Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

1. Zminimalizuj liczbę częściZnajdź sposoby na montaż części.Na przykład wiele obudów do elektroniki wykorzystuje ruchome zawiasy zamiast zawiasów przegubowych.Podczas frezowania wybierz element prowadnicy formowanej lub użyj prowadnicy formowanej termicznie (takiej jak stary pistolet LazerTag).Mówiąc o minimalizacji liczby części 2. Wbudowane elementy złączneJeśli to możliwe, wbuduj elementy zespołu bezpośrednio w część zamiast używać śrub.Mocowanie zatrzaskowe jest zwykle równie bezpieczne i można je montować bez użycia narzędzi.Czasami potrzebne są śruby, ale oszczędne użycie elementów złącznych może pochłonąć nawet 50% robocizny montażowej.Należy zauważyć, że dopasowanie zatrzaskowe może zwiększyć koszt formy wtryskowej, dlatego ważne jest, aby zaprojektować część tak, aby była przyjazna dla wtrysku. 3. Użyj gumowych części rolkowychWspaniale jest być teraz projektantem produktu.Wiele naszych problemów projektowych zostało rozwiązanych!Wcześniej każdy gwint musiał być starannie zaprojektowany, ale teraz można wybrać setki standardowych średnic i skoków.Wykracza to daleko poza podstawowe nakrętki i śruby.Łóżeczka pokrywają większość funkcji sprężyny, sworznia, silnika, mikrokontrolera, czujnika i konstrukcji przekładni.Pozwala to nie tylko skoncentrować się na unikalnych wyzwaniach, ale także oznacza, że ​​zespół produkcyjny ma narzędzia i umiejętności do montażu Twojego projektu. 4. Używaj tych samych części w całym projekcie i rodzinie produktówOstrzeżenie dotyczące gumowych części rolek: nie wystarczy używać tylko standardowych śrub.Zaprojektowałem element robota, z którego jedna część ma śruby z łbem gniazdowym M5 x 10 mm, druga część to M4.Na drugiej części zaprojektuj śrubę z łbem sześciokątnym 5 x 12 mm.Muszę często przełączać się między narzędziami montażowymi;Łatwo pomylić, która śruba do której trafi, co jest bardzo złym pomysłem.Nie idź za moim przykładem: Standaryzuj części nie tylko dla każdego komponentu, ale także dla całej linii produktów.Jeśli to możliwe, do całego zespołu należy użyć jednego narzędzia. 5. Użyj konstrukcji modułowejWażnym zastosowaniem łóżeczek i zwykłych części jest modularyzacja, która rozkłada projekt na mniejsze podzespoły i może być wykorzystana do różnych produktów.Pomyśl o swoim pierwszym komputerze: możesz złożyć razem kilka wstępnie zmontowanych części - płytę główną, dysk twardy, kartę graficzną, to proste.Kolejną zaletą jest to, że konstrukcja modułowa jest dobra nie tylko na linii montażowej;Pomagają również wydłużyć czas użytkowania produktu na miejscu, ułatwiając konserwację i modernizację.

Efekt obróbki powierzchni:1. Poprawić odporność na korozję i odporność na zużycie powierzchni oraz spowolnić, wyeliminować i naprawić zmianę i uszkodzenie powierzchni materiału;2. Spraw, aby zwykłe materiały uzyskały powierzchnie o specjalnych funkcjach;3. Oszczędzaj energię, zmniejszaj koszty i poprawiaj środowisko.Klasyfikacja procesów obróbki powierzchni metaliOpis klasyfikacyjny procesu obróbki powierzchniTechnologia modyfikacji powierzchni zmienia morfologię powierzchni, skład fazowy, mikrostrukturę, stan defektów i stan naprężeń materiałów metodami fizycznymi i chemicznymi w celu uzyskania procesu obróbki powierzchni o wymaganej wydajności.Skład chemiczny powierzchni materiału pozostaje niezmieniony.Technologia stopowania powierzchni umożliwia dodanym materiałom wejście do matrycy metodami fizycznymi w celu utworzenia warstwy stopu w celu uzyskania procesu obróbki powierzchni o wymaganych właściwościach.Technologia folii do konwersji powierzchni to proces obróbki powierzchni, w którym dodane materiały reagują chemicznie z matrycą, tworząc folię do konwersji w celu uzyskania wymaganej wydajności.Technologia replikacji powierzchni to proces obróbki powierzchni, który umożliwia dodanym materiałom formowanie poszycia i powłoki na powierzchni podłoża metodami fizycznymi i chemicznymi w celu uzyskania wymaganej wydajności.Matryca nie uczestniczy w tworzeniu powłoki Można go podzielić na cztery kategorie: technologia modyfikacji powierzchni, technologia stopowania powierzchni, technologia folii do konwersji powierzchni i technologia powlekania powierzchni. 1、Technologia modyfikacji powierzchni1. Utwardzanie powierzchniHartowanie powierzchni odnosi się do metody obróbki cieplnej polegającej na wzmocnieniu powierzchni części po austenityzacji warstwy wierzchniej z szybkim nagrzewaniem bez zmiany składu chemicznego i centralnej struktury stali.Główne metody hartowania powierzchni obejmują hartowanie płomieniowe i nagrzewanie indukcyjne, a typowe źródła ciepła obejmują płomień, taki jak oksyacetylen lub oksypropan.2. Laserowe wzmocnienie powierzchniLaserowe wzmacnianie powierzchni polega na wykorzystaniu skupionej wiązki laserowej do wystrzelenia w powierzchnię przedmiotu obrabianego, podgrzaniu niezwykle cienkiego materiału na powierzchni przedmiotu do temperatury powyżej temperatury przemiany fazowej lub temperatury topnienia w bardzo krótkim czasie, a następnie schłodzeniu go w bardzo krótkim czasie. krótki czas na utwardzenie powierzchni przedmiotu obrabianego.Laserowe wzmacnianie powierzchni można podzielić na obróbkę wzmacniającą transformacją laserową, obróbkę laserową stopowania powierzchni i obróbkę laserową. Laserowe hartowanie powierzchni ma małą strefę wpływu ciepła, niewielkie odkształcenie i wygodną obsługę.Stosuje się go głównie do lokalnie wzmocnionych części, takich jak wykrojnik, wał korbowy, krzywka, wałek rozrządu, wał wielowypustowy, precyzyjna prowadnica instrumentu, szybkotnąca stalowa przecinarka, przekładnia i tuleja cylindrowa silnika spalinowego. 3. ŚrutowanieKulkowanie to technologia natryskiwania dużej liczby szybko poruszających się pocisków na powierzchnię części, podobnie jak niezliczone małe młotki uderzające w metalową powierzchnię, dzięki czemu powierzchnia i podpowierzchnia części będą miały pewne odkształcenia plastyczne w celu uzyskania wzmocnienia.Kulowanie może poprawić wytrzymałość mechaniczną, odporność na zużycie, odporność na zmęczenie i odporność na korozję części;Powszechnie stosowany do matowania powierzchni i usuwania kamienia;Wyeliminuj naprężenia szczątkowe odlewów, odkuwek i elementów spawanych. 4. ToczenieWalcowanie to proces obróbki powierzchni, w którym twarde rolki lub rolki są używane do dociskania powierzchni obracającego się przedmiotu obrabianego w temperaturze pokojowej i poruszania się wzdłuż kierunku tworzącego w celu plastycznego odkształcenia i utwardzenia powierzchni przedmiotu obrabianego w celu uzyskania dokładnej, gładkiej i wzmocnionej powierzchni lub konkretny wzór.Jest często używany do prostych części, takich jak walec, stożek i płaszczyzna.5. Ciągnienie drutuCiągnienie drutu odnosi się do metody obróbki powierzchni, która powoduje, że metal przechodzi przez matrycę siłą pod działaniem siły zewnętrznej, powierzchnia przekroju metalu jest ściskana i uzyskuje się wymagany kształt i rozmiar pola przekroju, który nazywa się drutem metalowym proces rysowania.Rysunek można wykonać w linie proste, losowe, zmarszczki i linie spiralne zgodnie z potrzebami dekoracyjnymi.6. PolerowaniePolerowanie to wykańczająca metoda modyfikacji powierzchni części.Generalnie można uzyskać tylko gładkie powierzchnie, a pierwotnej dokładności obróbki nie można poprawić ani nawet utrzymać.Przy różnych warunkach obróbki wstępnej wartość Ra po polerowaniu może osiągnąć 1,6 ~ 0,008 μm。 Generalnie dzieli się na polerowanie mechaniczne i polerowanie chemiczne.2、 Technologia stopowania powierzchni1. Chemiczna obróbka cieplna powierzchniTypowym procesem technologii stopowania powierzchni jest chemiczna obróbka cieplna powierzchni, która jest procesem obróbki cieplnej, który umieszcza obrabiany przedmiot w określonym medium do ogrzewania i izolacji, tak aby aktywne atomy w medium wnikały w powierzchnię przedmiotu obrabianego, aby zmienić skład chemiczny i strukturę powierzchni przedmiotu obrabianego, a następnie zmienić jego wydajność.W porównaniu z hartowaniem powierzchniowym, chemiczna obróbka cieplna powierzchni nie tylko zmienia strukturę powierzchni stali, ale także zmienia jej skład chemiczny.W zależności od różnych infiltrowanych pierwiastków, chemiczną obróbkę cieplną można podzielić na nawęglanie, amoniakowanie, penetrację wieloelementową, penetrację innych pierwiastków itp. Proces chemicznej obróbki cieplnej obejmuje trzy podstawowe procesy: rozkład, absorpcję i dyfuzję. Dwie główne metody chemicznej obróbki cieplnej powierzchni to nawęglanie i azotowanie.Nawęglanie kontrastowe i azotowanieCel Poprawa twardości powierzchni, odporności na zużycie i wytrzymałości zmęczeniowej przedmiotu obrabianego przy zachowaniu dobrej twardości serca.Popraw twardość powierzchni, odporność na zużycie, wytrzymałość zmęczeniową i odporność na korozję przedmiotu obrabianego.Materiał zawiera stal niskowęglową 0,1-0,25% C.Im wyższy węgiel, tym niższy rdzeń.Jest to stal średniowęglowa zawierająca Cr, Mo, Al, Ti i V.Popularne metody: nawęglanie gazowe, nawęglanie stałe, nawęglanie próżniowe, azotowanie gazowe i azotowanie jonoweTemperatura 900~950 ℃ 500~570 ℃Grubość powierzchni wynosi na ogół 0,5 ~ 2 mm, nie więcej niż 0,6 ~ 0,7 mrJest szeroko stosowany w częściach mechanicznych, takich jak koła zębate, wały, wałki rozrządu itp. samolotów, samochodów i ciągników.Stosowany jest do części o wysokich wymaganiach dotyczących odporności na zużycie i precyzji, a także do części odpornych na ciepło, zużycie i korozję.Takich jak mały wałek instrumentu, przekładnia o małym obciążeniu i ważny wał korbowy. 3、Technologia folii do konwersji powierzchni1. Czernienie i fosforanowanieCzernienie: Proces podgrzewania części stalowych lub stalowych do odpowiedniej temperatury w powietrzu, parze wodnej lub chemikaliach w celu utworzenia na ich powierzchni niebieskiej lub czarnej warstwy tlenku.Staje się również niebieskawy.Fosforanowanie: proces zanurzania przedmiotu obrabianego (części stalowych, aluminiowych lub cynkowych) w roztworze fosforanującym (niektóre roztwory na bazie kwaśnych fosforanów) w celu osadzenia na powierzchni warstwy nierozpuszczalnej w wodzie krystalicznej warstwy konwersyjnej fosforanu, zwanej fosforanowaniem.2. AnodowanieDotyczy to głównie anodowania aluminium i stopów aluminium.Anodowanie odnosi się do procesu zanurzania części z aluminium lub stopu aluminium w kwaśnym elektrolicie, działającego jako anoda pod działaniem prądu zewnętrznego i tworzącego antykorozyjną warstwę oksydacyjną mocno połączoną z podłożem na powierzchni części.Ta folia tlenkowa ma specjalne właściwości, takie jak ochrona, dekoracja, izolacja i odporność na zużycie.Przed anodowaniem, polerowaniem, odtłuszczaniem, czyszczeniem i innymi czynnościami wstępnymi należy przeprowadzić mycie, barwienie i uszczelnianie.Zastosowanie: Jest powszechnie stosowany do obróbki ochronnej niektórych specjalnych części samochodów i samolotów, a także do dekoracyjnej obróbki wyrobów rękodzielniczych i codziennego użytku. 4、Technologia powlekania powierzchni1. Natryskiwanie termiczneNatryskiwanie termiczne polega na podgrzewaniu i topieniu materiałów metalowych lub niemetalicznych, a następnie ciągłym dmuchaniu i natryskiwaniu ich na powierzchnię przedmiotu obrabianego za pomocą sprężonego gazu w celu utworzenia powłoki trwale związanej z podłożem, tak aby uzyskać wymagane właściwości fizyczne i chemiczne z powierzchnia przedmiotu obrabianego.Technologia natryskiwania cieplnego może poprawić odporność na zużycie, odporność na korozję, odporność na ciepło i izolację materiałów.Ma zastosowanie w prawie wszystkich dziedzinach, w tym w lotnictwie, energii atomowej, elektronice i innych najnowocześniejszych technologiach.2. Poszycie próżniowePowlekanie próżniowe to proces obróbki powierzchni służący do osadzania różnych metalowych i niemetalicznych filmów na powierzchniach metalowych poprzez odparowanie lub rozpylanie w warunkach próżni.Poprzez powlekanie próżniowe można uzyskać bardzo cienką powłokę powierzchni, która ma zalety w postaci dużej szybkości, dobrej przyczepności i mniejszej ilości zanieczyszczeń.Zasada napylania próżniowegoZgodnie z różnymi procesami powlekanie próżniowe można podzielić na powlekanie próżniowe, napylanie próżniowe i próżniowe powlekanie jonowe.3. GalwanizacjaGalwanizacja to proces elektrochemiczny i redoks.Weźmy jako przykład niklowanie: Zanurz metalowe części w roztworze soli metalu (NiSO4) jako katodę i użyj metalowej płyty niklowej jako anody.Po włączeniu zasilania prądem stałym metalowa powłoka niklowa zostanie osadzona na częściach.Metody galwanizacji dzielą się na galwanizację zwykłą i galwanizację specjalną. 4. Osadzanie parTechnologia osadzania z fazy gazowej to nowy rodzaj technologii powlekania, w której substancja w fazie gazowej zawierająca pierwiastki do osadzania jest osadzana na powierzchni materiału metodami fizycznymi lub chemicznymi w celu utworzenia cienkiej warstwy.Zgodnie z różnymi zasadami procesu osadzania, technologię osadzania z fazy gazowej można podzielić na fizyczne osadzanie z fazy gazowej (PVD) i chemiczne osadzanie z fazy gazowej (CVD).Fizyczne osadzanie z fazy gazowej (PVD)Fizyczne osadzanie z fazy gazowej (PVD) odnosi się do technologii waporyzacji materiałów na atomy, cząsteczki lub jony metodami fizycznymi w warunkach próżni oraz osadzania cienkiej warstwy na powierzchni materiałów w procesie parowania. Technologia osadzania fizycznego obejmuje głównie odparowywanie próżniowe, napylanie i powlekanie jonowe.Fizyczne osadzanie z fazy gazowej obejmuje szeroką gamę odpowiednich materiałów matrycowych i materiałów foliowych;Prosty proces, oszczędność materiału i brak zanieczyszczeń;Otrzymana folia ma zalety silnej przyczepności między folią a podłożem, jednolitą grubość folii, zwartość, mniej porów itp.Jest szeroko stosowany w przemyśle maszynowym, lotniczym, elektronicznym, optycznym i lekkim do przygotowania folii odpornych na zużycie, korozję, żaroodpornych, przewodzących, izolacyjnych, optycznych, magnetycznych, piezoelektrycznych, smarujących, nadprzewodzących i innych.Osadzanie chemiczne z fazy gazowej (CVD)Chemiczne osadzanie z fazy gazowej (CVD) to metoda tworzenia warstw metalu lub związków na powierzchni podłoża poprzez oddziaływanie mieszanych gazów i powierzchni podłoża w określonej temperaturze.Ze względu na dobrą odporność na zużycie, odporność na korozję, odporność na ciepło, właściwości elektryczne i optyczne, folie CVD są szeroko stosowane w produkcji mechanicznej, lotnictwie, transporcie, przemyśle chemicznym węgla i innych dziedzinach przemysłu.

Efekt obróbki powierzchni:1. Poprawić odporność na korozję i odporność na zużycie powierzchni oraz spowolnić, wyeliminować i naprawić zmianę i uszkodzenie powierzchni materiału;2. Spraw, aby zwykłe materiały uzyskały powierzchnie o specjalnych funkcjach;3. Oszczędzaj energię, zmniejszaj koszty i poprawiaj środowisko.Klasyfikacja procesów obróbki powierzchni metaliOpis klasyfikacyjny procesu obróbki powierzchniTechnologia modyfikacji powierzchni zmienia morfologię powierzchni, skład fazowy, mikrostrukturę, stan defektów i stan naprężeń materiałów metodami fizycznymi i chemicznymi w celu uzyskania procesu obróbki powierzchni o wymaganej wydajności.Skład chemiczny powierzchni materiału pozostaje niezmieniony.Technologia stopowania powierzchni umożliwia dodanym materiałom wejście do matrycy metodami fizycznymi w celu utworzenia warstwy stopu w celu uzyskania procesu obróbki powierzchni o wymaganych właściwościach.Technologia folii do konwersji powierzchni to proces obróbki powierzchni, w którym dodane materiały reagują chemicznie z matrycą, tworząc folię do konwersji w celu uzyskania wymaganej wydajności.Technologia replikacji powierzchni to proces obróbki powierzchni, który umożliwia dodanym materiałom formowanie poszycia i powłoki na powierzchni podłoża metodami fizycznymi i chemicznymi w celu uzyskania wymaganej wydajności.Matryca nie uczestniczy w tworzeniu powłoki Można go podzielić na cztery kategorie: technologia modyfikacji powierzchni, technologia stopowania powierzchni, technologia folii do konwersji powierzchni i technologia powlekania powierzchni. 1、Technologia modyfikacji powierzchni1. Utwardzanie powierzchniHartowanie powierzchni odnosi się do metody obróbki cieplnej polegającej na wzmocnieniu powierzchni części po austenityzacji warstwy wierzchniej z szybkim nagrzewaniem bez zmiany składu chemicznego i centralnej struktury stali.Główne metody hartowania powierzchni obejmują hartowanie płomieniowe i nagrzewanie indukcyjne, a typowe źródła ciepła obejmują płomień, taki jak oksyacetylen lub oksypropan.2. Laserowe wzmocnienie powierzchniLaserowe wzmacnianie powierzchni polega na wykorzystaniu skupionej wiązki laserowej do wystrzelenia w powierzchnię przedmiotu obrabianego, podgrzaniu niezwykle cienkiego materiału na powierzchni przedmiotu do temperatury powyżej temperatury przemiany fazowej lub temperatury topnienia w bardzo krótkim czasie, a następnie schłodzeniu go w bardzo krótkim czasie. krótki czas na utwardzenie powierzchni przedmiotu obrabianego.Laserowe wzmacnianie powierzchni można podzielić na obróbkę wzmacniającą transformacją laserową, obróbkę laserową stopowania powierzchni i obróbkę laserową. Laserowe hartowanie powierzchni ma małą strefę wpływu ciepła, niewielkie odkształcenie i wygodną obsługę.Stosuje się go głównie do lokalnie wzmocnionych części, takich jak wykrojnik, wał korbowy, krzywka, wałek rozrządu, wał wielowypustowy, precyzyjna prowadnica instrumentu, szybkotnąca stalowa przecinarka, przekładnia i tuleja cylindrowa silnika spalinowego. 3. ŚrutowanieKulkowanie to technologia natryskiwania dużej liczby szybko poruszających się pocisków na powierzchnię części, podobnie jak niezliczone małe młotki uderzające w metalową powierzchnię, dzięki czemu powierzchnia i podpowierzchnia części będą miały pewne odkształcenia plastyczne w celu uzyskania wzmocnienia.Kulowanie może poprawić wytrzymałość mechaniczną, odporność na zużycie, odporność na zmęczenie i odporność na korozję części;Powszechnie stosowany do matowania powierzchni i usuwania kamienia;Wyeliminuj naprężenia szczątkowe odlewów, odkuwek i elementów spawanych. 4. ToczenieWalcowanie to proces obróbki powierzchni, w którym twarde rolki lub rolki są używane do dociskania powierzchni obracającego się przedmiotu obrabianego w temperaturze pokojowej i poruszania się wzdłuż kierunku tworzącego w celu plastycznego odkształcenia i utwardzenia powierzchni przedmiotu obrabianego w celu uzyskania dokładnej, gładkiej i wzmocnionej powierzchni lub konkretny wzór.Jest często używany do prostych części, takich jak walec, stożek i płaszczyzna.5. Ciągnienie drutuCiągnienie drutu odnosi się do metody obróbki powierzchni, która powoduje, że metal przechodzi przez matrycę siłą pod działaniem siły zewnętrznej, powierzchnia przekroju metalu jest ściskana i uzyskuje się wymagany kształt i rozmiar pola przekroju, który nazywa się drutem metalowym proces rysowania.Rysunek można wykonać w linie proste, losowe, zmarszczki i linie spiralne zgodnie z potrzebami dekoracyjnymi.6. PolerowaniePolerowanie to wykańczająca metoda modyfikacji powierzchni części.Generalnie można uzyskać tylko gładkie powierzchnie, a pierwotnej dokładności obróbki nie można poprawić ani nawet utrzymać.Przy różnych warunkach obróbki wstępnej wartość Ra po polerowaniu może osiągnąć 1,6 ~ 0,008 μm。 Generalnie dzieli się na polerowanie mechaniczne i polerowanie chemiczne.2、 Technologia stopowania powierzchni1. Chemiczna obróbka cieplna powierzchniTypowym procesem technologii stopowania powierzchni jest chemiczna obróbka cieplna powierzchni, która jest procesem obróbki cieplnej, który umieszcza obrabiany przedmiot w określonym medium do ogrzewania i izolacji, tak aby aktywne atomy w medium wnikały w powierzchnię przedmiotu obrabianego, aby zmienić skład chemiczny i strukturę powierzchni przedmiotu obrabianego, a następnie zmienić jego wydajność.W porównaniu z hartowaniem powierzchniowym, chemiczna obróbka cieplna powierzchni nie tylko zmienia strukturę powierzchni stali, ale także zmienia jej skład chemiczny.W zależności od różnych infiltrowanych pierwiastków, chemiczną obróbkę cieplną można podzielić na nawęglanie, amoniakowanie, penetrację wieloelementową, penetrację innych pierwiastków itp. Proces chemicznej obróbki cieplnej obejmuje trzy podstawowe procesy: rozkład, absorpcję i dyfuzję. Dwie główne metody chemicznej obróbki cieplnej powierzchni to nawęglanie i azotowanie.Nawęglanie kontrastowe i azotowanieCel Poprawa twardości powierzchni, odporności na zużycie i wytrzymałości zmęczeniowej przedmiotu obrabianego przy zachowaniu dobrej twardości serca.Popraw twardość powierzchni, odporność na zużycie, wytrzymałość zmęczeniową i odporność na korozję przedmiotu obrabianego.Materiał zawiera stal niskowęglową 0,1-0,25% C.Im wyższy węgiel, tym niższy rdzeń.Jest to stal średniowęglowa zawierająca Cr, Mo, Al, Ti i V.Popularne metody: nawęglanie gazowe, nawęglanie stałe, nawęglanie próżniowe, azotowanie gazowe i azotowanie jonoweTemperatura 900~950 ℃ 500~570 ℃Grubość powierzchni wynosi na ogół 0,5 ~ 2 mm, nie więcej niż 0,6 ~ 0,7 mrJest szeroko stosowany w częściach mechanicznych, takich jak koła zębate, wały, wałki rozrządu itp. samolotów, samochodów i ciągników.Stosowany jest do części o wysokich wymaganiach dotyczących odporności na zużycie i precyzji, a także do części odpornych na ciepło, zużycie i korozję.Takich jak mały wałek instrumentu, przekładnia o małym obciążeniu i ważny wał korbowy. 3、Technologia folii do konwersji powierzchni1. Czernienie i fosforanowanieCzernienie: Proces podgrzewania części stalowych lub stalowych do odpowiedniej temperatury w powietrzu, parze wodnej lub chemikaliach w celu utworzenia na ich powierzchni niebieskiej lub czarnej warstwy tlenku.Staje się również niebieskawy.Fosforanowanie: proces zanurzania przedmiotu obrabianego (części stalowych, aluminiowych lub cynkowych) w roztworze fosforanującym (niektóre roztwory na bazie kwaśnych fosforanów) w celu osadzenia na powierzchni warstwy nierozpuszczalnej w wodzie krystalicznej warstwy konwersyjnej fosforanu, zwanej fosforanowaniem.2. AnodowanieDotyczy to głównie anodowania aluminium i stopów aluminium.Anodowanie odnosi się do procesu zanurzania części z aluminium lub stopu aluminium w kwaśnym elektrolicie, działającego jako anoda pod działaniem prądu zewnętrznego i tworzącego antykorozyjną warstwę oksydacyjną mocno połączoną z podłożem na powierzchni części.Ta folia tlenkowa ma specjalne właściwości, takie jak ochrona, dekoracja, izolacja i odporność na zużycie.Przed anodowaniem, polerowaniem, odtłuszczaniem, czyszczeniem i innymi czynnościami wstępnymi należy przeprowadzić mycie, barwienie i uszczelnianie.Zastosowanie: Jest powszechnie stosowany do obróbki ochronnej niektórych specjalnych części samochodów i samolotów, a także do dekoracyjnej obróbki wyrobów rękodzielniczych i codziennego użytku. 4、Technologia powlekania powierzchni1. Natryskiwanie termiczneNatryskiwanie termiczne polega na podgrzewaniu i topieniu materiałów metalowych lub niemetalicznych, a następnie ciągłym dmuchaniu i natryskiwaniu ich na powierzchnię przedmiotu obrabianego za pomocą sprężonego gazu w celu utworzenia powłoki trwale związanej z podłożem, tak aby uzyskać wymagane właściwości fizyczne i chemiczne z powierzchnia przedmiotu obrabianego.Technologia natryskiwania cieplnego może poprawić odporność na zużycie, odporność na korozję, odporność na ciepło i izolację materiałów.Ma zastosowanie w prawie wszystkich dziedzinach, w tym w lotnictwie, energii atomowej, elektronice i innych najnowocześniejszych technologiach.2. Poszycie próżniowePowlekanie próżniowe to proces obróbki powierzchni służący do osadzania różnych metalowych i niemetalicznych filmów na powierzchniach metalowych poprzez odparowanie lub rozpylanie w warunkach próżni.Poprzez powlekanie próżniowe można uzyskać bardzo cienką powłokę powierzchni, która ma zalety w postaci dużej szybkości, dobrej przyczepności i mniejszej ilości zanieczyszczeń.Zasada napylania próżniowegoZgodnie z różnymi procesami powlekanie próżniowe można podzielić na powlekanie próżniowe, napylanie próżniowe i próżniowe powlekanie jonowe.3. GalwanizacjaGalwanizacja to proces elektrochemiczny i redoks.Weźmy jako przykład niklowanie: Zanurz metalowe części w roztworze soli metalu (NiSO4) jako katodę i użyj metalowej płyty niklowej jako anody.Po włączeniu zasilania prądem stałym metalowa powłoka niklowa zostanie osadzona na częściach.Metody galwanizacji dzielą się na galwanizację zwykłą i galwanizację specjalną. 4. Osadzanie parTechnologia osadzania z fazy gazowej to nowy rodzaj technologii powlekania, w której substancja w fazie gazowej zawierająca pierwiastki do osadzania jest osadzana na powierzchni materiału metodami fizycznymi lub chemicznymi w celu utworzenia cienkiej warstwy.Zgodnie z różnymi zasadami procesu osadzania, technologię osadzania z fazy gazowej można podzielić na fizyczne osadzanie z fazy gazowej (PVD) i chemiczne osadzanie z fazy gazowej (CVD).Fizyczne osadzanie z fazy gazowej (PVD)Fizyczne osadzanie z fazy gazowej (PVD) odnosi się do technologii waporyzacji materiałów na atomy, cząsteczki lub jony metodami fizycznymi w warunkach próżni oraz osadzania cienkiej warstwy na powierzchni materiałów w procesie parowania. Technologia osadzania fizycznego obejmuje głównie odparowywanie próżniowe, napylanie i powlekanie jonowe.Fizyczne osadzanie z fazy gazowej obejmuje szeroką gamę odpowiednich materiałów matrycowych i materiałów foliowych;Prosty proces, oszczędność materiału i brak zanieczyszczeń;Otrzymana folia ma zalety silnej przyczepności między folią a podłożem, jednolitą grubość folii, zwartość, mniej porów itp.Jest szeroko stosowany w przemyśle maszynowym, lotniczym, elektronicznym, optycznym i lekkim do przygotowania folii odpornych na zużycie, korozję, żaroodpornych, przewodzących, izolacyjnych, optycznych, magnetycznych, piezoelektrycznych, smarujących, nadprzewodzących i innych.Osadzanie chemiczne z fazy gazowej (CVD)Chemiczne osadzanie z fazy gazowej (CVD) to metoda tworzenia warstw metalu lub związków na powierzchni podłoża poprzez oddziaływanie mieszanych gazów i powierzchni podłoża w określonej temperaturze.Ze względu na dobrą odporność na zużycie, odporność na korozję, odporność na ciepło, właściwości elektryczne i optyczne, folie CVD są szeroko stosowane w produkcji mechanicznej, lotnictwie, transporcie, przemyśle chemicznym węgla i innych dziedzinach przemysłu.

Główną funkcją części wału jest podtrzymywanie innych części obrotowych w celu obracania i przenoszenia momentu obrotowego, a jednocześnie jest połączona z ramą maszyny za pomocą łożysk.Jest to jedna z ważnych części maszyny.Części wału są częściami obrotowymi, których długość jest większa niż średnica i zwykle składają się z powierzchni cylindrycznej, powierzchni stożkowej, otworu wewnętrznego, gwintu i odpowiedniej powierzchni czołowej.Wał często ma wielowypusty, rowki wpustowe, otwory poprzeczne, rowki itp. W zależności od funkcji i kształtów konstrukcyjnych wały mają wiele typów, takich jak wał gładki, wał drążony, półwał, wał stopniowany, wał wielowypustowy, wał korbowy, wałek rozrządu itp. , które pełnią rolę wspierającą, przewodnią i izolującą. 1. Zobacz reprezentację1) Części wałków to głównie korpusy obrotowe, które są zazwyczaj przetwarzane na tokarkach i szlifierkach.Zazwyczaj wyraża się je w podstawowym ujęciu.Oś jest umieszczona poziomo, a mała główka jest umieszczona po prawej stronie, co ułatwia przeglądanie podczas obróbki.2) Lepiej jest narysować pełny kształt z pojedynczym rowkiem na wale skierowanym do przodu.3) W przypadku konstrukcji otworów szybów, rowków wpustowych itp. jest to ogólnie reprezentowane przez częściowy przekrój lub rysunek przekrojowy.Zdjęty profil w profilu może nie tylko wyraźnie wyrazić kształt konstrukcji, ale również w wygodny sposób zaznaczyć tolerancję wymiarową i tolerancję geometryczną danej konstrukcji.4) Małe struktury, takie jak podcięcia i zaokrąglenia, są reprezentowane przez lokalne, powiększone rysunki.2. Wymiar① Głównym punktem odniesienia w kierunku długości jest zainstalowana główna powierzchnia czołowa (pobocze).Dwa końce wałka są zwykle używane jako punkt odniesienia, a oś jako punkt odniesienia promienia.② Główne wymiary zostaną wskazane jako pierwsze, a wymiary długości innych wielosegmentów zostaną wskazane zgodnie z kolejnością toczenia.Większość lokalnych konstrukcji na szybie znajduje się w pobliżu odsadzenia szybu.③ Aby zaznaczone wymiary były czytelne i dobrze widoczne na rysunku, wymiary wewnętrzne i zewnętrzne na przekroju powinny być zaznaczone osobno, a wymiary różnych procesów takich jak toczenie, frezowanie i wiercenie powinny być zaznaczone osobno.④ Faza, faza, podcięcie, rowek najazdowy ściernicy, rowek wpustowy, otwór centralny i inne konstrukcje na wale należy oznaczyć po odwołaniu się do wymiarów odpowiednich danych technicznych. 3. Materiały części wału① Typowymi materiałami na części wałów są wysokiej jakości węglowa stal konstrukcyjna 35, 45 i 50, wśród których najczęściej stosowana jest stal 45, która jest na ogół poddawana obróbce hartowania i odpuszczania, o twardości 230 ~ 260 HBS.② Q255, Q275 i inne węglowe stale konstrukcyjne mogą być stosowane na wały, które nie są bardzo ważne lub mają małe obciążenie.③ Wały o dużej sile i wysokich wymaganiach wytrzymałościowych można hartować i odpuszczać stalą 40Cr, o twardości 230~240HBS lub hartować do 35~42HRC.④ W przypadku części wałów pracujących w warunkach wysokich prędkości i dużych obciążeń, należy wybrać stale konstrukcyjne 20Cr, 20CrMnTi, 20Mn2B i inne stopowe stale konstrukcyjne lub wysokogatunkowe stale konstrukcyjne stopowe 38CrMoAIA.Po nawęglaniu i hartowaniu lub azotowaniu stale te mają nie tylko wysoką twardość powierzchni, ale także znacznie poprawiają wytrzymałość centralną, przy dobrej odporności na zużycie, udarność i wytrzymałość zmęczeniową.⑤ Żeliwo sferoidalne i żeliwo o wysokiej wytrzymałości są często używane do produkcji wałów o złożonym kształcie i strukturze ze względu na ich dobre właściwości odlewnicze i skuteczność redukcji drgań.Zwłaszcza żeliwo sferoidalne RE Mg w naszym kraju ma dobrą udarność i udarność, a także zalety przeciwcierności i pochłaniania drgań oraz niską wrażliwość na koncentrację naprężeń.Został zastosowany do ważnych części wałów w samochodach, traktorach i obrabiarkach.Stale średniowęglowe ⑥ 45 i 50 o wytrzymałości na rozciąganie nie mniejszej niż 600 MPa są zwykle stosowane do uzyskania śrub pociągowych o wysokiej twardości bez końcowej obróbki cieplnej.Śruba pociągowa precyzyjnej obrabiarki może być wykonana ze stali węglowej T10 i T12.Pręt ślimakowy o wysokiej twardości uzyskany w końcowej obróbce cieplnej może gwarantować twardość 50-56HRC, gdy jest wykonany ze stali CrWMn lub CrMn. 4. Wymagania techniczne dotyczące części wału①Dokładność wymiarowaDokładność wymiarowa średnicy czopu głównego to na ogół IT6~IT9, a precyzja to IT5.Dla każdej długości stopnia stopniowanego wału należy podać tolerancję zgodnie z wymaganiami użytkowania lub tolerancję należy przydzielić zgodnie z wymaganiami łańcucha wymiarowego montażu.② Dokładność geometrycznaWał jest zwykle podparty na łożysku za pomocą dwóch czopów, które są podstawą montażową wału.Zasadniczo wymagana jest dokładność geometryczna (okrągłość, walcowość) czopu nośnego.Tolerancję kształtu geometrycznego czopu z ogólną dokładnością należy ograniczyć do zakresu tolerancji średnicy, tzn. E należy zaznaczyć po tolerancji średnicy zgodnie z wymaganiami tolerancji, a jeżeli wymagania są wyższe, należy zaznaczyć dopuszczalną wartość tolerancji ( to znaczy wartość tolerancji kształtu powinna być oznaczona ramką oprócz E po tolerancji wymiarowej).③ Wzajemna dokładność pozycjiWspółosiowość czopów współpracujących (czopów do montażu części przekładni) w częściach wału względem czopów podpierających jest ogólnym wymogiem ich wzajemnej dokładności pozycjonowania.Ze względu na wygodę pomiaru jest zwykle reprezentowany przez promieniowe bicie kołowe.Promieniowe bicie kołowe wspólnego precyzyjnego wału pasującego do czopa nośnego wynosi zwykle 0,01 ~ 0,03 mm, a wału o wysokiej precyzji wynosi 0,001 ~ 0,005 mm.Ponadto istnieją wymagania dotyczące prostopadłości między powierzchnią czołową pozycjonowania osiowego a linią osi.④ Chropowatość powierzchniGeneralnie chropowatość powierzchni czopu nośnego wynosi Ra0,16 ~ 0,63um, a chropowatość powierzchni pasującego czopu wynosi Ra0,63 ~ 2,5um.W przypadku części ogólnych i części typowych dostępne są zazwyczaj odpowiednie tabele i dane dla powyższych pozycji.

Skoncentrowana energia słoneczna (CSP) odróżnia się od innych odnawialnych źródeł energii poprzez wykorzystanie magazynowania energii cieplnej (TES) i konwencjonalnych silników cieplnych do przesyłania energii na żądanie.Jednak w celu uzyskania konkurencyjnego uśrednionego kosztu energii (LCOE), koszty systemu CSP muszą zostać obniżone.   Ostatnie badania kilku potrójnych okresowych powierzchni minimalnych (TPMS) i okresowych powierzchni węzłowych jako wymienników ciepła wykazały, że powierzchnie Schwarz-D TPMS mają doskonałe właściwości przenoszenia ciepła.Węgliki, borki i kompozyty metali przejściowych z grupy IV-VI są najpowszechniejszymi materiałami ceramicznymi o ultrawysokiej temperaturze (UHTC).Przed wprowadzeniem wytwarzania przyrostowego urządzenia TPMS były trudne do wyprodukowania. W porównaniu z poprzednimi metodami wytwarzania ceramicznych struktur TPMS, wytwarzanie addytywne ze strumieniem adhezyjnym staje się obiecującą i skalowalną metodą formowania ceramiki.Druk strumieniowy kleju był stosowany do wytwarzania płyt wymiennika ciepła UHTC w połączeniu z reaktywną infiltracją, ale nie był stosowany do wytwarzania struktur UHTC TPMS spiekanych do wysokich gęstości względnych.Wnioski wyciągnięte ze spiekania nanomateriałów sugerują, że niska gęstość surowa podczas formowania nie zawsze stanowi problem i że ważniejsze jest osiągnięcie dobrej jednorodności.   W tym badaniu autorzy zademonstrowali wykonalność wytwarzania addytywnego kleju natryskowego struktur UHTC-TPMS poprzez spiekanie i drukowanie pustych kandydatów.Stworzono komponenty o co najmniej 92% teoretycznej gęstości względnej, które są również częścią TPMS. ​ Gęstość docelowa reprezentuje przejście od pośredniego do końcowego etapu spiekania, który jest niezbędny do spiekania złożonych form prawie netto do pełnej gęstości i tłumienia przenikania gazu przy użyciu techniki spiekania HIP.Celem demonstracyjnej części TPMS było sprawdzenie, czy parametry drukowania i spiekania uzyskane z próbek testowych mają zastosowanie do złożonej geometrii, która zostanie wykorzystana do projektu wymiennika ciepła. Zespół wydrukował 9 cm 3 sześcienne kawałki TPMS i spiekał je bez zniekształcania lub łamania.Przedstawiono topologie projektowe, materiały i postępy w produkcji, aby osiągnąć najlepszą w swojej klasie wydajność w stopionych solach chlorkowych w wymiennikach ciepła CSP.   Naukowcy omawiają zastosowanie połączenia wytwarzania addytywnego strumienia spoiwa i spiekania do budowy ogniw UHTC-TPMS na bazie ZrB2-MoSi2.Ze względu na dobre właściwości przetwarzania i jakość, ZrB2-MoSi2 został celowo wybrany jako nieważny kandydat do wykazania wykonalności wymiennika ciepła UHTC-TPMS, dopóki nie zostanie określony najlepszy materiał UHTC do tego zastosowania.   Wykazano, że wytwarzanie kleju natryskowego może być wykorzystywane do drukowania i spiekania struktur UHTC-TPMS.Stwierdzono, że w celu skutecznego ograniczenia zniekształceń potrzebna jest strategia ograniczania przestrzeni.Był w stanie użyć konwencjonalnego surowca proszkowego o d50 około 2-3 m, tego samego rozmiaru, co w konwencjonalnym przetwarzaniu UHTC.Materiały te są spiekane do teoretycznej gęstości względnej 92-98%, co jest wystarczające, aby zapobiec przenikaniu płynów z wymiennika ciepła przez ściany, oddzielając dwa obszary i umożliwiając termiczne ciśnienie izostatyczne, gdy wymagane są wyższe gęstości. ​

Istnieje wiele typowych awarii maszyn wirujących, w tym wzbudzanie pary, poluzowanie mechaniczne, pękanie i zrzucanie łopat wirnika, tarcie, pękanie wału, odchylenie mechaniczne i elektryczne itp.     Ekscytacja parowa Zwykle istnieją dwa powody wzbudzania pary, jeden jest związany z sekwencją otwierania zaworu regulacyjnego, para pod wysokim ciśnieniem wytwarza siłę, która unosi wirnik do góry, zmniejszając w ten sposób ciśnienie właściwe łożyska, a tym samym destabilizując łożysko;drugi wynika z nierównomiernego luzu promieniowego w górnej części garbu, który wytwarza siłę składowej stycznej, a także siłę składowej stycznej generowaną przez przepływ gazu w uszczelnieniu wału końcowego, co powoduje, że wirnik wytwarza samowzbudne wibracje . Wzbudzenie pary zwykle występuje w wirniku wysokociśnieniowym turbin dużej mocy, gdy występują drgania pary, główną cechą drgań jest to, że drgania są bardzo wrażliwe na obciążenie, a częstotliwość drgań pokrywa się z wirnikiem krytycznym pierwszego rzędu częstotliwość prędkości.W zdecydowanej większości przypadków (wzbudzenie parą nie jest zbyt poważne) częstotliwość drgań na składowe połówkowe. W przypadku oscylacji pary czasami nie ma sensu zmiana konstrukcji łożyska, a jedynie poprawienie konstrukcji przelotowej części uszczelnienia parowego, wyregulowanie szczeliny montażowej, znaczne zmniejszenie obciążenia lub zamiana pary głównej na parę regulacja sekwencji otwierania zaworu w celu rozwiązania problemu. Obluzowanie mechaniczne Zwykle istnieją trzy rodzaje luzowania mechanicznego. Pierwszy rodzaj rozluźnienia odnosi się do obecności luzów konstrukcyjnych w podstawie, stole i fundamencie maszyny lub złego cementowania i deformacji konstrukcji lub fundamentu. Drugi rodzaj luzowania jest spowodowany głównie poluzowaniem śrub mocujących podstawę maszyny lub pęknięciem gniazda łożyska. Trzeci rodzaj luzowania spowodowany jest nieodpowiednim spasowaniem pomiędzy częściami, przy czym luzowaniem jest zwykle poluzowanie poduszki płytki łożyskowej w pokrywie łożyska, nadmierny luz łożyskowy lub występowanie poluzowania wirnika na obracającym się wale.Faza wibracji tego rozluźnienia jest bardzo niestabilna i bardzo zróżnicowana.Wibracje w stanie luźnym mają charakter kierunkowy, w kierunku luzowania, ze względu na spadek siły wiązania, będą powodować wzrost amplitudy drgań. Złamane ostrze wirnika i zrzucanie Uszkodzone łopatki wirnika, części lub warstwa zgorzeliny poza mechanizmem awarii i awaria wyważenia dynamicznego są takie same.Jego cechy są następujące. ① drgania amplitudy częstotliwości przelotowej w nagłym wzroście. ② częstotliwość charakterystyczna drgań to częstotliwość robocza wirnika. Nagle zmieni się również faza drgań częstotliwości roboczej. Tarcie Gdy obracające się części maszyn wirujących i części nieruchome zetkną się, wystąpi tarcie promieniowe lub tarcie osiowe części ruchomych i nieruchomych.Jest to poważna awaria, która może doprowadzić do uszkodzenia całej maszyny.Zwykle występują dwa przypadki tarcia. Pierwszym z nich jest tarcie częściowe, kiedy wirnik tylko przypadkowo dotyka części nieruchomej, utrzymując kontakt tylko w części ułamkowej wirnika z całym cyklem ruchu, co jest zwykle stosunkowo mniej destrukcyjne i niebezpieczne dla całej maszyny. Drugim, szczególnie ze względu na niszczący efekt i niebezpieczeństwo maszyny, jest poważniejszy przypadek, jakim jest pełne tarcie obwodowe pierścieni, czasami nazywane „tarciami pełnymi” lub „tarciami suchymi”, które najczęściej powstają w uszczelnieniu.Kiedy występuje tarcie pierścienia obwodowego, wirnik utrzymuje ciągły kontakt z uszczelką, a tarcie generowane w punkcie styku może prowadzić do radykalnej zmiany kierunku ruchu wirnika, od dodatniego ruchu do przodu do ruchu ujemnego do tyłu. Tarcie jest tak szkodliwe, że nawet krótki okres tarcia pomiędzy wałem wirnika a chwytem wału może mieć poważne konsekwencje. Pękanie wału Przyczyną pęknięć wirnika jest głównie uszkodzenie zmęczeniowe.Wirnik maszyny wirującej, jeśli jest niewłaściwie zaprojektowany (w tym niewłaściwy dobór materiału lub nieracjonalna konstrukcja) lub niewłaściwe metody przetwarzania, lub stare urządzenie o długim czasie pracy, z powodu korozji naprężeniowej, zmęczenia, pełzania itp. spowoduje mikropęknięcia w miejscu pierwotny punkt wzbudzenia wirnika, w połączeniu z ciągłym działaniem większego i zmieniającego się momentu obrotowego i obciążenia promieniowego, mikropęknięcia stopniowo rozszerzają się i ostatecznie przekształcają w makropęknięcia. Pierwotne punkty inicjacji znajdują się zwykle w obszarach o dużym naprężeniu i wadach materiałowych, takich jak koncentracja naprężeń na wale, ślady narzędzi i rysy pozostawione podczas obróbki oraz obszary z drobnymi wadami materiałowymi (np. żużel). W początkowej fazie pękania w wirniku tempo rozprężania jest stosunkowo wolne, a wzrost amplitudy drgań promieniowych jest stosunkowo niewielki.Ale prędkość rozszerzania się pęknięcia przyspieszy wraz z pogłębieniem pęknięcia, odpowiednie zjawisko pojawi się szybko zwiększając amplitudę.W szczególności szybki wzrost amplitudy dyftongu i jego zmiana fazy może często dostarczyć informacji diagnostycznych o pęknięciach, więc trend amplitudy i zmiany fazy dyftongu może być wykorzystany do diagnozowania pęknięć wirnika. Odchylenia mechaniczne i elektryczne Przyczyna mechanicznych i elektrycznych odchyleń sygnału wibracji jest określona przez zasadę działania bezdotykowego czujnika wiroprądowego. Cięcie niedokładnie obrobionych powierzchni wału (wałki eliptyczne lub różne) daje wskazanie sinusoidalnego ruchu dynamicznego o częstotliwości, która pokrywa się z częstotliwością obrotową części wirującej.Przyczyną niedokładnie obrobionych powierzchni skrawających są zwykle zużyte łożyska w obrabiarce, w której odbywała się obróbka końcowa, stępione narzędzia, zbyt szybkie posuwy lub inne wady obrabiarki lub też zużycie kauszy tokarki.Niegładkie lub inne defekty na powierzchni czopu, takie jak zadrapania, wżery, zadziory, ślady rdzy itp. również powodują odchylenia. Najłatwiejszym sposobem sprawdzenia tego stanu błędu jest sprawdzenie wartości bicia dziennika za pomocą miernika procentowego.Wartość fluktuacji miernika procentowego potwierdzi występowanie błędu na mierzonej powierzchni obserwowanego przez bezkontaktowy czujnik wiroprądowy. Zmierzoną powierzchnię czopu należy chronić tak dokładnie, jak powierzchnię czopu łożyska ślizgowego.Podczas podnoszenia używany kabel powinien unikać obszaru powierzchni mierzonego przez czujnik, a rama nośna do przechowywania wirnika powinna zapewniać, że nie powoduje zarysowań, wgnieceń itp. na powierzchni czopu. Ogólnie rzecz biorąc, czujniki wiroprądowe działają zadowalająco w obecnym polu magnetycznym, o ile pole jest jednorodne lub symetryczne.Jeśli jedna powierzchnia na wale ma silne pole magnetyczne, podczas gdy reszta powierzchni jest niemagnetyczna lub ma tylko słabe pole magnetyczne, może to powodować odchylenia elektryczne.Wynika to ze zmiany czułości czujnika wywołanej przez pole magnetyczne z czujnika wiroprądowego działające na takie powierzchnie czopów. Ponadto nierówne poszycie, nierówny materiał wirnika itp. mogą również powodować odchylenia elektryczne, których nie można zmierzyć i potwierdzić miernikiem procentowym.  

W maszynach i urządzeniach częściej stosuje się łożyska ślizgowe, ale są one podatne na zużycie.W rzeczywistym procesie aplikacji skład próbki oleju można monitorować i analizować za pomocą analizy widma żelaza, dzięki czemu nieprawidłowości można znaleźć na czas, aby ułatwić szybkie rozwiązywanie problemów przez personel zajmujący się konserwacją maszyn. Chociaż analiza drgań może również skutecznie wykryć sytuację awarii mechanicznej, ale awaria zużycia jest trudniejsza do rozwiązania, a zużycie łożyska ślizgowego na początku, jego stan roboczy jest nadal w normalnym stanie, a zużycie nie wpłynie na normalną pracę innych części, tak aby ogólne parametry drgań mechanicznych mogły mieścić się w normalnym zakresie parametrów, a tym samym nie można było skutecznie przewidzieć przeszkód. W odróżnieniu od metody analizy drgań, metoda analizy widma żelaza może skutecznie wykryć dużą liczbę cząstek ściernych, zapewniając naukową podstawę do wczesnego rozwiązywania problemów.Jednak w praktycznym zastosowaniu, ponieważ ferrospektroskopia jest wrażliwa głównie na substancje ferromagnetyczne, ale reaguje powoli na substancje niemagnetyczne, może zawieść, jeśli ilość substancji o charakterze niemagnetycznym nie jest duża.Pokazuje to, że zastosowanie analizy widma żelaza do przewidywania zużycia łożysk ślizgowych jest trudne. W związku z tym przedsiębiorstwa powinny aktywnie wzmacniać badania nad technologią przewidywania awarii, dokładnie badać przyczyny zużycia łożysk ślizgowych głównego układu wydechowego, gromadzić doświadczenie i proponować skuteczne środki leczenia, aby zapobiec występowaniu awarii, aby zmniejszyć zdarzenie łożyska ślizgowego awarii, zmniejszyć straty ekonomiczne spowodowane niepowodzeniem i poprawić efektywność ekonomiczną przedsiębiorstw.

W dzisiejszych czasach mechanizacja i automatyzacja stały się głównym nurtem rozwoju przemysłu.Maszyny i urządzenia składające się z różnych części są narażone na problemy w procesie aplikacji ze względu na brak koordynacji lub współpracy niektórych części.Specyfikacje surowców, właściwości, wykorzystanie materiału, drgania maszyny, nacisk lub luz docisku, system procesu odkształcenia sprężystego, praca pracowników, metody testowania i błędy inspektorów mają wpływ na jakość przetwarzanych produktów.Kiedy mówimy o jakości działających prototypów, nietrudno pomyśleć o następujących 5 głównych czynnikach. I. , operatorPonieważ funkcje maszyny cnc stają się coraz bardziej złożone, poziom programowania i obsługi znacznie się różni.Połączenie doskonałych umiejętności ludzkich z informatyką komputerową pozwala na maksymalne wykorzystanie maszyny.W tym celu operator maszyny musi zapoznać się z działaniem sprzętu.Jeśli operator nie wie wystarczająco dużo o działaniu sprzętu, może go obsługiwać niewłaściwie, przyspieszając w ten sposób zużycie elementów maszyny lub nawet powodując jej uszkodzenie. Dlatego będzie to wymagało dużych kosztów utrzymania i dłuższego czasu konserwacji.Operatorzy obrabiarek cnc, aby przywrócić pierwotną dokładność sprzętu, muszą zrozumieć i opanować instrukcję obsługi maszyny i jej środki ostrożności, aby osiągnąć cywilizowaną produkcję i bezpieczne przetwarzanie.Wzmocnienie szkolenia umiejętności całego personelu produkcji przetwórczej, rozsądnego rozmieszczenia pierwotnych i wtórnych stanowisk przetwórczych, podniesienie świadomości jakościowej personelu i poczucia odpowiedzialności za pracę. II.Maszyna Kompletny system obróbki cnc składa się z obrabiarek, przedmiotów obrabianych, osprzętu i narzędzi.Dokładność obróbki związana jest z dokładnością całego układu procesowego.Różne błędy systemu procesowego zostaną odzwierciedlone w różnych postaciach jako tolerancje obróbki w różnych warunkach. Dokładność maszyny cnc jest ważnym czynnikiem wpływającym na jakość części prototypowych.Gdy dokładność maszyny jest słaba, niektóre części są uszkodzone lub prześwit każdej części nie jest odpowiednio wyregulowany, podczas obróbki cnc w prototypie pojawią się różne defekty. Dlatego musimy nie tylko wybrać odpowiedni kąt toczenia, odpowiednią objętość cięcia i metodę obróbki cnc, ale także zrozumieć wpływ dokładności maszyny na jakość obróbki cnc.Konserwacja maszyny bezpośrednio wpływa na jakość obróbki i produktywność prototypu.Aby zapewnić dokładność pracy i przedłużyć jej żywotność, wszystkie maszyny muszą być odpowiednio konserwowane.Zwykle po 500 godzinach pracy maszyny wymagany jest poziom konserwacji. Trzy metody obróbki cnc Istnieje wiele rodzajów metod obróbki cnc, a obróbka skrawaniem jest jedną z najczęstszych.W procesie skrawania przedmiot obrabiany poddawany jest zmianom siły i ciepła, a właściwości fizyczne i mechaniczne materiału metalowego ulegają lekkiemu utwardzeniu, dlatego istotną rolę odgrywa dobór narzędzia. Ogólnie rzecz biorąc, materiał użyty do wykonania narzędzia powinien być dobrany zgodnie z materiałem obrabianego przedmiotu.W przeciwnym razie powierzchnia przedmiotu obrabianego utworzy ostrogi związane z narzędziem, co z łatwością zwiększy chropowatość przedmiotu obrabianego i jednocześnie obniży jakość powierzchni.Oprócz czynnika narzędzia, na jakość obróbki ma również wpływ środowisko skrawania i warunki obróbki skrawaniem, takie jak objętość skrawania, smarowanie skrawania itp. W procesie obróbki cnc system obróbki jest ogólnym dowódcą całego procesu skrawania.Cały proces obróbki cnc odbywa się zgodnie z systemem, dzięki czemu dokładność i sztywność systemu obróbki jest również jednym z głównych czynników wpływających na jakość obróbki. Istnieją dwie zasady organizacji procesu obróbki. Decentralizacja obróbki: produkcja złożonych części z wieloma procesami, z podziałem na przetwarzanie wielu maszyn.Koncentracja obróbki: złożone funkcje maszyny, takie jak toczenie i frezowanie cnc, laserowa obróbka wibracyjna ultradźwiękowa, szlifowanie, połączenie pięcioosiowe itp. Wszystkie procesy realizuje jedna maszyna.Zgodnie z analizą strukturalną przedmiotu obrabianego istotnym czynnikiem wpływającym na jakość obróbki jest również stosowanie różnych metod obróbki. IV.Materiały Obrabiane materiały dzieli się na ogół na tworzywa sztuczne i metal.Każdy materiał ma swoje własne cechy.Ważny jest również dobór odpowiedniego materiału zgodnie z wymaganiami przedmiotu obrabianego i zastosowania podczas obróbki.Konsystencja materiału powinna być dobra, w przeciwnym razie jakość tej samej części może być inna.Przy odpowiedniej twardości materiału postaraj się, aby materiał nie uległ deformacji.Są to ważne warunki wstępne oceny jakości.   V. Inspekcja Po zakończeniu przez maszynę obróbki przedmiotu, kontrola jest ostatnim kluczowym etapem przed dostawą do klienta.Kontrola obróbki generalnie wymaga zwrócenia uwagi na dwa aspekty. 1. procedury kontrolne - proces kontroli, w tym proces kontroli, a także odpowiednie przepisy, systemy, normy itp. Ogólnie proces kontroli to kontrola w procesie produkcyjnym i sposób interwencji, w tym pierwsza kontrola , samokontrola, wzajemna kontrola i kontrola w pełnym wymiarze godzin. 2. Metody kontroli – odnosi się do sposobu badania i standardów kontroli.Kontrola obrabianych części opiera się na ogół na rysunkach mechanicznych, za pomocą przyrządów kontrolnych i mierników do kontroli produktu. Tradycyjna kontrola obróbki i bardziej nowoczesna kontrola obróbki Tradycyjne przyrządy do kontroli obróbki obejmują mikrometry, wartości procentowe, noniusze, płaszczyzny, linijki, poziomy i różne sprawdziany trzpieniowe, pierścieniowe itp. Bardziej nowoczesne przyrządy do kontroli obróbki to kolimator optyczny, projektor, trójwymiarowy przyrząd pomiarowy, szerokość geograficzna i miernik długości geograficznej, detektor laserowy itp. Wykwalifikowany inspektor wyrobów mechanicznych musi opanować znajomość przyrządów kontrolnych i mierników związanych z jednostkowym wyrobem.W procesie obróbki cnc, aby kontrolować jakość obróbki, konieczne jest zrozumienie i przeanalizowanie różnych czynników wpływających na jakość obróbki nie spełniającej wymagań, przy jednoczesnym podejmowaniu skutecznych środków technicznych do pokonania. Wraz z ciągłym doskonaleniem nowoczesnych poziomów produkcji, wymagania dotyczące jakości obrabianych produktów są coraz wyższe.Tylko poprzez podjęcie kompleksowych środków kontroli jakości możemy ostatecznie osiągnąć cel poprawy żywotności sprzętu i wydłużenia żywotności sprzętu, biorąc pod uwagę korzyści ekonomiczne i oszczędność energii w procesie przetwarzania.Jednocześnie, aby zapewnić jakość obróbki, w celu promowania długoterminowego stabilnego rozwoju branży obróbki skrawaniem.

Obróbka CNC stała się standardem branżowym pod koniec lat 60-tych i od tego czasu jest szeroko wybierana do produkcji szerokiej gamy precyzyjnych części.Korzystając z najlepszych maszyn CNC lub komputerowych maszyn sterowanych numerycznie, możliwe jest tworzenie wielu rodzajów skomplikowanych części i zespołów, które w innym przypadku byłyby trudne do wykonania w tradycyjnych procesach obróbki.Jeśli chodzi o usługi obróbki precyzyjnej, wielu klientów ma na uwadze to pytanie, jakie materiały nadają się do obróbki?Istnieje szeroka gama materiałów kompatybilnych z technologią CNC.W tym artykule wymieniono niektóre z nich.   Popularne materiały wybierane przez dostawców usług obróbki precyzyjnej   Precyzyjna, precyzyjna obróbka CNC części może być wykonana z różnych materiałów, wymienionych poniżej. Aluminium.Uważane za egzotyczne w produkcji, aluminium jest prawdopodobnie najczęściej używanym materiałem do frezowania CNC.Możliwość obróbki szybciej niż inne materiały sprawia, że ​​aluminium jest bardziej użytecznym materiałem do obróbki CNC.Ponieważ jest lekkie, niemagnetyczne, odporne na korozję i niedrogie, aluminium znajduje szerokie zastosowanie w produkcji komponentów lotniczych, części samochodowych, ram rowerowych i pojemników na żywność.   Stal nierdzewna.Większość plam i rdzy nie ma wpływu na stopy stali nierdzewnej.Materiał jest ceniony za wytrzymałość i odporność na korozję i może być używany do wszystkiego, od sprzętu chirurgicznego po sprzęt elektroniczny.Stal nierdzewna to bardzo wszechstronny materiał, który jest stosunkowo lekki i trwały, rozszerzając jego zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu.   Stale węglowe.Stal węglowa jest również jednym z popularnych materiałów, które należy wziąć pod uwagę przy obróbce CNC.Jest dostępny w różnych formach, z których można wybierać w zależności od wymagań aplikacji.Materiał ten jest używany głównie do obróbki CNC ze względu na jego trwałość, bezpieczeństwo, długi okres trwałości, przystępność cenową i przyjazny dla środowiska charakter. Mosiądz.Powszechnie uważany za jeden z najprostszych i najbardziej opłacalnych materiałów do precyzyjnej obróbki skrawaniem, mosiądz jest wybierany do produkcji skomplikowanych części wymagających zaawansowanej funkcjonalności.Łatwy w obróbce, gładki i o czystej powierzchni mosiądz jest używany do produkcji urządzeń medycznych, produktów konsumenckich, sprzętu elektronicznego i styków, akcesoriów, produktów komercyjnych i innych.   Tytan. Tytan jest odporny na ciepło i korozję, co czyni go dobrym wyborem do wielu zastosowań przemysłowych.Tytan nie ma wpływu na sól i wodę i jest szeroko stosowany między innymi w produkcji implantów medycznych, elementów samolotów i biżuterii.   Magnez.Magnez jest najlżejszym metalem konstrukcyjnym szeroko stosowanym przez dostawców usług obróbki precyzyjnej.Magnez ma doskonałą obrabialność, wytrzymałość i solidność, dzięki czemu dobrze nadaje się do wielu zastosowań przemysłowych.   Monel.Istnieje bezprecedensowy popyt na części ze stopu Monel obrabiane CNC.Stosowany jest przede wszystkim w aplikacjach narażonych na środowiska korozyjne i wymagających większej wytrzymałości.Istnieje bardzo niewiele zakładów obróbki CNC specjalizujących się w stopach Monel ze względu na trudność obróbki i wymagany wysoki poziom doświadczenia.   Inkonel.Jest to wysokotemperaturowy stop na bazie niklu, który zyskał popularność w ostatnich latach ze względu na wiele korzystnych właściwości.Części z Inconelu nadają się do środowisk, w których mogą być narażone na korozję wodną lub utlenianie.Nadaje się również dobrze do zastosowań, w których części mogą być poddawane ekstremalnym ciśnieniom i wysokiej temperaturze.   Oprócz materiałów wymienionych powyżej istnieje kilka innych materiałów, które są kompatybilne z precyzyjnymi procesami obróbki CNC.Należą do nich węglik spiekany, wolfram, pallad, stop Inva, nikiel, niob, stal stopowa, beryl, kobalt, iryd i molibden.Ważne jest, aby wybrać odpowiedni materiał po rozważeniu obszarów zastosowania, innych czynności obróbczych itp. Wybór odpowiedniego materiału z wielu opcji ma kluczowe znaczenie, ponieważ decyduje o powodzeniu zastosowania.

Ponieważ uszkodzenie materiałów dzieli się na dwie formy kruchego pękania i podatności zgodnie z ich fizyczną naturą, teorie wytrzymałości są odpowiednio podzielone na dwie kategorie, a poniżej znajdują się cztery powszechnie stosowane obecnie teorie wytrzymałości.   1, teoria maksymalnego naprężenia rozciągającego (pierwsza teoria siły, która jest maksymalnym naprężeniem głównym) Ta teoria jest również znana jako pierwsza teoria siły.To teoria, że ​​główną przyczyną uszkodzenia jest maksymalne naprężenie rozciągające.Niezależnie od złożonego, prostego stanu naprężenia, o ile pierwsze naprężenie główne osiągnie granicę wytrzymałości jednokierunkowego rozciągnięcia, czyli pęknięcia.   Postać uszkodzenia: złamanie.   Warunek uszkodzenia: σ1 = σb   Warunek wytrzymałości: σ1 ≤ [σ]   Eksperymenty wykazały, że ta teoria wytrzymałościowa lepiej wyjaśnia zjawisko pękania materiałów kruchych, takich jak kamień i żeliwo, wzdłuż przekroju poprzecznego, w którym znajduje się maksymalne naprężenie rozciągające;nie nadaje się do przypadków bez naprężeń rozciągających, takich jak ściskanie jednokierunkowe lub ściskanie trójstronne.   Wada: pozostałe dwa główne obciążenia nie są brane pod uwagę.   Zakres zastosowania: Dotyczy kruchych materiałów pod napięciem.Takich jak rozciąganie żeliwa, skręcanie. 2、Teoria maksymalnego wydłużenia linii odkształcenia (druga teoria siły, tj. maksymalne odkształcenie główne) Ta teoria jest również nazywana drugą teorią siły.Teoria ta zakłada, że ​​główną przyczyną uszkodzeń jest maksymalne naprężenie linii wydłużenia.Niezależnie od złożonego, prostego stanu naprężenia, o ile pierwsze odkształcenie główne osiągnie graniczną wartość jednokierunkowego rozciągania, czyli pęknięcia.Założenie uszkodzenia: Maksymalne odkształcenie przy wydłużeniu osiąga granicę przy rozciąganiu prostym (zakłada się, że dopóki nie nastąpi pęknięcie, można je obliczyć za pomocą prawa Hooke'a).   Postać uszkodzenia: złamanie.   Warunek uszkodzenia przez pękanie kruche: ε1= εu=σb/E   ε1=1/E[σ1-μ(σ2+σ3)]   Stan uszkodzenia: σ1-μ(σ2+σ3) = σb   Warunek wytrzymałości: σ1-μ(σ2+σ3) ≤ [σ]   Udowodniono, że ta teoria wytrzymałościowa lepiej wyjaśnia zjawisko pękania wzdłuż przekroju materiałów kruchych, takich jak kamień i beton, pod wpływem rozciągania osiowego.Jednak jego wyniki eksperymentalne zgadzają się tylko z kilkoma materiałami, więc był rzadko używany.   Wada: nie może szeroko wyjaśnić ogólnego prawa kruchego uszkodzenia złamania.   Zakres stosowania: Nadaje się do osiowo ściskanych kamieni i betonu. 3, teoria maksymalnych naprężeń ścinających (trzecia teoria wytrzymałości, według której siła Tresca) Ta teoria jest również znana jako teoria trzeciej siły.Ta teoria, że ​​główną przyczyną uszkodzeń jest maksymalne naprężenie ścinające Niezależnie od złożonego, prostego stanu naprężenia, o ile maksymalne naprężenie ścinające osiąga ostateczną wartość naprężenia ścinającego przy jednokierunkowym rozciąganiu, czyli podatności.Założenie uszkodzenia: złożony stan naprężenia znak zagrożenia maksymalne naprężenie ścinające osiąga granicę materiału prostego rozciągającego, ściskającego naprężenia ścinającego.   Forma obrażeń: ustępowanie.   Współczynnik uszkodzenia: maksymalne naprężenie ścinające.   τmax = τu = σs / 2   Warunki uszkodzenia plonów: τmax=1/2(σ1-σ3 )   Warunek uszkodzenia: σ1-σ3 = σs   Warunek wytrzymałości: σ1-σ3 ≤ [σ]   Doświadczalnie udowodniono, że teoria ta może lepiej wyjaśnić zjawisko odkształcenia plastycznego w tworzywach sztucznych.Jednak pręty zaprojektowane zgodnie z tą teorią są po bezpiecznej stronie, ponieważ nie uwzględnia się wpływu 2σ.   Wada: brak efektu 2σ.   Zakres stosowania: Nadaje się do ogólnego przypadku tworzyw sztucznych.Forma jest prosta, koncepcja przejrzysta, a maszyny są szeroko stosowane.Jednak wynik teoretyczny jest bezpieczniejszy niż rzeczywisty. 4, teoria energii specyficznej zmiany kształtu (czwarta teoria siły, w której von traci siłę) Ta teoria jest również znana jako teoria czwartej siły.Teoria ta mówi, że: bez względu na to, w jakim stanie naprężenia znajduje się materiał, mechanika materiałowa materiału ustąpiła, ponieważ współczynnik zmiany kształtu (du) osiągnął pewną wartość graniczną.Można to ustalić w następujący sposób   Stan uszkodzenia: 1/2(σ1-σ2)2+2(σ2-σ3)2+(σ3-σ1)2=σs   Warunek wytrzymałości: σr4= 1/2(σ1-σ2)2+ (σ2-σ3)2 + (σ3-σ1)2≤ [σ]   Na podstawie danych testowych dla cienkich rurek z kilku materiałów (stal, miedź, aluminium) wykazano, że teoria energii właściwej zmiany kształtu jest bardziej zgodna z wynikami eksperymentalnymi niż teoria trzeciej wytrzymałości.   Ujednolicona postać czterech teorii wytrzymałościowych: tak, że naprężenie równoważne σrn ma ujednolicone wyrażenie na warunek wytrzymałościowy   σrn≤[σ].   Wyrażenie dla naprężenia równoważnego.   σr1=σ 1≤[σ]   σr2=σ1-μ(σ2+σ3)≤[σ]   σr 3= σ1-σ3≤ [σ]   σr4= 1/2(σ1-σ2)2+(σ2-σ3)2+(σ3-σ1)2≤ [σ]