Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Obróbka części precyzyjnych nie jest możliwa do zakończenia wszystkich treści obróbki wszystkich powierzchni w jednym procesie, a cały proces obróbki części precyzyjnych można podzielić na następujące etapy. (1) Etap zgrubny.Odetnij większość naddatków na obróbkę każdej powierzchni obróbki i obróbki precyzyjnych wzorców, głównym czynnikiem jest zwiększenie wydajności tak bardzo, jak to możliwe.   (2) Etap półwykończeniowy.Wytnij wady, które mogą powstać po obróbce zgrubnej i przygotuj się do obróbki wykańczającej powierzchni, wymagającej pewnej dokładności obróbki i zapewnienia odpowiedniego naddatku przy zakończeniu obróbki powierzchni wtórnej.   (3) Etap końcowy.Na tym etapie stosując dużą prędkość skrawania, mały posuw i głębokość skrawania, należy usunąć margines wykańczający pozostawiony w poprzednim procesie, tak aby powierzchnia części spełniała wymagania techniczne rysunku. (4) etap końcowy.Stosowany głównie w celu zmniejszenia wartości chropowatości powierzchni lub wzmocnienia obrabianej powierzchni, głównie dla wymagań dotyczących chropowatości powierzchni są bardzo wysokie (ra ≤ 0,32 μm) obróbki powierzchni.   (5) Ultraprecyzyjny etap obróbki.Dokładność obróbki w 0,1-0,01 μm, wartość chropowatości powierzchni ra ≤ 0,001 μm na etapie obróbki.Główne metody obróbki to: precyzyjne cięcie, dokładne szlifowanie lustrzane, precyzyjne szlifowanie i polerowanie itp.

Jakie są zalety precyzyjnej obróbki okuć?   1, precyzyjna obróbka CNC osi sprzętowej o wysokiej precyzji i stabilnej jakości przetwarzania;   2, może być połączeniem wielokoordynacyjnym, może przetwarzać kształt części chaotycznych;   3, drobne części do obróbki sprzętu CNC zmieniają się, na ogół wystarczy zmienić program CNC, może zaoszczędzić czas na przygotowanie produkcji;   4, sama maszyna jest bardzo dokładna, sztywna, może wybrać korzystną ilość przetwarzania, wysoką szybkość produkcji (zwykle 3 do 5 razy większą niż ogólna obrabiarka);   5, wysoki stopień automatyzacji maszyny, aby zmniejszyć pracochłonność; Precyzyjna obróbka CNC przy użyciu krótkich narzędzi skrawających jest główną cechą precyzyjnych części okuć.Krótkie narzędzia znacznie zmniejszą odchylenie narzędzia, a następnie uzyskają wyjątkową jakość powierzchni, unikną przeróbek, zmniejszą zużycie drutu spawalniczego i skrócą czas obróbki EDM.   Rozważając obróbkę pięcioosiową, należy wziąć pod uwagę, że polityka stosowania narzędzi do obróbki pięcioosiowej polega na wykończeniu całego przedmiotu możliwie najkrótszym narzędziem skrawającym, co obejmuje również skrócenie czasu programowania, mocowania i obróbki, ale można uzyskać więcej doskonała jakość powierzchni.

1 standard operacji wygaszania CNC1.1 Ogólne przepisy dotyczące grubości płyt metodą wygaszania sterowanego numerycznie(1) Zwykłe płyty Q235 mają zwykle grubość 1 mm, 1,2 mm, 1,5 mm i 2 mm.(W przypadku dużych partii części specjalnych grubość materiału można zwiększyć do 3 mm, ale należy otworzyć formę o odpowiednich specyfikacjach)(2) Ze względu na ograniczenia rozmiaru stołu roboczego sprzętu TruPunch1000, całkowity wymiar płytki zaślepiającej NC musi być mniejszy niż 1100 mm (szer.) * 2450 mm (dł.)(3) Przy formułowaniu przebiegu procesu produkcyjnego ogólne zasady dotyczące płyt są następujące: płyty żelazne i aluminiowe spełniające powyższe warunki powinny być cyfrowo dziurkowane w jak największym stopniu, a płyty ze stali nierdzewnej nie powinny być cyfrowo dziurkowane, nawet jeśli spełniają powyższe wymagania (ze względu na właściwości formowania stali nierdzewnej wymagania stawiane formom są bardzo wysokie). 1.2 Ogólne postanowienia dotyczące wygaszania NC na profilu przedmiotu obrabianego(1) Kształt nie może mieć łuku większego niż R5, a kąt otwarcia powinien wynosić 45 ° i 90 °;(2) Proces, który musi zostać zakończony przez wykrawanie CNC: przesłona, żebro toczne, żebro do wykrawania, żebro toczne, wykrawanie wypukłego otworu gwintującego.(Z reguły wymagane są odpowiednie formy)1.3 Postanowienia ogólne dotyczące konturu przedmiotów, które nie mogą być wykrawane NC（1） Φ Okrągły otwór, sześciokątny otwór i specjalny otwór poniżej 15(2) Otwór w talii mniejszy niż 5 mm.1.4 Uwagi dotyczące rysowania stempla cyfrowegoWygaszanie NC ma pewien wpływ na przód i tył płyty, co decyduje o estetyce produktu.Jeśli konwersja rysunku nie będzie dobra, na froncie pojawią się zadziory, które poważnie wpłyną na wygląd i wydłużą czas szlifowania.Wygaszanie cyfrowe wymaga, aby rysunek znajdował się z przodu części, aby uniknąć zadziorów z przodu.Jeśli są negatywne znaki, można je zignorować.2 Standard działania cięcia laserowegoCięcie laserowe, brak konieczności dodawania dodatkowej formy, wysoka dokładność obróbki.Jednak zużycie energii jest duże, a jednostkowy koszt pracy wysoki.Aby racjonalnie korzystać z wycinarki laserowej i poprawić jej żywotność, ustalono następujące standardy działania: 2.1 Wydajność cięcia(1) Grubość płyty żelaznej ≤ 10 mm (jeśli konieczne jest cięcie płyt 12 mm-16 mm, spróbuj wyciąć, aby określić)(2) Grubość płyty ze stali nierdzewnej ≤ 6 mm (jeśli konieczne jest cięcie płyt 8 mm na 12 mm, spróbuj wyciąć, aby określić)(3) Grubość ciętej płyty aluminiowej powinna wynosić ≤ 8 mm (jeśli konieczne jest cięcie płyt z 10 mm na 16 mm, należy to ustalić poprzez cięcie próbne)(4) Wymiar graniczny płyty tnącej ≤ 2000 mm * 4000 mm(5) Wymagania dotyczące cięcia otworu: jeden 2.2 Kilka punktów, na które należy zwrócić uwagę podczas cięcia laserowego(1) To, czy użyć cięcia laserowego, zależy od wartości ekonomicznej produktów różnych klientów.W przypadku produktów o wysokiej wartości ekonomicznej należy zwrócić większą uwagę na cięcie laserowe, w przeciwnym razie należy poświęcić mniej uwagi.(2) Zastanów się, czy cięcie laserowe jest stosowane zgodnie z charakterystyką kształtu i ilością rozszerzonego rysunku.Produkty o prostym wyglądzie nie powinny być w miarę możliwości cięte laserem;W przypadku produktów o dużej partii i jednej odmiany cięcie laserowe nie jest wymagane.(3) W przypadku przedmiotów o skomplikowanych kształtach rozważane jest cięcie laserowe.(4) W przypadku części, które muszą być łączone za pomocą lasera i stempla cyfrowego, należy wziąć pod uwagę bezpieczną odległość między zaciskiem a stemplem (odległość bezpieczna wynosi 100 mm), a odległość od krawędzi części do krawędzi otworu powinna być mniejsza niż odległość bezpieczeństwa, aby zapewnić, że odległość od krawędzi części do krawędzi otworu jest większa niż 100 mm.Programiści muszą wziąć pod uwagę naddatek i zwrócić uwagę na cięcie po kilku uderzeniach. dwadzieścia dwa2.3 Wymagania dotyczące rozkładania rysunku do cięcia laserowego(1) Znak laserowy znajduje się z przodu rysunku.(2) Płytka bieżnika musi być umieszczona na odwrotnej stronie.2.4 Specjalny proces cięcia laserowego2.4.1 Wybij otwórDla klientów jest to wygodne do łatwego potrącenia, a pozostałe powierzchnie nie ulegają deformacji (chyba, że ​​klient ma szczególne wymagania).Otwór do wbijania jest zarezerwowany na połączenie 2mm, które nie może być za duże;Liczbę zarezerwowanych punktów przyłączeniowych ustala się zgodnie z wielkością otworów do wybicia; 2.4.2 Linia znakowania laserowegoW celu ułatwienia gięcia i pozycjonowania spawania przez pracowników zajmujących się gięciem, ręczne trasowanie przez pracowników zostało zredukowane i ulepszone.Aby zapewnić dokładność produktu i wydajność produkcji, technicy powinni wzmocnić stosowanie znakowania laserowego.Poniższe specyfikacje są sformułowane w celach informacyjnych, w jakich warunkach i jak dodawać pieczątki.(1) Znakowanie laserowe gwoździ do zgrzewania oraz wiercenie i gwintowanie: gwoździe do zgrzewania muszą być ustawione za pomocą okręgu i linii krzyżowej.Długość linii poprzecznej wynosi 3mm * 3mm, a rozmiar okręgu to zewnętrzna średnica piasty na dole gwoździ spawalniczych;trzydzieści trzy(2) Pogłębienie walcowe: kontur pogłębienia walcowego należy oznaczyć linią znakowania laserowego, która jest wygodna dla operatora do jednoczesnej obróbki w miejscu;(3) Wiercenie: średnica otworu mniejsza niż grubość płyty powinna być ustawiona za pomocą linii krzyżowych, a długość linii znakowania linii laserowej powinna wynosić 3mm * 3mm;(4) Linia pozycjonowania laserowego linii gięcia: jest określana zgodnie z głębokością gardła giętarki.Gdy rozmiar gięcia jest większy niż głębokość przewężenia lub linia boczna gięcia jest w stanie zdeformowanym i trudno jest oprzeć się o ogranicznik, rozważa się dodanie linii znakowania laserowego.Długość linii znakowania laserowego wynosi zwykle 20 ~ 50 mm, co jest wygodne do identyfikacji operatora gięcia;W szczególnych okolicznościach należy rozważyć rowkowanie, gdy tylna strona musi być wygięta, a nacięcie laserowe ma zwykle długość 0,5-2 mm;(5) Koło toczące się metodą gięcia: wymagane jest wytyczenie linii od punktu początkowego do końcowego koła o długości 10-20mm, przy czym środkowa część jest zaznaczona równomiernie co 8-10mm, z wyjątkiem tych, które mają specjalną formę lub są walcowane przez walcarkę (łuk R85 jest wyciskany przez specjalną formę, ale punkt wyjścia musi być zaznaczony);(6) Linia boczna jest bardzo mała lub nieregularna: jeżeli stoper nie może być użyty do pomiaru, należy wygrawerować linię znakowania laserowego;(7) Pozycjonowanie perforacji: gdy przednia strona musi być oznaczona, a odwrotna strona nadal musi być ustawiona, w tym momencie wymagane jest pozycjonowanie perforacji;(8) Pozycjonowanie części spawalniczych: łuk i części o specjalnych kształtach, które są trudne do zmierzenia, należy pozycjonować za pomocą znakowania laserowego podczas spawania.

Istnieją pewne trudności techniczne w obróbce gwintów trapezowych na tokarkach CNC, zwłaszcza przy obróbce z dużymi prędkościami.Nie jest łatwo obserwować i kontrolować podczas obróbki, a bezpieczeństwo i niezawodność są również słabe.Wymaga to prawidłowej geometrii narzędzia i technologii obróbki.Wprowadzono wydajną i wykonalną metodę przetwarzania.Czy to na zwykłej tokarce, czy na tokarce CNC, obróbka gwintów trapezowych dla uczniów szkół średnich i wyższych zawsze napotyka na duże trudności techniczne, zwłaszcza w przypadku szybkiego toczenia gwintów trapezowych na tokarce CNC.Większość książek i podręczników nie wprowadza tematów specjalnych.Studentom trudno jest opanować precyzyjne obliczenia i rozsądną technologię przetwarzania.Autor skupi się na metodzie szybkiego toczenia gwintu trapezowego zgodnie z pytaniami egzaminacyjnymi starszych pracowników prowincji Hunan w ostatnich latach oraz w połączeniu z własnym doświadczeniem i doświadczeniem. 1、 Wybór metod przetwarzaniaJak pokazano na rysunku 1, podczas obróbki gwintów trapezowych na tokarce CNC, uchwyt trójszczękowy przyjmuje metodę jednego zacisku i jednego blatu.Dla wygody ustawiania narzędzi i programowania początek programu jest ustawiany w punkcie środkowym prawej powierzchni końcowej przedmiotu obrabianego.Ponadto wykonywany jest również szablon ustawiania narzędzi, aby ułatwić dokładność kierunku Z podczas wymiany narzędzi w toczeniu zgrubnym i dokładnym.Należy podkreślić, że ze względu na obróbkę wysokoobrotową gwintów trapezowych wybierane są narzędzia z węglików spiekanych.Przy toczeniu gwintu trapezowego z dużą prędkością, ze względu na nadmierny skok gwintu, w celu zapobieżenia „przekłuwaniu się noża” i „złamaniu ostrza” wymagane jest, aby podczas obróbki gwintu trapezowego siła skrawania nie była zbyt duża, a narzędzie powinno nie ciąć z trzech stron jednocześnie.Przez lata praktyki autor udowodnił, że na ekonomicznej tokarce NC nie można zastosować metody prostego skrawania lub prostego rowkowania do obróbki za pomocą poleceń nacinania gwintów G32 i G92.Mimo, że metoda z użyciem G92 w połączeniu z lewą i prawą zmianą podprogramu wprowadzona w wielu czasopismach w ostatnich latach nie jest najlepszą metodą cięcia warstwowego.Chociaż ta metoda teoretycznie może zmniejszyć siłę podczas cięcia, pomija się, że większość naszych powszechnie stosowanych tokarek to ekonomiczne tokarki NC, jednak system sterowania ekonomicznej tokarki CNC jest półzamkniętą pętlą, przez co system serwo nie nadąża za wymagania numeryczne systemu CNC przy wychylaniu w lewo i prawo, zmieniając w ten sposób skok obróbki.Biorąc pod uwagę kompleksowe programowanie i obróbkę, w połączeniu z praktycznym doświadczeniem, uważam, że jest to lepsza, bezpieczniejsza, niezawodna i łatwa metoda wykorzystania polecenia cyklu nacinania gwintu G76 do przetwarzania. 2、 Wprowadzenie do instrukcji G76Instrukcja G76 to cięcie ukośne.Ze względu na obróbkę jednostronną krawędzi obciążenie narzędzia jest małe, usuwanie wiórów jest łatwe, a głębokość skrawania maleje.Ogólne przetwarzanie gwintów o dużym skoku.1. Trasa i dystrybucja paszy komendy G76.(Rysunek 2)Schemat grupowy: schemat ideowy parametrów obróbki gwintów trapezowychPrędkość posuwu na czas=h/√ n-1 × √ ¢, gdzie h to całkowita wysokość gwintu, n to liczba posuwów, ¢ to pierwsza prędkość posuwu=△ d, to druga prędkość posuwu=1, a trzeci i więcej posuwów=X-1 2. Format:G76 P（m）（r）（a） Q（⊿dmin） R（d）G76 X（U） Z（W） R（i） P（k） Q（⊿d ） F(L)Włącznie z:M - liczba powtórzeń wykańczających, która może wynosić 1-99 razy.R - wielkość fazki na końcu gwintu (skośne wycofanie narzędzia), 00-99 jednostek, biorąc 01, to jest 0,11 × Skok.A - Kąt wierzchołka gwintu (kąt profilu gwintu).Można wybrać 80, 60, 55, 30, 29 i 0 stopni.△ dmin - minimalne podcięcie podczas skrawania, wartość promienia, μm.D - naddatek na wykończenie, wartość promienia, mm.I - Różnica promieni części gwintowanej, wartość promienia, μm.K - głębokość gwintu, h=0 65 × obliczenie skoku (P), mikrony.△ d - pierwsza głębokość skrawania, wartość promienia, μm.L - Skok gwintu, mikrometr.3、 Wybór geometrii narzędziaZgodnie z warunkami szybkiego toczenia gwintu trapezowego najpierw obliczany jest kąt spirali, aby można było prawidłowo zeszlifować kąt geometryczny narzędzia.Kąt spirali wynosi a=[P/(d)]=arctan [5/(3,14 × 25,5)]=3,82, więc należy wybrać 6-8 stopni dla lewego tylnego narożnika i 2 stopnie dla prawego tylnego narożnika ;Aby ułatwić usuwanie wiórów, narzędzie nie jest łatwe do uszkodzenia.Kąt przedni wynosi 6-8 stopni, dzięki czemu narzędzie jest ostrzejsze i sprzyja łamaniu wiórów.Szczególnie podkreślam, że używałem dwóch narzędzi do toczenia zgrubnego i dokładnego.Ponieważ obróbka zgrubna jest łatwa do uszkodzenia i zużycia narzędzia tokarskiego, szlifuję ostrą krawędź naroża narzędzia tokarskiego do kształtu łuku, co może wzmocnić wytrzymałość końcówki narzędzia.Nawet jeśli ilość obróbki zgrubnej jest zbyt duża, istnieje pewien współczynnik bezpieczeństwa, podczas gdy obróbka wykańczająca jest całkowicie zgodna z kształtem gwintu.Należy zwrócić uwagę na dokładność punktu zerowego podczas ustawiania narzędzi do toczenia zgrubnego i wykańczającego w kierunku Z.Geometryczne kształty narzędzi do toczenia zgrubnego i wykańczającego przedstawiają się następująco: 4、 Przygotowanie procedur.W tym artykule opisano tylko programowanie gwintu trapezowego w następujący sposób:%0003;N10 G90 G95;N20 M3 S350 T0505;N30 G0 X35.Z-10.;N40 G76 P020030 Q20 R0.02G76 X22,3 Z-94.P2750 Q329 F5.N50 G0 X120.Z200.;N60 M5;N70 M30; 5、 Środki ostrożności przy obróbce z cyklem skrawania mieszanki gwintów G76.Przy obróbce gwintu trapezowego na tokarce CNC, ze względu na zmianę jego łańcucha napędowego, w zasadzie jego prędkość powinna być w stanie zapewnić, że przy obrocie wrzeciona na jeden cykl narzędzie przesunie skok wzdłuż kierunku głównego wałka podającego , które nie powinny być ograniczone, ale będą miały na nie wpływ następujące aspekty:1. Wartość skoku/skoku śruby polecenia w sekcji programu obróbki gwintu jest równoważna prędkości posuwu wyrażonej jako prędkość posuwu na obrót.Jeżeli prędkość obrotowa wrzeciona obrabiarki zostanie wybrana zbyt duża, przeliczona prędkość posuwu musi znacznie przekraczać maksymalną prędkość posuwu dozwoloną przez parametry obrabiarki.W tym czasie obrabiarka będzie przetwarzać zgodnie z „granicznym skokiem ślimaka” (graniczny skok ślimaka = maksymalna szybkość posuwu/prędkość).2. Narzędzie będzie ograniczone przez wzrost/spadek częstotliwości serwonapędu i prędkość interpolacji urządzenia NC podczas jego przemieszczania.Skok niektórych gwintów może nie spełniać wymagań ze względu na „wyprzedzenie” i „opóźnienie” spowodowane przez główny ruch posuwu, ponieważ charakterystyka wzrostu/spadku częstotliwości nie może spełnić wymagań przetwarzania;Toczenie gwintu musi być realizowane przez funkcję pracy synchronicznej wrzeciona, tzn. do toczenia gwintu wymagany jest enkoder z generatorem impulsów wrzeciona.Gdy prędkość wrzeciona jest zbyt duża, impuls pozycjonujący wysyłany przez enkoder (czyli sygnał impulsu referencyjnego wysyłany, gdy wrzeciono obraca się o jeden cykl) może spowodować „przeregulowanie”, zwłaszcza gdy jakość enkodera jest niestabilna, co spowoduje nieuporządkowane wyboczenie gwintu przedmiotu obrabianego. Dlatego przy toczeniu gwintu trapezowego prędkość obrotową wrzeciona należy dobierać według następujących zasad:1. Pod warunkiem zapewnienia wydajności produkcji i normalnego cięcia, maksymalną prędkość przetwarzania należy uzyskać zgodnie ze wzorem obliczeniowym „skoku granicznego”, a dolną prędkość obrotową wrzeciona należy wybrać;2. Gdy długość skoku i długość wycięcia w sekcji programu obróbki gwintu są małe, wybierana jest stosunkowo niska prędkość obrotowa wrzeciona;3. Gdy dopuszczalna prędkość robocza określona przez enkoder przekracza maksymalną prędkość wrzeciona określoną przez obrabiarkę, w miarę możliwości można wybrać wyższą prędkość wrzeciona;4. Zasadniczo prędkość obrotową wrzeciona podczas toczenia gwintu należy określać według wzoru obliczeniowego podanego w instrukcji obsługi obrabiarki lub systemu NC.Należy również zauważyć, że:1. Ponieważ prędkość wrzeciona może ulec zmianie, a prawidłowy skok gwintu może nie zostać wycięty, nie należy używać polecenia sterowania stałą prędkością skrawania powierzchni G96 podczas nacinania gwintu.2. Podczas nacinania gwintu mnożnik posuwu jest nieprawidłowy (ustalony na 100%), a prędkość jest stała na 100%.3. Faza lub zaokrąglenie nie mogą być określone w poprzednim segmencie segmentu nacinania gwintu.4. Generalnie, ze względu na histerezę układu serwo i inne przyczyny, w początkowym i końcowym punkcie nacinania gwintu będą generowane nieprawidłowe wyprowadzenia.Dlatego punkt początkowy i końcowy gwintu powinien być dłuższy niż określona długość gwintu.

W precyzyjnej obróbce części mechanicznych wcześniej należy zwrócić uwagę na gęstość materiału, jeśli gęstość jest zbyt duża, odpowiednik twardości jest również bardzo duży, a twardość, jeśli jest większa niż twardość narzędzia tokarskiego, jest niemożliwe do przetworzenia, nie tylko uszkodzi części, ale także spowoduje niebezpieczeństwo, takie jak wyrzucenie narzędzia obrotowego z urazu.Jakie są więc wymagania dotyczące materiałów do obróbki precyzyjnych części mechanicznych?   Materiały do ​​obróbki precyzyjnej dzielą się na dwie kategorie, materiały metalowe i materiały niemetaliczne.W przypadku materiałów metalowych największa jest twardość stali nierdzewnej, następnie żeliwa, następnie miedzi, a na końcu aluminium.Obróbka ceramiki, tworzyw sztucznych itp. to obróbka materiałów niemetalicznych. Materiały ze stali nierdzewnej stosowane w obróbce precyzyjnych części mechanicznych   1. Przede wszystkim wymagania twardości materiału, w niektórych przypadkach im wyższa twardość materiału tym lepsza, tylko ograniczona do wymagań twardości obrabianych części maszyn, obrabiany materiał nie może być zbyt twardy, jeśli jest trudniejsze niż części maszyny nie mogą być przetwarzane.   2. Po drugie, materiał miękki i twardy umiarkowany, co najmniej o jeden stopień niższy niż twardość maszyny, ale również zależy od roli obrabianego urządzenia jest to, co z częściami maszyny rozsądnym doborem materiałów.   Krótko mówiąc, precyzyjna obróbka wymagań materiałowych lub niektórych, nie jaki materiał nadaje się do obróbki, na przykład zbyt miękki lub zbyt twardy materiał, ten pierwszy nie jest konieczny do obróbki, a ten drugi nie jest przetwarzany. Dlatego generalnie przy obróbce mechanicznej materiał materiału powinien być niższy niż twardość obrabiarki, aby można go było obrabiać.Nie to jakie materiały mogą być precyzyjną obróbką, niektóre materiały są zbyt twarde, bardziej niż twardość obrabianych części maszyny, możliwe jest zderzenie części maszyny, więc te materiały nie nadają się do precyzyjnej obróbki, chyba że części maszyny wykonane są ze specjalnych materiały lub cięcie laserowe.

Wraz z rozszerzeniem obszaru wyświetlania pełnoekranowego telefonu komórkowego, odległość między prawym kątem obszaru wyświetlania a zaokrąglonym rogiem krawędzi telefonu komórkowego również się przybliża, co łatwo spowodować uszkodzenie.Dlatego technologia cięcia o specjalnym kształcie jest szczególnie ważna pod pełnym ekranem.A cięcie o specjalnym kształcie również sprawia, że ​​technologia CNC odgrywa ważniejszą rolę.Jako profesjonalny producent CNC R&D, producent i sprzedaż, Jiujiu Jinggong posiada szereg patentów badawczych CNC i jest zaangażowany w rzeźbienie technologii CAD/CAM.Osiągnęła owocne wyniki w projektowaniu precyzyjnych maszyn do rzeźbienia i technologii procesu rzeźbienia, realizując proces uprzemysłowienia technologii CNC. Wang Shanning, dyrektor Jiujiu Seiko, jako zwycięzca konferencji „pełnoekranowej” w drugim kwartale, również dokonał wspaniałego dzielenia się na konferencji.Wang Shanning powiedział, że tradycyjne wycinanie ekranów LCD jest zwykle realizowane za pomocą lasera lub kółka tnącego, a technologia CNC jest używana tylko jako narzędzie pomocnicze.Jednak w dobie wycinania ekranów o specjalnych kształtach, ze względu na wysokie wymagania dotyczące wytrzymałości i grubości ekranu, a także montażu dwuwarstwowego ekranu LCD i innych czynników, CNC będzie odgrywać większą rolę w wycinaniu o specjalnych kształtach. pełnego ekranu. Cięcie ekranu o specjalnym kształcie można podzielić na cięcie kąta C, kąta L, kąta R, rowka w kształcie litery U i innych różnych pozycji.Wśród nich, kąt 2C (pojedyncza warstwa), 2C+2R (podwójna warstwa), 2C+L (podwójna warstwa) i 2C+2R+U (podwójna warstwa) to obecnie cztery główne połączone metody cięcia.W przypadku CNC cięcie w tych pozycjach wymaga poprawy w wielu aspektach.Na przykład w celu ulepszenia oprawy konieczne jest wykonanie narożnika bezpośrednio na oprawie, aby ułatwić pozycjonowanie;Zmniejsz otwór próżniowy, aby zapobiec deformacji szkła z powodu nadmiernego ssania;Ponadto należy zaprojektować punkty absorpcji próżni do przetwarzania części, aby zapobiec powodowaniu przez niewystarczającą próżnię wstrząsania szkła podczas przetwarzania;Wreszcie należy unikać części przetwarzającej. Wang Shanning powiedział, że CNC ma oczywiste zalety w nieregularnym cięciu, takie jak wysoka dokładność szlifowania, dokładność obróbki ≤ 0,015 mm i zapadanie się krawędzi ≤ 0,03 mm;Wysoka wytrzymałość, maksymalne ciśnienie łożyska wynosi 110Mpa;Pod względem kosztów CNC ma również przewagę.Przy tej samej wydajności sprzętu do cięcia/szlifowania koszt zakupu CNC ma przytłaczającą przewagę;Stopień automatyzacji jest wysoki.Ponadto, zgodnie z różnymi wymaganiami dotyczącymi dokładności przetwarzania i prędkości, CNC może wybrać maszynę jednoosiową, maszynę dwuosiową, w pełni automatyczną maszynę produkcyjną i inne modele przetwarzania. Wang Shanning nie boi się trudności szlifowania CNC.Wang Shanning powiedział, że pierwsza trudność leży w kruchości, ultracienkich i bardzo precyzyjnych właściwościach całego ekranu, co określa, że ​​trudność szlifowania CNC polega na kontrolowaniu zapadania się krawędzi.W związku z tym Wang Shanning również przedstawił odpowiednie rozwiązania.Po pierwsze precyzja głowicy szlifierskiej.Precyzja soczewki głowicy szlifierskiej zainstalowanej na wrzecionie musi przeskoczyć w granicach 0,005 mm.Im jest mniejszy, tym wyższa precyzja;Drugi to dokładność wrzeciona.Wibracje wrzeciona przy dużej prędkości muszą mieścić się w granicach 0,5 m/s.Im mniejsza wartość, tym wyższa dokładność;Po trzecie, gdy obrabiarka pracuje, wibracje muszą mieścić się w zakresie 6,5 m/s.Im mniejsza wartość, tym wyższa dokładność;Czwarty to utrzymanie wysokiej prędkości, niskiego posuwu i małej ilości skrawania podczas obróbki. Druga trudność polega na kontroli zapadania się krawędzi i wydajności cięcia i szlifowania rowków w kształcie litery U.Wang Shanning uważa, że ​​rozwiązaniem jest, aby średnica głowicy szlifierskiej była mniejsza niż 30% kąta R rowka w kształcie litery U, a prędkość kąta chodzenia powinna być o 30% mniejsza niż prędkość liniowa.Wang Shanning w końcu doszedł do wniosku, że cięcie CNC jako ekranu o specjalnym kształcie jest dalekie od osiągnięcia dojrzałego etapu i wciąż się zmienia i jest nadmierne.Jeśli chodzi o przemysł, maszyna jednoosiowa przejdzie w przyszłości na maszynę dwuosiową, a maszyna dwuosiowa przejdzie na automatyczną linię produkcyjną.Co najważniejsze, tryb kombinowany CNC+laser stanie się ważnym trendem w rozwoju branży.

Orzech sześciokątny to jeden z naszych popularnych orzechów.Jest używany razem ze śrubami i wkrętami do łączenia i mocowania części maszyny.Posiada gwinty wewnętrzne i jest używany wraz ze śrubami do przenoszenia ruchu lub mocy.Wśród nich najczęściej stosowane są nakrętki sześciokątne typu 1, a nakrętki klasy C są stosowane w maszynach, urządzeniach lub konstrukcjach o chropowatych powierzchniach i niskich wymaganiach dotyczących precyzji;Nakrętki klasy A i B są stosowane w maszynach, urządzeniach lub konstrukcjach o gładkich powierzchniach i wysokich wymaganiach dotyczących dokładności.Grubość m nakrętki sześciokątnej typu 2 jest stosunkowo gruba i jest często stosowana w sytuacjach, w których często wymagany jest montaż i demontaż.Grubość m cienkiej nakrętki sześciokątnej jest stosunkowo cienka, co jest stosowane głównie w przypadku ograniczonej powierzchni łączonych części. Nakrętka to nakrętka, którą skręca się śrubą lub śrubą, aby odgrywać rolę mocującą.Jest to element, który musi znaleźć zastosowanie we wszystkich maszynach produkcyjnych i produkcyjnych.Jak należy przetwarzać nakrętkę sześciokątną?Oto krótkie wprowadzenie do etapów obróbki nakrętek sześciokątnych.1. Narysuj linię, aby znaleźć środek sześciokąta, próbki i wybij otwory, narysuj okrąg kontrolny lub sprawdź linię ramy. 2. Obliczyć średnicę otworu dolnego według wzoru D=d – P, dobrać odpowiednie wiertło do wykonania otworu dolnego (otwór środkowy wywiercić małym wiertłem przed wierceniem otworu dolnego) i fazować na obu boki dolnego otworu. 3. Postępuj zgodnie z właściwą metodą, aby nagwintować gwint M12 i nasmarować gwint podczas gwintowania. 4. Sprawdź, czy średnica pustego okrągłego pręta jest kwalifikowana zgodnie ze wzorem pręt d pręt okrągły = d-0,13P. 5. Najpierw obrobić sześciokątny łeb śruby w taki sam sposób jak nakrętkę. 6. Następnie włóż we właściwy sposób gwint M12.Podczas wkładania gwintu nasmaruj go i włóż nić do dołu. 7. Kształt śrub i nakrętek należy sfazować i przyciąć. 8. Gratowanie, ogólna ponowna inspekcja i wykańczanie przedmiotu obrabianego.

W dobie niedojrzałych maszyn i urządzeń producenci obrabiający części mechaniczne zgodnie z tradycyjnymi metodami obróbki nie tylko wpływają na prędkość produkcji przedmiotu obrabianego, ale także wpływają na jakość przedmiotu obrabianego.W dzisiejszych czasach precyzyjne przetwarzanie części mechanicznych może osiągnąć ten standard, zależy od zaawansowanej technologii produkcji, precyzyjnego i wysokowydajnego zautomatyzowanego sprzętu do przetwarzania.Jaki jest więc wpływ obróbki precyzyjnych części mechanicznych na produkcję przemysłową?Rozumiem, co następuje; Proces obróbki precyzyjnych części mechanicznych polega na określeniu procesu obróbki precyzyjnych części mechanicznych i metod działania oraz innych procesów, to jest w określonych warunkach produkcyjnych, bardziej rozsądnych procesach i metodach działania, zgodnie z zalecaną formą zapisaną w dokumentach procesowych, po zatwierdzeniu służy do kierowania produkcją.Procedury obróbki precyzyjnych części mechanicznych na ogół obejmują: trasę procesu obróbki przedmiotu obrabianego, specyficzną zawartość każdego procesu oraz używany sprzęt i sprzęt procesowy, elementy kontroli przedmiotu i metody kontroli, dawkowanie cięcia, limity czasowe itp.   Zalet precyzyjnej obróbki mechanicznej jest wiele, przede wszystkim precyzyjna obróbka części mechanicznych może skutecznie poprawić wydajność pracy, zwiększyć produkcję, przynieść wysokie korzyści ekonomiczne, obniżyć koszty przedsiębiorstwa.Precyzyjna obróbka części mechanicznych może również poprawić warunki pracy, zmniejszyć pracochłonność, skrócić czas pracy i poprawić stopień cywilizowanej produkcji.Ponadto obróbka precyzyjnych części mechanicznych może zmniejszyć liczbę pracowników produkcyjnych, powierzchnię zakładu, skrócić cykl produkcyjny, obniżyć koszty produkcji i zaoszczędzić energię, dlatego można powiedzieć, że obróbka precyzyjnych części mechanicznych jest bardzo korzystna.   Precyzyjna obróbka części mechanicznych z wykorzystaniem automatycznej detekcji, urządzeń monitorujących, sprzyja poprawie i stabilizacji jakości produktu, elastyczna zautomatyzowana produkcja, może szybko dostosowywać się do zmian produktu, widać, że wpływ obróbki precyzyjnych części mechanicznych na produkcję przemysłową jest bardzo duży, ale wstępna inwestycja w obróbkę precyzyjnych części mechanicznych jest zbyt wysoka, więc firmy mogą wybrać doskonałą fabrykę precyzyjnej obróbki części mechanicznych do przeprowadzania obróbki detali, dzięki czemu nie tylko obniżają koszty, ale także poprawiają jakość. Jaki wpływ na produkcję przemysłową ma obróbka precyzyjnych części mechanicznych?Można powiedzieć, że precyzyjne i wysokowydajne automatyczne urządzenia do przetwarzania mogą skutecznie poprawić wydajność pracy, zwiększyć produkcję, przynieść wysokie korzyści ekonomiczne i obniżyć koszty biznesowe.Może także poprawić warunki pracy, zmniejszyć pracochłonność, skrócić czas pracy i poprawić stopień cywilizowanej produkcji.Ponadto zautomatyzowany sprzęt może zmniejszyć liczbę pracowników produkcyjnych, skrócić cykl produkcyjny, obniżyć koszty produkcji i zaoszczędzić energię, dlatego można powiedzieć, że zautomatyzowany sprzęt do przetwarzania ma wiele zalet.

W przypadku przedsiębiorstw zajmujących się obróbką mechaniczną, w celu zaspokojenia potrzeb związanych z rozwojem produktów firmy, zgodnie z istniejącą sytuacją produkcyjną firmy, wieloletnim doświadczeniem firmy, a także różnymi procesami produkcyjnymi i charakterystykami różnych modeli, konieczne jest udoskonalenie i zrewiduj limit godzin pracy centrum obróbczego CNC.Teraz przedstawmy jak formułować godziny pracy centrów obróbczych CNC. 1. Znaczenie godzin pracy centrum obróbczego CNCBiorąc pod uwagę obecny poziom techniczny i poziom zarządzania przedsiębiorstwem, zaawansowany i rozsądny poziom kontyngentu roboczogodziny można osiągnąć poprzez poprawę warunków pracy i wydajności operacyjnej, co stanowi podstawę naukową dla organizacji produkcji i zarządzania operacjami przedsiębiorstwa. 2. Obliczanie godzin pracy centrów obróbczych CNCAby uczynić formułowanie roboczogodzin bardziej zaawansowanym, racjonalnym, ustandaryzowanym i naukowym oraz zapewnić podstawową platformę danych dla obsługi i zarządzania, zorganizowano Centrum Techniczne, Dział Kadr i Pracy, Dział Planowania i Finansów oraz inne odpowiednie działy w celu weryfikacji roboczogodzin, oraz powołano zespół projektowy pomiaru roboczogodzin:(1) Odpowiednie działy omawiają i ustalają standardy w oparciu o obecną sytuację i przeszłe doświadczenia przedsiębiorstwa;(2) Podsumuj wyniki dyskusji i sformułuj tabelę statystyczną liczby roboczogodzin;(3) Technologia przetwarzania niektórych specjalnych części do przetwarzania jest podsumowana jako odniesienie do formułowania czasu przetwarzania.(4) Dostosuj obsadę i zmniejsz profesjonalną obsadę dla niektórych prostych operacji.(5) Pierwotne roboczogodziny porównano ze skorygowanymi roboczogodzinami zgodnie z każdą dyscypliną i podsumowano sytuację. 3. Problemy z formułowaniem godzin obróbki NC(1) Standard roboczogodziny sformułowany dla różnych modeli nie jest jednolity, co uniemożliwia pomiar roboczogodziny przetwarzania i nie odzwierciedla racjonalności roboczogodziny.(2) Podstawa czasu pracy tego samego zawodu w każdym warsztacie nie jest jednolita, a zasada równej płacy za taką samą pracę nie została odzwierciedlona.(3) Po latach rewizji niektóre modele wydają się być zaawansowane i rozsądne, podczas gdy standardy dla nowo wprowadzonych modeli są stosunkowo luźne przy określaniu godzin przetwarzania. 4. Metody i kroki dla godzin pracy obróbki NC(1) Przy formułowaniu godzin pracy centrów obróbczych CNC konieczne jest sformułowanie standardu godzin pracy w połączeniu z rzeczywistym poziomem procesu i poziomem przemysłu.(2) Normy kontyngentowe przedsiębiorstwa są szczegółowo analizowane w celu dalszego podziału procedur przetwarzania w celu zapewnienia wykonalności roboczogodzin. (3) Po wykonaniu pierwszych dwóch kroków wypełnij tabelę statystyk roboczogodzin centrum obróbczego CNC.(4) Popraw pracę krok po kroku zgodnie z tabelą statystyczną liczby roboczogodzin.(5) Określ normę kontyngentu roboczogodziny i zorganizuj odpowiedni personel w celu sfinalizowania projektu.(6) Po oficjalnym wydaniu zrewidowanego modelu, kontyngent roboczogodzin innych modeli zostanie znormalizowany w oparciu o tę normę.

Przemysł przetwarzania form sprzętowych rozwija się szybko, rośnie również presja konkurencji na przedsiębiorstwa, zarówno w technologii przetwarzania, jak i jakości przetwarzania stale się poprawiają i innowacyjność.W erze ostrej konkurencji przedsiębiorstwa mogą jedynie zapewnić dobrą jakość, dobrą obsługę i ciągłe możliwości innowacji w celu zaspokojenia potrzeb klientów, a tym samym podbić rynek. Dzisiaj dochodzimy do nauki i precyzyjnego przetwarzania części sprzętowych, aby zwrócić uwagę na co? 1, przed pracą maszyny, aby sprawdzić, czy część ruchoma jest wypełniona smarem, a następnie uruchom i sprawdź sprzęgło, hamulec jest normalny, a obrabiarka będzie w powietrzu 1-3 minuty, awaria mechaniczna jest surowo zabroniona podczas pracy.   2, pracując nad utrzymaniem prawidłowej postawy, aby mieć wystarczająco dużo ducha do radzenia sobie z pracą, np. odkrycie fizycznego dyskomfortu należy natychmiast opuścić miejsce pracy i zastanowić się przed kierownictwem.Operacja musi być skoncentrowana na umyśle, plotkowanie jest surowo zabronione, współpracować ze sobą, operator nie może działać w stanie rozdrażnienia, zmęczenia, aby uniknąć wypadków, aby zapewnić bezpieczeństwo operacyjne.Wszyscy pracownicy przed wejściem na miejsce pracy sprawdzają, czy ich odzież spełnia wymagania pracy.Zabronione są kapcie, buty na wysokim obcasie i odzież, które wpływają na bezpieczeństwo, a osoby z długimi włosami powinny nosić czapki ochronne.   3, podczas wymiany formy, najpierw wyłącz zasilanie i zatrzymaj działanie działu ruchu wykrawarki przed rozpoczęciem instalacji i debugowania formy.Po instalacji i regulacji przesuń ręcznie koło zamachowe dla dwóch stempli testowych, aby sprawdzić, czy górna i dolna matryca są symetryczne i rozsądne, czy śruby są mocne i czy okrąg zaciskany jest w rozsądnym położeniu. 4, musi poczekać, aż wszyscy inni pracownicy opuszczą obszar pracy mechanicznej i usunąć zanieczyszczenia ze stołu warsztatowego, przed włączeniem zasilania w celu uruchomienia maszyny.   5、Gdy maszyna pracuje, zabrania się wkładania ręki do obszaru roboczego suwaka i surowo zabrania się ręcznego brania i wkładania przedmiotu obrabianego.W wykrojniku, który należy wziąć, należy umieścić obrabiany przedmiot, aby spełniał standardowe narzędzia.W przypadku wykrycia nieprawidłowego dźwięku lub awarii urządzenia, wyłącznik zasilania należy natychmiast wyłączyć w celu sprawdzenia.Po uruchomieniu maszyny jedna osoba powinna transportować i obsługiwać maszynę, nikt inny nie powinien naciskać konstrukcji elektrycznej ani stawać na płycie przełącznika nożnego, nikt nie powinien wkładać rąk do mechanicznego obszaru roboczego ani dotykać ruchomej części maszyny maszyny własnymi rękami.   6, pod koniec dnia zasilanie powinno być wyłączone, a gotowe produkty, materiały boczne i różne przedmioty w pracy powinny być zorganizowane w celu zapewnienia czystego i bezpiecznego środowiska pracy.