Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Typowe rodzaje zużycia w zakładach obróbki części precyzyjnych obejmują głównie zużycie podczas pracy, zużycie twardego ziarna, zużycie zmęczeniowe powierzchni, zużycie cieplopodobne, zużycie fazowe i zużycie hydrodynamiczne.   Zużycie podczas docierania to zużycie maszyn przy normalnym obciążeniu, prędkości i warunkach smarowania, ten rodzaj zużycia zwykle rozwija się powoli, krótkoterminowy wpływ na jakość obróbki nie jest znaczący. Zużycie twardych cząstek jest spowodowane tym, że same części upuszczają cząstki ścierne lub przez świat zewnętrzny do obrabiarki, twarde cząstki, zmieszane z obszarem obróbki, poddane mechanicznemu cięciu lub szlifowaniu, powodując uszkodzenie części, co ma bardziej poważny wpływ na jakość obróbki.   Zużycie zmęczeniowe powierzchni w zakładach obróbki części precyzyjnych to maszyny pod wpływem zmiennego obciążenia, które wytwarzają małe pęknięcie lub krater przypominający punkt, powodując w ten sposób uszkodzenie części.Ten rodzaj zużycia jest zwykle ściśle związany z wielkością ciśnienia, charakterystyką obciążenia, materiałami części maszyn, rozmiarem i innymi czynnikami. Zużycie podobne do ciepła to części w procesie tarcia generowane przez ciepło na częściach, dzięki czemu części mają odpuszczanie zmiękczające, przypalanie fałdowanie i inne zjawiska.Ten rodzaj zużycia występuje zwykle w przypadku tarcia ślizgowego przy dużych prędkościach i wysokim ciśnieniu, zużycie jest bardziej destrukcyjne i towarzyszy mu charakter zużycia przypadkowego.   Zużycie korozyjne to efekt chemiczny, to znaczy korozja chemiczna spowodowana zużyciem.Gdy powierzchnia części i kontakt z kwasem, zasadą, solą lub szkodliwym gazem, nastąpi erozja chemiczna lub połączenie powierzchni części i tlenu, aby wytworzyć łatwe do odpadnięcia twarde i kruche tlenki metali i spowodować zużycie części.   Zużycie fazowe jest częścią długotrwałej pracy w wysokich temperaturach, części powierzchniowej tkanki metalowej ciepło ziarna staje się duże, granica ziaren wokół utleniania, co powoduje małe szczeliny, dzięki czemu części są kruche, zmniejsza się odporność na zużycie, co powoduje zużycie części .

W branży obróbki części największym problemem tabu jest deformacja części, gdy się pojawi, konsekwencje będą niewyobrażalne, jeden wpływa na efektywność ekonomiczną przedsiębiorstw, drugi powoduje szereg problemów związanych z bezpieczeństwem, wywołując niepokój w przedsiębiorstwie.Więc co dokładnie jest przyczyną problemu deformacji części?A jak to zrobić, aby to poprawić? Główne punkty są następujące.   1, rola sił wewnętrznych prowadzi do zmiany dokładności przetwarzania części.Wykwalifikowani pracownicy wiedzą, że podczas obróbki części są dokręcane przez trzy szczęki tokarki, aby zapewnić, że części są przetwarzane, gdy siła jest stabilna, z czasem spowoduje to poluzowanie uchwytu tokarskiego, powodując zmniejszenie siły części, nastąpi deformacja.   2, obróbka cieplna jest łatwa do wytworzenia deformacji.W przetwarzaniu niektórych cienkich i małych części, zwykle do pierwszej obróbki cieplnej, tym razem, jeśli personel techniczny ze względu na profesjonalną wiedzę nie jest solidny, nie może dobrze zrozumieć właściwości strukturalnych tych części, łatwo jest sprawić, by części się pojawiły zjawisko zginania.   3, rola sił zewnętrznych powodujących przetwarzanie części odkształcenia sprężystego.W obróbce części często używa się tokarki i uchwytu, gdy oba nie są płaskie, pojawią się w nieruchomych częściach, gdy siła nie jest jednolita, że ​​siła jest mała, bo spowoduje odkształcenie. Miary ulepszeń.   Jeden, po obróbce cieplnej i naturalnej deformacji części, a następnie przycinany profesjonalnymi narzędziami tnącymi, aby zapewnić doskonałość części.   Po drugie, innowacja techniczna zwiększająca sztywność części.   Technicy muszą ulepszać technologię, zwiększać innowacyjność, dobierać odpowiednią granicę obróbki cieplnej, zmieniać sztywność części, dzięki czemu części są mniej podatne na odkształcenia.

Obrabiarki CNC w obróbce wsadowej precyzyjnych części mechanicznych, szczególnie w celu zwrócenia uwagi na dokładność obróbki, to maszyny precyzyjne i społeczeństwo powinny zwracać uwagę na jakie problemy?Następujące trzy aspekty przez redaktora do wprowadzenia z poniższych.   A, dokładność obróbki części wsadowych jest słaba, zwykle z powodu instalacji i regulacji, dynamika posuwu między osiami zgodnie z błędem nie jest dobrze wyregulowana lub z powodu zużycia, łańcuch napędowy wału obrabiarki uległ zmianie .Można go ponownie wyregulować i zmodyfikować wielkość kompensacji prześwitu do rozwiązania. Gdy błąd dynamicznego śledzenia jest zbyt duży i alarm, możesz sprawdzić: czy prędkość serwomotoru nie jest zbyt wysoka.Element wykrywania pozycji jest dobry.Czy złącze kabla sprzężenia zwrotnego pozycji jest w dobrym kontakcie.Czy odpowiedni zatrzask wyjścia analogowego i potencjometr wzmocnienia są dobre.Odpowiednie urządzenie serwonapędu jest normalne.   Po drugie, przeregulowanie ruchu obrabiarki spowodowane dokładnością obróbki nie jest dobre, może być zbyt krótkim czasem przyspieszania i zwalniania, może być odpowiednie do wydłużenia czasu zmiany prędkości.Może to być również luźne połączenie między serwomotorem a śrubą lub sztywność jest zbyt słaba, może być odpowiednie, aby zmniejszyć pozycję wzmocnienia pierścienia. Po trzecie, okrągłość połączenia dwóch osi przekracza różnicę   (1) Osiowe odkształcenie okręgu   To odkształcenie może być spowodowane tym, że maszyna nie jest dobrze wyregulowana.Słaba dokładność pozycjonowania osi lub niewłaściwa kompensacja szczeliny śrubowej mogą prowadzić do błędu kołowości w przypadku przekroczenia kwadrantu.   (2) błąd skośnej elipsy   W takim przypadku należy najpierw sprawdzić wartość odchylenia pozycji każdej osi.Jeśli odchylenie jest zbyt duże, można wyregulować wzmocnienie pierścienia pozycji w celu wykluczenia.Następnie sprawdź, czy płyta interfejsu przelicznika lub synchronizatora indukcyjnego jest dobrze wyregulowana, a następnie sprawdź, czy podprzerwa przekładni mechanicznej nie jest zbyt duża i czy kompensacja przerwy jest odpowiednia.

Jakie są zasady, których należy przestrzegać przy obróbce części precyzyjnych? 1, najpierw punkt odniesienia: to znaczy pierwsza powierzchnia odniesienia obróbki, części w procesie obróbki, jako wygląd punktu odniesienia pozycjonowania powinny być najpierw przetwarzane, aby jak najszybciej zapewnić dokładny punkt odniesienia dla kolejnych procesów.   2, podzielone na etapy przetwarzania: wymagania dotyczące jakości obróbki wyglądu, są podzielone na etapy przetwarzania, ogólnie można je podzielić na trzy etapy obróbki zgrubnej, półwykańczającej i wykańczającej.Głównie w celu zapewnienia jakości przetwarzania;sprzyja naukowemu zastosowaniu sprzętu;w celu ułatwienia organizacji procesów obróbki cieplnej;a także ułatwienie wykrywania defektów w blanku. 3, pierwsza powierzchnia, a następnie otwór: w przypadku pudełka, wspornika i korbowodu oraz innych części należy przetworzyć pierwszą płaszczyznę po obróbce otworów.Można to ustawić za pomocą płaszczyzny, aby przetworzyć otwór, zapewnić dokładność położenia płaszczyzny i otworu oraz zapewnić wygodę obróbki otworu na płaszczyźnie.   4, proces wykańczania: główny wygląd procesu wykańczania, takiego jak szlifowanie, honowanie, szlifowanie dokładne, obróbka walcowa itp., Należy umieścić na końcu etapu trasy procesu.Ogólne zasady rozwoju trasy procesu obróbki części precyzyjnych, protokoły procesu obróbki części precyzyjnych, można podzielić na dwa ogniwa.   Przede wszystkim trasa procesu przetwarzania części, a następnie określenie wielkości procesu każdego procesu, używanego sprzętu i wyposażenia procesowego, a także specyfikacji cięcia, przydziałów pracy.

Jak wszyscy wiemy, powód, dla którego przetwarzanie części precyzyjnych nazywa się obróbką precyzyjną, właśnie dlatego, że jej procedury przetwarzania i wymagania procesowe są bardzo wysokie, wymagania dotyczące precyzji produktu są bardzo wysokie, a precyzja obróbki części precyzyjnych zawiera Dokładność lokalizacji, dokładność rozmiaru, dokładność kształtu itp. podsumowują następujące dziesięć czynników wpływających na precyzję precyzyjnego przetwarzania części. (1) bicie wrzeciona obrabiarki może powodować pewien błąd w dokładności obróbki części.   (2) dokładność niedokładności prowadnicy obrabiarki może również prowadzić do błędu kształtu przedmiotu obrabianego w precyzyjnych częściach.   (3) elementy przekładni mogą również prowadzić do błędów w obróbce przedmiotu obrabianego, co jest również najważniejszym czynnikiem w wytwarzaniu błędu powierzchni przedmiotu obrabianego.   (4) narzędzie, typ uchwytu będzie również miał różny wpływ na dokładność obrabianego przedmiotu.   (5) W procesie obróbki skrawaniem i skrawania na skutek zmian położenia punktu siły dojdzie do deformacji układu, co skutkuje różnicami, które mogą również prowadzić do różnych stopni błędów w dokładności przedmiotu obrabianego. (6) Różne wielkości siły skrawania mogą również wpływać na dokładność obrabianego przedmiotu.   (7) System procesowy jest podatny na błędy spowodowane odkształceniem cieplnym.Podczas obróbki system procesowy wytwarza pewne odkształcenia cieplne pod wpływem różnych źródeł ciepła. Odkształcenie systemu procesowego pod wpływem ciepła często prowadzi do wpływu na dokładność obrabianego przedmiotu.   (8) Deformacja obrabiarki pod wpływem ciepła może prowadzić do deformacji obrabianego przedmiotu.   (9) Odkształcenie cieplne narzędzia może mieć znaczący wpływ na obrabiany przedmiot.   (10) Sam przedmiot obrabiany jest odkształcany przez ciepło, głównie podczas procesu cięcia.

Precyzyjne przetwarzanie części ma wiele zalet, wcześniej podzieliliśmy się z wami szczególnymi zaletami precyzyjnego przetwarzania części, najbardziej oczywiste jest to, że można osiągnąć wysoką precyzję zwykłego przetwarzania, której nie można osiągnąć, wysoka precyzja zależy również od precyzyjnego sprzętu do obróbki i dokładnego ograniczenia system i zastosowanie precyzyjnej maski jako pośrednika w celu uzyskania ilości usuniętego lub dodanego materiału powierzchni zewnętrznej w celu uzyskania bardzo dokładnej kontroli, więc jakie są cechy precyzyjnego przetwarzania części? Pierwszy.Precyzyjne cięcie części   Głównie precyzyjne toczenie, szlifowanie i szlifowanie lustra itp. W precyzyjnej tokarce poprzez dokładne szlifowanie narzędzia tokarskiego z diamentu monokrystalicznego do mikrotoczenia, grubość cięcia tylko około 1 mikrona, powszechnie stosowana w obróbce materiałów z metali nieżelaznych takie jak sferyczne, asferyczne i płaskie lustro odblaskowe oraz inny precyzyjny, wysoce wypolerowany wygląd części. Po drugie, precyzyjna obróbka części   Precyzyjna dokładność obróbki części do nanometrów, a nawet w końcu do jednostki atomowej (odległość sieci atomowej od 0,1 do 0,2 nanometrów) jako cel, ultraprecyzyjne metody cięcia i obróbki części nie mogą się już dostosowywać, konieczne jest uciekanie się do specjalnych precyzyjnych części metody przetwarzania, czyli zastosowanie energii chemicznej, energii elektrochemicznej, ciepła lub elektryczności itp., tak aby te energie wykraczały poza łączną energię między atomami, tak aby usunąć z przedmiotu obrabianego wygląd adhezji międzyatomowej, Metoda ultraprecyzyjnej obróbki uzyskuje się poprzez zastosowanie energii chemicznej, elektrochemicznej, termicznej lub elektrycznej itp., dzięki czemu energie te przekraczają energię unii międzyatomowej, usuwając w ten sposób część adhezji międzyatomowej, deformacji złącza lub sieci przedmiotu obrabianego zewnętrzny.Procesy te obejmują polerowanie mechanochemiczne, rozpylanie jonów i implantację jonów, ekspozycję wiązką elektronów, obróbkę wiązką laserową, osadzanie z fazy gazowej metali oraz epitaksję wiązką molekularną.

Nie wszystkie materiały można precyzyjnie obrabiać.Niektóre materiały są tak twarde, że wykraczają poza zakres twardości do obróbki.Dlatego materiały te nie nadają się do obróbki precyzyjnej.Na co powinienem zwrócić uwagę przy wyborze materiałów z zakresu obróbki precyzyjnej? Materiały używane do precyzyjnej obróbki części nc dzielą się głównie na dwie kategorie: materiały metalowe i materiały niemetaliczne.W przypadku materiałów metalowych twardość jest stosunkowo wysoka w imieniu stali nierdzewnej i stali węglowej, następnie żeliwa, ponownie miedzi i wreszcie aluminium;a ceramika i przetwórstwo tworzyw sztucznych zaliczane są do niemetalicznych materiałów przetwórczych.   Po pierwsze, wymagania dotyczące twardości materiału.W niektórych szczególnych przypadkach im wyższa twardość materiału, tym lepiej.Ogranicza się do wymagań twardości obrabianych części.Obrabiany materiał nie powinien być zbyt twardy, jeśli jest twardszy niż części maszyny lub obrabiarki nie mogą być obrabiane.   Po drugie, czy materiał jest odpowiedni, co najmniej o jeden poziom niższy niż części mechaniczne i narzędzia mechaniczne, ale także zależy od funkcji procesu obróbki sprzętu i części.   Precyzyjna obróbka części do materiałów produktowych ma określone wymagania, nie wszystkie materiały nadają się do obróbki mechanicznej, powiedzmy zbyt miękki lub zbyt twardy materiał, zbyt miękki nie jest wymagana żadna obróbka, zbyt twardy spowoduje, że sprzęt nie będzie mógł być na nim obrabiany. Dlatego w dziedzinie obróbki części mechanicznych przed obróbką części należy poznać gęstość materiału.Jeśli gęstość jest zbyt wysoka, odpowiednia twardość będzie wyższa.Jeżeli twardość przekracza twardość obrabiarki, obróbka nie jest możliwa.W takim przypadku obróbka spowoduje nie tylko uszkodzenie części, ale również spowoduje inne zagrożenia, takie jak złamane narzędzia, uszkodzenie obrabiarki itp. Dlatego w zakresie obróbki skrawaniem materiał do obróbki powinien być niższy niż twardość narzędzie, dzięki czemu materiał nadaje się do precyzyjnej obróbki.

Ci, którzy zajmują się precyzyjną obróbką części mechanicznych wiedzą, że od początku obróbki do czasu obróbki należy dobrać punkt odniesienia pozycjonowania.Czym jest więc odniesienie do pozycjonowania? Punkt odniesienia pozycjonowania służy do określenia względnego położenia przedmiotu obrabianego względem powierzchni maszyny i narzędzia.Dane użyte na początku są nieprzetworzone i nazywane są danymi gruboziarnistymi.Punktem odniesienia pozycjonowania wykorzystywanym w kolejnych procesach jest obrobiona powierzchnia, którą nazywamy dokładnym punktem odniesienia.   W procesie projektowania części mechanicznych, jak wybrać powierzchnię odniesienia jest bardzo ważną kwestią;to, czy wybór punktu odniesienia pozycjonowania jest rozsądny, wpłynie bezpośrednio na jakość obróbki części precyzyjnych i złożoność konstrukcji uchwytu obrabiarki.Inna jest rola butikowego benchmarku, inne są również zasady wyboru obu.   Wstępne zasady wyboru wzorców: jednym jest zapewnienie, że każda obrabiana powierzchnia ma wystarczający margines, drugim jest zapewnienie, że rozmiar i położenie nieobrobionej powierzchni są zgodne z wymaganiami rysunku.Wybrany zgrubny punkt odniesienia powinien umożliwiać łatwe pozycjonowanie części, mocowanie i obróbkę, aby struktura mocowania była prosta.Jeśli upewnisz się, że przedmiot obrabiany został obrobiony na powierzchni, a położenie między nieobrobioną powierzchnią jest dokładne, nieobrobioną powierzchnię należy wykorzystać jako zgrubne odniesienie.Aby zapewnić, że naddatek na obróbkę zgrubną ważnej powierzchni jest mały i jednolity, powierzchnię należy wybrać jako punkt odniesienia do obróbki zgrubnej.Aby zapewnić, że naddatek na obróbkę zgrubną ważnej powierzchni jest mały i jednolity, powierzchnię należy wybrać jako punkt odniesienia do obróbki zgrubnej.Aby naddatek na obróbkę wielu precyzyjnych powierzchni obróbki na półfabrykacie był bardziej jednorodny, powierzchnię obróbki zgrubnej należy wybrać tak, aby powierzchnia obróbki zgrubnej opierała się na wybranym punkcie odniesienia obróbki zgrubnej.Szorstka powierzchnia odniesienia z jednolitym błędem położenia jest chropowatą powierzchnią odniesienia.Chropowata powierzchnia odniesienia powinna być płaska, bez defektów, takich jak wlew, podstopnica lub krawędź lotna, aby zapewnić niezawodne pozycjonowanie.Ogólny zgrubny punkt odniesienia może być użyty tylko raz, zwłaszcza główny punkt odniesienia pozycjonowania, aby nie generować dużego błędu pozycji. Zasada wyboru wzorca dokładności obróbki części mechanicznych: wybrany wzorzec pozycjonowania powinien być łatwy do zlokalizowania, mocowania i obróbki oraz musi mieć wystarczającą dokładność pozycjonowania.Jednolita zasada benchmarku.Gdy obrabiany przedmiot jest pozycjonowany za pomocą pewnej grupy drobnych punktów odniesienia, aby ułatwić obróbkę większości pozostałych powierzchni, tę samą grupę punktów odniesienia należy zastosować do pozycjonowania podczas obróbki tych powierzchni, co może ograniczyć projektowanie i produkcję oprzyrządowania i unikaj odniesienia.Błędy konwersji i zwiększenie produktywności.Zasada nakładania się referencji.Gdy obrabiana powierzchnia precyzyjnej części mechanicznej musi zapewnić dokładność pozycjonowania końca, jako odniesienie pozycjonowania należy wybrać odniesienie projektowe.W przypadku stosowania zasady spójności referencyjnej do pozycjonowania, a dokładność pozycjonowania tych powierzchni nie może być zagwarantowana, należy użyć zakładki referencyjnej.Zasada jest zasadą samoodniesienia.Gdy jakiś proces wykańczania powierzchni wymaga małego i jednolitego marginesu, sama obrabiana powierzchnia może być wykorzystana jako odniesienie pozycjonowania do pozycjonowania, gdy wymagania dotyczące dokładności pozycji są zapewnione przez wcześniejszy proces.

Jakie są przyczyny deformacji obróbki precyzyjnych części mechanicznych?W procesie obróbki części mechanicznych oprócz zapewnienia dokładności wymiarowej i chropowatości powierzchni należy zwrócić uwagę na odkształcenia części spowodowane siłami zewnętrznymi.O deformacji mechanicznej części precyzyjnych należy przede wszystkim zrozumieć przyczyny tego problemu. Po pierwsze, siła zewnętrzna spowodowana deformacją części;przyczyny można podzielić na dwie kategorie;jeden jest w trakcie obróbki precyzyjnych części mechanicznych, części zmienią kierunek siły pod wpływem siły skrawania;powodem tej zmiany jest brak sztywności samych części.Część ulegnie deformacji pod wpływem siły.Odkształcenie jest ogólnie oczywiste.Po ściśnięciu siłą część będzie wystawać znacznie w kierunku siły, powodując poważne odkształcenie, niezdolne do wykonania następnego kroku, część nie może osiągnąć zamierzonych wymagań tak, jak powinna i stać się produktami niespełniającymi norm.   Po drugie, proces cięcia noża generowany przez odkształcenie cieplne;w procesie precyzyjnej obróbki części ostrze i półfabrykat będą miały gwałtowny kontakt powierzchniowy, punkt styku nieuchronnie wygeneruje wysoką temperaturę.Jeśli nie zostaną zastosowane odpowiednie metody chłodzenia, w połączeniu z różnicami w rozpraszaniu ciepła narzędzia, zwiększonym zużyciem, w połączeniu ze słabą odpornością cieplną materiału i wysoką temperaturą w miejscu styku, podczas obróbki precyzyjnych części mechanicznych nastąpi odkształcenie, nie osiągną wymaganego kształtu. Po trzecie, obróbka części w zaciskaniu spowodowanym deformacją;części muszą być zaciśnięte przed obróbką, co jest również główną przyczyną deformacji części.Podczas mocowania części należy wybrać odpowiedni punkt mocowania i siłę mocowania.Liczba punktów mocowania i punktów podparcia części powinna być taka sama.Jeśli na części znajduje się wiele punktów mocowania, należy zwrócić uwagę na kolejność mocowania i siłę mocowania.Obróbka jest również trudna, jeśli nie jest wykonana prawidłowo.Łatwo się odkształca.

Jakie części materiałowe nadają się do mechanicznej obróbki części precyzyjnych?W branży obróbki skrawaniem dokładność obróbki często decyduje o jakości obrabianych części, a obróbka precyzyjnych części CNC sama w sobie jest bardzo wymagającą metodą obróbki.W porównaniu z tradycyjnymi metodami obróbki, precyzyjne części CNC mają lepsze wyniki i wiele zalet, których nie mają inne metody obróbki.Jakie są zalety precyzyjnej obróbki CNC? W dzisiejszej dziedzinie obróbki skrawaniem obróbka części precyzyjnych opiera się na obróbce CNC.Problem przetwarzania nie został rozwiązany, a jakość przetwarzania została skutecznie poprawiona.Zgodnie z precyzją Ruifeng, w branży obróbki skrawaniem dokładność obróbki często decyduje o jakości obrabianych części, sama obróbka precyzyjnych części CNC jest bardzo wymagającą metodą obróbki.W porównaniu z tradycyjnymi metodami przetwarzania uzyskuje się lepsze wyniki.Istnieje wiele zalet, których nie mają inne metody obróbki.Jakie są zalety obróbki części precyzyjnych CNC?Poniższa precyzja Ruifeng daje krótkie wprowadzenie.   Wraz z rozwojem precyzyjnej branży obróbki skrawaniem CNC wymagania dotyczące dokładności obróbki blach stale się poprawiają, obróbka blach w giętarce pojawiła się również ręczna giętarka i giętarka CNC.Dokładność powtarzalności suwaka ręcznej giętarki wynosi cale, a dokładność pozycjonowania powtórzeń giętarki CNC wynosi cale.Jeśli chodzi o precyzję, precyzja giętarki CNC została zwiększona 50-krotnie.W ostatnich latach zastosowano technologię precyzyjnej obróbki cnc.Ze względu na małą siłę skrawania można zredukować odkształcenia obróbkowe części i nadaje się do części cienkościennych.Wióry są usuwane w krótkim czasie, większość ciepła skrawania jest odbierana przez wióry, odkształcenie termiczne przedmiotu obrabianego jest niewielkie, co sprzyja zapewnieniu dokładności wielkości i kształtu części;ponieważ obróbka z dużą prędkością może uzyskać wyższą jakość powierzchni, znacznie skracając cykl obróbki, dlatego w połączeniu z charakterystyką tych cienkościennych części, precyzyjne wgłębienie przy użyciu precyzyjnej obróbki cnc z dużą prędkością.   Dzieje się tak dlatego, że obróbka CNC ma wiele zalet, nie tylko łatwa w obsłudze, dzięki temu efekt obróbki jest również bardzo dobry.Dlatego branża precyzyjnej obróbki części CNC jest tak wysoko ceniona.Czy znasz konkretne zalety obróbki CNC?Podsumowując zalety obróbki CNC, istnieją cztery główne punkty: 1, bezpośrednie zastosowanie tworzyw konstrukcyjnych.Niski koszt materiału, szeroki wybór materiałów.2, stabilna wydajność maszyn i urządzeń, prosta obsługa.3 części można odpowiednio rozłożyć.4, szczególnie nadaje się do dużej, prostej struktury obróbki części.Jak działać, aby poprawić dokładność obróbki części precyzyjnych?Przede wszystkim obróbka części precyzyjnych jest rodzajem obróbki mechanicznej, ale bardziej precyzyjnej;wyższe wymagania dotyczące produkcji maszyn i technologii. Niektóre obrabiane powierzchnie części precyzyjnych można uzupełnić tylko jedną instalacją, ale jeśli program jest zbyt długi, czasami ma na to wpływ ciągły czas pracy obrabiarki w pamięci.Np. proces nie może zostać zakończony w jednym czasie pracy itp. Ponadto zbyt długie programy mogą zwiększać błędy i trudności z wyszukiwaniem, dlatego przy obróbce precyzyjnej cnc przygotowany program nie powinien być zbyt długi, a treść każdego procesu nie powinna być za dużo.Przyjmij jedną obróbkę instalacji jako jeden proces.Ta metoda jest odpowiednia dla części o niewielkiej zawartości przetwarzania, które po obróbce mogą być w stanie do sprawdzenia.   Jakość fabryki precyzyjnej obróbki części CNC jest bardzo dobra, tą metodą przetwarzana jest większość precyzyjnych stopów lekkich (aluminium, magnez itp.) precyzyjne pojazdy i kręgle.Zasadniczo używaj naturalnego narzędzia z monokryształu diamentowego, krawędź promienia koła jest mniejsza niż mikron.Po obróbce za pomocą tokarki o wysokiej precyzji może uzyskać precyzję 1 mikrona, a średnia różnica wysokości jest mniejsza niż guzek powierzchni mikrona, a dokładność współrzędnych może osiągnąć 2 mikrony.Precyzyjna obróbka CNC obejmuje głównie precyzyjne frezowanie i szlifowanie precyzyjne tokarki.   Obrabiarki CNC były bardzo powszechne w dziedzinie obróbki skrawaniem, zastosowanie jest bardzo szerokie, obecnie duże obrabiarki do obróbki mechanicznej powszechnie stosowane w dziedzinie obróbki precyzyjnej.   W branży obróbki skrawaniem dokładność obróbki często decyduje o jakości obrabianych części, sama obróbka części precyzyjnych CNC jest bardzo wymagającą metodą obróbki.W porównaniu z tradycyjnymi metodami obróbki, precyzyjne części CNC mają wiele zalet, których nie mają inne metody obróbki.Jakie są zalety obróbki precyzyjnych części CNC?   W porównaniu ze zwykłymi tokarkami, tokarki CNC mają pewną funkcję cięcia prędkości liniowej, a ta sama prędkość liniowa może być używana do toczenia powierzchni czołowych lub zewnętrznych okręgów o różnych średnicach.Innymi słowy, wartość chropowatości powierzchni jest stała i stosunkowo niewielka.Ogólnie rzecz biorąc, prędkość obrotowa tokarki jest stała, a prędkość skrawania zmienia się w zależności od średnicy.Gdy margines wykańczania materiału i kąt narzędzia obrabianego przedmiotu i narzędzia są stałe, chropowatość powierzchni zależy od prędkości skrawania i posuwu.Jak wszyscy wiemy, obróbka precyzyjna wymaga wysokiej precyzji, wysokiej sztywności obróbki precyzyjnej, wysokiej dokładności wykonania i wysokiej precyzji obróbki narzędzi.   Ściślej mówiąc, w profesjonalnej obróbce dużych części mechanicznych i ogólnej obróbce skrawaniem są w stanie bardzo precyzyjnie kontrolować usuwanie i dodawanie ilości materiału na zewnętrznej powierzchni pośrednika.Wiemy, że obróbka precyzyjna ma wymagania dotyczące precyzji, precyzyjnej obróbki z wysoką sztywnością i wysoką dokładnością produkcji i może przetwarzać części z wymaganiami dotyczącymi precyzji.Jaki materiał nadaje się do precyzyjnej obróbki?2.Materiał miękki i twardy umiarkowany, precyzyjny materiał do obróbki części mechanicznych jest co najmniej niższy niż twardość noża tokarskiego.Jednocześnie, aby zrozumieć specyfikę technologii np. precyzyjnej obróbki mechanicznej części, posiadać pewną wiedzę i zrozumienie tych technologii, przynajmniej pewnych różnic i różnic, a więc tylko zrozumieć specyficzne różnice między nimi, aby poprawnie odróżnić zwykłą obróbkę i obróbki wielkogabarytowej, aby nie wpływać na normalną obróbkę maszyn, tak aby wybór problemów.