Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Od czasu reformy i otwarcia chiński przemysł precyzyjnych części mechanicznych do obróbki uszczelek poczynił ogromne postępy w rozwoju, większość firm zajmujących się obróbką CNC jest zaangażowana, co stanowi ponad połowę udziału w branży uszczelek metalowych, również wkroczyła w nową fazę.Wiele niestandardowych uszczelek korporacyjnych do obróbki CNC wykazało silną konkurencyjność, aby rozpocząć ekspansję na rynku międzynarodowym. W 2020 r. Chiński rynek precyzyjnych części mechanicznych do obróbki uszczelnień o wielkości około 73,905 miliardów juanów, przemysł koncentruje się w regionie Shandong i delcie rzeki Jangcy, ale ogólna konkurencyjność niestandardowych przedsiębiorstw zajmujących się obróbką CNC jest słaba.W przyszłości, napędzany przez dalszy przemysł precyzyjnej obróbki części mechanicznych, przemysł produkcji uszczelek metalowych będzie się stale rozwijał. Precyzyjna obróbka części mechanicznych do produkcji uszczelek, odnosi się do obróbki CNC metalu jako surowców do wykonywania niestandardowych czynności produkcyjnych uszczelek.Od czasu reformy i otwarcia, po ciężkiej pracy większości przedsiębiorstw zajmujących się obróbką CNC, przemysł produkcji precyzyjnych części mechanicznych w Chinach w pełni rozwinął się w konkurencyjny przemysł.Precyzyjna obróbka części mechanicznych, produkty przemysłu uszczelnień i wiele zastosowań przemysłowych, takich jak lotnictwo, nawigacja, przemysł naftowy, chemiczny lub maszynowy, energetyka, metalurgia, górnictwo itp., są nierozłączne z uszczelnieniami.Tak więc przemysł zajmujący się precyzyjnymi częściami mechanicznymi i uszczelkami jest niewielki, ale jego powierzchnia jest bardzo szeroka. Przemysł uszczelek do precyzyjnej obróbki części mechanicznych rozwinął się do tej pory, wyrósł z roku małych warsztatów, małych warsztatów obróbki CNC lub oddziału, aby zasadniczo spełnić wymagania różnych urządzeń w Chinach.Obecnie w branży produkcji uszczelek dominują uszczelnienia metalowe z ponad połową udziału w rynku, sięgającym 71%.Uszczelki metalowe, stanowiące ponad połowę udziału w produkcji uszczelek do obróbki części precyzyjnych.

W niestandardowym łączu do obróbki CNC metalowe uszczelki są niezbędne.Precyzyjna obróbka CNC uszczelek w przemyśle przetwórczym, generalnie dla przemysłu stalowego i metali nieżelaznych, stal jest głównym składnikiem kosztów produkcji.W strukturze kosztów produktów do obróbki precyzyjnych części mechanicznych zdecydowaną większość całkowitych kosztów zajmują surowce, wszelkie zmiany w stali wpłyną na jakość precyzyjnych części mechanicznych przetwarzających produkty z uszczelkami metalowymi, koszty i tak dalej. Jednocześnie precyzyjna obróbka metalowych uszczelek CNC jest ważną częścią podstawowych części tokarki CNC, szeroko stosowanych w maszynach, przemyśle naftowym, chemicznym, metalurgicznym, elektroenergetycznym i innych gałęziach przemysłu, zdecydowana większość tych ważnych gałęzi przemysłu krajowego ekonomia związana jest z obróbką precyzyjnych części mechanicznych przemysłem produkcji uszczelek metalowych. W ostatnich latach chińska precyzyjna obróbka CNC produkcji i jakości uszczelek metalowych stopniowo przechodziła w nowy etap, nowy okres, ale od 2010 r., Przez wpływ na górę i na dół, wahania wielkości rynku.Według Foresight Industrial Research Institute opublikowane statystyki „China Metal Seals Manufacturing Industry Production and Sales Demand and Transformation and Upgrading Analysis Report” pokazują, że w 2020 r. przychody ze sprzedaży precyzyjnych części mechanicznych w Chinach zajmujące się produkcją metalowych uszczelek osiągnęły 82,770 mld juanów, co stanowi wzrost 19,7%, łączne zyski 6,351 mld juanów, wzrost o 19,48%. Do 2021 r. Precyzyjne części mechaniczne w Chinach przetwarzające metalowe uszczelnienia przychody ze sprzedaży przemysłu wytwórczego w wysokości 73,905 miliardów juanów, spadek o 10,7%, łączne zyski 6,094 miliardów juanów, spadek o 4,06%, na które wpływ mają sektory wydobycia i przetwórstwa części sprzętowych.W ostatnich latach chiński przemysł precyzyjnej obróbki części mechanicznych do zdolności produkcyjnych w ciągłej promocji, na czele z ceną surowców, takich jak wahania stali, to precyzyjna obróbka CNC uszczelek produkujących zyski przedsiębiorstw, które przyniosły presję.

Jaka jest różnica między obróbką zgrubną a wykańczającą w obróbce CNC?Jest to termin używany w obróbce CNC, obróbka CNC ogólnie dzieli się na obróbkę zgrubną, obróbkę średnią, obróbkę wykańczającą.Jest to ostatnia obróbka na miejscu, kontrola precyzji (dokładności) rozmiaru.Nie chodzi o to, że narzędzie wykańczające do obróbki CNC jest większe niż narzędzie do obróbki zgrubnej.Zgrubne narzędzie do obróbki CNC nie jest takie samo, stopień zużycia przedmiotu obrabianego (podstawowy rodzaj uszkodzenia części) nie jest taki sam, dokładność obróbki (precyzja) nie jest taka sama Jakość powierzchni obrabianych CNC i dokładność (precyzja) obróbki są ściśle powiązane.Obróbka CNC CNC nazywa się również gongami komputerowymi, CNCCH lub obrabiarki CNC to tak naprawdę wezwanie w Hong Kongu, duża liczba redukcji liczby oprzyrządowania, obróbka CNC o skomplikowanych kształtach nie wymagają skomplikowanego oprzyrządowania, obróbka CNC to nowość technologia przetwarzania, głównym zadaniem jest przygotowanie programu obróbki, to znaczy oryginalna ręczna obróbka CNC to nowa technologia obróbki, główną pracą jest przygotowanie programów obróbki, czyli oryginalnego podręcznika do programowania komputerowego, takiego jak zmienić kształt i rozmiar części, wystarczy zmodyfikować procedury przetwarzania części, odpowiednie do opracowywania i przekształcania nowych produktów.Wyobraź sobie, że powierzchnia części jest bardzo chropowata, jej dokładność wymiarowa, dokładność kształtu może być wysoka? Stosujemy proces obróbki CNC, w konstrukcji bezpośredni kontakt jest powierzchnią części, a nawet wiele części wykorzystuje klucz (interpretacja: metaforyczna ważna część rzeczy) w pewnej jakości powierzchni (np. Łożyska ślizgowe (łożyska) i kontakt wału powierzchni itp.).Obróbka CNC części o jakości powierzchni często dla zastosowania wymagań części, ponieważ wiele części wymaga bardzo dużej twardości powierzchni, np. Formy (tytuł: matka przemysłu) części formowanych, jakość powierzchni ma na celu spełnienie wymagań funkcjonalnych użycie części.Należy rozważyć obróbkę zgrubną, aby pozostawić wystarczający i rozsądny margines na wykończenie. W wykańczaniu należy dobrać prawidłowe pozycjonowanie punktu odniesienia, dobrać rozsądną kolejność obróbki, materiały narzędziowe i parametry skrawania, aby zapewnić końcową jakość produktu.Obróbka CNC na obrabiarkach CNC do obróbki części metoda procesowa, obróbka obrabiarek CNC i tradycyjne protokoły procesu obróbki obrabiarek z ogólnego punktu widzenia jest spójna, ale również uległa znaczącym zmianom.Obróbkowy sposób sterowania przemieszczeniem części i narzędzi z informacją cyfrową.Jest to skuteczny sposób na rozwiązanie problemu zróżnicowanej różnorodności części, małej partii, złożonego kształtu, wysokiej precyzji oraz osiągnięcia wydajnej i zautomatyzowanej obróbki. Obróbka CNC jakość powierzchni części wpływa na wykorzystanie części, powierzchnia części z wadami wpływa na wydajność części.Obróbka CNC przez układ sterowania do wydawania instrukcji wykonania narzędzia pod wymagania różnych ruchów, w postaci cyfr i liter wskazujących kształt i wielkość przedmiotu obrabianego oraz inne wymagania techniczne i wymagania procesu obróbki dla obróbki.Odnosi się to ogólnie do procesu obróbki części na obrabiarkach CNC.W celu poprawy stopnia automatyzacji produkcji, skrócenia czasu programowania i obniżenia kosztów obróbki CNC, w przemyśle lotniczym opracowano i zastosowano również szereg zaawansowanych technologii obróbki CNC.Na przykład (na przykład) część z małym pęknięciem na powierzchni, po użyciu pęknięcie prawdopodobnie rozszerzy się i ostatecznie spowoduje pęknięcie części.

Wiemy, że wymagania dotyczące precyzyjnej obróbki precyzyjnej obróbki są bardzo wysokie, precyzyjna obróbka to dobra sztywność, wysoka dokładność produkcji, dokładne ustawienie narzędzi, dzięki czemu może przetwarzać części o wysokich wymaganiach precyzji, więc które części nadają się do precyzyjnej obróbki?Przede wszystkim tokarka CNC w porównaniu ze zwykłą tokarką posiada funkcję cięcia ze stałą prędkością liniową.Bez względu na to, czy powierzchnia czołowa toczenia, czy okrąg zewnętrzny o różnej średnicy może być obrabiany z tą samą prędkością liniową, co oznacza, że ​​wartość chropowatości powierzchni jest spójna i stosunkowo niewielka.Chropowatość powierzchni zależy od prędkości skrawania i prędkości posuwu pod warunkiem, że materiał obrabianego przedmiotu i narzędzia, naddatek na wykończenie i kąt narzędzia są pewne. 3Podczas przetwarzania chropowatości powierzchni różnych powierzchni, chropowatość małej powierzchni wybiera małą prędkość posuwu, chropowatość dużej powierzchni wybiera większą prędkość posuwu, dobrą zmienność, jest to trudne do zrobienia w zwykłych tokarkach;kształt profilu złożonych części, dowolna krzywa płaska może być aproksymowana linią prostą lub łukiem, precyzyjna obróbka z funkcją interpolacji kołowej, może przetwarzać różne złożone części konturowe, precyzyjna obróbka z użyciem dobra lub zła wymaga starannego użytkowania przez operatora.Obróbka precyzyjna obejmuje głównie toczenie precyzyjne, wytaczanie precyzyjne, frezowanie precyzyjne, szlifowanie precyzyjne i procesy szlifowania.(1) precyzyjne toczenie i dokładne wytaczanie: większość precyzyjnych części ze stopów lekkich (aluminium lub magnezu itp.) w samolocie jest w większości przetwarzana tą metodą, na ogół za pomocą naturalnych narzędzi z diamentu monokrystalicznego, promień łuku ostrza jest mniej niż 0,1 mikrona, w precyzyjnej obróbce tokarki można uzyskać dokładność 1 mikrona i średnią różnicę wysokości mniejszą niż 0,2 mikrona nierówności powierzchni, dokładność współrzędnych może osiągnąć ± 2 mikrony. (2) Frezowanie precyzyjne: stosowane do obróbki złożonego kształtu części konstrukcyjnych z aluminium lub stopu berylu, polegające na dokładności prowadnicy i wrzeciona maszyny w celu uzyskania wysokiej dokładności wzajemnej pozycji, użycie dokładnie oszlifowanej diamentowej głowicy tnącej do szybkiego frezowania może uzyskać dokładną powierzchnię lustra.(3) szlifowanie dokładne: do obróbki części wału lub otworu.Większość tych części jest wykonana z hartowanej stali o wysokiej twardości, a większość precyzyjnych wrzecion szlifierek wykorzystuje łożyska hydrostatyczne lub dynamiczne, płynne ciśnieniowe, aby zapewnić wysoką stabilność.Na ostateczną dokładność szlifowania ma wpływ wrzeciono obrabiarki i sztywność łoża, a także dobór i wyważenie ściernicy oraz dokładność obróbki otworu centralnego przedmiotu obrabianego itp. Szlifowanie dokładne może uzyskać dokładność wymiarową 1 mikrona i nieokrągłość 0,5 mikrona. (4) Szlifowanie: za pomocą principDzięki wzajemnym badaniom współpracujących części w celu selektywnej obróbki nieregularnych elementów wypukłych na obrabianej powierzchni, można precyzyjnie kontrolować średnicę ziarna szlifierskiego, siłę cięcia i ciepło skrawania, dzięki czemu jest to metoda obróbki zapewniająca najwyższą precyzję w precyzyjnej technologii obróbki.Hydrauliczne lub pneumatyczne części współpracujące w precyzyjnych częściach serwo samolotów i części łożysk dynamicznego silnika żyroskopowego są przetwarzane tą metodą, aby osiągnąć dokładność 0,1 lub nawet 0,01 mikrona i mikronierówności 0,005 mikrona.

1. Błąd obróbkiDokładność obróbki odnosi się do stopnia, w jakim rzeczywista wartość parametrów geometrycznych odkuwki (wielkość, kształt i wzajemne położenie elementów geometrycznych, mikroskopijne nierówności konturu itp.) odpowiadają wartościom idealnym po obróbce.Błąd obróbki odnosi się do odchylenia rzeczywistych parametrów geometrycznych od idealnej wartości projektowej, im mniejszy błąd obróbki, tym wyższa dokładność obróbki. Błąd obróbki ma głównie następujące kategorie.① Błąd wymiarowy: rzeczywisty rozmiar kutej części po obróbce odbiega od idealnego rozmiaru.Idealny rozmiar to średnia wartość dwóch maksymalnych i minimalnych rozmiarów granicznych zaznaczonych na rysunku, czyli środkowa wartość strefy tolerancji rozmiaru.②Błąd kształtu: odnosi się do różnicy (lub odchylenia) rzeczywistego kształtu powierzchni obrabianych odkuwek od idealnego kształtu, takiego jak okrągłość, prostoliniowość itp.③ Błąd pozycji: odnosi się do różnicy (lub odchylenia) między wzajemnym położeniem obrabianej powierzchni odkuwki, osi lub płaszczyzny symetrii dla jej idealnej pozycji, takiej jak ten sam stopień osi, stopień położenia itp.④ mikroskopijne nierówności powierzchni: mikroskopijny błąd kształtu geometrycznego polegający na mniejszych rozstawach oraz wypukłościach i zagłębieniach na powierzchni odkuwki po obróbce.Mikroskopijne nierówności powierzchni kucia z wartością parametru oceny chropowatości powierzchni.Błąd obróbki generowany jest przez wiele czynników błędów systemu procesowego.Takich jak zasada błędu metody przetwarzania, błąd mocowania i pozycjonowania kucia, osprzęt, błąd produkcji narzędzi i zużycie, produkcja obrabiarek, błąd instalacji i zużycie, obrabiarka, błąd narzędzia, siła procesu skrawania, odkształcenie cieplne i wibracje tarcia, oraz błąd geometryczny półfabrykatu i błąd pomiaru w przetwarzaniu. 2. Tolerancja geometrycznaW celu kontroli błędów obróbki i spełnienia wymagań funkcjonalnych odkuwek, projektant przedstawia odpowiednie wymagania dotyczące dokładności obróbki poprzez rysunki odkuwek, które podane są w postaci oznaczeń tolerancji geometrycznych.Tolerancja geometryczna to zakres zmienności dozwolony dla rzeczywistych wartości parametrów geometrycznych.Ze względu na różnego rodzaju błędy obróbkowe tolerancje geometryczne dzielą się na tolerancje wymiarowe, tolerancje kształtu, tolerancje położenia i wskaźniki chropowatości powierzchni dopuszczalne wartości oraz tolerancje specjalnych parametrów geometrycznych typowych części.We współczesnej produkcji w proces wytwarzania produktu mechanicznego często zaangażowanych jest wiele branż i przedsiębiorstw, z których część wymaga również współpracy międzynarodowej.Aby spełnić wymagania dotyczące koordynacji technicznej między sobą, musi istnieć wspólna zgodność z ujednoliconymi wymaganiami technicznymi specyfikacji.Norma ma regulować wymagania techniczne przepisów, jest powszechną zgodnością w pewnym zakresie podstaw technicznych.Normy wydawane są na różnych poziomach, na świecie powszechną zgodnością przedsiębiorstw jest norma międzynarodowa (ISO).Standardy chińskie są podzielone na normy krajowe (GB), normy branżowe (takie jak normy maszynowe (JB)), normy lokalne (DB) i normy korporacyjne.Normy lokalne i normy korporacyjne to specyfikacje techniczne opracowane przy braku norm krajowych i norm branżowych oraz potrzeby ustanowienia jednolitych wymagań technicznych w pewnym zakresie. Zakres standardów jest bardzo szeroki i obejmuje wszystkie aspekty życia ludzi.W zależności od przedmiotu można je podzielić na normy podstawowe, normy produktowe, normy metodyczne oraz normy bezpieczeństwa i ochrony środowiska.

1, Obróbka strugania: Jest to metoda obróbki cięcia, która wykorzystuje nóż strugarski do wykonywania poziomego względnego ruchu liniowego względem przedmiotu obrabianego, głównie do obróbki kształtu części.2, obróbka szlifierska: szlifowanie odnosi się do użycia materiałów ściernych, materiałów ściernych w celu usunięcia nadmiaru materiału na metodzie obróbki przedmiotu obrabianego.Szlifowanie jest jedną z szerzej stosowanych metod obróbki skrawaniem.3, selektywne topienie laserowe: w szczelinie pokrytej proszkiem metalowym sterowana komputerowo wiązka lasera na dwutlenku węgla o dużej mocy selektywnie przesuwa się po powierzchni proszku metalowego.Tam, gdzie dociera laser, warstwa powierzchniowa proszku metalowego jest całkowicie stopiona, podczas gdy miejsca nieoświetlone nadal pozostają w stanie proszkowym.Cały proces odbywa się w szczelnej komorze wypełnionej gazem obojętnym. 4, selektywne spiekanie laserowe: to metoda SLS wykorzystująca lasery podczerwone do energii, materiały do ​​modelowania to głównie materiały proszkowe.Przetwarzanie, pierwsze podgrzewanie proszku do temperatury nieco poniżej jego temperatury topnienia, a następnie pod rolą skrobaka, aby rozłożyć proszek na płasko;wiązka laserowa pod kontrolą komputera zgodnie z informacją o przekroju warstwowym do spiekania selektywnego, warstwa jest gotowa, a następnie następna warstwa spiekania, wszystkie spiekane w celu usunięcia nadmiaru proszku, można uzyskać dobre spiekane części.5, osadzanie metalu: i osadzanie topienia typu "wyciśnij krem" jest nieco podobne, ale spray jest proszkiem metalu.Dysza w rozpylanym materiale proszkowym w tym samym czasie, ale także w celu zwiększenia mocy lasera i ochrony przed gazem obojętnym.6, formowanie rolkowe: Ta metoda polega na użyciu ciągłego zestawu stojaków do walcowania stali nierdzewnej w złożone kształty.Każda maszyna plus rolka może w sposób ciągły odkształcać metal aż do uzyskania pożądanego ostatecznego kształtu.7, kucie matrycowe: Jest to metoda kucia, która wykorzystuje matrycę do kształtowania półwyrobu na specjalnym sprzęcie do kucia matrycowego w celu uzyskania odkuwek.Ta metoda wytwarza odkuwki o dokładnym rozmiarze, mniejszym naddatku na obróbkę i bardziej złożonej strukturze niż wysoka produktywność.8, sztancowanie: to znaczy proces podcinania, poprzedni proces po uformowaniu folii umieszczonej na męskiej matrycy wykrojnika, zamknij matrycę, aby usunąć nadmiar materiału, zachowaj kształt 3D produktu i dopasowaną wnękę matrycy.9, Matryca noża: Proces podcinania matrycy noża, pozycjonowanie panelu folii lub linii na płycie podstawy, mocowanie matrycy noża na szablonie maszyny, przy użyciu siły dostarczonej przez maszynę pod ciśnieniem, aby kontrolować materiał w celu odcięcia materiału.10, odlewanie odśrodkowe: ciekły metal jest wtryskiwany do szybkiego obrotu formy odlewniczej, dzięki czemu metalowy płyn pod działaniem siły odśrodkowej wypełnia formę i tworzy technologię i metody odlewania. 11, znikające odlewanie formy: jest podobne do rozmiaru i kształtu odlewania kombinacji modeli parafinowych lub piankowych w klaster modelowy, szczotkowa powłoka ogniotrwała i suszenie, zakopane w suchym modelowaniu wibracji piasku kwarcowego, wylewanie pod podciśnieniem, dzięki czemu odparowanie modelu, ciekły metal zajmuje pozycję modelu, krzepnięcie i chłodzenie, tworząc nową metodę odlewania.12, odlewanie ekstruzyjne: znane również jako kucie matrycowe w płynie, ma na celu wprowadzenie stopionego stanu metalu lub półstałego stopu bezpośrednio do otwartej formy, a następnie zamknięcie formy w celu wytworzenia przepływu napełniania, aby osiągnąć zewnętrzny kształt części, a następnie zastosowanie wysokiego ciśnienia, tak aby krystalizacja pod ciśnieniem formowanie krzepnięcia, a na koniec uzyskanie części lub metody ślepej.13, Odlewanie ciągłe: Jest to metoda odlewania polegająca na ciągłym wylewaniu ciekłego metalu na jednym końcu za pomocą krystalizatora przelotowego i ciągłe wyciąganie materiału do formowania z drugiego końca.14, Rysowanie: Jest to metoda obróbki plastycznej, która wykorzystuje siłę zewnętrzną na przednim końcu ciągnionego metalu, aby wyciągnąć metalowy kęs z otworu formy mniejszego niż sekcja kęsa, aby uzyskać odpowiedni kształt i rozmiar produktu.Ponieważ ciągnienie odbywa się głównie w stanie zimnym, jest również nazywane ciągnieniem na zimno lub ciągnieniem na zimno. 15, Tłoczenie: Jest to metoda przetwarzania formowania, która opiera się na prasach i matrycach do przykładania siły zewnętrznej do płyt, taśm, rur i profili w celu wytworzenia odkształcenia plastycznego i separacji, aby uzyskać przedmioty o wymaganym kształcie i rozmiarze.16, Wtrysk metalu: formowanie to nowa technologia metalurgii proszków w pobliżu siatki wywodząca się z przemysłu formowania wtryskowego tworzyw sztucznych.Ta nowa metoda formowania metodą metalurgii proszków nazywana jest metodą formowania wtryskowego metalu.17、Toczenie: Toczenie to użycie przedmiotu obrabianego na tokarce w stosunku do obrotu narzędzia metodą skrawania przedmiotu obrabianego, energia skrawania obróbki toczenia jest głównie zapewniana przez przedmiot obrabiany, a nie przez narzędzie.

Dla wydajnego centrum obróbczego do obróbki cięcia materiałów metalowych, surowiec do przetworzenia, cięcie specjalnych narzędzi, standardy cięcia to trzy główne czynniki.Takie decyzje określają czas obróbki, trwałość narzędzia i jakość obróbki.Rozwój ekonomiczny rozsądnych metod obróbki musi polegać na skutecznym doborze standardów cięcia. Centrum obróbcze obróbka skrawaniem wykorzystanie efektywnej selekcjiCentrum obróbcze obróbki standardów cięcia trzech elementów.Prędkość skrawania, posuw i głębokość skrawania powodują natychmiastowe uszkodzenie narzędzia.Wraz ze wzrostem prędkości cięcia wzrośnie temperatura ostrego noża, co spowoduje zużycie mechaniczne, chemikalia organiczne, termiczne.20% wzrost prędkości skrawania, precyzyjna obróbka CNC, żywotność narzędzia zmniejszy się o 1/2. Standard chodzenia narzędzia i powiązania zużycia krawędzi tylnej narzędzia jest powodowany w bardzo małym zakresie.Jednak wysokie posuwy i podwyższone temperatury skrawania powodują duże zużycie krawędzi spływu.Jest mniej szkodliwy dla narzędzia niż prędkość skrawania.Szkoda głębokości skrawania dla narzędzia, chociaż nie ma prędkości skrawania i posuwu jest duża, ale przy małej głębokości skrawania skrawany surowiec powoduje twardą warstwę dolną, co również pogarsza żywotność narzędzia.Klienci powinni wybrać zastosowaną prędkość skrawania w zależności od obrabianego surowca, wytrzymałości, sytuacji skrawania, rodzaju surowca, posuwu, głębokości skrawania itp. Na podstawie takich elementów wybierany jest najbardziej odpowiedni standard obróbki.Istnieje standardowe, gładkie zużycie, aby osiągnąć żywotność standardu uważanego za wyidealizowany. Nie znam, w konkretnej pracy, doboru trwałości i zużycia narzędzia, przesunięcia specyfikacji obrabianych, wydajności procesu, hałasu skrawania, ciepła obróbki i innych powiązanych.Obróbka CNC blach nierdzewnych i stopów żaroodpornych oraz innych trudnoobrabialnych surowców, możliwość doboru chłodziwa lub zastosowanie dobrej sztywności krawędzi.

1、Każdy program powinien być ściśle potwierdzony, czy narzędzie jest zgodne z programem przed obróbką.2、Podczas ładowania narzędzia upewnij się, że długość narzędzia i wybrana głowica są odpowiednie.3、Nie otwieraj drzwi podczas pracy maszyny, aby uniknąć latających noży lub luźnych przedmiotów obrabianych. 4、Jeżeli narzędzie zostanie znalezione podczas obróbki, operator musi natychmiast zatrzymać się, na przykład naciskając przycisk „zatrzymanie awaryjne” lub przycisk „przycisk resetowania” lub ustawiając „prędkość posuwu” na zero.5. W tym samym przedmiocie obrabianym należy zachować ten sam obszar obrabianego przedmiotu, aby zapewnić dokładność zasad działania centrum obróbczego CNC, gdy narzędzie jest podłączone.6. Jeśli podczas obróbki znajdziesz zbyt duży margines obróbki, musisz użyć "Single Segment" lub "Pause", aby wyczyścić wartości X, Y i Z, następnie frezuj ręcznie, a następnie przejdź z powrotem do.Zero”, aby mógł działać samodzielnie.7、Podczas operacji operator nie może opuszczać maszyny ani regularnie sprawdzać stanu pracy maszyny.Jeśli musisz wyjść w środku, musisz wyznaczyć odpowiedni personel do sprawdzenia.Precyzyjna obróbka CNC.8、Przed lekkim natryskiem noża urządzenie należy oczyścić z żużla aluminiowego, aby zapobiec wchłanianiu oleju przez żużel aluminiowy.9、Obróbka zgrubna w jak największym stopniu z nadmuchem powietrza, lekki program noża w natryskiwaniu oleju.10、 Po wyjęciu przedmiotu z maszyny należy go wyczyścić i ogratować na czas.11、Pod koniec zmiany operator musi terminowo i dokładnie przekazywać, aby zapewnić, że dalsze przetwarzanie może odbywać się normalnie. 12、Przed wyłączeniem maszyny upewnij się, że magazyn narzędzi znajduje się w pierwotnej pozycji, oś XYZ zatrzymała się w pozycji środkowej, a następnie wyłącz zasilanie i główne zasilanie na panelu operacyjnym maszyny.13、W przypadku burzy należy natychmiast wyłączyć zasilanie i przestać działać.Precyzyjne metody obróbki części charakteryzują się niezwykle dokładną kontrolą ilości usuwanego lub dodawanego materiału powierzchniowego.Jednak, aby uzyskać precyzję obróbki części precyzyjnych, nadal opiera się na precyzyjnym sprzęcie do obróbki i precyzyjnych systemach wiązań, a pośredniczy w nich ultraprecyzyjne maski.Na przykład, w przypadku wytwarzania płyt z układem scalonym na bardzo dużą skalę, fotorezyst na masce (patrz Litografia) jest naświetlany wiązką elektronów, tak że atomy fotorezystu są bezpośrednio polimeryzowane (lub rozkładane) przez uderzenie elektronów, a następnie spolimeryzowane lub niespolimeryzowane części rozpuszcza się w wywoływaczu, tworząc maskę.Wytwarzanie płyt do naświetlania wiązką elektronów wymaga ultraprecyzyjnego sprzętu do obróbki z dokładnością pozycjonowania stołu wynoszącą ± 0,01 μm.Ultraprecyzyjne cięcie częściSą to głównie ultraprecyzyjne toczenie, szlifowanie lustrzane i szlifowanie.Mikrotoczenie wykonuje się na ultraprecyzyjnej tokarce z precyzyjnie wypolerowanymi narzędziami tokarskimi z monokryształu diamentowego.Grubość cięcia to tylko około 1 mikrona.Jest powszechnie stosowany do obróbki zwierciadeł sferycznych, asferycznych i płaskich z materiałów nieżelaznych z dużą precyzją i wyglądem.Składniki.Na przykład zwierciadło asferyczne o średnicy 800 mm używane do obróbki urządzeń do syntezy jądrowej ma maksymalną dokładność 0,1 μm i chropowatość wyglądu 0,05 μm.Specjalna obróbka części ultraprecyzyjnych Ultraprecyzyjne części są przetwarzane z dokładnością do nanometrów, a nawet jeśli celem są jednostki atomowe (odstęp atomowy 0,1-0,2 nm), nie można ich dostosować do ultraprecyzyjnych metod cięcia części i wymagają zastosowania specjalnych precyzyjnych metod obróbki części, czyli zastosowanie chemii.Energia, elektrochemiczna, cieplna lub elektryczna, dzięki czemu energia przekracza energię wiązania międzyatomowego, eliminując w ten sposób adhezję, sklejenie lub deformację sieci pomiędzy niektórymi zewnętrznymi częściami przedmiotu obrabianego w celu ultraprecyzyjnej obróbki.Procesy te obejmują polerowanie mechanochemiczne, rozpylanie jonów i implantację jonów, ekspozycję wiązką elektronów, obróbkę wiązką laserową, odparowanie metali i epitaksję wiązką molekularną.

Grawerki CNC są dobre w wykańczaniu małych narzędzi, z możliwością frezowania, szlifowania, wiercenia i szybkiego gwintowania i są szeroko stosowane w wielu dziedzinach, takich jak przemysł 3C, przemysł form i przemysł medyczny.W tym artykule zebrano najczęściej zadawane pytania dotyczące obróbki grawerowania CNC. 1. Jaka jest główna różnica między grawerowaniem CNC a frezowaniem CNC?Grawerowanie CNC i frezowanie CNC wykorzystują zasadę obróbki frezarskiej.Główną różnicą jest średnica użytego narzędzia, gdzie wspólny zakres średnic narzędzi do frezowania CNC to 6-40 mm, natomiast średnica narzędzia do obróbki grawerowania CNC to 0,2-3 mm.2. Frezowanie CNC może wykonywać tylko obróbkę zgrubną, grawerowanie CNC może wykonywać tylko obróbkę wykończeniową?Zanim odpowiemy na to pytanie, najpierw zrozummy pojęcie procesu.Proces obróbki zgrubnej to duża ilość obróbki, proces wykańczania to niewielka ilość obróbki, więc niektórzy ludzie zwykle myślą o obróbce zgrubnej jako „ciężkim cięciu”, a wykańczaniu jako „lekkim cięciu”.W rzeczywistości obróbka zgrubna, półwykańczająca i wykańczająca to koncepcje procesu, które reprezentują różne etapy obróbki.Dlatego dokładną odpowiedzią na to pytanie jest to, że frezowanie CNC może wykonywać ciężkie cięcie i lekkie cięcie, podczas gdy grawerowanie CNC może wykonywać tylko lekkie cięcie.3. Czy grawerowanie CNC może wykonywać zgrubną obróbkę materiału stalowego?Określenie, czy obróbka grawerowania CNC może przetworzyć określony materiał, zależy głównie od tego, jak duże narzędzie może być użyte.narzędzie używane do obróbki grawerowania CNC określa jego maksymalną wydajność usuwania.Jeśli kształt formy pozwala na użycie narzędzia o średnicy powyżej 6 mm, zaleca się najpierw frezowanie CNC, a następnie usunięcie pozostałego materiału poprzez obróbkę grawerem. 4. Czy dodanie głowicy zwiększającej prędkość do wrzeciona centrum obróbczego CNC może zakończyć proces grawerowania?Nie można go ukończyć.Tego rodzaju produkt pojawił się na wystawie 2 lata temu, ale nie może zakończyć procesu grawerowania.Głównym powodem jest to, że projekt centrum obróbczego CNC uwzględnia własny zakres narzędzi, a cała konstrukcja nie nadaje się do obróbki grawerowania.Głównym powodem tego błędnego przekonania jest to, że pomylili oni szybkoobrotowe wrzeciono elektryczne jako jedyną cechę maszyny do grawerowania.5.5. Grawerowanie CNC może wykorzystywać narzędzia o bardzo małej średnicy, czy może zastąpić EDM?Nie. To nie jest substytut.Chociaż grawerowanie zmniejszyło zakres średnic narzędzi dostępnych do frezowania, małe formy, które wcześniej były dostępne tylko z EDM, można teraz obrabiać za pomocą grawerowania.Jednak stosunek długości do średnicy narzędzi do grawerowania wynosi na ogół około 5:1.Przy użyciu narzędzia o małej średnicy można obrabiać tylko bardzo płytkie wgłębienia, podczas gdy proces EDM prawie nie ma sił skrawania i może obrabiać wnęki, o ile można utworzyć elektrody.6. Jakie są główne czynniki wpływające na proces grawerowania?Obróbka skrawaniem jest procesem złożonym, na który wpływa wiele czynników, przede wszystkim: charakterystyka maszyny, narzędzia, układ sterowania, charakterystyka materiału, proces obróbki, osprzęt pomocniczy i otoczenie.7. Jakie są wymagania obróbki grawerowania CNC dla systemu sterowania?Obróbka grawerowania CNC to przede wszystkim obróbka frezarska, dlatego system sterowania musi mieć możliwość sterowania obróbką frezarską.W przypadku obróbki małych narzędzi jednocześnie musi zapewniać funkcję posuwu do przodu, zmniejszając prędkość posuwu ścieżki, aby zmniejszyć częstotliwość pękania małych narzędzi.Jednocześnie konieczne jest zwiększenie prędkości oprzyrządowania w gładszym odcinku ścieżki, tak aby poprawić efektywność obróbki grawerowania.8. Jakie właściwości materiału wpłyną na obróbkę?Głównymi czynnikami wpływającymi na wydajność grawerowania materiałów są rodzaj materiału, twardość i wytrzymałość.Typy materiałów obejmują materiały metalowe i materiały niemetaliczne.Ogólnie rzecz biorąc, im większa twardość, tym gorsza przetwarzalność, im większa lepkość, tym gorsza przetwarzalność.Im więcej zanieczyszczeń, tym gorsza przetwarzalność, a im większa twardość cząstek w materiale, tym gorsza przetwarzalność.Ogólną normą jest: im wyższa zawartość węgla, tym gorsza przetwarzalność, im wyższa zawartość stopu, tym gorsza przetwarzalność, im wyższa zawartość pierwiastków niemetalicznych, tym lepsza przetwarzalność (ale generalnie zawartość niemetali w materiał jest ściśle kontrolowany). 9. Jakie materiały nadają się do obróbki grawerowania?Materiały niemetaliczne nadające się do grawerowania to pleksiglas, żywica, drewno itp. Materiały niemetalowe nienadające się do grawerowania to naturalny marmur, szkło itp. Materiały metalowe odpowiednie do grawerowania to miedź, aluminium, miękka stal o twardości poniżej HRC40, a materiały metalowe nienadające się do grawerowania obejmują stal hartowaną itp.10. Jaki jest wpływ samego narzędzia na obróbkę iw jaki sposób?Czynniki narzędziowe wpływające na obróbkę grawerowania obejmują materiał narzędzia, parametry geometryczne i technologię ostrzenia.Materiał narzędziowy używany do obróbki grawerskiej to węglik spiekany, który jest stopem proszkowym, a głównym wskaźnikiem wydajności, który decyduje o wydajności materiału jest średnia średnica proszku.Im mniejsza średnica, tym bardziej odporne na zużycie narzędzie, wyższa trwałość narzędzia, większa znajomość programowania CNC dotyczy numeru publicznego WeChat (nauczanie programowania CNC) do otrzymywania samouczków, ostrość narzędzia wpływa głównie na siłę skrawania.Im ostrzejsze narzędzie, tym mniejsza siła skrawania, gładsza obróbka, wyższa jakość powierzchni, ale mniejsza trwałość narzędzia.Dlatego przy obróbce różnych materiałów należy wybrać inną ostrość.Przy obróbce materiałów miękkich i lepkich narzędzie musi być ostrzejsze, a gdy twardość obrabianego materiału jest większa, ostrość należy zmniejszyć, aby poprawić trwałość narzędzia.Ale nie powinien być zbyt tępy, w przeciwnym razie siła cięcia będzie zbyt duża i wpłynie na obróbkę.Kluczowym czynnikiem w ostrzeniu narzędzia jest siatka ściernicy wykańczającej.Ściernica o dużej liczbie oczek może szlifować delikatniejszą krawędź tnącą, co może skutecznie poprawić trwałość narzędzia.Tarcza o dużej siatce może dawać gładszą powierzchnię tylną, co poprawia jakość powierzchni cięcia.11. Jaka jest formuła trwałości narzędzia?Trwałość narzędzia to głównie trwałość narzędzia podczas obróbki materiałów stalowych.Wzór empiryczny to: (T to trwałość narzędzia, CT to parametr trwałości, VC to prędkość linii skrawania, f to ilość zjadanego narzędzia na czerwony na obrót, P to głębokość zjadanego narzędzia).Wśród nich największy wpływ na trwałość narzędzia ma prędkość linii skrawania.Ponadto bicie promieniowe narzędzia, jakość szlifowania narzędzia, materiał narzędzia i powłoka, chłodziwo również wpływają na trwałość narzędzia.12. Jak chronić wyposażenie obrabiarki grawerującej podczas procesu obróbki?1) Chroń przyrząd do ustawiania narzędzi przed nadmierną erozją olejową.2) Zwróć uwagę na kontrolę latających żetonów.Latające wióry są bardzo szkodliwe dla obrabiarki, wlatujące do elektrycznej szafy sterowniczej doprowadzi do zwarcia, wlatujące w szynę prowadzącą zmniejszy żywotność śruby i szyny prowadzącej, więc podczas przetwarzania główna część obrabiarki powinna być dobrze zapieczętowane.(3) podczas przenoszenia oświetlenia nie ciągnij za głowę, która może łatwo pociągnąć za głowę.4）Podczas obróbki nie obserwuj blisko obszaru cięcia, aby nie zranić oczu latającymi wiórami.Gdy silnik wrzeciona się obraca, zabrania się wykonywania jakichkolwiek operacji na powierzchni stołu.(5) Podczas otwierania i zamykania drzwi maszyny nie otwieraj i nie zamykaj ich gwałtownie.Podczas wykańczania wibracje uderzeniowe podczas otwierania drzwi powodują, że obrabiana powierzchnia będzie miała linie narzędzi.(6) dać prędkość wrzeciona, po rozpoczęciu obróbki, w przeciwnym razie ze względu na powolny start wrzeciona, co powoduje nie osiągnięcie pożądanej prędkości do rozpoczęcia obróbki, tak że silnik się dusi.7) Zabrania się umieszczania jakiegokolwiek narzędzia lub przedmiotu obrabianego na belce poprzecznej maszyny.8) Surowo zabrania się umieszczania narzędzi magnetycznych, takich jak magnetyczne przyssawki i uchwyty mierników procentowych na elektrycznej szafie sterowniczej, w przeciwnym razie spowoduje to uszkodzenie wyświetlacza.13. Jakie parametry należy wyregulować, gdy nowe narzędzie toczy się w procesie obróbki, a obróbka jest bardzo trudna?Powodem twardej obróbki jest to, że moc i moment obrotowy wrzeciona nie mogą wytrzymać aktualnej wielkości skrawania.Rozsądnym podejściem jest wykonanie nowej ścieżki, zmniejszenie głębokości skrawania narzędzia, głębokości rowkowania i ilości przycinania.Jeśli całkowity czas obróbki jest krótszy niż 30 minut, można również poprawić stan skrawania, dostosowując prędkość narzędzia.14. Jaka jest rola chłodziwa?Obróbka metali zwraca uwagę na dodanie oleju chłodzącego.Rolą układu chłodzenia jest odprowadzanie ciepła skrawania i latających wiórów oraz smarowanie obróbki.Płyn chłodzący odbiera ciepło skrawania, zmniejsza ciepło przekazywane do narzędzia i silnika oraz poprawia ich żywotność.Latające wióry są usuwane, aby uniknąć wtórnego cięcia.Efekt smarowania zmniejsza siłę skrawania i sprawia, że ​​obróbka jest bardziej stabilna.W przypadku obróbki fioletowej miedzi wybór płynów obróbkowych na bazie oleju może poprawić jakość powierzchni. 15. Jakie są etapy zużycia narzędzia?Zużycie narzędzia dzieli się na trzy etapy: zużycie początkowe, zużycie normalne i zużycie szybkie.W początkowej fazie zużycia zużycie narzędzia wynika głównie z niskiej temperatury narzędzia i nie osiąga optymalnej temperatury skrawania, w tym czasie zużycie narzędzia to głównie zużycie ścierne, takie zużycie na narzędziu jest stosunkowo duże, więcej CNC wiedza programistyczna koncentruje się na numerze publicznym WeChat (nauczanie programowania CNC), aby otrzymywać samouczki, łatwo jest doprowadzić do odpryskiwania narzędzi.Ten etap jest bardzo niebezpiecznym etapem, nie jest dobrze obsługiwany, może bezpośrednio prowadzić do uszkodzenia narzędzia.Gdy narzędzie zużyje początkowy okres zużycia, temperatura skrawania narzędzia osiąga określoną wartość, której głównym zużyciem jest zużycie dyfuzyjne, a jego rolą jest głównie powodowanie miejscowego złuszczania.Dlatego zużycie jest stosunkowo niewielkie i powolne.Gdy zużycie osiąga pewien poziom, narzędzie ulega awarii i wchodzi w okres ostrego zużycia.16. Dlaczego i jak należy szlifować narzędzia?Wspomnieliśmy powyżej, że narzędzie łatwo ulega zepsuciu w początkowej fazie zużycia, aby uniknąć zjawiska zepsucia należy je naostrzyć.Spraw, aby temperatura skrawania narzędzia stopniowo wzrastała do rozsądnej temperatury.Sprawdzono eksperymentalnie, że porównanie odbywa się przy tych samych parametrach obróbkowych.Widać, że po ostrzeniu żywotność narzędzia wzrasta ponad dwukrotnie.Metoda docierania polega na zmniejszeniu prędkości posuwu o połowę przy zachowaniu rozsądnej prędkości wrzeciona, a czas obróbki to około 5 do 10 minut.Przyjmuj małą wartość przy obróbce miękkich materiałów, a dużą przy obróbce twardych metali.17. Jak określić silne zużycie narzędzia?Metody określania silnego zużycia narzędzi to.1) Słuchanie dźwięku obróbki i pojawienie się ostrego piskliwego dźwięku.2) słuchając dźwięku wrzeciona, wrzeciono wydaje się oczywiste zjawisko obracania się.(3) poczuj wzrost wibracji podczas przetwarzania, wrzeciono obrabiarki wydaje się oczywiste wibracje.(4) spójrz na efekt przetwarzania, przetworzony wzór narzędzia dolnej powierzchni jest czasami dobry, a czasami zły (jeśli początek etapu, aby głębokość narzędzia do jedzenia była zbyt głęboka).18. Kiedy należy wymienić narzędzie?Powinniśmy wymienić narzędzie w momencie około 2/3 limitu trwałości narzędzia.Na przykład, jeśli narzędzie jest mocno zużyte po 60 minutach, następna obróbka powinna rozpocząć wymianę narzędzia po 40 minutach i wyrobić nawyk regularnej wymiany narzędzi.19. Czy mocno zużyte narzędzie może być dalej obrabiane?Po silnym zużyciu narzędzia siła skrawania może wzrosnąć do 3 razy w stosunku do normy.A siła cięcia ma duży wpływ na żywotność elektrody wrzecionowej, żywotność silnika wrzeciona i siła jest odwrotnie proporcjonalna do 3 razy.Na przykład 10 minut obróbki z 3-krotnym wzrostem siły skrawania odpowiada 10*33=270 minutom pracy wrzeciona w normalnych warunkach.20. Jak określić wydłużenie narzędzia podczas obróbki zgrubnej?Im krótsze przedłużenie narzędzia, tym lepiej.Jednak w rzeczywistej obróbce, jeśli jest zbyt krótka, długość narzędzia musi być często dostosowywana, co zbyt mocno wpływa na wydajność obróbki.Jak zatem kontrolować długość wysuwu narzędzia w rzeczywistej obróbce?Zasada jest następująca: imadło o średnicy φ3 może być przetwarzane normalnie przez wydłużenie 5 mm, imadło o średnicy φ4 może być przetwarzane normalnie przez wydłużenie 7 mm, a imadło o średnicy φ6 może być przetwarzane normalnie przez wydłużenie o 10 mm.Postaraj się osiągnąć te wartości lub mniej podczas zakładania narzędzia.Jeśli długość górnego narzędzia jest większa niż powyższe wartości, spróbuj kontrolować głębokość obróbki, gdy narzędzie jest zużyte, jest to trochę trudne do uchwycenia, potrzebujesz więcej ćwiczeń. 21. Jak radzić sobie z pękniętym narzędziem podczas nagłej obróbki?1) Zatrzymaj obróbkę i sprawdź aktualny numer seryjny obróbki.2) Sprawdź zepsute narzędzie, czy nie ma uszkodzonego korpusu narzędzia, jeśli tak, wyjmij je.(3) przeanalizuj przyczynę złamanego narzędzia, która jest najważniejsza, dlaczego narzędzie jest zepsute?Musimy to przeanalizować z wyżej wymienionych różnych czynników wpływających na przetwarzanie do analizy.Ale przyczyną złamanego narzędzia jest to, że siła działająca na narzędzie nagle wzrosła.Albo problem ze ścieżką, albo drgania narzędzia są zbyt duże, albo materiał ma twardy blok, albo prędkość silnika wrzeciona jest nieprawidłowa.4) Po analizie wymienić narzędzie do obróbki.Jeśli nie ma ścieżki wymiany, aby przesunąć numer seryjny na oryginalny numer seryjny do obróbki, tym razem należy zwrócić uwagę, aby prędkość posuwu spadła, po pierwsze dlatego, że złamane narzędzie przy hartowaniu jest poważne, a po drugie należy przenosić szlifowanie narzędzi.22. Jak dostosować parametry obróbki, gdy sytuacja obróbki zgrubnej nie jest dobra?Jeśli trwałość narzędzia nie jest gwarantowana przy rozsądnej prędkości osi głównej, podczas regulacji parametrów najpierw wyreguluj głębokość zanurzenia, a następnie dostosuj prędkość posuwu, a następnie dostosuj posuw boczny.(Uwaga: Regulacja głębokości oprzyrządowania jest również ograniczona, jeśli głębokość oprzyrządowania jest zbyt mała, więc zbyt duże rozwarstwienie, chociaż teoretyczna wydajność cięcia jest wysoka, ale na rzeczywistą wydajność przetwarzania wpływają inne czynniki, co powoduje wydajność przetwarzania jest za niska, należy ją zastąpić mniejszym narzędziem do obróbki, ale wydajność obróbki jest wyższa.Ogólnie rzecz biorąc minimalna głębokość zjadania narzędzia nie powinna być mniejsza niż 0,1mm.

Wykorzystanie nowoczesnej fizyki, chemii, metaloznawstwa i obróbki cieplnej oraz technologii innych dyscyplin do zmiany stanu i właściwości powierzchni części, tak aby ją i materiał rdzenia połączyć w celu optymalizacji, w celu osiągnięcia założonych wymagań wydajnościowych metody procesu, zwany procesem obróbki powierzchni.   Rola obróbki powierzchni:   1. Poprawić odporność na korozję powierzchni i odporność na zużycie, spowolnić, wyeliminować i naprawić zmiany i uszkodzenia powierzchni materiału;   2. Spraw, aby zwykłe materiały miały specjalną powierzchnię funkcjonalną;   3. Oszczędzaj energię, zmniejszaj koszty i poprawiaj środowisko.   Klasyfikacja procesów obróbki powierzchni metali   Opis procesu obróbki powierzchni Klasyfikacja Technologia modyfikacji powierzchni Technologia modyfikacji powierzchni Za pomocą metod fizycznych i chemicznych zmienia się morfologię powierzchni, skład fazowy, mikrostrukturę, stan defektu i stan naprężenia powierzchni materiału, aby uzyskać technologię obróbki powierzchni o wymaganej wydajności.Skład chemiczny powierzchni materiału pozostaje niezmieniony. Technologia stopowania powierzchni Proces obróbki powierzchni, w którym dodany materiał jest fizycznie przenoszony do matrycy w celu utworzenia warstwy stopu w celu uzyskania pożądanych właściwości. Technologia membran do konwersji powierzchni Metodą chemiczną materiał dodatkowy reaguje z matrycą, tworząc film transformacyjny, aby uzyskać technologię obróbki powierzchni o wymaganej wydajności. Technologia remodelingu powierzchni Za pomocą metod fizycznych i chemicznych materiał dodatkowy jest powlekany i powlekany na powierzchni podłoża w celu uzyskania wymaganych właściwości procesu obróbki powierzchni.Podłoże nie uczestniczy w tworzeniu powłoki   Można go podzielić na cztery kategorie: technologia modyfikacji powierzchni, technologia stopowania powierzchni, technologia folii do konwersji powierzchni i technologia powlekania powierzchni.   Po pierwsze, technologia modyfikacji powierzchni   1. Utwardzanie powierzchni   Hartowanie powierzchni odnosi się do metody obróbki cieplnej hartowania powierzchni części poprzez hartowanie powierzchniowe austenityzujące z szybkim nagrzewaniem bez zmiany składu chemicznego i struktury rdzenia stali.   Główne metody hartowania powierzchniowego to hartowanie płomieniowe i nagrzewanie indukcyjne, powszechnie stosowane źródła ciepła, takie jak tlenowy płomień acetylenowy lub oksypropanowy.   2. Laserowe wzmocnienie powierzchni   Laserowe wzmacnianie powierzchni polega na zastosowaniu skupionej wiązki laserowej na powierzchni przedmiotu obrabianego, w bardzo krótkim czasie do podgrzania powierzchni materiału cienkiego przedmiotu obrabianego do temperatury powyżej temperatury przemiany fazowej lub temperatury topnienia oraz w bardzo krótkim czasie do schłodzenia , dzięki czemu powierzchnia obrabianego przedmiotu hartuje i wzmacnia.   Wzmacnianie laserowe powierzchni można podzielić na obróbkę wzmacniającą fazą laserową, obróbkę laserowego stopowania powierzchni i obróbkę laserową.   Laserowe wzmocnienie powierzchni ma małą strefę wpływu ciepła, niewielkie odkształcenie i łatwą obsługę.Stosowany jest głównie do miejscowych części wzmacniających, takich jak wykrojnik, wał korbowy, CAM, wałek rozrządu, wał wielowypustowy, precyzyjna prowadnica instrumentu, narzędzie ze stali szybkotnącej, przekładnia i tuleja cylindra silnika spalinowego.   3. Śrutowanie   Kulkowanie to technologia polegająca na wyrzucaniu dużej liczby pocisków o dużej prędkości na powierzchnię części, podobnie jak niezliczona ilość małych młotków uderzających w metalową powierzchnię, dzięki czemu powierzchnia i podpowierzchnia części mają pewne odkształcenia plastyczne i zapewniają wzmocnienie.   Kulowanie może poprawić wytrzymałość mechaniczną i odporność na zużycie, odporność na zmęczenie i odporność na korozję części.Często używany do gaszenia powierzchni, oksydacji skóry;Wyeliminuj naprężenia szczątkowe części odlewanych, kutych i spawanych.   4. Wałek   Walcowanie odbywa się w temperaturze pokojowej z twardym naciskiem wałka lub wałka na obracającą się powierzchnię przedmiotu obrabianego i porusza się wzdłuż kierunku szyny, tak aby odkształcenie plastyczne powierzchni przedmiotu obrabianego, utwardzenie, w celu uzyskania dokładnej, gładkiej i ulepszonej powierzchni lub określonego procesu obróbki powierzchni wzoru .   Często stosowany w elementach cylindrycznych, stożkowych, płaskich i innych prostych kształtach.   5. Ciągnienie drutu   Ciągnienie drutu odnosi się do metalu przepychanego przez matrycę pod działaniem siły zewnętrznej, powierzchnia przekroju metalu jest ściskana i uzyskuje wymagany kształt i rozmiar pola przekroju poprzecznego metodą obróbki powierzchni zwanej procesem ciągnienia drutu metalowego.   Rysunek może być wykonany według potrzeb dekoracyjnych, linie proste, linie nieuporządkowane, pofałdowania i linie spiralne itp.   6. Polerowanie   Polerowanie to rodzaj wykończenia powierzchni części.Ogólnie rzecz biorąc, może uzyskać tylko gładką powierzchnię, ale nie może poprawić ani nawet utrzymać pierwotnej dokładności obróbki.Wartość Ra po polerowaniu może osiągnąć 1,6 ~ 0,008 μm w zależności od warunków wstępnej obróbki.   Generalnie dzieli się na polerowanie mechaniczne i polerowanie chemiczne.   Technologia stopowania powierzchni 1. Chemiczna obróbka cieplna powierzchni   Typowym procesem technologii stopowania powierzchni jest chemiczna obróbka cieplna powierzchni.Jest to proces obróbki cieplnej, w którym obrabiany przedmiot jest podgrzewany i utrzymywany w cieple w określonym medium, tak aby aktywne atomy w medium wnikały w powierzchnię obrabianego przedmiotu, zmieniając skład chemiczny i organizację powierzchni obrabianego przedmiotu, oraz następnie zmień jego wydajność.   W porównaniu z hartowaniem powierzchniowym, chemiczna obróbka cieplna powierzchni nie tylko zmienia strukturę powierzchni stali, ale także zmienia jej skład chemiczny.W zależności od infiltracji różnych pierwiastków chemiczną obróbkę cieplną można podzielić na nawęglanie, amoniak, wielokrotna infiltracja, infiltracja innych pierwiastków.Proces chemicznej obróbki cieplnej obejmuje trzy podstawowe procesy: rozkład, absorpcję i dyfuzję.   Dwie główne metody chemicznej obróbki cieplnej powierzchni to nawęglanie i azotowanie.   Kontrast Nawęglanie Azotek Zamiar Poprawić twardość powierzchni, odporność na zużycie i wytrzymałość zmęczeniową przedmiotu obrabianego, przy zachowaniu dobrej ciągliwości rdzenia. Popraw twardość powierzchni przedmiotu obrabianego, odporność na zużycie i wytrzymałość zmęczeniową, popraw odporność na korozję. Drewno Stal miękka zawierająca 0,1-0,25%C.Kiedy węgiel jest wysoki, prymat serca spada. Stal średniowęglowa zawierająca Cr, Mo, Al, Ti i V. Powszechnie stosowana metoda Nawęglanie gazowe, nawęglanie stałe, nawęglanie próżniowe Azotowanie gazowe, azotowanie jonowe Temperatura 900 ~ 950 ℃ 500 ~ 570 ℃ Grubość powierzchni 0,5 ~ 2 mm Nie więcej niż 0,6 ~ 0,7 Mr Posługiwać się Szeroko stosowany w samolotach, samochodach i ciągnikach oraz innych częściach mechanicznych, takich jak przekładnia, wał, wałek rozrządu i tak dalej. Używany do odporności na zużycie, części o wysokiej precyzji i części odpornych na ciepło, zużycie i korozję.Takich jak mały wałek instrumentu, przekładnia o małym obciążeniu i ważny wał korbowy..   Po trzecie, technologia membran konwersji powierzchni   1. Czernienie i fosforanowanie Czernienie: Proces, w którym część stalowa lub stalowa jest podgrzewana do odpowiedniej temperatury w powietrzu, parze wodnej lub chemikaliach, tworząc na ich powierzchni niebieską lub czarną warstwę tlenku i stając się niebieska.   Fosforanowanie: przedmiot obrabiany (stal lub aluminium, części cynkowe) zanurzony w roztworze fosforanującym (niektórym roztworze na bazie kwaśnego fosforanu), na powierzchni osadzania w celu utworzenia warstwy nierozpuszczalnego krystalicznego procesu konwersji fosforanu, zwanego fosforanowaniem.   2. Anodowanie Dotyczy to głównie anodowego utleniania aluminium i stopu aluminium.Utlenianie anodowe to części z aluminium lub stopu aluminium zanurzone w kwaśnym elektrolicie pod działaniem prądu zewnętrznego jako anody na powierzchni części w celu utworzenia warstwy tlenku antykorozyjnego trwale połączonej z matrycą.Ta folia tlenkowa ma szczególne właściwości ochrony, dekoracji, izolacji i odporności na zużycie.   Przed anodowaniem należy go wstępnie polerować, odolejać i oczyścić, a następnie umyć, zabarwić i uszczelnić.   Zastosowanie: Jest często stosowany w obróbce ochronnej niektórych specjalnych części samochodów i samolotów, a także w obróbce dekoracyjnej wyrobów rękodzielniczych i artykułów codziennego użytku.   Cztery, technologia powlekania powierzchni   1. Natryskiwanie termiczne   Natryskiwanie termiczne polega na podgrzaniu i stopieniu materiałów metalowych lub niemetalicznych, poprzez ciągłe wydmuchiwanie sprężonego gazu na powierzchnię przedmiotu obrabianego, tworząc powłokę trwale połączoną z osnową i uzyskując wymagane właściwości fizyczne i chemiczne z powierzchni przedmiotu obrabianego .   Odporność na zużycie, odporność na korozję, odporność na ciepło i izolację materiałów można poprawić dzięki technologii natryskiwania cieplnego.Jest stosowany w prawie wszystkich dziedzinach, w tym w zaawansowanych technologiach, takich jak lotnictwo, energia atomowa i elektronika.   2. Poszycie próżniowe   Powlekanie próżniowe to proces obróbki powierzchni polegający na nakładaniu różnych metalicznych i niemetalicznych filmów na powierzchnię metalu za pomocą odparowania lub napylania w warunkach próżni.   Bardzo cienką powłokę powierzchni można uzyskać przez powlekanie próżniowe, co ma zalety w postaci dużej prędkości, dobrej przyczepności i mniejszej ilości zanieczyszczeń.   Zasada napylania próżniowego   Zgodnie z różnymi procesami powlekanie próżniowe można podzielić na odparowywanie próżniowe, napylanie próżniowe i próżniowe powlekanie jonowe.   3. Poszycie   Galwanizacja to proces elektrochemiczny i REDOX.Weźmy jako przykład niklowanie: metalowe części zanurzone w roztworze soli metalu (NiSO4) jako katoda, metalowa płyta niklowa jako anoda, po włączeniu zasilania DC osadzają się na metalowej warstwie niklowanej.   Metoda galwanizacji dzieli się na galwanizację zwykłą i galwanizację specjalną.   4. Osadzanie par   Technologia osadzania z fazy gazowej odnosi się do nowej technologii powlekania, w której materiał parowy zawierający osadzone elementy jest osadzany na powierzchni materiału metodami fizycznymi lub chemicznymi w celu utworzenia cienkiej warstwy.   Zgodnie z różnymi zasadami procesu osadzania, technologię osadzania z fazy gazowej można podzielić na dwie kategorie: fizyczne osadzanie z fazy gazowej (PVD) i chemiczne osadzanie z fazy gazowej (CVD).   Fizyczne osadzanie z fazy gazowej (PVD)   Fizyczne osadzanie z fazy gazowej odnosi się do technologii waporyzacji materiałów na atomy, cząsteczki lub jonizacji ich w jony metodami fizycznymi w warunkach próżni oraz osadzania cienkiej warstwy na powierzchni materiałów w procesie w fazie gazowej.   Technologia osadzania fizycznego obejmuje głównie trzy podstawowe metody: odparowywanie próżniowe, napylanie i powlekanie jonowe.   Fizyczne osadzanie z fazy gazowej obejmuje szeroką gamę odpowiednich materiałów matrycowych i materiałów foliowych;Prosty proces, oszczędność materiału, brak zanieczyszczeń;Uzyskano zalety silnej przyczepności, równomiernej grubości, gęstości i mniejszej liczby porów.   Szeroko stosowany w maszynach, lotnictwie, elektronice, optyce i przemyśle lekkim oraz innych dziedzinach do przygotowania odpornych na zużycie, odpornych na korozję, żaroodpornych, przewodzących, izolacyjnych, optycznych, magnetycznych, piezoelektrycznych, gładkich, nadprzewodzących folii.   Chemiczne osadzanie z fazy gazowej (CVD)   Chemiczne osadzanie z fazy gazowej (CVD) to metoda, dzięki której mieszane gazy oddziałują z powierzchnią podłoża, tworząc metalowe lub złożone warstwy na powierzchni podłoża w określonej temperaturze.   Ze względu na dobrą odporność na zużycie, odporność na korozję, odporność na ciepło oraz właściwości elektryczne, optyczne i inne specjalne, folia do naparowywania chemicznego jest szeroko stosowana w produkcji mechanicznej, lotnictwie, transporcie, przemyśle chemicznym węgla i innych dziedzinach przemysłu.