Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

W procesie wytwarzania części mechanicznych, ponieważ wymagania i warunki produkcji różnych części są różne, program procesu wytwarzania jest również inny.Te same części przy użyciu różnych rozwiązań procesowych do produkcji, ich efektywność produkcyjna, efektywność ekonomiczna to nie to samo.W założeniu zapewnienia jakości części, proces opracowania dobrych kompleksowych korzyści techniczno-ekonomicznych, rozsądnego i wykonalnego programu procesowego nazywamy projektowaniem procesowym części. 1. Proces produkcyjny od rysunków projektowych do produktów, poprzez szereg procesów produkcyjnych.Zwykle surowce lub półprodukty w produkty w całym procesie nazywa się procesem produkcyjnym.Proces produkcyjny zazwyczaj obejmuje:   (1) proces przygotowania technicznego, w tym badania rynku, prognozowanie, identyfikacja nowego produktu, projektowanie procesu, przegląd standaryzacji itp. przed wprowadzeniem produktu do produkcji.   (2) lub proces odnosi się do procesu bezpośredniej zmiany wielkości, kształtu, wzajemnego położenia powierzchni, chropowatości powierzchni lub wydajności półproduktów surowcowych, tak aby stały się produktami gotowymi.Na przykład formowanie cieczy, kształtowanie tworzyw sztucznych, spawanie, formowanie proszkowe, cięcie i obróbka skrawaniem, obróbka cieplna, obróbka powierzchni, montaż itp. należą do procesu.Rozsądny proces zostanie zapisany w dokumentach technicznych używanych do kierowania produkcją, ten dokument techniczny nazywa się procedurami procesowymi.   (3) Pomocniczy proces produkcyjny odnosi się do pomocniczych czynności produkcyjnych niezbędnych do zapewnienia normalnego funkcjonowania podstawowego procesu produkcyjnego.   (4) proces usług produkcyjnych odnosi się do organizacji surowców, transportu, przechowywania, przechowywania, pakowania dostaw i produktów, sprzedaży i innych procesów. 2. Skład procesu cięcia części procesowych jest kombinacją wielu procesów, każdy proces składa się ze stacji, etapów roboczych, chodzenia po narzędziach i instalacji.

Dzisiaj dzielimy się z Wami jakie są zasady precyzyjnej obróbki mechanicznej części? Szczegółowe zasady są.   1, najpierw wzorzec: to znaczy najpierw obróbka powierzchni odniesienia, części w procesie obróbki, jako wzorzec pozycjonowania należy najpierw przetworzyć, aby jak najszybciej zapewnić dokładny wzorzec dla kolejnych procesów.   2, podzielone na etapy przetwarzania: wymagania dotyczące jakości obróbki wyglądu, są podzielone na etapy przetwarzania, ogólnie można je podzielić na trzy etapy obróbki zgrubnej, półwykańczającej i wykańczającej.Głównie w celu zapewnienia jakości przetwarzania;sprzyja naukowemu zastosowaniu sprzętu;w celu ułatwienia organizacji procesów obróbki cieplnej;a także ułatwienie wykrywania defektów w blanku. 3, pierwsza powierzchnia, a następnie otwór: w przypadku pudełka, wspornika i korbowodu oraz innych części należy przetworzyć pierwszą płaszczyznę po obróbce otworów.Można to ustawić za pomocą płaszczyzny, aby przetworzyć otwór, aby zapewnić dokładność położenia płaszczyzny i otworu oraz zapewnić wygodę obróbki otworu na płaszczyźnie.   4, proces wykańczania: główny wygląd procesu wykańczania, takiego jak szlifowanie, honowanie, szlifowanie dokładne, obróbka walcowa itp., Należy umieścić na końcu etapu trasy procesu.Ogólne zasady rozwoju trasy procesu obróbki części precyzyjnych, protokoły procesu obróbki części precyzyjnych, można podzielić na dwa ogniwa.Przede wszystkim trasa procesu przetwarzania części, a następnie określenie wielkości procesu każdego procesu, używanego sprzętu i wyposażenia procesowego, a także specyfikacji cięcia, przydziału pracy.

Przed precyzyjną obróbką części samochodowych konieczne jest odpowiednie zrozumienie wiedzy związanej z precyzyjną obróbką w Shenzhen, więc jakie są techniczne punkty obróbki precyzyjnych części mechanicznych? 1, uprość naprawę i konserwację maszyny, oszczędzaj pracę, mechaniczne funkcje cięcia i przetwarzania, poprawiaj wydajność pracy;   2, pochłanianie dźwięku, amortyzacja, moduł nylonu MC jest znacznie mniejszy niż metal, czuć, że tłumienie jest duże, zapewniając użyteczną ścieżkę, aby zapobiec hałasowi lepiej niż metal;   3, odporne na zużycie, samowygładzające się, w przypadku braku oleju (lub odolejania) niż stal węglowa z żeliwa z brązu i laminat fenolowy, aby zapewnić lepszą wydajność pracy, zmniejszyć zużycie i oszczędzać energię.   4, centrum CNC w projektowaniu parametrów technicznych można ustawić tak, aby wpływało na przetwarzanie części. 5, mechaniczna obróbka części do produkcji igieł do wykrawania ze stali wolframowej i przetwarzanie o wysokiej wytrzymałości, może wytrzymać obciążenie przez dłuższy czas.   6, precyzyjna obróbka części mechanicznych obróbki prętów okrągłych ze stali wolframowej w porównaniu z metalem, twardość nylonu MC jest niska, nie uszkadza części szlifierskich.   7, obróbka części mechanicznych operacji przetwarzania uderzeniowego będzie elastyczna, może być zginana bez deformacji, w połączeniu z cierpliwością i wielokrotnym uderzeniem.   8, wysoka stabilność chemiczna, zasady, alkohole, etery, węglowodory, słabe kwasy, gładki olej, detergenty, woda (woda morska) i nie ma zapachu, toksyczny bez smaku, bez rdzy, szeroko stosowany w alkalicznej odporności na korozję mechaniczną, czyszczenie środowiska , żywność, drukowanie i barwienie tekstyliów oraz inne części i komponenty używane do zapewnienia warunków.

Jakie są cechy obróbki części precyzyjnych?Pięcioosiowe centrum obróbcze, to rodzaj zaawansowanej technologii, wysokiej precyzji, specjalnie do obróbki złożonego centrum obróbki powierzchni, ten rodzaj systemu centrum obróbczego ma decydujący wpływ na lotnictwo kraju, nawigację, wojsko, badania naukowe, precyzyjne instrumenty, wysokie precyzyjny sprzęt medyczny i inne branże. I. Co to jest pięcioosiowe centrum obróbcze   Pięcioosiowa obróbka symultaniczna charakteryzuje się wysoką wydajnością i wysoką precyzją, a obrabiany przedmiot może wykonać złożoną obróbkę w jednym mocowaniu.Może dostosować się do przetwarzania aktualnych form, takich jak części samochodowe i części konstrukcyjne samolotów.Istnieje duża różnica między centrum obróbkowym z pięcioosiowym łącznikiem a centrum obróbkowym z pięcioma powierzchniami.Wiele osób tego nie wie, błędnie pięcioosiowe centrum obróbcze jako pięcioosiowe centrum obróbcze.   Pięcioosiowe centrum obróbcze ma pięć osi X, Y, Z, A, C, oś XYZ i AC, tworząc pięcioosiową obróbkę powiązań, dobrą w obróbce powierzchni kosmicznej, obróbce kształtowej, obróbce wydrążania, wykrawaniu, ukośnych otworach, ukośnym cięciu itp.. „Centrum obróbcze pięcioosiowe” jest podobne do centrum obróbczego trzyosiowego, z tym wyjątkiem, że może wykonywać pięć powierzchni jednocześnie, ale nie może wykonywać obróbki kształtowej, takiej jak wykrawanie otworów ukośnych, wycinanie ukosów, itp.   Ponadto pięcioosiowe centrum obróbcze ma bardzo szeroki zakres zastosowań, rozumie się, że obecny pięcioosiowy system centrum obróbczego CNC jest jedynym sposobem na rozwiązanie wirnika, ostrza, śmigła morskiego, ciężkiego wirnika generatora, kół maszyn samochodowych , duży wał korbowy silnika wysokoprężnego i tak dalej. Po drugie, zalety pięcioosiowego centrum obróbczego   1, skróć czas przetwarzania i popraw dokładność przetwarzania.   Najważniejszą cechą pięcioosiowego centrum obróbczego jest to, że jednorazowe mocowanie może być obrabiane ze wszystkich pięciu stron.Jest również znany jako unikanie kąta obróbki.Jeśli jest to maszyna dźwigniowa, oś C może obracać się bez ograniczeń, a oś A może wykonać około 130 stopni obrotu.Te cechy maszyny umożliwiają obróbkę bez zakłóceń.   Zaletą tego jest to, że obróbkę można wykonać w jednym mocowaniu, co pozwala uniknąć powtarzających się błędów pozycjonowania spowodowanych wielokrotnym mocowaniem.Oszczędza też dużo czasu i zwiększa wydajność.Może skrócić czas od produktu do wysyłki i zmniejszyć ilość zapasów w magazynie.   2、Zmniejsz koszt inwestycji w sprzęt, powierzchnię zajmowaną przez warsztat i liczbę warsztatów.   Centrum obróbcze z pięcioosiowym łącznikiem wokół maszyny do obróbki kompozytów, zwykle z funkcją samochodu, od nawet tokarki przez frezarkę do szlifowania pionowego, wszyscy wiemy, że obecna cena sprzętu do szlifowania pionowego jest bardzo droga, poprzez koszt, rytm przetwarzania i inne rozliczanie można znaleźć w pięciu osiach opłacalnych.Wcześniej produkowaliśmy i przetwarzaliśmy głównie techniką typu split, problemem takiej metody produkcji jest to, że nie da się wyeliminować dużej ilości czasu oczekiwania.   Ale pięcioosiowy sprzęt do obróbki kompozytów, reprezentowany przez intensywną inżynierię, musi tylko poczekać na początkowy czas uruchomienia, a przy obecnej popularności różnego rodzaju oprogramowania do symulacji maszyn domowych, a nawet wystarczy zaimportować dane półfabrykatu, aby ukończyć programowania, ale także może znacznie ograniczyć wstępne przygotowanie.Tak więc obecnie zagraniczne części samochodowe i wysokiej klasy produkcja są w zasadzie oparte na pięciu osiach.   3, nie jest potrzebne żadne specjalne urządzenie, a automatyzacja może być zrealizowana.   Inną istotną cechą modelu pięcioosiowego jest to, że zmniejszy się zależność od mocowań, zwykły przedmiot można zamocować bezpośrednio trzema szczękami i czterema uchwytami szczękowymi, a nieregularny przedmiot można zamocować dwoma kołkami z jednej strony.Jednocześnie pięcioosiowe centrum obróbcze może realizować automatyzację i mniejszą humanizację fabryki.Na przykład przeguby i podstawy robotów przetwórczych.Wcześniej była to kombinacja obróbki poziomej i pionowej, ale teraz wystarczy użyć palety punktu zerowego z pięcioosiowym centrum obróbczym, aby zrealizować obróbkę w trybie 24-godzinnym.

W erze bez maszyn, tradycyjne metody obróbki precyzyjnych części mechanicznych nie tylko wpływają na prędkość produkcji przedmiotu obrabianego, ale także wpływają na jakość przedmiotu obrabianego, ale prędkość produkcji jest podstawowym przetrwaniem przedsiębiorstw, zwłaszcza małych i średnich wielkości przedsiębiorstw w celu poprawy wielkości zamówień, produkcja musi również osiągnąć standard, dzisiejsze społeczeństwo tylko precyzyjna obróbka Shenzhen może osiągnąć ten standard.Precyzyjna obróbka opiera się na zaawansowanej technologii produkcji, wysokiej precyzji, wysokowydajnym automatycznym sprzęcie do obróbki, tylko dobry sprzęt może zrobić to, co najlepsze. Precyzyjny proces obróbki polega na określeniu części precyzyjnego procesu obróbki części mechanicznych i metod działania oraz innych procesów, jest to w określonych warunkach produkcji, bardziej rozsądny proces i metody działania, zapisane zgodnie z zalecaną formą w dokumentacji procesu, po zatwierdzeniu , używany do kierowania produkcją.Procedury precyzyjnego procesu obróbki zwykle obejmują następujące treści: przebieg procesu obróbki przedmiotu obrabianego, konkretną zawartość każdego procesu oraz używany sprzęt i wyposażenie procesowe, elementy kontroli i metody kontroli przedmiotu obrabianego, dawkowanie cięcia, limity czasowe itp.   Zalet precyzyjnej obróbki jest wiele, przede wszystkim precyzyjna obróbka może skutecznie poprawić wydajność pracy, zwiększyć produkcję, przynieść wysokie korzyści ekonomiczne i obniżyć koszty przedsiębiorstwa.Obróbka precyzyjna może również poprawić warunki pracy, zmniejszyć pracochłonność, skrócić czas pracy i poprawić stopień cywilizowanej produkcji.Ponadto precyzyjna obróbka części mechanicznych może zmniejszyć liczbę pracowników produkcyjnych, powierzchnię zakładu, skrócić cykl produkcyjny, obniżyć koszty produkcji i zaoszczędzić energię, dlatego można powiedzieć, że precyzyjna obróbka ma wiele zalet. Precyzyjna obróbka z wykorzystaniem automatycznej detekcji, urządzeń monitorujących, sprzyja poprawie i stabilizacji jakości produktu, elastyczna zautomatyzowana produkcja, może szybko dostosować się do zmian produktu, widać, że wpływ precyzyjnej obróbki na produkcję przemysłową jest bardzo duży, ale inwestycja wstępna w obróbce precyzyjnej jest zbyt wysoka, więc firmy mogą wybieraćDoskonała fabryka obróbki precyzyjnej do przeprowadzania obróbki przedmiotu, co nie tylko obniża koszty, ale także poprawia jakość.

Po pierwsze, wymienność części   Fabryka obróbki części precyzyjnych, maszyna przez długotrwałą produkcję, niektóre części nieuchronnie ulegną zużyciu, deformacji i złomowi, zastąpione nowymi częściami.Części te nazywane są akcesoriami lub częściami zamiennymi.Akcesoria lub części zamienne bez naprawy lub wyboru, zainstalowane w maszynie, mogą być uruchamiane, co nazywa się wymiennością.   Aby osiągnąć wymienność, podczas produkcji części, rozmiar i geometria części powinny być spójne.Tak zwane konsekwentne, nie wymaga się robienia dokładnie tego samego (nie jest to ani ekonomiczne, ani możliwe), o ile wielkość części, geometria itp. kontrolujemy w dopuszczalnym zakresie, tak aby części i inne części połączone z ta sama kombinacja wydajności na linii.Jest to dopuszczalny zakres błędu, czyli tolerancja kształtu. Po drugie, jakość precyzyjnego przetwarzania części z dokładnością przetwarzania do wyrażenia.   1. Dokładność kształtu geometrycznego   Dokładność kształtu geometrycznego odnosi się do składu części powierzchni lub osi i innego kształtu geometrycznego stopnia dokładności, na przykład, czy linia jest prosta, czy powierzchnia jest płaska, przekrój cylindryczny jest okrągły itp. Jego dopuszczalny zakres zmiany „tolerancji” do wyrażenia, im mniejszy numer tolerancji kształtu, tym wyższa dokładność kształtu. 2. Dokładność wymiarowa   Precyzyjna analiza fabryki obróbki części, dokładność wymiarowa odnosi się do dokładności wielkości części po przetworzeniu, do "tolerancji wymiarowej" do wyrażenia.Gdy rozmiar części jest taki sam, im wyższa precyzja, tym mniejsza wartość tolerancji.   3. Dokładność pozycji   Fabryka obróbki części precyzyjnych, dokładność lokalizacji odnosi się do dokładności wzajemnego położenia między powierzchniami komponentów, na przykład, czy dwie płaszczyzny są równoległe, prostopadłe, dwie osie są współosiowe itp., do "tolerancji lokalizacji" do wyrażenia.

W obróbce skrawaniem podstawowym wyposażeniem technologicznym do cięcia są narzędzia skrawające.Są w bezpośrednim kontakcie z obrabianymi częściami.Różne narzędzia mogą obrabiać różne struktury i powierzchnie części, które odgrywają kluczową rolę w obróbce.Można je nazwać „zębami przemysłowymi”.Jako materiały eksploatacyjne samo narzędzie ma określoną żywotność.Różne materiały i specyfikacje narzędzi mają różną żywotność;W przypadku produkcji masowej zużycie narzędzi stanowi również istotną część kosztów przetwarzania.Dlatego powszechnym problemem przemysłu wytwórczego jest poprawa trwałości narzędzi, kontrola zużycia narzędzi, zmniejszenie kosztów przetwarzania i poprawa wydajności produkcji. Istniejąca technologiaObciąganie narzędzia to sposób na wydłużenie żywotności narzędzia.Jednak tradycyjne urządzenia ręczne (takie jak szlifierka ręczna rys. 1) nie są w stanie sprostać wymaganiom użytkownika w zakresie precyzji, wydajności, niezawodności i bezpieczeństwa.Jednocześnie przedsiębiorstwa muszą również szkolić profesjonalny personel do szlifowania narzędzi, co zwiększa część kosztów ludzkich. rozwój technologicznyWychodząc naprzeciw powyższym problemom i łącząc istniejące zasoby przedsiębiorstwa opracowaliśmy zestaw rozwiązań technicznych wykorzystujących centra obróbcze CNC do osiągnięcia automatyzacji szlifowania narzędzi:Po pierwsze, ponieważ materiały narzędziowe są generalnie twarde, do zmiany jego kształtu można użyć jedynie szlifowania.Ziarna ścierne ściernicy z różnych materiałów nadają się do szlifowania narzędzi z różnych materiałów, a wielkość ziaren ściernych wymaganych dla różnych części narzędzia jest również różna, aby zapewnić najlepszą kombinację ochrony krawędzi i wydajności obróbki.Dlatego pierwszym problemem do rozwiązania przy wykorzystaniu centrum obróbczego CNC do obciągania narzędzi jest rodzaj i sposób mocowania ściernicy;Biorąc pod uwagę niską cenę ściernicy korundowej i łatwość naprawy w różne kształty do szlifowania skomplikowanych narzędzi, narzędzia, które można szlifować są jednak zbyt proste (mogą być użyte do naprawy narzędzi ze stali szybkotnącej) i jest to trudne do mocowania i częstej wymiany, dlatego stosuje się ściernice diamentowe, które mogą naprawić więcej narzędzi (narzędzia HSS (stal szybkotnąca), PM-HSS (metalurgiczna stal szybkotnąca proszkowa) i HM (stal z węglików spiekanych).Zablokuj ściernicę diamentową na uchwycie frezu specjalną nakrętką, tak aby ściernica diamentowa mogła być zaciśnięta na głowicy nożowej centrum obróbczego CNC i wrzecionie stołu maszyny. Ponadto należy wziąć pod uwagę sposób mocowania i pozycjonowania narzędzia szlifierskiego: użyć cylindra teleskopowego do współpracy z samodzielnie wykonaną elastyczną sztywną osłoną, aby zacisnąć narzędzie i zamocować zacisk narzędzia na platformie czteroosiowej (jak pokazano na rysunku 2), aby zapewnić równoległość i prostoliniowość czterech wzniesionych osi, które mogą zapewnić równoległość i prostoliniowość narzędzia szlifierskiego, a jednocześnie umożliwić ruch narzędzia szlifierskiego w osi X, osi Y i kierunki osi.Dzięki ruchowi wrzeciona stołu obrabiarki w kierunku osi Z, krawędź narzędzia można szlifować pod różnymi kątami.Co więcej, najbardziej krytyczną technologią wykorzystania centrum obróbczego CNC do naprawy narzędzi formowych jest użycie sondy.Sonda o wysokiej precyzji i program wykrywania wprowadzony przez centrum obróbkowe mogą być wykorzystane do potwierdzenia punktu zerowego szlifowania narzędzia, pozycji szlifowania narzędzia i liczby krawędzi narzędzia do szlifowania.Wyniki pomiarów tych zmiennych są przekazywane z powrotem do systemu CNC centrum obróbczego CNC w celu wprowadzenia programu szlifowania narzędzi przygotowanego wcześniej do szlifowania narzędzi. Oczywiście, aby zrealizować automatyzację szlifowania narzędzi, musimy również dodać zautomatyzowaną linię montażową (rys. 6): poprzez samodzielne zaprojektowanie możemy uzyskać tacę na materiał do umieszczenia narzędzia (rys. 4), tak aby manipulator może dokładnie pozycjonować narzędzie, realizując w ten sposób ładowanie i rozładowywanie narzędzia.Dysponując centrum obróbczym CNC, a także urządzeniem linii montażowej i końcowym urządzeniem wykrywającym o wysokiej precyzji (rysunek 5), możemy osiągnąć pełną automatyzację szlifowania narzędzi. Specyficzny proces obróbki szlifowania narzędzi w centrum obróbczym CNC może obejmować szlifowanie frezu walcowo-czołowego jako przykład: w przypadku zużytego frezu walcowego zużyte ostrze należy odciąć i ponownie zeszlifować, aby uzyskać wymagane ostrze.Oczywiście musi to zapewnić efektywną długość ostrza noża.Jeśli nie można tego zagwarantować, nie można przeszlifować frezu walcowo-czołowego.W przypadku centrów obróbczych CNC możemy każdorazowo ustawić maksymalną długość cięcia i ilość cięcia.Za każdym razem, gdy sonda zostanie odcięta, zostanie wykryta raz, a ilość cięcia zostanie zsumowana raz;Jeśli zostanie wykryte, że nadal brakuje części ostrza, należy ją ponownie przyciąć, a inne części narzędzia można dalej szlifować, aż ostrze będzie kompletne;Jeśli wielkość cięcia przekracza maksymalną długość cięcia, nie można ponownie szlifować narzędzia.Następnym krokiem jest zeszlifowanie rowka łamającego wióry, następnie zeszlifowanie tylnego kąta narzędzia, a na koniec zeszlifowanie dolnej krawędzi narzędzia.Można to osiągnąć za pomocą dopasowania ruchu między osią X, osią Y, osią Z i osią poprzez wcześniejsze projektowanie programu.

Jakie są metody obróbki powierzchni odlewów ciśnieniowych ze stopów aluminium?Według wiedzy szybkiego edytora ekranów, powszechnie stosowane technologie to: fosforanowanie aluminium, alkaliczny proces polerowania elektrolitycznego aluminium, ekologiczne polerowanie chemiczne aluminium i jego stopów, elektrochemiczne wzmacnianie powierzchni aluminium i jego stopów oraz aluminium YL112 technologia obróbki powierzchni stopów.Szczegóły są następujące: 1. Fosforanowanie aluminiumPrzyspieszacz, fluorek, Mn2+, Ni2+, Zn2+, PO4 badano szczegółowo za pomocą SEM, XRD, krzywej potencjału w czasie i zmiany masy membrany;Oraz Fe2+ w procesie fosforanowania aluminium.Badania pokazują:Azotan guanidyny jest skutecznym przyspieszaczem fosforanowania glinu ze względu na dobrą rozpuszczalność w wodzie, niską dawkę i szybkie tworzenie filmu;Fluor może sprzyjać tworzeniu się filmu, zwiększać wagę filmu i rozdrabniać ziarna;Mn2+, Ni2+ mogą oczywiście rozdrobnić ziarna, nadać błonie fosforanowej jednorodną i zwartą oraz poprawić wygląd błony fosforanowej;Gdy stężenie Zn2+ jest niskie, błona nie może być uformowana lub błona jest słaba.Wraz ze wzrostem stężenia Zn2+ wzrasta masa filmu;Zawartość PO4 ma duży wpływ na wagę filmu fosforanującego.Zwiększenie zawartości PO4 zwiększy wagę filmu fosforanującego. 2. Alkaliczny proces polerowania elektrolitycznego aluminiumZbadano system alkalicznego roztworu polerującego oraz porównano wpływ inhibitora korozji i środka zwiększającego lepkość na efekt polerowania.Z powodzeniem uzyskano system roztworów alkalicznych o dobrym efekcie polerowania, a po raz pierwszy uzyskano dodatki, które mogą obniżyć temperaturę pracy, przedłużyć żywotność roztworu i polepszyć efekt polerowania.Wyniki eksperymentalne pokazują, że dodanie odpowiednich dodatków do roztworu NaOH może dać dobry efekt polerowania.Eksperyment eksploracyjny wykazał również, że współczynnik odbicia powierzchni aluminium może osiągnąć 90% po elektropolerowaniu stałym napięciem stałym roztworem glukozy w NaOH w określonych warunkach.Jednak ze względu na niestabilne czynniki w eksperymencie potrzebne są dalsze badania.Zbadano możliwość zastosowania metody elektropolerowania impulsowego prądem stałym do polerowania aluminium w warunkach alkalicznych.Wyniki pokazują, że metoda elektropolerowania impulsowego może osiągnąć efekt poziomowania elektropolerowania prądem stałym o stałym napięciu, ale prędkość poziomowania jest niska. 3. Przyjazne dla środowiska polerowanie chemiczne aluminium i stopu aluminium Podjęto decyzję o opracowaniu nowej, przyjaznej dla środowiska technologii polerowania chemicznego z kwasem fosforowym i siarkowym jako cieczą bazową.Technologia ta powinna osiągnąć zerową emisję NOx i przezwyciężyć wady jakościowe poprzednich podobnych technologii.Kluczem nowej technologii jest dodanie do roztworu podstawowego niektórych związków o efektach specjalnych w celu zastąpienia kwasu azotowego.Dlatego konieczne jest przeanalizowanie procesu trójkwasowego polerowania chemicznego aluminium, a zwłaszcza roli kwasu azotowego.Główną rolą kwasu azotowego w chemicznym polerowaniu aluminium jest hamowanie korozji punktowej i poprawa jasności polerowania.W połączeniu z testem polerowania chemicznego w prostym kwasie fosforowym, kwasie siarkowym, uważa się, że specjalne substancje dodane do kwasu fosforowego i siarkowego powinny być w stanie hamować korozję punktową, spowalniać korozję ogólną i muszą mieć dobre działanie wyrównujące i rozjaśniające. 4. Elektrochemiczna obróbka wzmacniająca powierzchni aluminium i jego stopówOmówiono proces, właściwości, morfologię, skład i strukturę amorficznej warstwy konwersyjnej kompozytu ceramicznego utworzonego przez anodowe osadzanie aluminium i jego stopów w układzie obojętnym.Wyniki badań procesu wskazują, że w obojętnym układzie mieszanym Na2WO4 stężenie przyspieszacza błonotwórczego wynosi 2,5-3,0g/l, stężenie środka kompleksującego film 1,5-3,0g/l, stężenie Na2WO4 wynosi 0,5-0,8 g/l, szczytowa gęstość prądu wynosi 6-12 A/dm2, a słabe mieszanie może uzyskać kompletną i jednorodną niemetaliczną powłokę nieorganiczną z szarej serii o dobrym połysku.Grubość folii wynosi 5-10 μm.Mikrotwardość wynosi 300-540HV, a odporność na korozję jest doskonała.Neutralny system ma dobrą zdolność adaptacji do stopu aluminium, a folię można formować na różnych seriach stopów aluminium, takich jak aluminium odporne na rdzę i aluminium kute. 5. Technologia obróbki powierzchni stopu aluminium YL112Stop aluminium YL112 jest szeroko stosowany w elementach konstrukcyjnych samochodów i motocykli.Materiał wymaga obróbki powierzchni przed nałożeniem, aby poprawić jego odporność na korozję i utworzyć warstwę powierzchniową, którą można łatwo połączyć z powłoką organiczną, aby ułatwić dalszą obróbkę powierzchni.

Jaki nóż służy do obróbki stali nierdzewnej?Jak wszyscy wiemy, stal nierdzewna jest materiałem trudnym do obróbki.Charakteryzuje się dużą tendencją do utwardzania zgniotowego, wytrzymałością na wysoką temperaturę oraz zwiększonym naprężeniem ścinającym w strefie poślizgu ścinającego, co zwiększa całkowite opory skrawania, a tym samym zwiększa zużycie narzędzia.Dlatego bardzo ważny jest dobór odpowiedniego narzędzia do obróbki stali nierdzewnej.Tutaj szybkie przesiewanie małych dzianin po prostu wprowadzi dla Ciebie metodę wyboru i środki ostrożności.Rozsądny dobór materiału narzędzia jest ważnym warunkiem wysokiej wydajności obróbki stali nierdzewnej.Zgodnie z charakterystyką skrawania stali nierdzewnej wymagane jest, aby materiał narzędzia miał dobrą odporność na ciepło, wysoką odporność na zużycie i niskie powinowactwo ze stalą nierdzewną.Obecnie powszechnie stosowanymi materiałami narzędziowymi są stal szybkotnąca i twardy stop. 1、 Wybór stali szybkotnącejStal szybkotnąca jest wykorzystywana głównie do produkcji skomplikowanych narzędzi wieloostrzowych, takich jak frezy palcowe, wiertła, gwintowniki, przeciągacze itp. Trwałość narzędzi zwykłej stali szybkotnącej W18Cr4V jest bardzo niska, gdy jest używana, co nie spełnia wymagań.Nowy typ narzędzia ze stali szybkotnącej może osiągnąć lepsze wyniki w cięciu stali nierdzewnej.Wraz z ciągłym rozwojem technologii wytwarzania narzędzi NC, przy dużych ilościach obrabianych przedmiotów, lepsze będzie stosowanie do skrawania wieloostrzowych i skomplikowanych narzędzi z węglików spiekanych. 2、 Wybór węglika spiekanegoWęglik spiekany YG ma dobrą wytrzymałość.Może używać większego kąta natarcia, a ostrze można również naostrzyć, aby cięcie było lekkie i szybkie.Wiór nie jest łatwy do związania z narzędziem, dlatego jest bardziej odpowiedni do obróbki stali nierdzewnej.Ta zaleta stopu YG jest ważniejsza zwłaszcza w przypadku toczenia zgrubnego i przerywanego skrawania wibracyjnego.Ponadto stop YG ma dobrą przewodność cieplną, przy czym jego przewodność cieplna jest prawie dwukrotnie wyższa niż stali szybkotnącej i dwukrotnie wyższa niż stopu YT.Dlatego stopy YG są szeroko stosowane w obróbce stali nierdzewnej, zwłaszcza w produkcji zgrubnych narzędzi tokarskich, narzędzi skrawających, rozwiertaków i rozwiertaków.Oprócz doboru materiałów należy również zwrócić uwagę na dobór kątów narzędzi.Podczas obróbki stali nierdzewnej kształt geometryczny części skrawającej narzędzia należy ogólnie rozpatrywać pod kątem kąta przedniego i tylnego.Przy doborze kąta natarcia należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak rodzaj rowka wiórowego, faza oraz dodatni i ujemny kąt nachylenia krawędzi.Niezależnie od rodzaju frezu, podczas obróbki stali nierdzewnej należy używać dużego kąta przedniego.Zwiększenie kąta natarcia narzędzia może zmniejszyć opór napotykany podczas oddzielania i usuwania wiórów.Wybór kąta oparcia nie jest zbyt rygorystyczny, ale nie powinien być zbyt mały.Jeśli kąt oparcia jest zbyt mały, łatwo spowoduje poważne tarcie o powierzchnię przedmiotu obrabianego, co pogorszy chropowatość obrabianej powierzchni i przyspieszy zużycie narzędzia.A ze względu na silne tarcie wzmacnia się efekt utwardzania powierzchni ze stali nierdzewnej;Kąt oparcia narzędzia nie powinien być zbyt duży, co zmniejszy kąt klina narzędzia, zmniejszy wytrzymałość krawędzi skrawającej i przyspieszy zużycie narzędzia.Zasadniczo kąt oparcia powinien być większy niż podczas obróbki zwykłej stali węglowej.

Wydajność obróbki jest związana nie tylko z interesami przedsiębiorstw, ale także z bezpieczeństwem.Przynosząc korzyści ekonomiczne przedsiębiorstwom, może również skutecznie zmniejszać prawdopodobieństwo wystąpienia wypadków związanych z bezpieczeństwem.Dlatego szczególnie ważne jest unikanie deformacji części w procesie obróbki części.Operatorzy muszą wziąć pod uwagę różne czynniki i podjąć odpowiednie środki, aby zapobiec deformacji podczas obróbki, aby gotowe części mogły być normalnie używane.Aby osiągnąć ten cel, konieczne jest przeanalizowanie przyczyn deformacji w obróbce części i znalezienie wiarygodnych środków na deformację części, tak aby położyć solidne podstawy do realizacji strategicznych celów nowoczesnych przedsiębiorstw. 1. Przeanalizuj przyczyny deformacji podczas obróbki części mechanicznych1.1 Dokładność obróbki części zmienia się z powodu siły wewnętrznejW procesie obróbki na tokarce zwykle używa się siły dośrodkowej do mocowania części za pomocą uchwytu trzyszczękowego lub czteroszczękowego tokarki, a następnie obrabia części mechaniczne.Jednocześnie, aby zapewnić, że części nie będą luźne pod wpływem siły i zmniejszyć rolę siły wewnętrznej, konieczne jest, aby siła docisku była większa niż siła skrawania maszyny.Siła docisku rośnie wraz ze wzrostem siły skrawania, a maleje wraz ze spadkiem.Taka operacja może sprawić, że części mechaniczne będą stabilne w procesie obróbki.Jednak po poluzowaniu uchwytu trzyszczękowego lub czteroszczękowego obrobione części mechaniczne będą się znacznie różnić od oryginalnych, z których niektóre są wielokątne, a inne eliptyczne, z dużymi odchyleniami. 1.2 Deformacja jest łatwa do wystąpienia po obróbce cieplnejW przypadku części mechanicznych typu cienkiego, ze względu na dużą średnicę długości, kapelusze słomkowe mają skłonność do wyginania się po obróbce cieplnej.Z jednej strony pojawi się wybrzuszenie pośrodku, a odchylenie płaszczyzny wzrośnie.Z drugiej strony, ze względu na różne czynniki zewnętrzne, części zostaną wygięte.Te problemy z deformacją są spowodowane nie tylko zmianami naprężeń wewnętrznych części po obróbce cieplnej, ale także z powodu braku solidnej wiedzy zawodowej operatorów, którzy nie wiedzą zbyt wiele o stabilności strukturalnej części, co zwiększa prawdopodobieństwo deformacji części. 1.3 Odkształcenie sprężyste spowodowane siłą zewnętrznąIstnieje kilka głównych przyczyn sprężystego odkształcenia części podczas obróbki.Po pierwsze, jeśli wewnętrzna struktura niektórych części zawiera płatki, będą wyższe wymagania dotyczące sposobu działania.W przeciwnym razie, gdy operatorzy zlokalizują i zamocują części, nie mogą one odpowiadać projektowi na rysunkach, co może łatwo prowadzić do sprężystego odkształcenia.Po drugie, nierówność tokarki i uchwytu powoduje, że siła po obu stronach części podczas mocowania jest nierówna, co skutkuje przesunięciem i odkształceniem części po stronie z mniejszą siłą podczas cięcia.Po trzecie, pozycjonowanie części w procesie przetwarzania jest nieuzasadnione, co zmniejsza sztywność i wytrzymałość części.Po czwarte, istnienie siły skrawania jest również jedną z przyczyn sprężystego odkształcenia części.Odkształcenie sprężyste spowodowane tymi różnymi przyczynami pokazuje wpływ siły zewnętrznej na jakość obróbki części mechanicznych. 2 Środki usprawniające w zakresie obróbki odkształceń części mechanicznychW rzeczywistej obróbce części istnieje wiele czynników, które powodują deformację części.Aby fundamentalnie rozwiązać te problemy związane z deformacją, operatorzy muszą poważnie zbadać te czynniki w rzeczywistej pracy i sformułować środki usprawniające w połączeniu z istotą pracy. 2.1 Użyj specjalnych zacisków, aby zmniejszyć odkształcenie mocowaniaW procesie obróbki części mechanicznych wymagania dotyczące udoskonalenia są bardzo surowe.W przypadku różnych części wybierz różne specjalne oprzyrządowanie, które może zapobiec przemieszczaniu się części podczas obróbki.Ponadto przed obróbką personel musi również dokonać odpowiednich przygotowań, kompleksowo sprawdzić części stałe i sprawdzić, czy położenie części mechanicznych jest prawidłowe zgodnie z rysunkami, aby zmniejszyć odkształcenie mocowania. 2.2 WykończenieCzęści są łatwe do odkształcenia po obróbce cieplnej, co wymaga środków zapewniających bezpieczeństwo części.Po obróbce części mechanicznych i ich naturalnym odkształceniu, do przycinania należy użyć profesjonalnych narzędzi.Podczas wykańczania obrabianych części należy przestrzegać wymagań norm branżowych, aby zapewnić jakość części i wydłużyć ich żywotność.Ta metoda jest najskuteczniejsza po odkształceniu części.Jeśli część ulegnie deformacji po obróbce cieplnej, można ją odpuszczać po hartowaniu.Ponieważ po hartowaniu w części pozostanie austenit szczątkowy, substancje te zostaną przekształcone w martenzyt w temperaturze pokojowej, a następnie obiekt rozszerzy się.Podczas przetwarzania części powinniśmy poważnie traktować każdy szczegół, abyśmy mogli zmniejszyć prawdopodobieństwo deformacji części, uchwycić koncepcję projektową na rysunkach, sprawić, by produkty spełniały normy zgodnie z wymaganiami produkcyjnymi, poprawić efektywność ekonomiczną i wydajność pracy oraz zapewnić jakość obróbki części mechanicznych. 2.3 Popraw jakość blankuW specyficznym procesie działania różnych urządzeń poprawa jakości szorstkiego zarodka jest gwarancją zapobiegania deformacji części, dzięki czemu przetwarzane części mogą spełniać określone standardowe wymagania części i zapewniać gwarancję późniejszego użytkowania części etap.Dlatego operator musi sprawdzić jakość różnych półfabrykatów i wymienić wadliwe półfabrykaty na czas, aby uniknąć niepotrzebnych problemów.Jednocześnie operator musi dobierać niezawodne półfabrykaty zgodnie ze specyficznymi wymaganiami sprzętu, aby zapewnić, że jakość i bezpieczeństwo obrabianych części spełniają wymagania norm, wydłużając w ten sposób żywotność części. 2.4 Zwiększ sztywność części, aby zapobiec nadmiernemu odkształceniu;W obróbce części mechanicznych na bezpieczeństwo części wpływa wiele obiektywnych czynników.Zwłaszcza po obróbce cieplnej części, ze względu na zjawisko skurczu naprężeń, części ulegną deformacji.Dlatego, aby zapobiec występowaniu deformacji, technicy muszą dobrać odpowiednie metody obróbki ograniczającej ciepło, aby zmienić sztywność części.Wymaga to zastosowania odpowiednich środków obróbki ograniczających ciepło w połączeniu z wydajnością części w celu zapewnienia bezpieczeństwa i niezawodności.Nawet po obróbce cieplnej nie wystąpią żadne widoczne odkształcenia. 2.5 Środki mające na celu zmniejszenie siły zaciskaniaPodczas obróbki części o słabej sztywności należy podjąć pewne środki w celu zwiększenia sztywności części, takie jak dodanie podpór pomocniczych.Należy również zwrócić uwagę na powierzchnię styku pomiędzy punktem mocowania a częściami.W zależności od różnych części należy wybrać różne metody mocowania.Na przykład podczas obróbki cienkościennych części tulei do mocowania można wybrać elastyczne urządzenia wałka.Należy zwrócić uwagę, aby pozycja zaciskania była pozycją o dużej sztywności.W przypadku części mechanicznych z długim wałem można ustawić oba końce.W przypadku części o bardzo dużej długości i średnicy oba końce powinny być zaciśnięte razem, zamiast „jeden koniec zaciśnięty, a jeden koniec zawieszony”.Ponadto podczas obróbki części żeliwnych konstrukcja uchwytu powinna opierać się na zasadzie zwiększenia sztywności części wspornikowej.Można również zastosować nowy typ hydraulicznego narzędzia mocującego, aby skutecznie zapobiegać problemom z jakością spowodowanym deformacją mocowania podczas obróbki części. 2.6 Zmniejszenie siły cięciaW procesie cięcia należy zwrócić uwagę na kąt cięcia w ścisłej kombinacji z wymaganiami obróbki w celu zmniejszenia siły cięcia.Kąt natarcia i główny kąt ugięcia narzędzia można maksymalnie zwiększyć, aby ostrze było ostre, a rozsądne narzędzie ma również kluczowe znaczenie dla siły toczenia podczas toczenia.Na przykład przy toczeniu części cienkościennych, jeśli kąt natarcia jest zbyt duży, kąt klina narzędzia zwiększy się, prędkość zużycia zostanie przyspieszona, a odkształcenie i tarcie również zostaną zmniejszone.Kąt natarcia można dobrać do różnych narzędzi.Jeśli wybrany jest frez o dużej prędkości, najlepszy kąt natarcia wynosi 6 ° ~ 30 °;Jeśli używane są narzędzia z węglika spiekanego, lepiej mieć kąt przedni 5 ° ~ 20 °. 3 WniosekIstnieje wiele czynników powodujących deformację części mechanicznych i należy podjąć różne środki, aby rozwiązać różne przyczyny.W rzeczywistej eksploatacji powinniśmy zwracać uwagę na każdy szczegół obróbki mechanicznej, stale doskonalić proces produkcyjny i dążyć do minimalizacji strat ekonomicznych, tak aby zapewnić stabilną pracę urządzeń mechanicznych, osiągnąć cel wysokiej jakości i wydajności obróbki mechanicznej , a tym samym promować przemysł obróbki mechanicznej, aby miał lepsze perspektywy rozwoju i szerszy rynek.