Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Wszelkie części są przetwarzane zgodnie z wymaganiami dotyczącymi precyzji, a jeśli podczas kontroli okaże się, że części są przetwarzane ze słabą precyzją, takie produkty mogą stać się niespełniające norm.Następnie dla części, jego dokładność przetwarzania, dlaczego stanie się słaba? Niestandardowa dokładność obróbki części precyzyjnych jest w dużej mierze słaba, ponieważ w instalacji i regulacji sprzętu błąd dynamicznego śledzenia posuwu między osiami nie jest regulowany;lub ponieważ maszyna jest używana po zużyciu, łańcuch napędowy osi obrabiarki uległ zmianie.W takim przypadku można ponownie wyregulować i zmodyfikować kwotę kompensacji prześwitu do rozwiązania. Tak więc, gdy niestandardowy dynamiczny błąd śledzenia gotowego do przetwarzania części precyzyjnych jest zbyt duży i alarm, może sprawdzić, czy prędkość serwomotoru jest zbyt wysoka;komponenty wykrywania pozycji są dobre;złącze kabla sprzężenia zwrotnego pozycji zapewnia dobry kontakt;odpowiedni zatrzask wyjścia analogowego, potencjometr wzmocnienia jest dobry;odpowiednie urządzenie serwonapędu jest normalne, a konserwacja na czas. Oczywiście, jeśli przeregulowanie ruchu obrabiarki spowoduje również, że dokładność obróbki części nie jest dobra, na przykład zbyt krótki czas przyspieszania i zwalniania może być odpowiedni do wydłużenia czasu zmiany prędkości;może być również serwomotor i śruba między połączeniem jest luźna lub sztywna jest zbyt słaba, może być odpowiednie, aby zmniejszyć wzmocnienie pierścienia położenia. Ponadto, gdy niestandardowe precyzyjne wyposażenie do obróbki części dwuosiowego połączenia, koło odkształcenia osiowego i błędu skośnej elipsy oraz inne czynniki pod wpływem dokładności obróbki części również ulegną uszkodzeniu.Wśród deformacji może być spowodowane tym, że maszyna nie jest dobrze wyregulowana;I błąd ukośnej elipsy należy najpierw sprawdzić wartość odchylenia pozycji każdej osi, jeśli odchylenie jest zbyt duże, można wyregulować wzmocnienie pierścienia pozycji, aby wykluczyć. Następnie sprawdź, czy płyta interfejsu napędu obrotowego lub indukcyjnego synchronizatora jest dobrze wyregulowana, a następnie sprawdź, czy luz imadła napędu mechanicznego jest zbyt duży, czy kompensacja luzu jest odpowiednia itp., Aby określić podstawową przyczynę słabej dokładności obróbki części .

Powszechnym zastosowaniem w projektowaniu jest podejście analogiczne, które jest proste, szybkie i rozsądne.Aplikacja wymaga odpowiednich referencji, a szeroki zakres materiałów i referencji podano w różnych aktualnych przewodnikach projektowania mechanicznego.Zwykle chropowatość powierzchni jest zgodna z poziomami tolerancji wymiarowej.Ogólnie rzecz biorąc, im mniejsze są tolerancje normowe określone dla obróbki i produkcji części mechanicznych, tym mniejsza jest wartość chropowatości powierzchni części mechanicznych, ale nie ma między nimi stałej zależności funkcjonalnej. Wytrzymałość części mechanicznych na obróbkę mechaniczną to zdolność części do nie złamania lub przekroczenia dopuszczalnego odkształcenia plastycznego podczas pracy i jest najbardziej podstawowym warunkiem wszystkich normalnych operacji i bezpieczeństwa produkcji sprzętu.Standardowe środki zaradcze mające na celu poprawę wytrzymałości części to: w celu rozszerzenia specyfikacji przekroju ryzyka części, wydłużyć moment bezwładności przekroju, skutecznie zaprojektować przekrój obudowy;zastosowanie surowców o wysokiej wytrzymałości, surowców do rozszerzenia procesu obróbki cieplnej w celu poprawy wytrzymałości i zmniejszenia naprężeń termicznych, procesu produkcji operacyjnej w celu zmniejszenia lub wyeliminowania mikroskopijnych niedociągnięć itp .;w celu zmniejszenia obciążenia części, zmniejszenia poziomu naprężeń itp., należy odpowiednio zaangażować się w strukturę części. 1, błąd pozycjonowania: błąd pozycjonowania obejmuje głównie wzorzec nie nakłada się na błąd i błąd niedokładności produkcji imadła pozycjonowania. 2, błąd pomiaru: części w przetwarzaniu lub pomiarze po przetworzeniu, ze względu na metodę pomiaru, dokładność miernika, a także przedmiot obrabiany oraz czynniki subiektywne i obiektywne, mają bezpośredni wpływ na dokładność pomiaru. 3, błąd narzędzia: każde narzędzie w procesie cięcia jest nieuniknione, aby wytworzyć zużycie, a tym samym spowodować zmianę rozmiaru i kształtu przedmiotu obrabianego. 4, błąd oprawy: rolą urządzenia jest sprawienie, aby przedmiot obrabiany był równoważny narzędziu, a obrabiarka ma prawidłową pozycję, więc błąd geometryczny oprawy na błąd obróbki (zwłaszcza błąd pozycji) ma duży wpływ 5, błąd obrabiarki: w tym błąd obrotu wrzeciona, błąd prowadnicy i błąd łańcucha napędowego.Błąd obrotu wrzeciona odnosi się do rzeczywistej osi obrotu momentu wrzeciona w stosunku do jego średniej osi obrotu wielkości zmiany, wpłynie to bezpośrednio na dokładność obrabianego przedmiotu.

Konwencjonalna obróbka tokarska CNC polega na ruchu narzędzia w celu zakończenia toczenia nadmiaru półfabrykatu, ale przy obróbce precyzyjnych smukłych wałków tokarka konwencjonalna oczywiście nie jest w stanie zaspokoić potrzeb obróbki i pojawia się tokarka do cięcia wzdłużnego umożliwia obróbkę wsadową precyzyjnego detalu wału. Tak zwana tokarka do cięcia wzdłużnego oznacza, że ​​w obróbce skrawaniem metali trajektoria działania narzędzia jest prostopadła do osi środkowej przedmiotu obrabianego zamiast poruszać się osiowo, to znaczy przedmiot obrabiany obraca się i porusza podczas obróbki, a narzędzie tokarskie niepotrzebnie podąża za ruchem przedmiotu obrabianego, co różni się od konwencjonalnej tokarki. Ta obrabiarka może być również nazywana tokarką CNC typu chodzącego, automatyczną tokarką CNC typu ruchomego wrzeciona lub ekonomicznym sercem do toczenia i frezowania.Dostępna obecnie na rynku tokarka do cięcia wzdłużnego o dużej średnicy Z wynosi 32 mm, co jest dużą zaletą na rynku precyzyjnej obróbki wałów.Ta seria obrabiarek może być wyposażona w automatyczne urządzenie podające, aby zrealizować w pełni automatyczną produkcję pojedynczej obrabiarki i zmniejszyć koszty pracy i wskaźnik wad produktu. Tokarki CNC są wykorzystywane do precyzyjnej obróbki kompozytowej różnych części wałów o wysokiej precyzji, wieloobjętościowych i o skomplikowanym kształcie w przemyśle lotniczym, lotniczym, wojskowym, samochodowym, motocyklowym, komunikacyjnym, chłodniczym, optycznym, AGD, elektronicznym, mikroelektronicznym, zegary i zegarki, sprzęt biurowy itp.

Potrząsanie frezem jest bardzo częste podczas toczenia, co zwykle objawia się: nierówną i chropowatą powierzchnią części, której towarzyszy ostry dźwięk, niestabilne wymiary itp.Aby lepiej rozwiązać te powszechne problemy, musimy zrozumieć podstawową przyczynę tego problemu: punkt rezonansowyNa Wikipedii wyjaśniono to w następujący sposób:Punkt rezonansowy (akustyka nazywana jest rezonansem) odnosi się do sytuacji, w której system fizyczny wibruje z większą amplitudą niż inne częstotliwości o określonej częstotliwości;Te specyficzne częstotliwości nazywane są częstotliwościami rezonansowymi.Pod częstotliwością rezonansową mała okresowa siła napędowa może wytworzyć ogromne wibracje, ponieważ system przechowuje energię wibracji jako tłumienie.Istnieje bardzo małe prawdopodobieństwo, że częstotliwość rezonansowa jest w przybliżeniu równa częstotliwości drgań własnych systemu lub nazywana jest częstotliwością drgań własnych, która jest częstotliwością drgań własnych. W poprzednim filmie użyliśmy kamertonów i piłek do tenisa stołowego, aby pokazać wpływ rezonansu na amplitudę drgań.W normalnym środowisku skrawania prędkość wrzeciona pozostaje stabilna, a częstotliwość i amplituda drgań są również utrzymywane w akceptowalnym zakresie.Wraz ze wzrostem częstotliwości drgań odpowiednio wzrośnie również amplituda drgań. Najbardziej oczywiste przykłady to:W niektórych środowiskach toczenia przerywanego, wraz ze wzrostem prędkości wrzeciona, chropowatość powierzchni przedmiotu obrabianego nie ulegnie poprawie, przeciwnie, powierzchnia będzie bardziej chropowata.W tym przypadku zwiększenie prędkości jest równoznaczne ze zwiększeniem częstotliwości drgań;Chropowata powierzchnia powoduje, że w momencie kontaktu narzędzia z przedmiotem obrabianym punkt styku na obwodzie nieznacznie się zmienił, co również świadczy o wzmocnieniu amplitudy drgań. Nie oznacza to, że zwiększenie częstotliwości drgań na pewno zwiększy amplitudę drgań.Tylko wtedy, gdy wzbudzony jest rezonans, ten wynik może być bardziej oczywisty.Zasadniczo, aby zapewnić stabilną chropowatość części, konieczne jest utrzymanie stabilnej amplitudy drgań.Utrzymuj generowane wibracje z dala od częstotliwości rezonansowej i nie zwiększaj już amplitudy wibracji.Wymuszone skrócenie czasu rezonansu wpłynie również pozytywnie na kontrolę amplitudy drgań.Specjalna funkcja SSV (spindle speed floating) tokarki Haas wykorzystuje zmieniającą się prędkość do skrócenia czasu wystąpienia rezonansu, aby poprawić chropowatość.

W rzeczywistej produkcji frezowania, w tym ustawieniach obrabiarek, mocowaniu przedmiotu obrabianego, doborze narzędzi i innych aspektach umiejętności zastosowania, dzisiaj krótko podsumowaliśmy główne punkty frezowania, na które warto się przyjrzeć! 1. Moc mocySprawdź moc i sztywność maszyny, aby upewnić się, że obrabiarka może używać wymaganej średnicy frezu.2. Stabilność obrabianego przedmiotuWarunki i rozważania dotyczące mocowania przedmiotu obrabianego.3. NawisWysięg narzędzia na wrzecionie powinien być jak najkrótszy podczas obróbki.4. Wybierz odpowiednią podziałkę frezuUżyj odpowiedniej podziałki frezu, odpowiedniej do procesu, aby zapewnić, że podczas cięcia nie bierze udziału zbyt wiele ostrzy, w przeciwnym razie spowoduje to wibracje. 5. Narzędzie do cięciaPodczas frezowania wąskich przedmiotów lub z przerwami upewnij się, że liczba ostrzy jest wystarczająca do podawania.6. Wybór typu gniazda ostrzaO ile to możliwe, należy używać płytek wymiennych z rowkiem pod kątem przednim, aby zapewnić płynne cięcie i minimalne zużycie energii.7. Używaj prawidłowego kanałuStosując zalecaną maksymalną grubość wióra, należy zapewnić prawidłowy posuw używanego ostrza, aby uzyskać prawidłowy przebieg skrawania.8. Kierunek cięciaW miarę możliwości używaj frezowania prostego. 9. Część RozważaniaMateriał i konfiguracja przedmiotu obrabianego oraz wymagania jakościowe obrabianej powierzchni.10. Wybór materiału ostrzaRodzaj rowka i materiał dobiera się w zależności od rodzaju materiału i rodzaju zastosowania przedmiotu obrabianego.11. Frez redukujący wibracjeW przypadku dłuższych wysięgów, które przekraczają czterokrotnie średnicę narzędzia, tendencja do drgań stanie się bardziej widoczna, a użycie narzędzi tłumiących może znacznie poprawić produktywność.12. Główny kąt ugięciaWybierz najbardziej odpowiedni główny kąt odchylenia. 13. Średnica frezuWybierz odpowiednią średnicę w zależności od szerokości przedmiotu obrabianego.14. Pozycja frezuUstaw frez prawidłowo.15. Frez wcinany i wycinanyMożna zauważyć, że dzięki obróbce łukowej grubość wióra jest zawsze zerowa, gdy narzędzie jest wycofywane, dzięki czemu można osiągnąć wyższy posuw i dłuższą żywotność narzędzia.16. ChłodziwoUżywaj płynu chłodzącego tylko wtedy, gdy uważasz, że jest to konieczne.Ogólnie rzecz biorąc, frezowanie można wykonać lepiej bez chłodziwa.

Jak dużo wiesz o procesie obróbki?Oto pytanie do wywiadu!1. Jakie są trzy metody mocowania przedmiotu obrabianego?1. Zacisk w zacisku;2. Bezpośrednio wyrównaj zacisk;3. Znakowanie i wyrównywanie zacisku2. Co obejmuje system procesowy? Obrabiarka, przedmiot obrabiany, osprzęt, narzędzie 3. Jakie są elementy procesu obróbki?Obróbka zgrubna, półwykańczająca, wykańczająca, super wykańczająca4. Jak klasyfikowane są benchmarki?1. Punkt odniesienia projektu 2. Punkt odniesienia procesu: proces, pomiar, montaż, pozycjonowanie: (oryginalny, dodatkowy): (zgrubny punkt odniesienia, dokładny punkt odniesienia) Co obejmuje dokładność obróbki?1. Dokładność wymiarowa 2. Dokładność kształtu 3. Dokładność pozycji5. Jakie są oryginalne błędy podczas przetwarzania?Błąd zasadniczy, błąd pozycjonowania, błąd regulacji, błąd narzędzia, błąd mocowania, błąd obrotu wrzeciona obrabiarki, błąd prowadzenia prowadnicy obrabiarki, błąd przekładni obrabiarki, odkształcenie naprężeniowe układu procesowego, odkształcenie termiczne układu procesowego, zużycie narzędzia, błąd pomiaru, błąd spowodowany naprężeniem szczątkowym przedmiotu obrabianego 6. Wpływ sztywności układu procesowego na dokładność obróbki (odkształcenie obrabiarki, odkształcenie przedmiotu obrabianego)?1. Błąd kształtu przedmiotu spowodowany zmianą położenia punktu działania siły skrawania 2. Błąd obróbki wywołany zmianą wielkości siły skrawania 3. Błąd obróbki wywołany siłą docisku i grawitacją 4. Wpływ siły transmisji i siły bezwładności na dokładność obróbki 7. Jakie są błędy prowadzenia i błędy obrotu wrzeciona prowadnicy obrabiarki?1. Szyna prowadząca zawiera głównie błąd względnego przemieszczenia narzędzia i przedmiotu obrabianego w kierunku wrażliwym na błąd spowodowany przez szynę prowadzącą 2. Promieniowe bicie kołowe wału głównego · bicie osiowe kołowe · wahanie nachylenia8. Na czym polega zjawisko „remapowania błędów”?Jaki jest współczynnik remapowania błędu?Jakie są środki mające na celu zmniejszenie błędu ponowne mapowanie? Ze względu na zmianę błędu systemu procesu i deformacji, błąd półfabrykatu jest częściowo odzwierciedlony na przedmiocie. Środki: zwiększenie liczby przejść narzędzia, zwiększenie sztywności systemu procesu, zmniejszenie prędkości posuwu i poprawa dokładności półfabrykatu9. Analiza błędów transmisji łańcucha transmisyjnego obrabiarki?Środki mające na celu zmniejszenie błędu transmisji łańcucha transmisyjnego?Analiza błędów: to znaczy użyć błędu kątowego końcowych elementów łańcucha napędowego Δφ Do pomiaruŚrodki: 1. Im mniejsza liczba łańcuchów napędowych, tym krótszy łańcuch napędowy, Δφ Im mniejszy, tym wyższa dokładność 10. Jak klasyfikowane są błędy obróbki?Które błędy są stałymi błędami?Jakie błędy należą do zmiennych błędów systematycznych?Które błędy należą do błędów losowych?Błąd systematyczny: (stały błąd systematyczny, zmienny błąd systematyczny) błąd przypadkowyStały błąd systematyczny: błąd obróbki spowodowany błędem zasady obróbki, błędem produkcyjnym obrabiarki, frezu i uchwytu oraz deformacją siły układu procesowegoZmienny błąd systematyczny: zużycie rekwizytów;Błąd odkształcenia termicznego narzędzi, osprzętu, obrabiarek itp. przed bilansem cieplnymBłąd przypadkowy: błąd kopii ślepej, błąd pozycjonowania, błąd dokręcania, wielokrotny błąd regulacji, błąd odkształcenia spowodowany naprężeniem szczątkowym11. Jakie są sposoby na zapewnienie i poprawę dokładności obróbki?1. Technologia zapobiegania błędom: rozsądne wykorzystanie zaawansowanej technologii i sprzętu w celu bezpośredniego zmniejszenia przenoszenia oryginalnego błędu Oryginalny błąd jest gorszy od oryginalnego błędu Średni oryginalny błąd2. Technologia kompensacji błędów: wykrywanie online automatycznego szlifowania części złącznych i aktywna kontrola czynników błędów, które odgrywają decydującą rolę12. Co obejmuje morfologia geometryczna obrabianej powierzchni?Chropowatość geometryczna, falistość powierzchni, kierunek tekstury, wada powierzchni13. Jakie są właściwości fizyczne i chemiczne materiałów warstwy wierzchniej?1. Utwardzanie na zimno metalu warstwy wierzchniej 2. Odkształcenie struktury metalograficznej metalu warstwy wierzchniej 3. Naprężenia własne metalu warstwy wierzchniej14. Spróbuj przeanalizować czynniki, które wpływają na chropowatość powierzchni cięcia?Na wartość chropowatości składają się: wysokość pozostałej powierzchni skrawania Czynnik główny: promień łuku ostrza narzędzia Główny kąt ugięcia Wtórny kąt ugięcia Prędkość posuwu Czynnik wtórny: wzrasta prędkość skrawania Odpowiednio dobrać płyn obróbkowy Zwiększyć kąt natarcia narzędzia Poprawić szlifowanie jakość narzędzia15. Spróbuj przeanalizować czynniki wpływające na chropowatość powierzchni szlifowania?1. Czynniki geometryczne: wpływ parametrów szlifowania na chropowatość powierzchni 2. Wpływ ziarnistości ściernicy i obciągania ściernicy na chropowatość powierzchni 2. Wpływ czynników fizycznych: odkształcenie plastyczne warstwy wierzchniej metalu: dobór ściernicy16. Spróbuj przeanalizować czynniki, które wpływają na utwardzenie powierzchni skrawanej przez zgniot?Wpływ parametrów skrawania wpływ geometrii narzędzia wpływ właściwości materiału17. Co to jest żar hartujący podczas szlifowania?Co to jest żar hartujący podczas szlifowania?Co to jest wyżarzanie szlifierskie?Odpuszczanie: jeśli temperatura w obszarze szlifowania nie przekracza temperatury przemiany hartowanej stali, ale przekroczyła temperaturę przemiany martenzytu, martenzyt w metalu na powierzchni przedmiotu obrabianego zostanie przekształcony w strukturę odpuszczania o niższej twardości do hartowania ;jeśli temperatura w obszarze szlifowania przekracza temperaturę przemiany, plus efekt chłodzenia chłodziwa, metal powierzchniowy będzie miał strukturę martenzytu wtórnego hartowania, o wyższej twardości niż martenzyt pierwotny;W jego dolnej warstwie, ze względu na powolne chłodzenie, następuje odpuszczanie struktury wyżarzającej o niższej twardości niż pierwotny martenzyt odpuszczający: jeżeli temperatura obszaru szlifowania przekracza temperaturę przemian fazowych i nie ma chłodziwa podczas procesu szlifowania, metal wierzchni mają strukturę wyżarzania, a twardość metalu powierzchniowego gwałtownie spadnie;18. Zapobieganie i kontrola drgań obróbkiWyeliminować lub osłabić warunki, które generują drgania podczas obróbki;Popraw charakterystykę dynamiczną systemu procesowego, popraw stabilność systemu procesowego i zastosuj różne urządzenia tłumiące drgania19. W niniejszym artykule pokrótce opisano główne różnice i zastosowania kart procesowych obróbki skrawaniem, kart procesowych i kart procesowych.Karta procesu: jednoczęściowa produkcja małych partii ze wspólną metodą przetwarzania Karta procesu mechanicznego: karta procesu produkcji średniej partii: typ produkcji masowej wymaga ścisłej i drobiazgowej organizacji20. Zasada doboru przybliżonego punktu odniesienia?Zasada precyzyjnego doboru benchmarków?Dane zgrubne: 1. Zasada zapewnienia wzajemnych wymagań pozycyjnych;2. Zasada zapewnienia rozsądnego rozkładu naddatku obróbkowego na obrabianej powierzchni;3. Zasada ułatwienia mocowania przedmiotu obrabianego;4. Zasada, zgodnie z którą zgrubny układ odniesienia nie może być ponownie użyty w ogólności.Dokładny punkt odniesienia: 1. Zasada koincydencji punktu odniesienia;2. Zasada ujednoliconego benchmarku;3. Zasada wzajemnego benchmarkingu;4. Zasada samoodniesienia;5. Zasada łatwego mocowania21. Jakie są zasady porządkowania sekwencji procesów?1. Najpierw przetwórz płaszczyznę odniesienia, a następnie przetwórz inne powierzchnie;2. W połowie przypadków najpierw należy obrobić powierzchnię, a następnie otwór;3. Najpierw przetwórz główną powierzchnię, a następnie przetwórz powierzchnię wtórną;4. Najpierw zorganizuj proces obróbki zgrubnej, a następnie proces wykańczania22. Jak podzielić etapy przetwarzania?Jakie są korzyści z podziału etapów przetwarzania?Podział etapu obróbki: 1. Etap obróbki zgrubnej, etap półwykańczający, etap wykańczania, etap precyzyjnego wykańczania może zapewnić wystarczającą ilość czasu na wyeliminowanie odkształceń termicznych i naprężeń szczątkowych generowanych przez obróbkę zgrubną, aby poprawić późniejszą dokładność obróbki.Ponadto, gdy defekty zostaną znalezione na etapie obróbki zgrubnej, kolejny etap obróbki nie jest konieczny, aby uniknąć marnotrawstwa.Ponadto sprzęt może być również rozsądnie używany.Obrabiarki o niskiej precyzji są używane do obróbki zgrubnej, a precyzyjne obrabiarki są używane do precyzyjnej obróbki w celu utrzymania poziomu precyzji precyzyjnych obrabiarek;Rozsądnie organizują zasoby ludzkie, a wysoko wykwalifikowani pracownicy specjalizują się w precyzyjnej i ultraprecyzyjnej obróbce, co jest bardzo ważne dla zapewnienia jakości produktu i poprawy poziomu procesu.  

Proces sztancowania - proces wykrawania wykrojnika nożowego i wykrojnika nożowego.Panel lub linię folii umieszcza się na płycie dolnej, matrycę noża mocuje się na szablonie maszyny, a materiał odcina się kontrolując krawędź noża siłą zapewnianą przez maszynę.Od wykrojnika odróżnia go to, że karb jest gładszy;Jednocześnie, poprzez regulację nacisku i głębokości cięcia, można ciąć wgłębienie i złamanie.Jednocześnie koszt formy jest niski, a operacja wygodniejsza, bezpieczniejsza i szybsza.Odlewanie odśrodkowe to technologia i metoda wtryskiwania ciekłego metalu do szybkoobrotowej formy obrotowej w celu wypełnienia formy i uformowania odlewów pod działaniem siły odśrodkowej.W zależności od kształtu, wielkości i partii produkcyjnej odlewów, forma stosowana do odlewania odśrodkowego może być niemetaliczna (taka jak forma piaskowa, forma skorupowa lub forma skorupowa formy inwestycyjnej), forma metalowa lub forma z warstwą powlekającą lub piaskiem żywicznym warstwa w metalowej formie. Odlewanie traconej pianki to nowa metoda odlewania polegająca na łączeniu modeli parafinowych lub piankowych podobnych pod względem wielkości i kształtu w celu utworzenia skupisk modelowych, nakładania powłok ognioodpornych i ich suszenia, zakopywania w suchym piasku kwarcowym do formowania wibracyjnego, wylewania pod podciśnieniem, odparowuje model, ciekły metal zajmuje pozycję modelu oraz krzepnie i chłodzi je, tworząc odlewy.EPC to nowy proces prawie bez naddatków i dokładnego formowania.Proces ten nie wymaga przyjmowania formy, powierzchni rozdzielania i rdzenia piaskowego, dzięki czemu odlew nie ma błysku, zadziorów i kąta pochylenia, a także zmniejsza błąd rozmiaru spowodowany kombinacją rdzenia. Odlewanie ściskane, znane również jako kucie matrycowe w płynie, to metoda bezpośredniego wtryskiwania stopionego metalu lub stopu półstałego do otwartej formy, a następnie zamykania formy w celu wygenerowania przepływu napełniania, osiągnięcia zewnętrznego kształtu przedmiotu obrabianego, a następnie zastosowania wysokiego ciśnienia spowodować odkształcenie plastyczne zakrzepłego metalu (skorupy), podczas gdy nieutwardzony metal ma ciśnienie izostatyczne, podczas gdy następuje krzepnięcie pod wysokim ciśnieniem, a na koniec otrzymuje się przedmiot obrabiany lub półfabrykat.Powyższe jest bezpośrednim odlewaniem ściskanym;Ponadto, pośrednie odlewanie ściskane odnosi się do metody wtryskiwania stopionego metalu lub półstałego stopu do zamkniętej wnęki formy przez stempel i stosowania wysokiego ciśnienia, aby skrystalizować i zestalić się pod ciśnieniem, a na koniec uzyskać przedmiot obrabiany lub półfabrykat. Odlewanie ciągłe to metoda odlewania, która wykorzystuje formę przelotową do ciągłego wlewania ciekłego metalu na jeden koniec i ciągłego wyciągania materiałów do formowania z drugiego końca.Rysowanie to metoda obróbki plastycznej, która wykorzystuje siłę zewnętrzną do działania na przedni koniec metalu w celu wyciągnięcia metalowego półfabrykatu z otworu matrycy mniejszego niż sekcja półfabrykatu w celu uzyskania produktów o odpowiednim kształcie i rozmiarze.Ponieważ ciągnienie odbywa się zwykle w stanie zimnym, nazywane jest również ciągnieniem na zimno lub ciągnieniem na zimno. Stemplowanie to metoda obróbki formowania detali (wytłaczania części) o wymaganym kształcie i rozmiarze poprzez przykładanie siły zewnętrznej do płyt, taśm, rur i profili za pomocą prasy i matrycy w celu spowodowania odkształcenia plastycznego lub oddzielenia.Formowanie wtryskowe metalu (MIM) to nowa technologia metalurgii proszków w pobliżu siatki, która wywodzi się z przemysłu formowania wtryskowego tworzyw sztucznych.Jak wszyscy wiemy, technologia wtrysku tworzyw sztucznych wytwarza wyroby o różnych skomplikowanych kształtach po niskich cenach, ale wytrzymałość wyrobów z tworzyw sztucznych nie jest wysoka.W celu polepszenia jego wydajności do tworzywa sztucznego można dodać proszki metalowe lub ceramiczne, aby uzyskać produkty o wysokiej wytrzymałości i dobrej odporności na zużycie.W ostatnich latach pomysł ten ewoluował w celu maksymalizacji zawartości cząstek stałych i całkowitego usunięcia spoiwa w kolejnym procesie spiekania oraz zagęszczenia preformy.Ta nowa metoda formowania metodą metalurgii proszków nazywana jest formowaniem wtryskowym metali. Toczenie odnosi się do obróbki na tokarce będącej częścią obróbki mechanicznej.Tokarka wykorzystuje głównie narzędzia tokarskie do obracania obracającego się przedmiotu obrabianego.Tokarki stosowane są głównie do obróbki wałów, tarcz, tulei i innych detali o powierzchniach obrotowych.Są to obrabiarki najczęściej stosowane w zakładach produkujących i remontujących maszyny.Toczenie to metoda cięcia przedmiotu poprzez obracanie go względem narzędzia na tokarce.Energia skrawania do toczenia jest dostarczana głównie przez przedmiot obrabiany, a nie przez narzędzie.Toczenie jest najbardziej podstawową i powszechną metodą cięcia, która odgrywa bardzo ważną rolę w produkcji.Toczenie nadaje się do obróbki powierzchni obrotowych.Większość przedmiotów z powierzchniami obrotowymi można obrabiać metodami toczenia, takimi jak wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie cylindryczne, wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie stożkowe, powierzchnie końcowe, rowki, gwinty i obrotowe powierzchnie formujące.Stosowane narzędzia to głównie narzędzia tokarskie.

Cięcie z dużą prędkością (HSM) odnosi się do procesu cięcia przy znacznie większej prędkości niż prędkość cięcia konwencjonalnego.Obecnie nie ma jednolitej definicji zakresu prędkości cięcia z dużą prędkością w różnych krajach.Ogólnie rzecz biorąc, cięcie, które jest 5~10 razy wyższe niż konwencjonalna prędkość cięcia, nazywa się cięciem szybkim.Jednym z głównych celów cięcia z dużą prędkością jest obniżenie kosztów produkcji poprzez wysoką produktywność.Stosowany jest głównie w procesie wykańczania, często do obróbki hartowanej stali matrycowej.Kolejnym celem jest poprawa ogólnej konkurencyjności poprzez skrócenie czasu produkcji i dostaw. Technologia szybkiego cięcia to bardzo duża i złożona inżynieria systemowa.Jakie są jego zalety nad tradycyjną obróbką?W przypadku obrabiarek, jak można osiągnąć cięcie z dużą prędkością?Po przedstawieniu koncepcji obróbki wysokoobrotowej, po długotrwałych poszukiwaniach, badaniach i rozwoju, w niedalekiej przyszłości znalazła szerokie zastosowanie w produkcji przemysłowej.Szybki system cięcia składa się głównie z szybkich obrabiarek cnc, wysokowydajnego systemu mocowania narzędzi, szybkich narzędzi tnących, oprogramowania do szybkiego cięcia i innych części.Powodem, dla którego cięcie z dużą prędkością jest coraz szerzej stosowane w przemyśle, jest to, że ma znaczną przewagę nad tradycyjną obróbką:Jaka obrabiarka może zadowolić szybkie cięcie? 1. Krótki czas przetwarzania i wysoka wydajność.2. Stan skrawania narzędzia jest dobry, siła skrawania jest niewielka, a siła działająca na łożysko wrzeciona, narzędzie i przedmiot obrabiany jest niewielka.3. Narzędzie i przedmiot obrabiany są mniej podatne na ciepło.4. Jakość powierzchni przedmiotu obrabianego jest dobra.5. Narzędzia tnące o dużej prędkości mają dobrą twardość termiczną.6. Może zakończyć obróbkę materiałów o wysokiej twardości i stali hartowanej hrc40-62.Ogólnie, jaki rodzaj obrabiarki może spełnić wymagania szybkiego cięcia można podzielić na następujące wymagania:1. Mechanizm jest przeznaczony do pracy z dużą prędkościąObrabiarka wysokoobrotowa wymaga, aby jej mechanizm był bardzo sztywny, zdolny do pochłaniania wibracji o wysokiej częstotliwości i wysokiej bezwładności G, aby zapewnić precyzję i stabilność cięcia z dużą prędkością. 2. Doskonały system sterowania CNCSystem sterowania numerycznego CNC to jednostka, która wysyła polecenie położenia.Polecenie musi być przekazane dokładnie i szybko.Po przetworzeniu wysyła polecenie położenia do każdej osi współrzędnych.System serwo musi szybko napędzać narzędzie lub stół warsztatowy, aby poruszać się dokładnie zgodnie z poleceniem.Wymaga możliwości szybkiej obróbki segmentów programu i kontrolowania błędu obróbki do minimum.W dziedzinie szybkich aplikacji przetwarzania najbardziej reprezentatywne są Siemens 840D i Fanuc18iMB. 3. Uchwyt narzędzia i narzędzie odpowiednie do pracy z dużą prędkościąNarzędzia do szybkiego skrawania, zwłaszcza szybkoobrotowe narzędzia obrotowe, wymagają lepszej jakości i wydajności narzędzi oraz uchwytów narzędziowych pod względem zapewnienia dokładności obróbki i bezpieczeństwa pracy. 4. Specjalistyczne oprogramowanie CAD/CAMProfesjonalne oprogramowanie CAD/CAM wymaga precyzyjnej metody obliczania ścieżki, która może nie tylko dokładnie spełnić wymagania dotyczące dokładności 3DProfile, ale także skrócić proces wyładowania, a nawet spełnić wymagania dotyczące jakości powierzchni bez polerowania.Musi być w stanie wytworzyć dobrą ścieżkę cięcia, zapewnić stabilną ilość cięcia, nie tylko poprawić wydajność obróbki, ale także wydłużyć żywotność narzędzia i obniżyć koszty narzędzia.

Istnieje wiele form stali: blachy, płyty, pręty i belki o różnych kształtach geometrycznych, rury i oczywiście kęsy pełne wykorzystywane w obróbce stali CNC.Stal jest szeroko stosowana, ale jaka jest różnica między różnymi rodzajami stali?Czym jest stal?Stal to ogólne określenie stopów żelaza i węgla.Ilość węgla (0,05% – 2% wag.) oraz dodatek innych pierwiastków określają specyficzne właściwości stopowe i materiałowe stali.Inne pierwiastki stopowe to mangan, krzem, fosfor, siarka i tlen.Węgiel zwiększa twardość i wytrzymałość stali, podczas gdy inne pierwiastki mogą być dodawane w celu poprawy odporności na korozję lub skrawalności.Mangan jest również często obecny w dużych ilościach (co najmniej 0,30% do 1,5%) w celu zmniejszenia kruchości stali i zwiększenia jej wytrzymałości. Wytrzymałość i twardość stali to jedna z jej najpopularniejszych cech.Sprawiają, że stal nadaje się do zastosowań budowlanych i transportowych, ponieważ materiał może być używany przez długi czas pod dużymi i powtarzającymi się obciążeniami.Niektóre stopy stali, np. odmiany stali nierdzewnej, są odporne na korozję, co czyni je najlepszym wyborem na części pracujące w ekstremalnych warunkach.Jednak ta wytrzymałość i twardość prowadzi również do dłuższego czasu obróbki i zwiększonego zużycia narzędzi skrawających.Stal jest materiałem o dużej gęstości, co sprawia, że ​​jest zbyt ciężka do niektórych zastosowań.Stal ma jednak wysoki stosunek wytrzymałości do masy, dlatego jest jednym z najczęściej stosowanych metali w produkcji.Rodzaj staliRzućmy okiem na niektóre z różnych stali.Aby stać się stalą, węgiel musi być dodany do żelaza.Chociaż ilość węgla jest różna, prowadzi to do dużych różnic we właściwościach.Stal węglowa zwykle odnosi się do stali innej niż stal nierdzewna i jest identyfikowana za pomocą 4-cyfrowego gatunku stali.Jest szerzej znana jako stal nisko, średnio lub wysokowęglowa. Stal miękka: mniej niż 0,30% węgla wagowoStal średniowęglowa: 0,3 – 0,5% węglaStal wysokowęglowa: 0,6% i więcejGłówne pierwiastki stopowe stali są reprezentowane przez pierwszą cyfrę czterocyfrowego gatunku.Na przykład każda stal 1xxx, taka jak 1018, będzie wykorzystywać węgiel jako główny pierwiastek stopowy.Stal 1018 zawiera 0,14 – 0,20% węgla oraz niewielką ilość fosforu i siarki, a także manganu.Ten uniwersalny stop jest powszechnie używany do obróbki uszczelek, wałów, kół zębatych i sworzni.Łatwa w obróbce stal węglowa jest ponownie wulkanizowana i ponownie fosforanowana, dzięki czemu wióry łamią się na mniejsze kawałki.Zapobiega to zaplątaniu się długich lub dużych wiórów w narzędzie podczas cięcia.Stale do obróbki skrawaniem mogą skrócić czas obróbki, ale mogą zmniejszyć ciągliwość i odporność na uderzenia. Stal nierdzewnaStal nierdzewna zawiera węgiel, ale zawiera również około 11% chromu, co zwiększa odporność materiału na korozję.Więcej chromu oznacza mniej rdzy!Dodanie niklu może również poprawić odporność na rdzę i wytrzymałość na rozciąganie.Ponadto stal nierdzewna ma dobrą odporność na ciepło, dzięki czemu nadaje się do zastosowań w lotnictwie i innych ekstremalnych warunkach środowiskowych.Ze względu na strukturę krystaliczną metali, stale nierdzewne można podzielić na pięć typów.Pięć typów to utwardzanie austenitowe, ferrytowe, martenzytowe, dupleksowe i wydzieleniowe.Gatunki stali nierdzewnej są identyfikowane za pomocą trzech cyfr zamiast czterech.Pierwsza liczba reprezentuje strukturę krystaliczną i główne pierwiastki stopowe.Na przykład stal nierdzewna serii 300 to austenityczny stop chromowo-niklowy.Stal nierdzewna 304 jest najczęściej spotykanym gatunkiem, ponieważ zawiera 18% chromu i 8% niklu.Stal nierdzewna 303 to bezpłatna wersja obróbki stali nierdzewnej 304.Dodanie siarki zmniejszy jej odporność na korozję, więc stal nierdzewna 303 jest bardziej podatna na rdzę niż stal nierdzewna 304.Stal nierdzewna może być stosowana w wielu gałęziach przemysłu.Stal nierdzewna typu 316 może być stosowana w sprzęcie medycznym, takim jak zespoły zaworów w maszynach i rurociągach, jeśli jest odpowiednio przetworzona.Stal nierdzewna 316 jest również używana do obróbki nakrętek i śrub, z których wiele jest stosowanych w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym.Stal nierdzewna 303 jest stosowana do kół zębatych, wałów i innych istotnych części samolotów i samochodów. stal narzędziowa dłutaStal narzędziowa jest wykorzystywana do produkcji narzędzi do różnych procesów produkcyjnych, w tym odlewania ciśnieniowego, formowania wtryskowego, tłoczenia i cięcia.Istnieje wiele różnych stopów stali narzędziowych dostosowanych do różnych zastosowań, ale są one znane ze swojej twardości.Każdy może wytrzymać zużycie wielokrotnego użytku (forma stalowa używana do formowania wtryskowego może wytrzymać milion lub więcej razy wtrysku materiału) i ma wysoką odporność na temperaturę.Powszechnym zastosowaniem stali narzędziowej są narzędzia do formowania wtryskowego, które są obrabiane z hartowanej stali CNC i wykorzystywane do produkcji najwyższej jakości części produkcyjnych.Stal H13 jest zwykle wybierana ze względu na jej dobrą odporność na zmęczenie cieplne - jej wytrzymałość i twardość wytrzymuje długotrwałe działanie ekstremalnych temperatur.Forma H13 jest bardzo odpowiednia dla zaawansowanych materiałów do formowania wtryskowego o wysokiej temperaturze topnienia, ponieważ zapewnia dłuższą żywotność formy niż inne stale - od 500000 do 1 miliona wtrysków.Jednocześnie S136 jest stalą nierdzewną, a żywotność narzędzia przekracza milion razy.Materiał ten można polerować do najwyższego poziomu do specjalnych zastosowań, w których części wymagają wysokiej przejrzystości optycznej.

Aby zmienić właściwości stali i ułatwić jej obróbkę, zwykle przed zakończeniem obróbki mechanicznej wykonuje się dodatkową obróbkę i proces.Utwardzanie materiału przed obróbką wydłuży czas obróbki i zwiększy zużycie narzędzia, ale stal można poddać obróbce po obróbce w celu zwiększenia wytrzymałości lub twardości gotowego produktu.Poniżej przedstawiono niektóre popularne technologie obróbki stali. obróbka cieplnaObróbka cieplna odnosi się do kilku różnych procesów, które obejmują manipulowanie temperaturą stali w celu zmiany jej właściwości materiałowych.Jednym z przykładów jest wyżarzanie, które stosuje się w celu zmniejszenia twardości i zwiększenia ciągliwości, co ułatwia obróbkę stali.Proces wyżarzania powoli podgrzewa stal do pożądanej temperatury i utrzymuje ją przez pewien czas.Wymagany czas i temperatura zależą od konkretnego stopu i maleją wraz ze wzrostem zawartości węgla.Wreszcie metal jest powoli chłodzony w piecu lub otoczony materiałami izolacyjnymi.Normalizująca obróbka cieplna może zmniejszyć naprężenia wewnętrzne w stali, zachowując jednocześnie wyższą wytrzymałość i twardość niż stal do wyżarzania.W procesie normalizacji stal jest podgrzewana do wysokiej temperatury, a następnie chłodzona powietrzem w celu uzyskania większej twardości.Stal hartowana to kolejny proces obróbki cieplnej.Dobrze zgadłeś, może sprawić, że stal będzie twarda.Zwiększa również wytrzymałość, ale także sprawia, że ​​materiał jest bardziej kruchy.Proces hartowania polega na powolnym podgrzewaniu stali, moczeniu jej w wysokich temperaturach, a następnie szybkim schłodzeniu poprzez zanurzenie w płynach takich jak woda, olej lub roztwory soli.Wreszcie, proces odpuszczania termicznego służy do zmniejszenia pewnej kruchości spowodowanej hartowaniem stali.Odpuszczanie i normalizacja stali są prawie identyczne: podgrzewasz ją powoli, utrzymujesz w wybranej temperaturze, a następnie schładzasz stal powietrzem.Różnica polega na tym, że odpuszczanie odbywa się w niższej temperaturze niż inne procesy, co zmniejsza kruchość i twardość stali hartowanej.Utwardzanie wydzieleniowe Hartowanie wydzieleniowe poprawia granicę plastyczności stali.Niektóre gatunki stali nierdzewnej mogą zawierać w oznaczeniu PH, co oznacza, że ​​mają one właściwości utwardzania wydzieleniowego.Główna różnica między stalami utwardzanymi wydzieleniowo polega na tym, że mają dodatkowe pierwiastki: miedź, aluminium, fosfor lub tytan.Możliwych jest tutaj wiele różnych stopów.W celu uaktywnienia charakterystyki utwardzania wydzieleniowego stal formowana jest do ostatecznego kształtu, a następnie przeprowadzany jest proces utwardzania wydzieleniowego.Proces twardnienia starzeniowego będzie nagrzewał materiał przez długi czas, powodując wytrącanie się dodanych pierwiastków - tworząc stałe cząstki o różnej wielkości - w celu zwiększenia wytrzymałości materiału. 17-4PH (znany również jako stal 630) jest powszechnym przykładem gatunku stali nierdzewnej utwardzanej wydzieleniowo.Stop ten zawiera 17% chromu, 4% niklu i 4% miedzi, co jest pomocne w utwardzaniu wydzieleniowym.Ze względu na zwiększoną twardość, wytrzymałość i wysoką odporność na korozję, 17-4PH jest stosowany do platform dla helikopterów, łopatek turbin i beczek na odpady radioaktywne.Chłodne pracowanieWłaściwości stali można również zmienić bez stosowania dużej ilości ciepła.Na przykład stal obrabiana na zimno jest wzmacniana przez proces utwardzania przez zgniot.Utwardzanie przez zgniot występuje, gdy metal ulega odkształceniu plastycznemu.Można to zrobić celowo poprzez młotkowanie, walcowanie lub rysowanie metalu.Jeśli narzędzie tnące lub obrabiany przedmiot stanie się zbyt gorący, podczas obróbki może nastąpić niezamierzone utwardzenie przez zgniot.Obróbka na zimno może również poprawić skrawalność stali.Stal niskowęglowa doskonale nadaje się do obróbki na zimno.Środki ostrożności przy projektowaniu konstrukcji stalowych Projektując elementy stalowe należy pamiętać o unikalnych właściwościach materiałów.Cechy, które sprawiają, że jest bardzo odpowiedni dla twojego zastosowania, mogą wymagać dodatkowego rozważenia projektu do produkcji (DFM).Ze względu na twardość materiałów obróbka stali trwa dłużej niż innych bardziej miękkich materiałów, takich jak aluminium czy mosiądz.Możesz chronić swoje części i narzędzia, zmniejszając prędkość wrzeciona i prędkość posuwu. Nawet jeśli sam nie obrabiasz, nadal musisz wybrać rodzaj stali odpowiedni do projektu, nie tylko biorąc pod uwagę twardość i wytrzymałość, ale także biorąc pod uwagę różnicę w obrabialności.Na przykład czas przetwarzania stali nierdzewnej jest około dwa razy dłuższy niż stali węglowej.Przy określaniu różnych gatunków należy również wziąć pod uwagę, które właściwości są najważniejsze i które stopy stali są łatwo dostępne.Popularne gatunki, takie jak stal nierdzewna 304 lub 316, mają szerszy zakres rozmiarów zapasów do wyboru i wymagają mniej czasu na znalezienie i zakup.Ze względu na szerokie zastosowanie stali do obróbki CNC i jej silne właściwości fizyczne, stal stała się preferowanym materiałem do produkcji części.Podczas projektowania elementów stalowych do obróbki CNC, pamiętaj, aby zrównoważyć właściwości, których potrzebujesz, w zależności od obrabialności materiałów.