkowanym.   Po drugie, cotygodniowa konserwacja 1、Wyczyść filtr powietrza wymiennika ciepła, pompy chłodzącej, filtra pompy oleju smarowego. 2、Sprawdź, czy śruba pociągowa narzędzia jest poluzowana, a uchwyt narzędzia jest czysty. 3、Sprawdź, czy trzyosiowe mechaniczne pochodzenie jest przesunięte. 4、Sprawdź, czy ruch ramienia zmieniacza narzędzi lub obrót narzędzia zmieniacza jest płynny. 5、Jeśli jest chłodnica oleju, sprawdź olej w chłodnicy oleju, jeśli jest poniżej linii skali, uzupełnij olej w chłodnicy oleju na czas.Zalecamy stosowanie 10 # oleju wrzecionowego. 6、Sprawdź nastawę temperatury chłodnicy oleju, zaleca się ustawić ją w zakresie 26-28 stopni.   Trzecia Comiesięczna konserwacja 1、Sprawdź smarowanie toru osi X, Y i Z, powierzchnia toru musi być dobrze nasmarowana. 2、Sprawdź i wyczyść wyłącznik krańcowy i blok dotykowy. 3、Sprawdź, czy olej w misce olejowej cylindra ubijaka jest wystarczający i dodaj go w odpowiednim czasie. 4、Sprawdź, czy tabliczka znamionowa i ostrzegawcza na maszynie są czytelne i czy istnieją. Cztero, półroczna konserwacja 1、Zdemontuj trzyosiową osłonę przed wiórami, wyczyść trójosiowe złącze przewodu olejowego, śrubę pociągową kulową, trzyosiowy wyłącznik krańcowy i sprawdź, czy jest to normalne.Sprawdź, czy efekt szczotki zgarniającej twarde szyny każdej osi jest dobry. 2、Sprawdź, czy serwomotor i głowica każdej osi działają normalnie i czy nie ma nienormalnego dźwięku. 3、Wymień olej zespołu ciśnieniowego oleju i olej mechanizmu reduktora narzędzia. 4、Przetestuj luz każdej osi, jeśli to konieczne, dostosuj wielkość kompensacji. 5、Oczyść kurz ze skrzynki elektrycznej (upewnij się, że obrabiarka jest wyłączona). 6、Dokładnie sprawdź, czy styki, złącza, gniazda i przełączniki są normalne. 7, sprawdź i wyreguluj poziom mechaniczny.   V. Coroczna konserwacja 1, sprawdź, czy wszystkie klawisze są wrażliwe i normalne. 2、Wyczyść zbiornik wody do cięcia i wymień płyn do cięcia. 3、Sprawdź dokładność pionową każdej osi i zdecyduj, czy należy ją wyregulować.   Sześć, rutynowa konserwacja i naprawa Uwaga: Konserwację i naprawę sprzętu powinni wykonywać profesjonalni inżynierowie. 1、 System ochrony uziemienia powinien mieć nienaruszoną ciągłość, aby zapewnić bezpieczeństwo osobiste. 2、 Okresowa kontrola wyłączników, styczników, jednofazowych lub trójfazowych wyłączników oraz innych elementów.Na przykład, czy okablowanie jest luźne, czy hałas jest zbyt głośny, znajdź przyczynę i wyeliminuj ukryte problemy. 3、 Zapewnij prawidłową pracę wentylatora chłodnicy w szafce elektrycznej, w przeciwnym razie może to doprowadzić do uszkodzenia elementów elementarnych. 4、Bezpiecznik przepala się, przełącznik powietrza często się uruchamia, znajdź przyczynę i usuń ją na czas. 5、Wymiana baterii serwonapędu Bezwzględne dane systemowe polegają na utrzymaniu akumulatora serwonapędu, gdy napięcie akumulatora jest zbyt niskie (ostrzeżenie 9F), akumulator należy wymienić, należy jak najszybciej zamówić ten sam typ akumulatora i zachować moc napędu na.Włącz zasilanie jednostki napędowej 30 minut przed wymianą baterii i zakończ wymianę w ciągu 1 godziny.   Siedem, etapy wymiany baterii 1、Upewnij się, że zasilanie wejściowe zostało odłączone, a zasilanie wymienianej jednostki napędowej jest wyłączone. 2, wyciągnąć wtyczkę akumulatora podłączoną do gniazda akumulatora jednostki napędowej. 3, naciśnij bok baterii opuszkami palców, popchnij baterię poziomo, a następnie wyjmij. 4、Wtyczka nowego akumulatora jest podłączona do gniazda akumulatora jednostki napędowej. 5、Zainstaluj akumulator w jednostce napędowej.

Wraz z rozwojem nauki i technologii urządzenia do obróbki skrawaniem stopniowo przesuwają się w kierunku sterowania numerycznego.Wykańczanie CNC stało się technologią przetwarzania coraz większej liczby przedsiębiorstw.Chociaż centra obróbcze CNC mają określone wymagania dotyczące umiejętności operatorów, centra obróbcze CNC są mile widziane przez większość przedsiębiorstw obróbczych ze względu na ich zalety wysokiej precyzji, wysokiej jakości i wysokiej wydajności.W tym artykule szczegółowo przedstawimy problemy napotykane podczas użytkowania centrów i rozwiązań wykańczających CNC. Rozwiązywanie problemów z wykańczaniem CNC:1. Nagła utrata parametrówW procesie użytkowania poziomego centrum obróbkowego pojawiają się zniekształcone kody kreskowe na wyświetlaczu 930AL i CRT.Po ponownym uruchomieniu maszyny parametry zostaną utracone.Obrabiarka może pracować normalnie, gdy parametry wejściowe są w stanie rozruchu.Nagła utrata parametrów jest zazwyczaj związana z płytą pamięci, baterią lub zakłóceniami zewnętrznymi.Pojawienie się 930AL wskazuje również, że mogą wystąpić zakłócenia zewnętrzne, powodujące nieprawidłową pracę procesora, co powoduje wystąpienie alarmu systemowego.Nie wyklucza to jednak awarii płyty głównej lub innych płytek PCB. 2. Alarm 926Alarm 926 występuje podczas korzystania z centrum obróbczego CNC, a na wyświetlaczu LCD systemu sterowania nie jest wyświetlany żaden komunikat z wyjątkiem informacji o alarmie.Alarm 926 (alarm FSSB) jest spowodowany awarią FSSB (serwo szeregowej magistrali) łączącej CNC i serwowzmacniacz.Jeśli FSSB, kabel optyczny i serwowzmacniacz podłączony do karty sterującej osią mają problemy, wystąpi ten alarm, a dioda LED na serwowzmacniaczu może potwierdzić lokalizację usterki.W przypadku awarii zasilania serwowzmacniacza wystąpi alarm FSSB.Wynika to głównie z alarmu FSSB spowodowanego spadkiem napięcia zasilania sterującego urządzenia uszkodzenia wzmacniacza lub +5V uziemienia kabla enkodera. 3. AlarmTokarka często podaje alarmy 920, 911 i 930, wśród których 930 alarmów jest najczęstszych.· Wraz z pojawieniem się 911 wystąpiły błędy parzystości w pamięci RAM niektórych programów.Pamięć RAM musi zostać całkowicie wyczyszczona lub moduł SRAM lub płyta główna wymagają wymiany, a następnie parametry i dane można zresetować, aby poprawić.·920 to alarm serwo (od pierwszej do czwartej osi), alarm monitorowania lub błąd parzystości pamięci RAM w module serwo.Można to poprawić, wymieniając moduł serwomechanizmu na płycie głównej.·930 to nieprawidłowe przerwanie alarmu.Jest to spowodowane głównie złą płytą główną lub kartą procesora.Wadliwe części można potwierdzić poprzez wymianę części.Ponadto należy zwrócić uwagę na uziemienie obrabiarki, zakłócenia zewnętrzne itp.

Zasady procesu obróbki pionowych centrów obróbczych CNC są odpowiednio odzwierciedlone w trzech aspektach: przygotowanie przed uruchomieniem, obróbka uruchomieniowa, treść i zakres samokontroli pracowników.Ponadto w artykule podsumowano przyczyny błędów, szczególną uwagę i środki naprawcze w formie listy w celach informacyjnych······ Przygotowanie przed uruchomieniem:1. Za każdym razem, gdy obrabiarka jest uruchamiana lub resetowana przez naciśnięcie wyłącznika awaryjnego, najpierw należy powrócić do referencyjnego położenia zerowego obrabiarki (czyli do zera), aby obrabiarka miała położenie referencyjne dla swoich kolejnych operacji .2. Mocowanie przedmiotu obrabianego:3. Przed zamocowaniem przedmiotu obrabianego wszystkie powierzchnie należy oczyścić bez plam olejowych, złomu żelaza i kurzu, a zadziory na powierzchni przedmiotu obrabianego należy usunąć pilnikiem (lub kamieniem olejowym).4. Szyna równej prędkości używana do mocowania musi być gładka i płaska przez szlifierkę.Klejarka i nakrętka muszą być mocne i niezawodnie mocować obrabiany przedmiot.W przypadku niektórych małych przedmiotów, które są trudne do zamocowania, można je zamocować bezpośrednio w imadle.5. Stół warsztatowy obrabiarki powinien być czysty i wolny od opiłków żelaza, kurzu i plam oleju.6. Blok kalibrujący jest zwykle umieszczany w czterech rogach przedmiotu obrabianego.W przypadku przedmiotów o zbyt dużej rozpiętości, pośrodku należy umieścić blok kalibracyjny o równej wysokości. 7. Za pomocą linijki sprawdź, czy długość, szerokość i wysokość przedmiotu obrabianego są zgodne z rozmiarem rysunku.8. Podczas mocowania przedmiotu obrabianego, zgodnie z metodą mocowania i umieszczania w instrukcji obsługi programowania, należy rozważyć unikanie obrabianych części i sytuacji, w której głowica tnąca może napotkać osprzęt podczas obróbki.9. Po umieszczeniu przedmiotu obrabianego na bloku kalibrującym płaszczyznę odniesienia przedmiotu obrabianego należy przeciągnąć zgodnie z wymaganiami rysunku.Błąd w kierunku długości przedmiotu obrabianego jest mniejszy niż 0,02 mm, a błąd poziomy w kierunkach X i Y górnej powierzchni jest mniejszy niż 0,05 mm.W przypadku przedmiotów szlifowanych z sześciu stron należy sprawdzić, czy ich pionowość jest kwalifikowana.10. Po pociągnięciu przedmiotu obrabianego należy dokręcić nakrętkę, aby zapobiec przesuwaniu się przedmiotu podczas obróbki z powodu niepewnego mocowania.11. Pociągnij miernik ponownie, aby upewnić się, że błąd nie przekracza tolerancji po zaciśnięciu.12. Liczba kolizji obrabianego przedmiotu: dla zamocowanego przedmiotu obrabianego liczba głowic kolizji może być wykorzystana do określenia referencyjnego położenia zerowego do obróbki.Liczba głowic kolizyjnych może być fotoelektryczna lub mechaniczna.Sposób wyboru kolizji można podzielić na dwa typy: środkowy numer kolizji i pojedynczy numer kolizji, Prędkość mechaniczna wynosi 450-600 obr./min. 13. Ostrożnie zapisz wartość współrzędnej mechanicznej pozycji zerowej na osi X przedmiotu obrabianego w jednym z G54~G59 i pozwól obrabiarce określić położenie zerowe na osi X przedmiotu obrabianego.Sprawdź ponownie poprawność danych.14. Przygotuj wszystkie narzędzia zgodnie z instrukcją programowania.15. Zgodnie z danymi narzędzia w instrukcji obsługi programowania, wymienić narzędzie do obróbki i pozwolić, aby narzędzie dotykało wysokościomierza na płaszczyźnie odniesienia.Gdy świeci się czerwona lampka urządzenia pomiarowego, ustaw względną wartość współrzędnej tego punktu na zero.16. Przesuń narzędzie w bezpieczne miejsce, ręcznie przesuń narzędzie w dół o 50 mm i ponownie ustaw względną wartość współrzędnej tego punktu na zero, co jest położeniem zerowym osi Z.17. Zapisz wartość mechanicznej współrzędnej Z tego punktu w jednym z G54~G59.To kończy zerowanie osi X, Y, Z przedmiotu obrabianego.Sprawdź ponownie poprawność danych.18. Sprawdź poprawność punktu zerowego, przesuń osie X i Y do krawędzi przedmiotu obrabianego i wizualnie sprawdź poprawność punktu zerowego zgodnie z rozmiarem przedmiotu obrabianego. Rozpocznij przetwarzanie:1. Na początku każdego programu dokładnie sprawdź, czy używane narzędzie jest narzędziem określonym w instrukcji programowania.Na początku obróbki prędkość posuwu należy ustawić na minimum i wykonać operację jednosekcyjną.Szybkie pozycjonowanie, zrzucanie i podawanie narzędzia powinno odbywać się w skupieniu.Jeśli wystąpi problem z ręką na klawiszu stop, natychmiast zatrzymaj.Zwróć uwagę na kierunek ruchu narzędzia, aby zapewnić bezpieczne podawanie narzędzia, a następnie powoli zwiększaj prędkość posuwu do odpowiedniego poziomu.Jednocześnie dodaj chłodziwo lub zimne powietrze do narzędzia i przedmiotu obrabianego.2. Obróbka zgrubna nie powinna znajdować się zbyt daleko od panelu sterowania, a maszynę należy wyłączyć do kontroli w przypadku jakichkolwiek nieprawidłowości.3. Po szorstkości ponownie pociągnij miernik, aby upewnić się, że obrabiany przedmiot nie jest luźny.Jeśli jest strona, należy ją poprawić i ponownie dotknąć.4. Ciągle optymalizuj parametry przetwarzania podczas przetwarzania, aby osiągnąć najlepszy efekt przetwarzania.5. Ponieważ proces ten jest procesem kluczowym, po przetworzeniu przedmiotu należy zmierzyć, czy wartości jego głównych wymiarów są zgodne z wymaganiami rysunkowymi.Jeśli pojawią się problemy, natychmiast powiadom kierownika zmiany lub programistę, aby je sprawdził i rozwiązał.Po zakwalifikowaniu samokontroli można go usunąć i przesłać do inspektora w celu specjalnej kontroli.6. Wyczyść stół warsztatowy obrabiarki na czas po usunięciu przedmiotu obrabianego. 7. Operacja bezpośredniego sterowania numerycznego (DNC):8. Przed przetwarzaniem sterowania numerycznego DNC przedmiot obrabiany należy zacisnąć, ustawić pozycję zerową i ustawić parametry.9. Otwórz program przetwarzający, który ma zostać przesłany w komputerze, aby sprawdzić, a następnie pozwól komputerowi wejść w stan DNC i wprowadź nazwę pliku prawidłowego programu przetwarzającego.10. Naciśnij klawisz TAPE i klawisz uruchamiania programu na obrabiarce do obróbki, a sterownik maszyny zacznie migać LSK.11. Naciśnij klawisz Enter na komputerze, aby przeprowadzić przetwarzanie transmisji danych DNC.3、 Zawartość i zakres samokontroli pracowników:1. Przed przetwarzaniem procesor musi wyraźnie zobaczyć zawartość karty procesowej, znać część, kształt, wymiary rysunku obrabianego przedmiotu i znać zawartość przetwarzania następnego procesu.2. Przed zamocowaniem przedmiotu obrabianego zmierz, czy rozmiar półfabrykatu spełnia wymagania rysunku.Podczas mocowania przedmiotu obrabianego należy dokładnie sprawdzić, czy jego położenie jest zgodne z instrukcją obsługi programowania.3. Po zakończeniu obróbki zgrubnej należy przeprowadzić samokontrolę na czas, aby skorygować dane z błędami w czasie.Samokontrola obejmuje głównie położenie i rozmiar obrabianych części.Na przykład: (1) czy przedmiot obrabiany jest luźny;(2) .Czy obrabiany przedmiot jest prawidłowo wyśrodkowany;(3) Czy wymiar od obrabianej części do krawędzi odniesienia (punkt odniesienia) spełnia wymagania rysunku;（4）.Pozycja i wielkość obrabianych części.Po sprawdzeniu położenia i rozmiaru zmierz linijkę z grubsza obrobioną kształtem (z wyjątkiem łuku). 4. Obróbkę wykańczającą można przeprowadzić tylko po obróbce zgrubnej i samokontroli.Po zakończeniu pracownicy przeprowadzają samokontrolę kształtu i rozmiaru obrabianej części: wykrywają podstawową długość i szerokość obrabianej części powierzchni pionowej;Zmierz rozmiar punktu bazowego zaznaczony na rysunku dla obróbki części nachylonej płaszczyzny.5. Po tym, jak pracownicy zakończą samokontrolę przedmiotu obrabianego, mogą go usunąć i wysłać do inspektora w celu specjalnej kontroli po potwierdzeniu, że jest on zgodny z wymaganiami rysunku i procesu.

Wraz z nasileniem się kryzysu energetycznego i problemów środowiskowych oszczędzanie energii i bezpieczeństwo stały się najważniejszym punktem wyjścia dla przemysłu motoryzacyjnego.Aby osiągnąć powyższe cele, zmniejszenie masy pojazdu jest bardzo skuteczną metodą, która prowadzi do szybkiego rozwoju i zastosowania zaawansowanej stali o wysokiej wytrzymałości. Zastosowanie technologii formowania na gorąco może znacznie poprawić sztywność i wytrzymałość całej konstrukcji nadwozia oraz znacznie poprawić bezpieczeństwo zderzeniowe pojazdu i wydajność NVH;Duża liczba zastosowań tej technologii może skutecznie zmniejszyć wagę BIW, zmniejszyć zużycie energii, zmniejszyć zanieczyszczenie środowiska i poprawić wydajność ekonomiczną pojazdu.Obecnie, zgodnie z wymogami wytrzymałości konstrukcji nadwozia, technologia formowania na gorąco stosowana jest głównie do produkcji elementów o wysokiej wytrzymałości, takich jak zderzaki przednie i tylne, słupki A, B, C, belki wzmacniające dach, ramy kanałów podwozia, wsporniki deski rozdzielczej, panele wewnętrzne drzwi, belki zderzeniowe drzwi itp. (patrz rysunek 1).Udział części formowanych na gorąco w BIW całego pojazdu może osiągnąć ponad 45%. Obecnie technologia formowania na gorąco jest szeroko stosowana w firmach produkujących samochody w kraju i za granicą.Główni krajowi producenci samochodów szeroko stosują części formowane na gorąco do produkcji i projektowania modeli pojazdów.Liczba części formowanych na gorąco wykorzystywanych w jednym pojeździe wynosiła generalnie od 6 do 10, a największa liczba modeli pojazdów osiągnęła 24. Jednak ta technologia tłoczenia na gorąco i technologia matryc były przez długi czas zmonopolizowane przez firmy zagraniczne.Matryce do formowania na gorąco używane przez większość producentów są importowane i drogie.Tym razem współpracowaliśmy z Wuhan Iron and Steel Research Institute w celu opracowania formy i części do formowania na gorąco słupka B do pewnego samochodu osobowego firmy Dongfeng przy użyciu stali do formowania na gorąco Wuhan Iron and Steel WHT1500HF.W niniejszym artykule przedstawiono rozwój matrycy do formowania na gorąco oraz części z filarem B jako przykład. Rozwój części do termoformowania na słupku BMateriałem do oceny formowania na gorąco części słupa B jest stal WHT1500 o grubości 1,80 mm.Właściwości mechaniczne materiału przedstawiono w tabeli 1, parametry testowe procesu formowania na gorąco przedstawiono w tabeli 2, a krzywą właściwości mechanicznych przedstawiono na rysunku 1.Analiza procesu termoformowania 1. Warunki brzegowePrzyjęta jest struktura matrycy jednostronnego działania, to znaczy matryca żeńska znajduje się na górze, matryca męska na dole, a kierunek tłoczenia jest pokazany na rysunku 3.Warunek brzegowy: początkowa temperatura arkusza wynosi 800 ° C, a czas przenoszenia arkusza nie przekracza 3,5 s;Czas oczekiwania arkusza na matrycy przed zaciśnięciem wynosi 3,5s;Prześwit między matrycą a uchwytem półfabrykatu wynosi 1,5 x grubość materiału;Nacisk pustego uchwytu wynosi 1T;Prędkość formowania i zaciskania wynosi 150 mm/s;Ciśnienie docisku podczas hartowania wynosi 400t;Początkowa temperatura formy wynosi 100 ℃ na powierzchni i 20 ℃ wewnątrz. 1. Warunki brzegoweAnaliza formowaniaPółfabrykat części jest rozwijany przez Pamstamp, aby uzyskać arkusz, a moduł formujący jest analizowany w Pamstamp.W symulacji formowania maksymalny pocieniony obszar znajduje się z boku dolnej połowy obszaru neutralnej kolumny (MAX-23%, jak pokazano na rysunku), a pogrubiony obszar znajduje się z przodu dolnej środkowej części kolumna środkowa, jak pokazano na rysunku (+23,2%, jak pokazano na rysunku 4).W związku z tą sytuacją postanowiono zwrócić uwagę na ten obszar podczas obróbki form i debugowania części. 3. Analiza symulacyjna procesu formowaniaW module formującym Pamstamp obserwuj stan formowania blachy podczas ruchu formy.Figura 5 pokazuje, że górna forma znajduje się 40 mm, 20 mm, 5 mm od dolnego martwego punktu i ostatniej uformowanej części.W odległości 5 mm od górnej formy do dolnego martwego punktu można zauważyć zmarszczki pod środkową kolumną.W fazie debugowania formy zostanie tutaj wykonane mocne prasowanie. 4. Analiza pola temperaturyRozkład temperatury detalu w momencie formowania, gdy górna matryca znajduje się w dolnym martwym punkcie, uzyskuje się za pomocą modułu analitycznego w module Pamstamp.Aby w końcu uzyskać strukturę martenzytu, można zaobserwować, że temperatura detalu jest wyższa niż 665℃ za pomocą symulacji, która jest zgodna z normą i spełnia warunki transformacji hartowania. 5. Dystrybucja martenzytu w częściach hartowanychPrzeprowadzić analizę, jak pokazano na rys. 6a, części są hartowane po 10 s w matrycy, a ponad 90% części zostało przekształconych w martenzyt, z wyjątkiem wpływu położenia uchwytu półfabrykatu;Ponieważ pusty uchwyt zostanie odcięty przez cięcie laserowe.Rys. 6b przedstawia temperaturę utrzymania ciśnienia (10s).Gdy część jest gotowa, temperatura powierzchni jest niższa niż 200 ° C, a temperatura na uchwycie półfabrykatu jest wyższa, co jest zgodne z rozkładem martenzytu. 6. Podsumowanie analizy odkształcalności(1) Wyniki analizy pokazują, że część słupka B jest wytwarzana przez formowanie na gorąco WHT1500, a proces jest wykonalny.(2) Obszar na dole części to obszar ryzyka marszczenia się materiału.Zaleca się zwiększenie siły docisku i zmniejszenie luzu matrycy, aby kontrolować przepływ materiału.(3) Zaokrąglenie w górnej części części jest zagrożone pękaniem.Zaleca się zmniejszenie rozmiaru blachy.projekt formy 1. Proces projektowania formy do tłoczenia na gorącoProces projektowania formy do tłoczenia na gorąco przedstawiono na rysunku 7.2. Projekt struktury formy(1) Materiał matrycy do tłoczenia na gorąco powinien być stalą matrycową do pracy na gorąco H13.(2) Obliczanie i układ kanału wody chłodzącej① Wzór obliczeniowy kanału chłodzącego Gdzie mw to masa wody przepływającej przez formę w jednostce czasu (kg/h);N to liczba rur;Qw to przepływ wody chłodzącej w pojedynczej rurze (m3/h);ρ W to gęstość wody chłodzącej w określonej temperaturze (kg/m3), 1000 kg/m3;D jest średnicą otworu wody chłodzącej (m);V to prędkość przepływu wody chłodzącej (m/s);Tu to czas jednostkowy, 3600s.Gdzie, Re jest liczbą Reynoldsa;V to lepkość kinematyczna (m2/s), V=1.3077 przy 10℃ × 10-6m2/s。② Układ kanałów chłodzącychŚrednica rury chłodzącej wynosi 10-14mm;Odległość między sąsiednimi rurami wynosi 17~20mm;Minimalna odległość od środka rury do profilu powinna być większa niż 15 mm.Układy chłodzenia każdego wkładu są od siebie niezależne, a kanały chłodzące pomiędzy sąsiednimi wkładami nie są ze sobą połączone. epilogDzięki praktyce stosowania krajowej stali do formowania na gorąco do opracowywania matryc i części do formowania na gorąco dla głównej fabryki silników, nauczyliśmy się i opanowaliśmy zasady zmiany technologii matryc do tłoczenia na gorąco oraz organizacji ogrzewania i chłodzenia, a także zdobyliśmy praktyczne doświadczenie.Podczas prac badawczo-rozwojowych matrycy do formowania na gorąco słupka B samochodu osobowego zakończono projektowanie konstrukcji matrycy poprzez analizę formowania CAE części, symulację zmiany wytrzymałości części w pole temperatury i sprawdzenie wytrzymałości matrycy.Po debugowaniu procesu formowania matrycy na gorąco, analizie metalograficznej i próbie rozciągania części zapewnia się strukturę i wytrzymałość części, aby spełnić oczekiwane wymagania.Uzyskane wyniki wskazują, że zastosowanie zaprojektowanej i wykonanej matrycy do formowania na gorąco słupka B samochodu osobowego spełnia wymagania techniczne produktu.

1. Wymagania dotyczące użytkowania (pierwsza uwaga)1) Warunki pracy części (drgania, uderzenia, wysoka temperatura, niska temperatura, duża prędkość i duże obciążenie powinny być traktowane z ostrożnością);2) Ograniczenia dotyczące wielkości i jakości części;3) Znaczenie części.(Względne znaczenie dla ogólnej niezawodności) 2. Wymagania dotyczące procesu1) Produkcja półfabrykatów (odlewanie, kucie, cięcie płyt, cięcie prętów);2) Obróbka;3) Obróbka cieplna;4) Obróbka powierzchni. 3. Wymagania ekonomiczne1) Cena materiału (porównanie kosztu półfabrykatu i kosztu obróbki zwykłej stali okrągłej i profilu ciągnionego na zimno, odlewania precyzyjnego i kucia precyzyjnego);2) Przetwarzanie partii i koszt przetwarzania;3) stopień wykorzystania materiałów;(Na przykład specyfikacje płyt, prętów i profili powinny być stosowane rozsądnie)4) Zastąpienie (spróbuj używać tanich materiałów w celu zastąpienia stosunkowo drogich rzadkich materiałów, takich jak zastąpienie tulei miedzianych grafitem sferoidalnym w niektórych odpornych na zużycie części, zastąpienie niektórych tulei obrobionych przez toczenie z łożyskiem olejowym oraz zastąpienie stalowych kół zębatych lub miedzianych kół ślimakowych nylon pod obciążeniem przy niskiej prędkości). Ponadto rozważ dostawę lokalnych materiałów1. Podstawowe wymagania dotyczące konstrukcji mechaniczneja) Zwróć uwagę na koordynację i równowagę wymagań dotyczących funkcji maszyny!Zapobiegaj występowaniu efektu beczkib) Wymagania dotyczące ekonomiki maszynEkonomia projektowania może zostać wprowadzona do produkcji i uruchomiona w krótkim czasie, aby odzyskać zużycie w okresie rozwoju, a nawet zaprojektować i wyprodukować w tym samym czasieStosowanie ekonomii powinno mieć najlepszy stosunek wydajności do ceny (produkty zaczynają zarabiać w małych partiach, a potem można je lepiej ulepszać) 2. Podstawowe wymagania dotyczące projektowania części mechanicznycha) Może pracować normalnie i niezawodnie w zaplanowanym okresie pracy, aby zapewnić różne funkcje maszyny;b) Aby zminimalizować koszty produkcji i wytwarzania częścic) Używaj w jak największym stopniu części standardowych dostępnych na rynkud) W przypadku produktów, które mogą być seryjne, na początku projektowania należy uwzględnić wspólność części, a te, których nie można użyć, powinny mieć jak najbardziej podobną strukturę, aby zmniejszyć nakład pracy w procesie planowanie i projektowanie osprzętu w procesie produkcyjnym.

Połączenie lasera i spawania to przełom w tradycyjnym przemyśle.Nie tylko poprawia jakość zgrzewania, ale także skraca cykl zgrzewania.Obecnie technologia obróbki spawania laserowego znajduje zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, najczęściej w zaawansowanej technologicznie elektronice, produkcji samochodów i obróbce precyzyjnej.Jednak w dziedzinie produkcji samochodów udział spawania laserowego nadal znajduje się na średnio niskim poziomie. Koncepcję spawania laserowego przypisuje się również Volkswagenowi.Na olśniewającym rynku motoryzacyjnym Volkswagen zawsze był faworyzowany ze względu na swoją trwałość.To jest dokładnie to, czego nie może osiągnąć tradycyjna technologia obróbki spawalniczej.Wiele osób nie rozumie znaczenia spawania laserowego.W rzeczywistości spawanie laserowe to tylko jeden z kierunków zastosowania lasera.Jest to użycie wysokoenergetycznych impulsów laserowych do natychmiastowego nagrzewania i topienia punktów spawania w celu uzyskania trwałego połączenia między metalami.Jest to najnowsza metoda spawania połączona z tradycyjnym procesem.Ze względu na swoje zalety, takie jak mała szerokość spoiny, duża prędkość spawania, mały obszar oddziaływania, gładkie spawanie, małe odkształcenia i piękny wygląd, spawanie laserowe jest również stosowane jako różnorodne procesy spawalnicze, takie jak zgrzewanie punktowe, zgrzewanie doczołowe, zgrzewanie uszczelnień i napawania.Pojawienie się spawania laserowego przyczyniło się do ogromnego skoku w technologii spawania i umożliwiło spawanie między metalami i niemetalami. Ponieważ linia produkcyjna technologii spawania laserowego musi być całkowicie zamknięta, co samo w sobie wymaga dużych nakładów inwestycyjnych, co powoduje, że jej koszt jest znacznie wyższy niż w przypadku tradycyjnej technologii spawania.Dlatego w procesie produkcji i produkcji samochodów technologia spawania laserowego będzie wykorzystywana głównie w dachu i otaczających go częściach po obu stronach.Z jednej strony może obniżyć koszty produkcji, a także zapewnić piękno i szczelność samochodu.Chociaż Volkswagen był pierwszą marką, która wprowadziła spawanie laserowe, to Mercedes Benz, BMW i Ferrari wykorzystały tę technologię do granic możliwości.Jeśli chodzi o przyczynę, widać to po wyglądzie i izolacyjności akustycznej auta. W ostatnich latach, wraz z coraz większą popularnością na rynku technologii obróbki spawania laserowego, konkurencja między zakładami obróbki spawania laserowego zaostrzyła się.Jak wybrać zakłady obróbki spawania laserowego z gwarancją jakości i ilości?Istnieją cztery standardy odniesienia: duża wytrzymałość, dojrzała technologia, dobra reputacja i doskonała obsługa posprzedażna.Każda fabryka obróbki spawania laserowego ma swoje wady.Fabryki z wysokiej jakości obsługą posprzedażną mogą mieć niedojrzałą technologię;Niektóre fabryki mają silną siłę pod szyldem pierwszej w branży fabryki obróbki spawania laserowego, ale jakość wykonania jest niska.Dlatego jeśli chcesz znaleźć dobry zakład przetwórczy, musisz rozważyć go kompleksowo według własnych potrzeb. Chociaż technologia spawania laserowego może stworzyć idealną karoserię samochodu i zapewnić bezproblemowe spawanie, większość fabryk samochodów nadal preferuje spawanie punktowe.Głównym powodem jest to, że dla zwykłych producentów inwestycja kosztowa tych pierwszych spowoduje ogromną presję ekonomiczną i nie będzie korzystna dla zdrowia spawaczy.Ponadto należy przypomnieć, że technologia obróbki zgrzewania laserowego jest przydatna tylko do kształtowania kształtu samochodu i nie może zapewnić merytorycznej ochrony dla zachowania bezpieczeństwa całego nadwozia.Konsumenci nie powinni ufać propagandzie producenta na temat technologii spawania laserowego przy wyborze samochodów.