Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Centrum obróbcze CNC to automatyczna obrabiarka do wydajnej obróbki z wieloma funkcjami.Łożysko jest częścią centrum obróbczego CNC, jego główną funkcją jest wspomaganie obrotu maszyny, zmniejszanie współczynnika tarcia generowanego podczas jej ruchu oraz zapewnienie jej dokładności obrotowej. Pierwszy.Metoda pukania Podczas stukania siła koncentruje się na wewnętrznym pierścieniu łożyska;ta metoda jest stosunkowo prosta, ale łatwo uszkodzić łożysko.Podczas demontażu łożyska pod ziemią za pomocą podkładki przedmiotowej, a następnie użyj młotka ręcznego, aby lekko uderzyć, zanim łożysko zostanie usunięte.   Po drugie, wyciągnij metodę Używając specjalnego ściągacza, wystarczy obrócić uchwyt, aby wyciągnąć łożysko.Należy zauważyć, że ściągacz jest zakleszczony na czole wewnętrznego pierścienia łożyska, a kąt zgięcia ściągacza jest mniejszy niż 90°.   Po trzecie, metoda nacisku pchania Należy zauważyć, że tę metodę można osiągnąć za pomocą prasy, co jest bezpieczniejsze dla łożyska, ale jedną z rzeczy, na które należy zwrócić uwagę, jest to, że punkt nacisku prasy powinien być umieszczony na środku wału.   Po czwarte, metoda gorącego demontażu Jeśli łożysko będzie miało około 100 łożysk z czajnikiem olejowym wtryśniętym do łożyska, zgodnie z zasadą skurczu chłodzenia rozszerzalności cieplnej, łożysko rozszerzy się po podgrzaniu, ale w tym czasie można je wyciągnąć za pomocą elementu ciągnącego;użyj tej metody, aby być małym, aby uniknąć poparzenia.   Pięć, metoda ogrzewania indukcyjnego Ta metoda jest lepsza, obróbka cnc koła łożyska w celu wytworzenia prądu indukcyjnego, rozszerzalności cieplnej łożyska, łatwego usunięcia wrzeciona.

W przypadku braku maszyn precyzyjnych tradycyjne metody obróbki stosowane przez mechaników części mechanicznych nie tylko wpływają na szybkość produkcji części, ale także znacznie obniżają jakość produkcji części.Wiemy jednak, że wydajność i jakość to podstawa przetrwania biznesu, zwłaszcza gdy małe i średnie przedsiębiorstwa zwiększają swoje zamówienia, wielkość produkcji również musi osiągnąć znaczny standard.Obecnie w społeczeństwie dostępna jest tylko precyzyjna obróbka skrawaniem, aby spełnić ten standard.Przetwarzanie precyzyjnych części mechanicznych zależy od zaawansowanej technologii produkcji, wydajnego i precyzyjnego zautomatyzowanego sprzętu produkcyjnego.Dlatego sprzęt jest wyposażony w najwyższym priorytecie. Proces obróbki części precyzyjnych to proces określania procesu i sposobu działania obróbki części.W określonych warunkach produkcyjnych bardziej racjonalne procesy i metody operacyjne są zapisywane w dokumentacji procesowej w określonej formie i wykorzystywane do kierowania produkcją na miejscu po zatwierdzeniu.Przebieg procesu precyzyjnych części procesu obróbki zazwyczaj obejmuje trasę procesu przetwarzania części, określoną zawartość każdego procesu, używany sprzęt i sprzęt procesowy, elementy kontroli i metody kontroli części, czas znamionowy i objętość cięcia itp.   Precyzyjna obróbka części ma wiele zalet, które mogą skutecznie poprawić produkcję i wydajność, przynieść znaczne korzyści w zakresie posuwu i obniżyć koszty biznesowe.Precyzyjna technologia wytwarzania i przetwarzania może również poprawić warunki pracy, skrócić czas pracy, zmniejszyć pracochłonność i poprawić cywilizowaną produkcję.Ponadto precyzyjna obróbka może zredukować więcej personelu i wynajmu miejsca, skrócić cykle produkcyjne, obniżyć koszty i zaoszczędzić energię.Dlatego zastosowanie technologii precyzyjnej obróbki ma wiele zalet. Precyzyjna obróbka części mechanicznych wykorzystuje automatyczne urządzenia wykrywające i monitorujące, co pomaga poprawić wydajność i stabilność produktów, a elastyczna zautomatyzowana produkcja może szybko dostosować się do zmian produktu.Dlatego wpływ technologii obróbki precyzyjnej na produkcję przemysłową jest w rzeczywistości bardzo duży, ale początkowe inwestycje w technologię obróbki części do obróbki precyzyjnej będą stosunkowo wysokie.Dlatego użytkownik musi być ostrożny przy wyborze producenta obróbki precyzyjnej, dobry procesor może zapewnić wyższą jakość, wydajność przetwarzania produktu i może obniżyć całkowity koszt.

Chropowatość powierzchni obrabianych części mechanicznych jest ważnym wskaźnikiem technicznym odzwierciedlającym błąd mikrogeometryczny obrabianej warstwy wierzchniej części mechanicznych, jest główną podstawą do badania jakości warstwy wierzchniej części, bezpośrednio związanej z jakością wyrobów, usług życie, koszt produktu.Sposobami doboru chropowatości powierzchni części mechanicznych są metody obliczeniowe, metody badań oraz sposoby analogiczne. Częstym zastosowaniem w projektowaniu obróbki części mechanicznych jest podejście analogiczne, które jest proste, szybkie i rozsądne.Aplikacja wymaga odpowiednich referencji, a szeroki zakres materiałów i referencji podano w różnych aktualnych przewodnikach projektowania konstrukcji mechanicznych.Zwykle chropowatość powierzchni jest zgodna z poziomami tolerancji wymiarowej.Generalnie im mniejsze są standardowe tolerancje określone dla obróbki i produkcji części mechanicznych, tym mniejsza jest wartość chropowatości powierzchni części mechanicznych, ale nie ma między nimi stałej zależności funkcjonalnej. Wytrzymałość części mechanicznych na obróbkę mechaniczną to zdolność części do nie złamania lub przekroczenia dopuszczalnego odkształcenia plastycznego podczas pracy i jest najbardziej podstawowym warunkiem wszystkich normalnych operacji i bezpieczeństwa produkcji sprzętu.Standardowe środki zaradcze mające na celu poprawę wytrzymałości części to: w celu poszerzenia specyfikacji ryzykownego przekroju części, wydłużyć moment bezwładności przekroju, efektywnie zaprojektować obudowę przekroju;zastosowanie surowców o wysokiej wytrzymałości, surowców do rozszerzenia procesu obróbki cieplnej w celu poprawy wytrzymałości i zmniejszenia naprężeń termicznych, procesu produkcji operacyjnej w celu zmniejszenia lub wyeliminowania mikroskopijnych niedociągnięć itp .;w celu zmniejszenia obciążenia części, zmniejszenia poziomu naprężeń itp., struktura części powinna być odpowiednio zaangażowana.

Jakie są ograniczenia inteligentnej produkcji precyzyjnej obróbki części?Precyzyjna obróbka części Wraz z coraz bardziej przejrzystym podziałem pracy przedsiębiorstwa nie dążą już tylko do dużych i kompleksowych zadań, ale zwracają większą uwagę na swoje podstawowe możliwości.Jeśli koncentrujesz się na rozwoju produktu i rozwoju rynku.Następnie ten system produkcyjny uformuje niektórych wyspecjalizowanych producentów, zwłaszcza niektórych branż precyzyjnych, potrzebujących produkcji niektórych z tych przedsiębiorstw.W obliczu rynku, tego rodzaju różnorodność produktów korporacyjnych, na małą skalę, wiele produktów to nawet produkcja jednoczęściowa.W tym przypadku koszt i wydajność produkcji zależą od jakości i umiejętności personelu.Takie przedsiębiorstwa są ograniczane przez więcej czynników, gdy angażują się w inteligentną produkcję. Po pierwsze, produkty są różnorodne i złożone i trudno jest zakończyć produkcję za pomocą prostego sprzętu, który wymaga złożonego przebiegu procesu.Doprowadzi to do powstania długiej i złożonej linii produkcyjnej.Dlatego potrzebna jest pełniejsza funkcja sprzętu lub bardziej intensywny proces.Dlatego jej wyposażenie skłania się do poziomych centrów obróbczych, obrabiarek pięcioosiowych, maszyn kompozytowych i innych urządzeń.   Po drugie, precyzyjne przetwarzanie części będzie wiązało się z wyższymi wymaganiami dla talentów;wiele z nich należy do jednoczęściowej produkcji małoseryjnej, która musi zostać ulepszona poprzez zastosowanie technologii przetwarzania w celu uzyskania przetwarzania produktu.Dlatego, aby przetwarzać produkty wysokiej jakości, więcej osób musi zrozumieć przetwarzanie, proces i funkcję samego produktu.   Po trzecie, ze względu na złożoność produktów w małych partiach, można uzyskać kontrolę jakości online przetwarzania produktu, aby produkt mógł być skontrolowany w procesie lub w pewnym stopniu produkt jest przetwarzany w celu potwierdzenia i korekty współrzędnych , a produkt można potwierdzić przed zejściem z linii w celu uzyskania kontroli jakości produktu.W celu uniknięcia produkt nie spełnia wymagań wielokrotnego mocowania przed obróbką. Obecnie ze względu na dużą precyzję obróbki detali, przy dużej dokładności produktu, złożone detale, małoseryjne charakterystyki, znacznie ograniczają realizację naszej automatyzacji.Nawet gdybyśmy mogli zautomatyzować, koszt byłby bardzo wysoki.Dlatego najlepszym rozwiązaniem dla takich produktów jest praca z ludźmi i maszynami.Jeśli chodzi o aranżację, spróbuj wykorzystać linię FMS do okablowania.W linii FMS system pozycjonowania punktu zerowego jest połączony ze specjalnym uchwytem do mocowania części poza linią w celu automatycznej obróbki i produkcji w linii.   Poprawia automatyzację i elastyczność procesu obróbki części, a także zapewnia stopień wykorzystania naszej linii produkcyjnej.Ponadto przetwarzanie części precyzyjnych wymaga ścisłej kontroli środowiska zewnętrznego.Ponieważ zajmujemy się obróbką skrawaniem, czynnikiem, który ma największy wpływ na dokładność jest temperatura.Z jednej strony temperatura wpływa na dokładność naszych własnych obrabiarek, z drugiej na odkształcenie materiału.Dane teoretyczne nie są zgodne z danymi rzeczywistymi.Dlatego sama maszyna musi być wyposażona w różne środki kontroli temperatury, takie jak dodanie kontroli temperatury płynu wiórowego, wrzeciona i ślimaka do kontroli temperatury itp. Ponadto istnieje potrzeba stworzenia warsztatu o stałej temperaturze dla takich linii produkcyjnych.Zminimalizuj wpływ temperatury na dokładność przetwarzania produktu.

Firmy w procesie precyzyjnej obróbki części, nie tylko dbają o jakość, ale także dbają o zewnętrzne piękno i hojność.Aby zapewnić, że precyzyjne części nie są korodowane przez pot, gaz i inne komponenty, są one zawsze w stanie fabrycznym i mają dłuższą żywotność.Podczas pakowania części po zwolnieniu należy zastosować osobną, szczelną metodę pakowania.Jednocześnie należy je szorować benzyną samochodową lub etanolem, w rękawiczkach do pracy i suszenia, a następnie wacikiem dla ochrony. W obróbce różnego rodzaju części mechanicznych śruba wyważająca jest bardzo łatwa do wytworzenia zadrapań i trudna do obróbki ze względu na głębokie rowki, małą szerokość całkowitą i mały zakres tolerancji wielkości specyfikacji.aby zapewnić rozmiar.Z tradycyjnego procesu obróbki, w połączeniu z miernikami prądu, przed obróbką można przeprowadzić szlifowanie i polerowanie powłoki formy oraz smarowanie rowków;dzięki czemu śruba wyważająca i tuleja formy są obrabiane w tym samym czasie, a między tuleją formy a przedmiotem obrabianym jest niewielka szczelina, co nie tylko poprawia sztywność rowka i zmniejsza prawdopodobieństwo odkształcenia, ale także sprawia, że precyzja śruby balansowej bardziej wymagająca. Standardem jest punkt, linia i powierzchnia służąca do wyjaśnienia geometrycznej korelacji między czynnikami geometrycznymi celu produkcyjnego.W przypadku obróbki części mechanicznych standardem jest punkt, linia i powierzchnia, na której wyjaśnione są inne punkty, linie i powierzchnie części.W schemacie projektowym i procesie produkcji części wyposażenia, dobór punktów, linii i czoła według różnych przepisów jest jednym z kluczowych elementów, które bezpośrednio wpływają na wydajność obróbki części oraz specyfikacje między czołami i dokładność części .W zależności od funkcji i wykorzystania różnych miejsc, standard można podzielić na dwie kategorie standardów programów do projektowania i standardów procesu przetwarzania.  

W przypadku braku maszyn precyzyjnych tradycyjne metody obróbki stosowane przez mechaników części mechanicznych nie tylko wpływają na szybkość produkcji części, ale także znacznie obniżają jakość produkcji części.Wiemy jednak, że wydajność i jakość to podstawa przetrwania biznesu, zwłaszcza gdy małe i średnie przedsiębiorstwa zwiększają swoje zamówienia, wielkość produkcji również musi osiągnąć znaczny standard.Obecnie tylko precyzyjna obróbka może spełnić ten standard w naszym społeczeństwie.Przetwarzanie precyzyjnych części mechanicznych zależy od zaawansowanej technologii produkcji, wydajnego i precyzyjnego zautomatyzowanego sprzętu produkcyjnego.Dlatego sprzęt jest wyposażony w najwyższym priorytecie. Technologia obróbki części precyzyjnych to proces określania procesów obróbki i metod pracy dla części.W określonych warunkach produkcyjnych bardziej racjonalne procesy i metody operacyjne są zapisywane w dokumentacji procesowej w określonej formie i wykorzystywane do kierowania produkcją na miejscu po zatwierdzeniu.Przepływ procesu precyzyjnie obrobionych części ogólnie obejmuje trasę procesu przetwarzania części, określoną zawartość każdego procesu, używany sprzęt i sprzęt procesowy, elementy kontroli i metody kontroli części, czas znamionowy i objętość cięcia itp.   Istnieje wiele zalet precyzyjnej obróbki części, które mogą skutecznie poprawić produkcję i wydajność, przynosić znaczne korzyści w zakresie posuwu i obniżyć koszty biznesowe.Precyzyjna technologia wytwarzania i przetwarzania może również poprawić warunki pracy, skrócić czas pracy, zmniejszyć pracochłonność i poprawić cywilizowaną produkcję.Ponadto precyzyjna obróbka może zredukować więcej personelu i wynajmu miejsca, skrócić cykl produkcyjny, obniżyć koszty i zaoszczędzić energię.Dlatego zastosowanie technologii precyzyjnej obróbki ma wiele zalet.   Precyzyjna obróbka części mechanicznych wykorzystuje automatyczne urządzenia wykrywające i monitorujące, co pomaga poprawić wydajność i stabilność produktów, a elastyczna zautomatyzowana produkcja może szybko dostosować się do zmian produktu.Dlatego wpływ technologii obróbki precyzyjnej na produkcję przemysłową jest w rzeczywistości bardzo duży, ale początkowe inwestycje w technologię obróbki części do obróbki precyzyjnej będą stosunkowo wysokie.Dlatego użytkownicy muszą być ostrożni przy wyborze producenta obróbki precyzyjnej.Dobry mechanik może zapewnić lepszą jakość i wydajniejszą obróbkę produktu oraz może obniżyć całkowity koszt. Chropowatość powierzchni obróbki części mechanicznych jest ważnym wskaźnikiem technicznym odzwierciedlającym błąd mikrogeometryczny powierzchni obróbki części mechanicznych, jest główną podstawą badania jakości warstwy wierzchniej części, bezpośrednio związanej z jakością towaru, żywotnością, produktem koszt.Sposobami doboru chropowatości powierzchni części mechanicznych są metody obliczeniowe, metody badań oraz sposoby analogiczne.   Powszechnym zastosowaniem w projektowaniu obróbki części mechanicznych jest podejście analogiczne, które jest proste, szybkie i rozsądne;zastosowanie tego wymaga wystarczającego materiału odniesienia, a duża ilość materiału i materiału odniesienia jest obecnie podana w różnych przewodnikach projektowania konstrukcji mechanicznych.Zazwyczaj wykończenie powierzchni jest zgodne z poziomami tolerancji wymiarowej.Ogólnie rzecz biorąc, im mniejsza jest standardowa tolerancja obróbki i produkcji części mechanicznych, tym mniejsza jest wartość chropowatości powierzchni części mechanicznych, ale nie ma między nimi stałej zależności funkcjonalnej.   Wytrzymałość części mechanicznej na obróbkę mechaniczną to zdolność części do nie złamania lub przekroczenia dopuszczalnego odkształcenia plastycznego podczas pracy i jest podstawowym warunkiem normalnego działania i bezpieczeństwa produkcji sprzętu.Standardowe środki zaradcze mające na celu poprawę wytrzymałości części to: w celu poszerzenia specyfikacji ryzykownego przekroju części, wydłużyć moment bezwładności przekroju, efektywne zaprojektowanie przekroju obudowy;zastosowanie surowców o wysokiej wytrzymałości, surowców do rozszerzenia procesu obróbki cieplnej w celu poprawy wytrzymałości i zmniejszenia naprężeń termicznych, działania procesu produkcyjnego w celu zmniejszenia lub wyeliminowania mikroskopijnych niedociągnięć itp .;w celu zmniejszenia obciążenia części, zmniejszenia poziomu naprężeń itp., struktura części powinna być odpowiednio zaangażowana.

Stal nierdzewna to skrót od stali nierdzewnej i kwasoodpornej.Stal, która jest odporna na słabe media korozyjne, takie jak powietrze, para, woda lub nie ma rdzy, nazywana jest stalą nierdzewną;Stal odporna na chemiczne czynniki korozyjne (kwasy, zasady, sól i inne trawienie chemiczne) nazywana jest stalą kwasoodporną. W praktycznych zastosowaniach stal odporna na słabe środowisko korozyjne jest często nazywana stalą nierdzewną, natomiast stal odporna na działanie czynników chemicznych nazywana jest stalą kwasoodporną.Ze względu na różnice w składzie chemicznym między nimi, ten pierwszy niekoniecznie jest odporny na korozję w środowisku chemicznym, podczas gdy ten drugi jest generalnie nierdzewny.Odporność na korozję stali nierdzewnej zależy od zawartych w niej pierwiastków stopowych. Wspólna klasyfikacja:Generalnie dzieli się na:Stal nierdzewna austenityczna, stal nierdzewna ferrytyczna, stal nierdzewna martenzytyczna.Na podstawie tych trzech podstawowych struktur metalograficznych opracowano stal dwufazową, stal nierdzewną utwardzaną wydzieleniowo oraz stal wysokostopową o zawartości żelaza poniżej 50% dla określonych potrzeb i celów. 1. Austenityczna stal nierdzewna.Matryca jest głównie strukturą austenityczną (faza CY) z sześcienną strukturą kryształu wyśrodkowaną na powierzchni, która jest niemagnetyczna i jest głównie wzmacniana (i może prowadzić do pewnego magnetyzmu) przez obróbkę na zimno.Amerykański Instytut Żelaza i Stali jest oznaczony numerami serii 200 i 300, takimi jak 304. 2. Ferrytyczna stal nierdzewna.Matryca jest głównie strukturą ferrytową (faza) z sześcienną strukturą krystaliczną wyśrodkowaną względem ciała, która jest magnetyczna i generalnie nie może być utwardzona przez obróbkę cieplną, ale może być nieco wzmocniona przez obróbkę na zimno.Amerykański Instytut Żelaza i Stali ma oznaczenia 430 i 446.   3. Martenzytyczna stal nierdzewna. Matryca jest strukturą martenzytyczną (wyśrodkowaną lub sześcienną), magnetyczną, a jej właściwości mechaniczne można regulować poprzez obróbkę cieplną.Amerykański Instytut Żelaza i Stali jest oznaczony numerami 410, 420 i 440. Martenzyt ma strukturę austenityczną w wysokiej temperaturze.Po schłodzeniu do temperatury pokojowej z odpowiednią szybkością, struktura austenityczna może zostać przekształcona w martenzyt (tj. utwardzona). 4. Austenityczna stal nierdzewna ferrytyczna (duplex).Matryca ma zarówno strukturę dwufazową austenitu, jak i ferrytu, a zawartość mniejszej osnowy fazowej wynosi na ogół ponad 15%, która jest magnetyczna i może być wzmocniona przez obróbkę na zimno.329 to typowa stal nierdzewna typu duplex.W porównaniu z austenityczną stalą nierdzewną, stal dwufazowa ma wyższą wytrzymałość, a jej odporność na korozję międzykrystaliczną, korozję naprężeniową chlorków i korozję wżerową została znacznie poprawiona. 5. Stal nierdzewna utwardzana wydzieleniowo.Stal nierdzewna, której osnowa jest austenityczna lub martenzytyczna i może być utwardzana przez utwardzanie wydzieleniowe.Amerykański Instytut Żelaza i Stali jest oznaczony 600 numerami serii, w tym 630, czyli 17-4PH.Ogólnie rzecz biorąc, z wyjątkiem stopu, austenityczna stal nierdzewna ma doskonałą odporność na korozję.Ferrytyczna stal nierdzewna może być stosowana w środowisku o niskiej korozji.W środowisku o łagodnej korozji można stosować martenzytyczną stal nierdzewną i stal nierdzewną utwardzaną wydzieleniowo, jeśli wymagany jest materiał o wysokiej wytrzymałości lub twardości. Rozróżnienie grubości:1. Ponieważ w procesie walcowania maszyn hutniczych rolka jest nieznacznie odkształcona z powodu nagrzewania, co powoduje odchylenie grubości walcowanej płyty.Ogólnie rzecz biorąc, średnia grubość jest cienka po obu stronach.Podczas pomiaru grubości płyty, środkową część głowicy płyty należy mierzyć zgodnie z przepisami krajowymi.2. Tolerancja jest ogólnie podzielona na dużą tolerancję i małą tolerancję zgodnie z zapotrzebowaniem rynku i klientów: na przykładJaka stal nierdzewna nie jest łatwa do rdzewienia? Istnieją trzy główne czynniki wpływające na korozję stali nierdzewnej:1. Zawartość pierwiastków stopowych.Ogólnie rzecz biorąc, stal o zawartości chromu 10,5% nie jest łatwa do rdzewienia.Im wyższa zawartość chromu i niklu, tym lepsza odporność na korozję.Na przykład zawartość niklu w materiale 304 powinna wynosić 8-10%, a zawartość chromu powinna wynosić 18-20%.Ogólnie taka stal nierdzewna nie rdzewieje.2. Proces wytapiania producenta wpłynie również na odporność korozyjną stali nierdzewnej.Duże zakłady ze stali nierdzewnej z dobrą technologią wytopu, zaawansowanym sprzętem i zaawansowanym procesem mogą zapewnić kontrolę elementów stopowych, usuwanie zanieczyszczeń i kontrolę temperatury chłodzenia kęsów, dzięki czemu jakość produktu jest stabilna i niezawodna, jakość wewnętrzna jest dobra i jest niełatwe do rdzewienia.Wręcz przeciwnie, niektóre małe huty stali są zacofane w sprzęcie i technologii.Podczas wytapiania nie można usunąć zanieczyszczeń, a wytwarzane produkty nieuchronnie rdzewieją. 3. Środowisko zewnętrzne, suche i dobrze wentylowane środowisko nie jest łatwe do rdzewienia. Jednak obszary o dużej wilgotności powietrza, ciągłej deszczowej pogodzie lub wysokim pH powietrza są podatne na rdzewienie.Stal nierdzewna 304 rdzewieje, jeśli otaczające środowisko jest zbyt słabe.   Jak radzić sobie z plamami rdzy na stali nierdzewnej?1. Metody chemiczneUżyj pasty trawiącej lub sprayu, aby ponownie pasywować zardzewiałe części i utworzyć warstwę tlenku chromu, aby przywrócić odporność na korozję.Po wytrawianiu, w celu usunięcia wszelkich zanieczyszczeń i pozostałości kwasów, bardzo ważne jest ich dokładne umycie czystą wodą.Po zakończeniu zabiegu wypolerować sprzętem polerskim i uszczelnić woskiem polerskim.W przypadku miejscowych miejscowych niewielkich plam rdzy, można również użyć mieszanki 1:1 oleju silnikowego do silników benzynowych, aby usunąć plamy rdzy czystą szmatką. 2. Metoda mechanicznaCzyszczenie strumieniowo-ścierne, śrutowanie cząstkami szklanymi lub ceramicznymi, zanurzanie, szczotkowanie i polerowanie.Zanieczyszczenia spowodowane wcześniej usuniętymi materiałami, materiałami polerskimi lub materiałami anihilacyjnymi można usunąć za pomocą środków mechanicznych.Źródłem korozji mogą być wszelkiego rodzaju zanieczyszczenia, zwłaszcza obce cząstki żelaza, zwłaszcza w środowisku wilgotnym.Dlatego czyszczoną mechanicznie powierzchnię najlepiej formalnie czyścić w suchych warunkach.Metoda mechaniczna może być używana tylko do czyszczenia powierzchni i nie może zmienić odporności na korozję samego materiału.Dlatego po oczyszczeniu mechanicznym zaleca się ponowne polerowanie sprzętem do polerowania i uszczelnienie woskiem polerskim. Powszechnie stosowane gatunki stali nierdzewnej i właściwości instrumentów1. Stal nierdzewna 304.Jest to jedna z najczęściej stosowanych austenitycznych stali nierdzewnych o dużej liczbie zastosowań.Nadaje się do produkcji głęboko tłoczonych części formowanych, rur przesyłowych kwasu, zbiorników, części konstrukcyjnych, różnych korpusów przyrządów itp., a także urządzeń i komponentów niemagnetycznych i niskotemperaturowych.2. Stal nierdzewna 304L.Austenityczna stal nierdzewna o bardzo niskiej zawartości węgla opracowana w celu rozwiązania poważnej tendencji do korozji międzykrystalicznej stali nierdzewnej 304 spowodowanej wytrącaniem Cr23C6 w pewnych warunkach, jej uczulona odporność na korozję międzykrystaliczną jest znacznie lepsza niż stal nierdzewna 304.Z wyjątkiem mniejszej wytrzymałości, inne właściwości są takie same jak w przypadku stali nierdzewnej 321.Stosowany jest głównie do sprzętu i części odpornych na korozję, które wymagają spawania, ale nie mogą być poddane obróbce rozpuszczającej, i mogą być używane do produkcji różnych korpusów przyrządów.3. Stal nierdzewna 304H.W przypadku wewnętrznej gałęzi stali nierdzewnej 304 udział masowy węgla wynosi 0,04% - 0,10%, a wydajność w wysokiej temperaturze jest lepsza niż w przypadku stali nierdzewnej 304.4. Stal nierdzewna 316.Dodatek molibdenu na bazie stali 10Cr18Ni12 sprawia, że ​​stal posiada dobrą odporność na czynniki redukujące i korozję wżerową.W wodzie morskiej i innych mediach odporność na korozję przewyższa stal nierdzewną 304, używaną głównie do wżerów materiałów odpornych na korozję.5. Stal nierdzewna 316L.Stal o bardzo niskiej zawartości węgla, o dobrej odporności na uczuloną korozję międzykrystaliczną, nadaje się do produkcji części i urządzeń do spawania o grubych przekrojach, takich jak materiały antykorozyjne w sprzęcie petrochemicznym.6. Stal nierdzewna 316H.W przypadku wewnętrznej gałęzi stali nierdzewnej 316 udział masowy węgla wynosi 0,04% - 0,10%, a wydajność w wysokiej temperaturze jest lepsza niż w przypadku stali nierdzewnej 316.7. Stal nierdzewna 317.Odporność na korozję wżerową i pełzanie jest lepsza niż w przypadku stali nierdzewnej 316L.Służy do produkcji urządzeń petrochemicznych i kwasoodpornych.8. Stal nierdzewna 321.Stabilizowana tytanem austenityczna stal nierdzewna może być zastąpiona austenityczną stalą nierdzewną o bardzo niskiej zawartości węgla ze względu na lepszą odporność na korozję międzykrystaliczną i dobre właściwości mechaniczne w wysokich temperaturach.Z wyjątkiem specjalnych okazji, takich jak odporność na wysoką temperaturę lub korozję wodorową, generalnie nie zaleca się jej stosowania.    

Dlaczego zawsze chodzi o obróbkę precyzyjną?Weźmy na przykład łódź podwodną.Po nurkowaniu przez pewien okres czasu konieczna jest weryfikacja pozycji.Jeśli jednak dokładność wspornika żyroskopu jest wystarczająco wysoka, łódź podwodna nie musi wychodzić.Ten bardzo precyzyjny wspornik może być obrabiany tylko przez ultraprecyzyjne obrabiarki.To pokazuje, jak ważna jest precyzyjna obróbka.Technologia powolnego przetwarzania drutu na najwyższym poziomie, maszyna do powolnego przetwarzania drutu na najwyższym poziomie reprezentuje obecnie najwyższy poziom, a precyzja przetwarzanych części jest bardzo wysoka, co można zagwarantować w zakresie ± 0,002 mm ... Nie wspominając, po prostu obejrzyj wideo bezpośrednio.Maszyna do powolnego gwintowania podzielona jest na cztery gatunki: najwyższej jakości, najwyższej jakości, średniej i podstawowej. 1. Najlepsze wolne narzędzie do podawania drutuDokładność obróbki tego typu obrabiarki może być gwarantowana w zakresie ± 0,002 mm, maksymalna wydajność obróbki może osiągnąć 400 ～ 500 mm 2 / min, a chropowatość powierzchni może osiągnąć Ra0,05 μm.Ma doskonałą jakość powierzchni obróbki, prawie nie ma warstwy metamorficznej na powierzchni i może być używany. Drut elektrodowy Φ 0,02 mm jest używany do mikrowykańczania.Większość hostów ma system równowagi termicznej, a niektóre obrabiarki wykorzystują do cięcia olej.Ten rodzaj obrabiarki posiada pełne funkcje i wysoki stopień automatyzacji.Może bezpośrednio zakończyć precyzyjną obróbkę form.Żywotność obrabianych form osiągnęła poziom szlifowania mechanicznego. 2. Wysokiej jakości maszyna do powolnego gwintowaniaTen rodzaj obrabiarki ma funkcję automatycznego gwintowania, brak zasilania przeciw elektrolizie, zintegrowany system stałej termicznej i może przyjąć Φ 0,07 ㎜ drut elektrodowy należy ciąć z dokładnością ± 0,003 ㎜, maksymalna wydajność obróbki powinna być większa 300 × 2/min, a chropowatość powierzchni powinna wynosić Ra

Istnieje wiele rodzajów projektów wyglądu produktów.Tekstura jest jednym z czynników wpływających na wygląd produktu.Różne tekstury mogą przynosić różne style i uczucia.Wyjaśnijmy pokrótce kilka procesów realizacji chropowatości powierzchni. 1. TłoczenieWytłaczanie metalu to proces wytłaczania na metalowej płycie za pomocą sprzętu mechanicznego, aby powierzchnia płyty wyglądała na wklęsłe wypukłe wzory.Tłoczona blacha jest zwijana za pomocą rolki roboczej z wzorem.Walec roboczy jest zwykle przetwarzany z żrącą cieczą.Głębokość wklęsła i wypukła na płycie zmienia się w zależności od wzoru, a minimalna może osiągnąć 0,02-0,03 mm.Po tym, jak rolka robocza jest obracana i walcowana w sposób ciągły, wzór powtarza się okresowo, a kierunek długości wytłaczanej płyty jest w zasadzie nieograniczony.Obecnie metalowa płyta tłoczona nadaje się do ozdabiania windy, wagonu metra, różnych kabin, dekoracji budynków, metalowej ściany osłonowej i innych gałęzi przemysłu.Jest trwały, odporny na zużycie, piękny wizualnie, łatwy do czyszczenia, bezobsługowy, odporny na uderzenia, nacisk, zarysowania i nie pozostawia odcisków palców. 2. Ciągnienie drutu metalowegoCiągnienie drutu metalowego to proces produkcyjny polegający na wielokrotnym zeskrobaniu płyt aluminiowych z linii za pomocą papieru ściernego.Proces ciągnienia drutu metalowego może wyraźnie pokazać każdy ślad cienkiego drutu, dzięki czemu metalowy mat może mieć delikatny połysk włosów.Produkt ma wyczucie mody i technologii.Rysunek można wykonać w linie proste, losowe, nitki, zmarszczki i linie spiralne zgodnie z potrzebami dekoracyjnymi.Linie proste: ciągnienie drutu odnosi się do przetwarzania linii prostych na powierzchni płyty aluminiowej przez tarcie mechaniczne.Linie losowe: ciągnienie drutu to rodzaj nieregularnych, matowych jedwabnych linii bez widocznych linii uzyskanych przez przesuwanie i pocieranie aluminiowej płyty od przodu do tyłu, od lewej do prawej pod szybkobieżną miedzianą szczotką drucianą.Gwint: mały silnik z okrągłym filcem na wale służy do mocowania go na stole, tworząc kąt około 60 stopni z krawędzią stołu.Dodatkowo wykonywany jest wózek ze stałymi aluminiowymi płytami do prasowania herbaty, a na wózek naklejana jest folia poliestrowa o prostych krawędziach, aby ograniczyć bieżnię nici.Falowanie: Zwykle wykonuje się je na maszynie szczotkującej lub maszynie do wymazywania.Użyj osiowego ruchu górnej grupy wałków szlifierskich do szlifowania i szczotkowania powierzchni płyt aluminiowych lub stopów aluminium, aby uzyskać faliste wzory.Wzór obrotowy: jest to rodzaj jedwabnego wzoru uzyskanego za pomocą cylindrycznego filcu lub szlifowanego nylonowego koła zainstalowanego na wiertarce, zmieszania nafty z pastą polerską i obrotowego polerowania na powierzchni płyty aluminiowej lub ze stopu aluminium.Stosowany jest głównie do dekoracyjnej obróbki okrągłych znaków i małych ozdobnych tarcz. 3. Proces IML:Przede wszystkim należy wyjaśnić pojęcie: IMD obejmuje IML, IMF i IMRIML: W ETYKIECIE FORMOWANIAMFW: W FOLII DO FORMOWANIAIMR: W WALCE DO FORMOWANIAPowierzchnia produktów IML to utwardzona przezroczysta folia, z warstwą wzoru nadruku pośrodku i warstwą tworzywa sztucznego z tyłu.Ponieważ atrament jest umieszczony w środku, produkt może zapobiegać zarysowaniu powierzchni i odporności na ścieranie, a także może utrzymywać jasny kolor i nie blaknie przez długi czas.Przebieg procesu wygląda następująco:Cięcie: Pokrój folię w kształcie rolki na kwadratowe bloki o rozmiarze zaprojektowanym do procesów drukowania i formowania.Druk graficzny: zgodnie z wymaganymi ikonami i znakami są one przerabiane na fenantren, a ikony i znaki drukowane są na wyciętym kwadratowym bloku folii.Suszenie i utrwalanie atramentu: umieść zadrukowaną folię w kwadracie w piecu wysokotemperaturowym do wyschnięcia, aby utrwalić atrament IML.Wklej folię ochronną: unikaj zarysowania zadrukowanej powierzchni folii podczas procesu wykrawania otworu pozycjonującego.Czasami konieczne jest wklejenie pojedynczej lub podwójnej folii ochronnej.Otwór ustalający dziurkowania: otwór ustalający formowany na gorąco musi być dokładnie przebity.Otwór pozycjonujący procesu ścinania jest czasami wybijany z wyprzedzeniem.Formowanie na gorąco (forma wysokociśnieniowa lub miedziana): Po podgrzaniu zadrukowanej folii należy użyć maszyny wysokociśnieniowej lub formy miedzianej do formowania w stanie podgrzewania.Ścinanie kształtu obwodowego: odciąć odpady z uformowanej folii trójwymiarowej.Formowanie wtryskowe materiału: umieść folię o tym samym trójwymiarowym kształcie, co przednia forma na przedniej formie i wstrzyknij gotowy produkt IML.Mogą być realizowane tekstury: ziarno CD, drut szczotkowany, powierzchnia mgły, ziarno skóry, ziarno drewna i różne wzory 3D.Jednakże, ponieważ zewnętrzna warstwa jest wykonana z materiału foliowego, tekstura nie ma kontaktu.Cechy produktu: Cykl produkcji folii jest krótki, co może pokazywać wiele kolorów;Wzór i kolor można zmienić w dowolnym momencie podczas produkcji;Doskonała odporność na zarysowania;Wielkość partii produkcyjnej IML jest bardzo elastyczna i nadaje się do produkcji małoseryjnej wielu odmian.Zastosowanie produktu: przemysł 3C, okna telefonów komórkowych, przyciski telefonu komórkowego, LOGO telefonu komórkowego, elementy dekoracyjne itp. 4. Proces IMR:IMR (w druku transferowym formy) Proces ten polega na wydrukowaniu wzoru na folii, dociśnięciu folii z wnęką formy przez podajnik folii, oddzieleniu wzorzystej warstwy tuszu od folii po wytłoczeniu i pozostawieniu warstwy tuszu na części z tworzywa sztucznego aby uzyskać plastikową część z dekoracyjnymi wzorami na powierzchni.Na powierzchni produktu finalnego nie ma przezroczystej folii ochronnej, a folia jest jedynie nośnikiem w procesie produkcyjnym.Produkty IMR nie są łatwe do odkształcenia, krawędzie produktu są całkowicie zakryte, a przyczepność krawędzi jest silna.Zmiana rolki folii transferowej IMR jest bardzo łatwa.Proces jest prosty, więc wadliwy wskaźnik można kontrolować w kilku punktach.Proces jest prosty, dzięki czemu można zminimalizować zapotrzebowanie na personel.Wyrównanie wzoru jest idealne, a twardość może osiągnąć 2H.Produkcja jest wysoce zautomatyzowana, a koszt produkcji masowej jest niski.Mogą być realizowane tekstury: drewno, bambus, marmur, skóra i inne teksturyWada produktu: Warstwa wzoru nadruku ma tylko kilka mikronów grubości na powierzchni produktu.Po dłuższym użytkowaniu produktu warstwa wzoru nadruku łatwo się ściera i wyblaknie, czego efektem jest bardzo brzydka powierzchnia.Ponadto cykl rozwoju nowego produktu jest długi, a koszty opracowania wysokie.Zastosowanie produktu: Produkty IMR są szeroko stosowane, ponieważ należą do procesu obróbki powierzchni części z tworzyw sztucznych.Takich jak obudowa laptopa, obudowa urządzenia domowego, obudowa telefonu komórkowego, ABS itp. 5. Proces drukowania transferowego wody:Technologia druku transferowego wody to rodzaj druku, który wykorzystuje ciśnienie wody do hydrolizy papieru transferowego / folii z tworzywa sztucznego z kolorowymi wzorami do polimerów.Wraz z poprawą wymagań ludzi w zakresie pakowania i dekoracji produktów, druk transferowy wodny jest coraz szerzej stosowany.Zasada druku pośredniego i doskonały efekt nadruku rozwiązały problem dekoracji powierzchni wielu produktów.Istnieją dwa rodzaje technologii transferu wody, jeden to technologia transferu znaku wodnego, drugi to technologia transferu wody.Pierwsza z nich uzupełnia głównie przenoszenie słów i realistycznych wzorów, podczas gdy druga kończy przenoszenie całej powierzchni produktu.Technologia Cubic Transfer wykorzystuje do przenoszenia obrazów i tekstów folię na bazie wody, która łatwo rozpuszcza się w wodzie.Dzięki doskonałemu naprężeniu powłoki wodnej łatwo nawija się po powierzchni produktu tworząc warstwę graficzną, a powierzchnia produktu ma zupełnie inny wygląd, podobnie jak malowanie.Obejmując dowolny kształt obrabianego przedmiotu, może rozwiązać problem trójwymiarowego drukowania produktu dla producentów.Zakrzywione pokrycie powierzchni może również dodawać różne linie na powierzchni produktu, a także pozwala uniknąć wirtualnej pozycji często widywanej w ogólnym druku kolorowym.W procesie drukowania, ponieważ powierzchnia produktu nie musi stykać się z folią drukarską, można uniknąć uszkodzenia powierzchni produktu i jego integralności.Zastosowanie produktu: tablica przyrządów samochodowych, panel sterowania i inne wnętrza samochodowe, produkty elektroniczne 3C, sprzęt AGD, materiały budowlane itp .; 6. Tłoczenie na gorącoHot-stamping jest powszechnie znany jako „hot-stamping”.Istotą hot-stampingu jest druk transferowy, czyli proces przenoszenia wzorów ze złoconego papieru na podłoże pod wpływem ciepła i nacisku.Nacisk matrycy powoduje zagłębienie, a drukowane słowa lub wzory nie są łatwe do rozmycia, dzięki czemu wzory, logo, teksty lub obrazy mogą być mocno przyklejone do powierzchni produktu.Matryca do hot-stampingu i folia to dwa kluczowe elementy procesu hot-stampingu.Matryca do tłoczenia na gorąco składa się zazwyczaj z magnezu, mosiądzu i stali.Niektórzy używają gumy silikonowej na powierzchni metalowej matrycy do tłoczenia na gorąco w przypadku nierównych powierzchni.Folia do tłoczenia na gorąco zawiera głównie nośnik, warstwę rozdzielającą, warstwę ochronną i warstwę dekoracyjną.Proces hot-stampingu obejmuje 4 etapy:(1) Folia do tłoczenia na gorąco styka się z podłożem;(2) Pod wpływem ciepła i ciśnienia warstwa przenosząca jest przenoszona na powierzchnię podłoża;(3) Usuń nacisk i oderwij folię poliestrową;(4) Włóż folię do tłoczenia na gorąco i wymień podłoże do tłoczenia na gorąco.Zastosowanie techniczne: Tłoczenie na gorąco ma zastosowanie do polimerów, drewna, skóry, papieru, winylu, folii poliestrowych i innych tekstyliów, a także metali, które nie są łatwe do barwienia.Ozdoba jest odporna na zarysowania, ścieranie i łuszczenie.Do opakowań detalicznych i kosmetycznych, książek i czasopism, dekoracji samochodów, reklamy, dekoracji towarów konsumpcyjnych, znaków informacyjnych itp. 7. Rzeźba laserowa (rzeźba laserowa)Oparty na technologii sterowania numerycznego, medium przetwarzającym jest laser.Fizyczna denaturacja topienia i zgazowania materiałów metalowych pod wpływem promieniowania laserowego, tak aby osiągnąć cel obróbki.Grawerka laserowa może wykorzystywać technologię grawerowania laserowego do łatwego "drukowania" grafiki wektorowej i tekstów na obrabianym podłożu.Zaletami tej technologii są:① Precyzja: najwęższa szerokość linii powierzchni materiału może osiągnąć 0,015 mm i jest to przetwarzanie bezkontaktowe, które nie spowoduje deformacji produktu;② Wysoka wydajność: nowe produkty można uzyskać w najkrótszym czasie, a dla wielu odmian i małych partii wystarczy zmienić tylko pliki rysunków wektorowych;③ Obróbka specjalna: aby spełnić specjalne wymagania dotyczące obróbki, można obrabiać powierzchnię wewnętrzną lub pochyloną;④ Ochrona środowiska i oszczędność energii: brak zanieczyszczeń, brak szkodliwych substancji, wyższe niż wymagania dotyczące ochrony środowiska eksportowego. 8. Wytrawianie metaluNazywa się to również trawieniem fotochemicznym.Po ekspozycji, wykonaniu i rozwinięciu płyty usuń folię ochronną z obszaru, który ma być wytrawiony, skontaktuj się z roztworem chemicznym podczas trawienia metalu, aby uzyskać efekt rozpuszczania korozji, tworząc wklęsłe lub wklęsłe formowanie.Produkty powszechnego użytku, wzory na płytach aluminiowych lub napisy LOGO są często wykonywane metodą trawienia.Ponadto trawienie jest często używane do wytwarzania różnego rodzaju metalowych rogowych siatek. 9. Obróbka CNCObróbka CNC odnosi się do obróbki za pomocą narzędzi do obróbki CNC.Obrabiarki CNC są programowane za pomocą języka obróbki NC do sterowania prędkością posuwu narzędzi obróbkowych, prędkości wrzeciona, zmieniacza narzędzi, chłodziwa itp., tak aby wykonać fizyczną obróbkę na powierzchni materiału bazowego.Obróbka CNC ma dużą przewagę nad obróbką ręczną, np. części wytwarzane metodą obróbki CNC są bardzo dokładne i powtarzalne;Obróbka NC może wytwarzać części o złożonych kształtach, których nie można wykończyć ręczną obróbką.

Obróbka pięcioosiowa, jak sama nazwa wskazuje, jest trybem obróbki obrabiarki NC.Przyjmuje się ruch interpolacji liniowej dowolnych pięciu współrzędnych w X, Y, Z, A, B, C.Obrabiarka używana do obróbki pięcioosiowej jest zwykle nazywana obrabiarką pięcioosiową lub pięcioosiowym centrum obróbczym.Ale czy naprawdę znasz obróbkę pięcioosiową? Rozwój technologii pięciu osiOd dziesięcioleci powszechnie uważa się, że pięcioosiowa technologia obróbki NC jest jedynym sposobem na obróbkę ciągłych, gładkich i złożonych powierzchni.Gdy ludzie napotkają nierozwiązywalne problemy w projektowaniu i wytwarzaniu złożonych powierzchni, zwrócą się do technologii obróbki pięcioosiowej.Ale...Pięcioosiowy układ zawieszenia CNC jest najtrudniejszą i najszerzej stosowaną technologią CNC.Łączy w sobie sterowanie komputerowe, wysokowydajny serwonapęd i technologię precyzyjnej obróbki skrawaniem i jest stosowany do wydajnej, precyzyjnej i automatycznej obróbki skomplikowanych powierzchni.Na świecie technologia sterowania numerycznego z pięcioma osiami jest uważana za symbol krajowego poziomu technologii automatyzacji urządzeń produkcyjnych.Ze względu na jego szczególny status, a zwłaszcza jego istotny wpływ na przemysł lotniczy, kosmonautyczny i wojskowy, a także złożoność technologii, zachodnie kraje rozwinięte przemysłowo zawsze wdrażały system licencji eksportowych jako materiał strategiczny. W porównaniu z 3-osiową obróbką CNC, z punktu widzenia procesu i programowania, 5-osiowa obróbka CNC skomplikowanych powierzchni ma następujące zalety:(1) Popraw jakość i wydajność przetwarzania(2) Rozszerz zakres procesu(3) Poznaj nowy kierunek rozwoju związkówAle haha, ale znowu... Z powodu interferencji i kontroli położenia narzędzia w przestrzeni obróbki, programowanie NC, system NC i struktura obrabiarki pięcioosiowej obróbki NC są znacznie bardziej złożone niż w przypadku obrabiarek trzyosiowych.Tak więc pięć osi łatwo powiedzieć, ale naprawdę trudno to zrealizować!Ponadto trudniej jest dobrze działać! Mówiąc o pięciu osiach, muszę powiedzieć, że pięć osi jest prawdziwe i fałszywe?Różnica między prawdziwą i fałszywą 5 osią polega głównie na tym, czy dostępna jest funkcja RTCP.Z tego powodu Xiao Bian specjalnie szukała tego słowa!RTCP, proszę wyjaśnij, że RTCP Fidii to skrót od „Rotating Tool Center Point”, co dosłownie oznacza „obracające się centrum narzędzia”.Przemysł często tłumaczy to jako „obracanie wokół centrum narzędziowego”, a niektórzy tłumaczą to również bezpośrednio jako „programowanie obracającego się centrum narzędziowego”.W rzeczywistości jest to tylko wynik RTCP.RTCP od PA jest skrótem pierwszych kilku słów „Obrót punktu centralnego narzędzia w czasie rzeczywistym”.Heidegger nazywa podobną tak zwaną technologią aktualizacji TCPM, która jest skrótem od „Tool Center Point Management”, a mianowicie zarządzania punktem centrum narzędzi.Inni odnoszą się do podobnej technologii jako TCPC, co jest skrótem od „Tool Center Point Control”.Z dosłownego znaczenia RTCP Fidii, jeśli funkcja RTCP jest wykonywana ręcznie w stałym punkcie, punkt środkowy narzędzia i rzeczywisty punkt kontaktu między narzędziem a powierzchnią przedmiotu obrabianego pozostaną niezmienione.W tym momencie punkt środkowy narzędzia wypada zgodnie z normalną w rzeczywistym punkcie styku narzędzia z powierzchnią przedmiotu obrabianego, a uchwyt narzędzia obraca się wokół punktu środkowego narzędzia.W przypadku frezów z głowicą kulową punkt środkowy narzędzia jest docelowym punktem ścieżki kodu NC.Aby uchwyt narzędzia mógł po prostu obracać się wokół docelowego punktu ścieżki (tj. punktu środkowego narzędzia) podczas wykonywania funkcji RTCP, przesunięcie współrzędnych liniowych punktu środkowego narzędzia spowodowane przez obrót uchwytu narzędzia musi być skompensowane w sposób rzeczywisty czas, aby kąt zawarty między rękojeścią narzędzia a normalną w rzeczywistym punkcie styku narzędzia z powierzchnią przedmiotu obrabianego mógł zostać zmieniony, przy jednoczesnym zachowaniu niezmienionego punktu środkowego narzędzia i rzeczywistego punktu styku narzędzia z powierzchnią przedmiotu obrabianego, może grać najlepszą wydajność cięcia noża kulowego i skutecznie unikać zakłóceń.Dlatego wydaje się, że RTCP znajduje się w punkcie środkowym narzędzia (tj. docelowym punkcie ścieżki kodu NC) bardziej, aby poradzić sobie ze zmianą współrzędnych obrotu.Obrabiarki pięcioosiowe i systemy CNC bez RTCP muszą polegać na programowaniu CAM i przetwarzaniu końcowym, a ścieżka narzędzia musi być zaplanowana z wyprzedzeniem.W przypadku tej samej części, w przypadku zmiany obrabiarki lub narzędzia, należy ponownie przeprowadzić programowanie CAM i przetwarzanie końcowe, aby można je było nazwać tylko fałszywymi pięcioma osiami.Wiele krajowych pięcioosiowych obrabiarek i systemów CNC należy do tego rodzaju fałszywych pięcioosiowych.Oczywiście nie ma nic złego w ludziach, którzy upierają się przy nazywaniu siebie pięcioosiowym sprzężeniem, ale ta (fałszywa) pięcioosiowa nie jest tą (prawdziwą) pięcioosiową! Xiao Bian konsultował się również z ekspertami z branży.Krótko mówiąc, prawdziwa pięć osi to połączenie pięciu osi pięciu, fałszywa pięć osi może być połączeniem pięciu osi trzech, a pozostałe dwie osie pełnią tylko funkcję pozycjonowania!To popularne stwierdzenie, a nie standardowe stwierdzenie.Ogólnie rzecz biorąc, obrabiarki pięcioosiowe można podzielić na dwa typy: jeden to połączenie pięcioosiowe, co oznacza, że ​​wszystkie pięć osi może być połączonych w tym samym czasie;drugi to pięcioosiowe przetwarzanie pozycjonowania, które w rzeczywistości jest pięcioosiowym połączeniem trzech osi: to znaczy, że dwie obrotowe osie mogą się obracać i pozycjonować, a tylko trzy osie mogą być połączone w tym samym czasie.Jest to powszechnie znane jako tryb 3+2 pięcioosiowej obrabiarki, który można również rozumieć jako fałszywą pięcioosiową obrabiarkę.Aktualne formy pięcioosiowych obrabiarek CNC W projektowaniu mechanicznym 5-osiowych centrów obróbkowych producenci obrabiarek zawsze byli zaangażowani w opracowywanie nowych trybów ruchu, aby spełnić różne wymagania.Biorąc pod uwagę wszystkie dostępne na rynku obrabiarki pięcioosiowe, choć ich budowa mechaniczna jest zróżnicowana, to głównie przybierają one następujące formy:Dwie współrzędne obrotu bezpośrednio sterują kierunkiem osi narzędzia (forma z podwójną głowicą obrotową)Dwie osie znajdują się w górnej części narzędzia,Jednak oś obrotu nie jest prostopadła do osi liniowej (typ wahadła pionowego)Dwie współrzędne obrotu bezpośrednio sterują obrotem przestrzeni (forma podwójnego stołu obrotowego)Dwie osie znajdują się na stole warsztatowym,Jednak oś obrotu nie jest prostopadła do osi liniowej (pionowy stół roboczy)Jedna z dwóch współrzędnych obrotu działa na narzędzie,Jeden działa na obrabiany przedmiot (jedna huśtawka i jeden obrót) Widząc te pięcioosiowe obrabiarki, uważam, że powinniśmy zrozumieć, co i jak poruszają się pięcioosiowe obrabiarki.Trudności i opór w rozwoju pięcioosiowej technologii NCZdaliśmy sobie już sprawę z wyższości i znaczenia pięcioosiowej technologii sterowania numerycznego.Jednak do tej pory zastosowanie pięcioosiowej technologii CNC wciąż ogranicza się do kilku wydziałów dysponujących dużymi środkami finansowymi, a problemy wciąż pozostają nierozwiązane.Poniższa sekcja zbiera pewne trudności i opór, aby sprawdzić, czy odpowiadają one twojej sytuacji? Streszczenie 5-osiowe programowanie NC, trudne w obsłudzeTo jest ból głowy dla każdego tradycyjnego programisty NC.Obrabiarki trójosiowe mają tylko liniowe osie współrzędnych, podczas gdy obrabiarki pięcioosiowe CNC mają różne formy strukturalne;Ten sam kod NC może osiągnąć ten sam efekt obróbki na różnych obrabiarkach trójosiowych NC, ale kodu NC pewnej obrabiarki pięcioosiowej nie można zastosować do wszystkich typów obrabiarek pięcioosiowych.Oprócz ruchu liniowego programowanie NC koordynuje również obliczanie ruchu obrotowego, takie jak kontrola ruchu kąta obrotu, nieliniowe sprawdzanie błędów, obliczanie ruchu obrotowego narzędzia itp. Ilość przetwarzanych informacji jest duża, a programowanie NC jest niezwykle abstrakcyjne.Działanie pięcioosiowej obróbki NC jest ściśle związane z umiejętnościami programowania.Jeśli użytkownicy dodadzą specjalne funkcje do obrabiarki, programowanie i obsługa będą bardziej złożone.Tylko poprzez powtarzaną praktykę personel programujący i obsługujący może opanować niezbędną wiedzę i umiejętności.Brak doświadczonych programistów i operatorów jest dużym oporem przed popularyzacją pięcioosiowej technologii CNC. Wielu krajowych producentów zakupiło pięcioosiowe obrabiarki CNC z zagranicy.Ze względu na nieodpowiednie szkolenie techniczne i serwis, nieodłączne funkcje pięcioosiowych obrabiarek CNC są trudne do osiągnięcia, a stopień wykorzystania obrabiarek jest niski.W wielu przypadkach lepiej zastosować trzyosiowe obrabiarki CNC.Bardzo surowe wymagania dotyczące sterownika interpolacji NC i systemu serwonapędówRuch pięcioosiowej obrabiarki jest kombinacją ruchów w pięciu osiach współrzędnych.Dodanie współrzędnych obrotu nie tylko zwiększa obciążenie interpolacją, ale również znacznie zmniejsza dokładność obróbki ze względu na mały błąd współrzędnych obrotu.Dlatego od sterownika wymagana jest większa dokładność obliczeń. Charakterystyki ruchu pięcioosiowej obrabiarki wymagają od serwonapędu dobrej charakterystyki dynamicznej i dużego zakresu prędkości. Szczególnie ważna jest weryfikacja programu NC 5-osiowego NCW celu poprawy wydajności obróbki pilnie należy wyeliminować tradycyjną metodę kalibracji „nacinania próbnego”.W 5-osiowej obróbce NC weryfikacja programu NC jest również bardzo ważna, ponieważ przedmioty obrabiane zwykle na 5-osiowych obrabiarkach NC są bardzo drogie, a kolizja jest częstym problemem w 5-osiowej obróbce NC: cięcie narzędzi na detale;Narzędzie zderza się z obrabianym przedmiotem z bardzo dużą prędkością;Narzędzie zderza się z obrabiarką, uchwytem i innym wyposażeniem w zakresie obróbki;Ruchome części na obrabiarce zderzają się z częściami stałymi lub przedmiotami obrabianymi.W pięcioosiowej NC kolizja jest bardzo trudna do przewidzenia.Program kalibracyjny musi kompleksowo analizować kinematykę i układ sterowania obrabiarki. Jeśli system CAM wykryje błąd, może natychmiast przetworzyć ścieżkę narzędzia;Jeśli jednak podczas obróbki zostaną znalezione błędy programu NC, ścieżka narzędzia nie może być bezpośrednio modyfikowana, jak w przypadku trzyosiowego NC.Na obrabiarce trzyosiowej operator obrabiarki może bezpośrednio modyfikować parametry, takie jak promień narzędzia.W obróbce pięcioosiowej sytuacja nie jest taka prosta, ponieważ zmiany wielkości i położenia narzędzia mają bezpośredni wpływ na późniejszą trajektorię obrotu. Kompensacja promienia narzędziaW programie NC z pięcioma osiami funkcja kompensacji długości narzędzia jest nadal ważna, ale kompensacja promienia narzędzia jest nieprawidłowa.Gdy frez cylindryczny jest używany do frezowania kształtowego, należy skompilować różne programy dla frezów o różnych średnicach.Obecnie popularne systemy CNC nie mogą dokończyć kompensacji promienia narzędzia, ponieważ plik ISO nie dostarcza wystarczających danych do przeliczenia pozycji narzędzia.Użytkownik musi często zmieniać narzędzie lub dostosowywać dokładny rozmiar narzędzia podczas obróbki NC.Zgodnie z normalnym programem obróbki ścieżka narzędzia powinna zostać wysłana z powrotem do systemu CAM w celu ponownego obliczenia.W efekcie wydajność całego procesu przetwarzania jest bardzo niska. Aby rozwiązać ten problem, norwescy naukowcy opracowują tymczasowe rozwiązanie o nazwie LCOPS (Strategia produkcji zoptymalizowanej pod kątem niskich kosztów).Dane potrzebne do korekcji ścieżki narzędzia są przekazywane do systemu CAM przez program użytkowy CNC, a obliczona ścieżka narzędzia jest bezpośrednio przesyłana do sterownika.LCOPS wymaga od strony trzeciej dostarczenia oprogramowania CAM, które można bezpośrednio podłączyć do obrabiarek CNC.W międzyczasie zamiast kodów ISO przesyłane są pliki systemu CAM.Ostateczne rozwiązanie tego problemu zależy od wprowadzenia nowej generacji systemu sterowania CNC, który potrafi rozpoznawać pliki modeli przedmiotu obrabianego (takie jak STEP) lub pliki systemowe CAD we wspólnym formacie.Postprocesory Różnica między obrabiarką pięcioosiową a obrabiarką trójosiową polega na tym, że ma ona również dwie współrzędne obrotu, a położenie narzędzia jest konwertowane z układu współrzędnych przedmiotu obrabianego na układ współrzędnych maszyny, co wymaga kilku transformacji współrzędnych.Wykorzystując popularny na rynku generator postprocesorów, postprocesor trójosiowych obrabiarek CNC można wygenerować wprowadzając podstawowe parametry obrabiarki.W przypadku pięcioosiowych obrabiarek CNC istnieje tylko kilka ulepszonych postprocesorów.Postprocesor pięcioosiowej obrabiarki CNC wymaga dalszego rozwoju. W połączeniu trójosiowym położenie początku przedmiotu obrabianego na stole roboczym obrabiarki nie musi być uwzględniane w ścieżce narzędzia, a postprocesor może automatycznie obsługiwać relacje między układem współrzędnych przedmiotu obrabianego a układem współrzędnych maszyny.Dla pięcioosiowego połączenia, na przykład podczas obróbki na frezarce poziomej z pięcioosiowym połączeniem X, Y, Z, B, C, wielkość pozycji obrabianego przedmiotu na stole obrotowym C i wielkość pozycji między stołami obrotowymi B i C należy wziąć pod uwagę podczas generowania ścieżki narzędzia.Pracownicy zwykle poświęcają dużo czasu na radzenie sobie z tymi zależnościami pozycyjnymi podczas mocowania przedmiotów obrabianych.Jeśli postprocesor może przetworzyć te dane, instalacja przedmiotu obrabianego i obróbka ścieżki narzędzia zostaną znacznie uproszczone;Wystarczy zamocować obrabiany przedmiot na stole roboczym, zmierzyć położenie i kierunek układu współrzędnych przedmiotu obrabianego, wprowadzić te dane do postprocesora i przetworzyć ścieżkę narzędzia, aby uzyskać odpowiedni program CNC.