Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

1. Materiały na części wału ① Części wału powszechnie stosowane materiały to 35, 45, 50 wysokiej jakości węglowa stal konstrukcyjna, stal 45 jest najczęściej stosowaną, ogólnie hartowaną, twardością od 230 do 260HBS. ② dostępny mniej ważny lub mniej obciążony wał Q255, Q275 i inna stal konstrukcyjna węglowa. ③ Wały narażone na większe siły i wysokie wymagania wytrzymałościowe można odpuszczać stalą 40Cr o twardości 230-240HBS lub hartować do 35-42HRC. ④ Jeżeli są to szybkobieżne, ciężkie warunki pracy części wałów, wybór stali konstrukcyjnej 20Cr, 20CrMnTi, 20Mn2B i innej stopowej lub stali konstrukcyjnej stopowej wyższej jakości 38CrMoAIA.Stale te dzięki nawęglaniu, hartowaniu lub azotowaniu, nie tylko mają wysoką twardość powierzchni, ale także znacznie poprawiają wytrzymałość serca, z lepszą odpornością na zużycie, udarnością i wytrzymałością zmęczeniową. ⑤ żeliwo sferoidalne, żeliwo o dużej wytrzymałości ze względu na dobre właściwości odlewnicze i tłumienie drgań, powszechnie stosowane w produkcji złożonej struktury kształtu wału.Zwłaszcza nasze ziem rzadkich, żeliwo sferoidalne magnezu, udarność, ale ma również zalety pochłaniania tarcia, niskiej wrażliwości na koncentrację naprężeń itp., było stosowane w samochodach, ciągnikach, obrabiarkach na ważnych częściach wału. (6) bez końcowej obróbki cieplnej w celu uzyskania wysokiej twardości śruby, ogólnie dostępna wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 600 MPa stali średniowęglowej 45 i 50.Precyzyjne śruby do obrabiarek mogą być wykonane ze stali węglowej narzędziowej T10, T12.Po końcowej obróbce cieplnej w celu uzyskania wysokiej twardości śruby, przy produkcji stali CrWMn lub CrMn, można zapewnić twardość 50 ~ 56HRC. 2. Wymagania techniczne dotyczące części wału ①Dokładność wymiarowaDokładność wymiarowa średnicy czopu głównego wynosi na ogół IT6~IT9, a precyzja to IT5.W przypadku wałka schodkowego długość każdego stopnia ma tolerancję zgodnie z wymaganiami użytkowania lub tolerancję przypisuje się zgodnie z wymaganiami łańcucha rozmiarów montażowych. ② Dokładność geometrycznaWały są zwykle podparte na łożyskach z dwoma czopami, które stanowią odniesienie montażowe wału.Zasadniczo wymagana jest dokładność geometryczna (okrągłość, walcowość) czopu nośnego.Ogólną dokładność tolerancji kształtu geometrii czopu należy ograniczyć do zakresu tolerancji średnicy, czyli zgodnie z wymaganiami włączenia w tolerancję średnicy po znaku E, np. wyższe wymagania, a następnie zaznaczyć jego dopuszczalną wartość tolerancji (co jest, po notatce E tolerancji rozmiaru na zewnątrz, a następnie dodaj ramkę, aby zaznaczyć jej wartość tolerancji kształtu). ③ Wzajemna dokładność pozycjiCzęści wału z czopem (czopy transmisji zespołu), w odniesieniu do współosiowości czopa nośnego, jest jego wzajemną dokładnością położenia zgodnie z ogólnymi wymaganiami.Ze względu na wygodę pomiaru, do wskazania powszechnie stosuje się promieniowe bicie kołowe.Ponadto istnieją wymagania dotyczące prostopadłości powierzchni czołowej pozycjonowania osiowego i linii środkowej osi itp. ④ Chropowatość powierzchniOgólnie chropowatość powierzchni czopa nośnego wynosi Ra0.16 ~ 0.63um, a chropowatość powierzchni czopa wynosi Ra0.63 ~ 2.5um.W przypadku części ogólnych, części typowych, powyższe na ogół mają odpowiednidostępne tabele i informacje.  

Główną funkcją części wału jest podtrzymywanie innych części obrotowych i przenoszenie momentu obrotowego, ale także poprzez łożyska i połączenie ramy maszyny, składa się z jednej z ważnych części maszyny. Części wału są częściami obrotowymi, ich długość jest większa niż średnica, zwykle przez zewnętrzną powierzchnię cylindryczną, powierzchnię stożkową, otwór, gwint i odpowiednią powierzchnię końcową złożoną.Wały często posiadają wielowypusty, rowki wpustowe, otwory poprzeczne, rowki itp. W zależności od funkcji i kształtu konstrukcyjnego rozróżnia się różne rodzaje wałów, takie jak wały lekkie, drążone, półwały, wały stopniowane, wały wielowypustowe, wały korbowe, wały rozrządu, itp., które pełnią rolę wspierającą, prowadzącą i izolującą. Przetłumaczone z www.DeepL.com/Translator (wersja bezpłatna) 1. Zobacz wyrażenie (1) części wału to głównie korpus obrotowy, ogólnie w tokarce, obróbce szlifierki, powszechnie używane podstawowe wyrażenie widoku, oś jest umieszczona poziomo i zostanie umieszczona po prawej stronie małej głowy, łatwo zobaczyć mapę, gdy przetwarzanie. (2) w wale pojedynczego wpustu najlepiej jest narysować pełny kształt do przodu. (3) W przypadku konstrukcji otworu i rowka wpustowego na wale jest to zwykle wyrażane w częściowym przekroju lub widoku profilu.Oprócz wyraźnego wyrażenia kształtu konstrukcji, usunięty przekrój na rysunku przekroju może również wygodnie oznaczyć tolerancje wymiarowe i kształtowe konstrukcji. (4) Małe struktury, takie jak cofnięte rowki i zaokrąglone rogi, wyrażają się w lokalnym powiększeniu. 2. Wymiarowanie (1) Głównym punktem odniesienia w kierunku długości jest główna powierzchnia końcowa instalacji (odsadzenie wału).Dwa końce wału są zwykle używane jako odniesienie pomiarowe, a oś jest zwykle używana jako odniesienie promieniowe. (2) Najpierw należy zanotować wymiary główne, a pozostałe wymiary długości wielosegmentowych w kolejności toczenia i obróbki.Większość lokalnych struktur na wale znajduje się blisko odsadzenia wału. (3) Aby zaznaczone wymiary były jasne, łatwe do zobaczenia na schemacie, należy oddzielić wymiary wewnętrzne i zewnętrzne na przekroju, zaznaczono wymiary różnych procesów, takich jak toczenie, frezowanie, wiercenie itp. osobno. (4) W przypadku fazowania wału, fazowania, rowka cofniętego, rowka najazdowego ściernicy, rowka klinowego, otworu środkowego i innych konstrukcji wymiary należy oznaczyć po zapoznaniu się z odpowiednimi danymi technicznymi.    

Obróbka wielkogabarytowa podzielona jest na etapy obróbki.Powierzchnie o wysokich wymaganiach jakościowych obróbki są podzielone na etapy obróbki, które można skutecznie podzielić na trzy etapy: obróbka zgrubna, obróbka półwykończeniowa i obróbka wykańczająca.Głównie dla jakości przetwarzania;Sprzyja racjonalnemu użytkowaniu sprzętu, układaniu procedur obróbki cieplnej oraz wykrywaniu wad ślepych.Pierwszy punkt odniesienia obróbki: podczas obróbki części powierzchnia używana jako punkt odniesienia pozycjonowania powinna zostać najpierw obrobiona, aby jak najszybciej uzyskać dokładny punkt odniesienia do późniejszej obróbki.Nazywa się to „najpierw benchmark”. W przypadku wielkogabarytowych części obrabianych, takich jak skrzynka, wspornik i korbowód, najpierw należy obrabiać płaszczyznę, a następnie otwór.W ten sposób otwory mogą być obrabiane przez pozycjonowanie w płaszczyźnie, poprawia się dokładność położenia płaszczyzny i otworów, a obróbka otworów na płaszczyźnie jest wygodna.Wykańczanie głównych powierzchni (takie jak szlifowanie, honowanie, walcowanie dokładnego szlifowania itp.) powinno odbywać się na etapie trasy procesu.Wykończenie powierzchni po obróbce powinno być powyżej ra0,8um.Każda drobna kolizja spowoduje uszkodzenie powierzchni.Po zakończeniu należy go zabezpieczyć flanelą.Ręce lub inne przedmioty nie mogą bezpośrednio stykać się z obrabianym przedmiotem, aby uniknąć uszkodzenia wykończonej powierzchni z powodu przenoszenia i instalacji między procesami. Jak usunąć zadziory w obróbce wielkoseryjnej?1. Tradycyjnym sposobem ręcznego gratowania jest pilnik stalowy, papier ścierny i głowica szlifierska;Nóż do przycinania stopniowo zastępuje te tradycyjne metody, który jest prosty i wygodny w użyciu, nie wymaga obróbki technicznej, oszczędza koszty i jest przyjazny dla środowiska. 2. Gratowanie chemiczne to automatyczne i selektywne gratowanie części wykonanych z materiałów metalowych na zasadzie reakcji elektrochemicznej.Może być szeroko stosowany do gratowania korpusu pompy, korpusu zaworu, korbowodu, pary zaworu iglicowego nurnika i innych części wykonanych z różnych materiałów metalowych w pneumatycznych, hydraulicznych, maszynach budowlanych, pompie olejowej dyszy, samochodach, silnikach i innych gałęziach przemysłu.Ma zastosowanie do wewnętrznych zadziorów, które są trudne do usunięcia, części po obróbce cieplnej i obróbce końcowej. 3. Gratowanie elektrolityczne nadaje się do gratowania ukrytych części, otworów poprzecznych lub części o skomplikowanych kształtach, z wysoką wydajnością produkcji.Czas gratowania trwa zazwyczaj od kilku sekund do kilkudziesięciu sekund.Metoda ta jest często stosowana do gratowania kół zębatych, wielowypustów, korbowodów, korpusów zaworów i otworów kanałów olejowych wału korbowego, a także do zaokrąglania ostrych naroży.Wadą jest to, że elektroliza wpływa również na sąsiedztwo zadziorów części i pierwotny połysk powierzchni zostanie utracony, a nawet wpłynie to na dokładność wymiarową.

Podczas obróbki przedmiotu na obrabiarce, w celu uzyskania stosunkowo dużej precyzji obrabianego przedmiotu, konieczne jest dobranie odpowiedniego narzędzia do obróbki przedmiotu.Istnieje wiele głównych czynników, które należy wziąć pod uwagę przy doborze narzędzi.Pierwszym z nich jest materiał i parametry obrabianego przedmiotu, np. czy materiał jest metalowy czy niemetalowy, oraz twardość, sztywność, plastyczność, wytrzymałość i odporność na zużycie obrabianego materiału. Następną rzeczą do rozważenia jest kategoria technologii przetwarzania sformułowana przez zakład obróbki.Podczas obróbki części wybierz toczenie CNC, wiercenie, frezowanie CNC, wytaczanie lub obróbkę zgrubną, półwykańczającą, wykańczającą i ultrawykańczającą oraz określ odpowiednie narzędzia zgodnie z technologią obróbki. Znajdują się tam również informacje dotyczące obróbki przedmiotów, wielkości skrawania, jaką może wytrzymać narzędzie oraz różnych czynników pomocniczych.Kształt geometryczny przedmiotu obrabianego, naddatek obróbkowy, wymagania techniczne i wskaźniki ekonomiczne części.Na parametry skrawania narzędzia składają się głównie trzy czynniki, w tym prędkość wrzeciona, prędkość skrawania i głębokość skrawania;Należy również wziąć pod uwagę czynniki pomocnicze, w tym czas przerwy w działaniu, częstotliwość drgań, wahania mocy lub nagłe przerwy. W procesie obróbki na obrabiarce dokładność położenia obrabianej powierzchni na innych powierzchniach zależy głównie od mocowania przedmiotu obrabianego.Bezpośrednie wyrównanie i mocowanie to metoda mocowania, która bezpośrednio wyrównuje pozycję obrabianego przedmiotu na obrabiarce za pomocą czujnika zegarowego, tabliczki znamionowej lub kontroli wizualnej. Oznaczenie, wyrównanie i mocowanie polega na zaznaczeniu linii środkowej, linii symetrii i linii obróbki każdej obrabianej powierzchni na półfabrykacie zgodnie z rysunkiem części, a następnie zamontowanie przedmiotu obrabianego na obrabiarce i wyrównanie pozycji mocowania przedmiotu obrabianego na obrabiarce zgodnie z zaznaczoną linią.Ta metoda mocowania ma niską wydajność, niską dokładność i wysokie wymagania dotyczące poziomu technicznego pracowników.Jest on zwykle używany do obróbki skomplikowanych i ciężkich części w produkcji pojedynczych elementów i małych partii lub tam, gdzie tolerancja wymiarowa półfabrykatu jest zbyt duża, aby można go było zacisnąć bezpośrednio za pomocą zacisku. Zaciskanie za pomocą zacisków jest specjalnie zaprojektowane zgodnie z wymaganiami procesu, który ma być przetwarzany.Elementy pozycjonujące na dociskach mogą sprawić, że obrabiany przedmiot szybko zajmie prawidłowe położenie względem obrabiarki i frezu, a dokładność mocowania i pozycjonowania obrabianego przedmiotu można poprawić bez współosiowości.Szybkość produkcji zacisków za pomocą zacisków jest wysoka, a dokładność pozycjonowania wysoka, ale należy zaprojektować i wyprodukować specjalne zaciski, które są szeroko stosowane w zakładach obróbki mechanicznej do produkcji seryjnej i masowej.

W procesie obróbki precyzyjnych części mechanicznych powszechnymi metodami obróbki są toczenie i frezowanie, a niektóre typowe części precyzyjne to frezowanie lub toczenie.Po zgrubnym cięciu przedmiotu obrabianego cały przedmiot jest w rzeczywistości bardzo zbliżony do wyglądu i rozmiaru wymaganego przez sam przedmiot, ale w tej chwili nadal istnieje duży margines na powierzchni przedmiotu obrabianego do precyzyjnego cięcia.Powierzchnia obrabianego przedmiotu po dokładnym cięciu jest gładsza, a rozmiar będzie dokładniejszy. Ogólnie rzecz biorąc, przedmiot obrabiany przez precyzyjne części maszyn może osiągnąć wymagany wygląd i rozmiar przedmiotu obrabianego po jednym cięciu zgrubnym i jednym cięciu dokładnym.Jednak nie wszystkie przedmioty wymagają tylko jednego cięcia, a niektóre części niektórych przedmiotów mogą wymagać wielokrotnego cięcia zgrubnego.Jednocześnie istnieją również przedmioty, których wymagania dotyczące dokładności nie są zbyt wysokie lub których wielkość cięcia jest bardzo mała, co może wymagać tylko jednego cięcia wykańczającego, aby spełnić wymagania przedmiotu obrabianego. Cięcie zgrubne w obróbce precyzyjnych części mechanicznych wymaga większej siły skrawania niż cięcie dokładne, ponieważ obrabiany przedmiot wymaga większego naddatku na cięcie.Wymaga to, aby maszyna, frez i obrabiany przedmiot mogły się spotkać.Co więcej, obróbka zgrubna może szybko usunąć naddatek, a wydajność powierzchni po efekcie nie może być zbyt chropowata. Precyzyjne cięcie precyzyjnej obróbki części mechanicznych ma na celu spełnienie wymagań przedmiotu obrabianego pod względem wydajności powierzchni i dokładności wymiarowej.Dlatego narzędzia używane do precyzyjnego cięcia również muszą być bardzo ostre.Ze względu na małą ilość cięcia wymagana jest bardzo wysoka precyzja pomiaru. W rzeczywistości istnieje wiele części, których nie widzimy, a które mają nierozerwalny związek z obróbką precyzyjnych części mechanicznych, takich jak bardzo małe nakrętki w telefonach komórkowych.Ponieważ te nakrętki są w rzeczywistości dostosowywane do potrzeb producentów telefonów komórkowych, istnieje niewiele standardów, a wymagania dotyczące dokładności są bardzo wysokie, prawie wszystkie z nich zależą od precyzyjnej obróbki mechanicznej.

Fabryka obróbki skrawaniem podkreśla, że ​​obróbka powinna być zgodna z pewną precyzją, co oznacza, że ​​główne parametry rzeczywistej geometrii części stalowych po obróbce są zgodne z wyidealizowanymi wartościami wymaganymi przez rysunki części.A niespójny poziom wśród nich nazywa się odchyleniem produkcji i przetwarzania. Precyzja produkcji i obróbki maszyny do obróbki obejmuje trzy poziomy: jeden to precyzja specyfikacji, która ogranicza odchylenie specyfikacji między dwoma standardami produkcji i obróbki warstwy powierzchniowej do wymaganego zakresu;Z drugiej strony precyzja kształtu geometrycznego ogranicza makroekonomiczne odchylenie kształtu geometrycznego powierzchni produkcyjnej i obróbczej, takie jak okrągłość, cylindryczność, równoległość i prostoliniowość. Z drugiej strony jest to precyzja części wzajemnych, która ogranicza odchylenia części wzajemnych pomiędzy normami powierzchni wytwarzanej i obrabianej przez obrabiarkę, takimi jak stopień osiowy, płaskość i równoległość.Precyzja produkcji i obróbki to zgodność między rzeczywistymi specyfikacjami, kształtami, pozycjami i głównymi parametrami kilku figur geometrycznych na powierzchni części i komponentów po wyprodukowaniu i obróbce a głównymi parametrami wyidealizowanych figur geometrycznych określonymi na rysunkach technicznych.Główne parametry wyidealizowanej figury geometrycznej pod względem specyfikacji, średnie specyfikacje;W przypadku geometrii powierzchni odnosi się do okręgów, walców, planów, sfer i linii równoległych;Dla wzajemnych części w środku warstwy powierzchniowej oznacza to równoległą płaszczyznę, pionową, współosiową wyjście, symetrię itp. Odchylenie między głównymi parametrami figury geometrycznej a głównymi parametrami wyidealizowanej figury geometrycznej części wytwarzanych przez obrabiarkę nazywa się odchyleniem produkcji i obróbki.Precyzja produkcji i obróbki oraz odchyłka produkcji i obróbki to profesjonalne określenia do komentowania głównych parametrów geometrii powierzchni produkcji i obróbki.Precyzja produkcji i obróbki jest uwzględniana przez stopień tolerancji.Im mniejsza wartość oceny, tym wyższa precyzja;Odchylenie produkcji i przetwarzania jest wyrażone wartością standardową.Im większa wartość standardowa, tym większe odchylenie.

Obróbka części maszyn precyzyjnych jest jednym z głównych słów kluczowych serwisu, dlatego należy ją znać i rozumieć.Tak więc poniżej należy opracować i wyjaśnić odpowiednią wiedzę, abyśmy mogli mieć przedmioty i treści do nauki, a następnie wiedzieć, jak prawidłowo przetwarzać precyzyjne części maszyn, bez różnych problemów w tym procesie. 1. Czy jest wiele aspektów, które należy wziąć pod uwagę przy zakupie gotowych produktów przetwarzanych przez precyzyjne części mechaniczne?W przypadku gotowych produktów przetwarzanych przez precyzyjne części mechaniczne przy zakupie należy wziąć pod uwagę wiele aspektów.Dlatego pewne jest, że odpowiedź na to pytanie brzmi tak.Ponadto musimy wiedzieć, jakie aspekty należy wziąć pod uwagę i nie należy ich pomijać, aby nie wpłynąć na prawidłowy zakup produktu.Ponadto jest to również podstawowy wymóg, który należy spełnić bez niedbałości i luzu. 2. Czy w przetwarzaniu precyzyjnych części mechanicznych istnieje wiele obiektów do przetwarzania i dostępnych urządzeń do przetwarzania?W obróbce precyzyjnych części mechanicznych istnieje wiele obiektów obróbczych i dostępnych urządzeń do obróbki, dzięki czemu możemy wiedzieć, że odpowiedź na to pytanie brzmi tak.Jeśli chodzi o obróbkę przedmiotów to skrzynki, podstawy, wrzeciona, kołnierze i blachy.Sprzęt do obróbki, który można zastosować to tokarki, frezarki, strugarki i szlifierki. 3. Czy są jakieś wymagania dotyczące wielkości obróbki precyzyjnych części mechanicznych?W przypadku obróbki precyzyjnych części mechanicznych istnieją pewne specyficzne wymagania co do wielkości i konieczne jest poznanie tych specyficznych wymagań, aby uniknąć pewnych problemów w tym zakresie.W zakresie wymagań szczegółowych istnieją wymagania dotyczące proporcji cylindrycznych oraz określony zakres błędów dodatnich i ujemnych, które są bardzo ważne i niezbędne. 4. Czy praca operatora jest ważna przy obróbce precyzyjnych części mechanicznych?Dla obróbki precyzyjnych części mechanicznych bardzo istotna jest praca jej operatorów, a jest to ważny aspekt, którego nie można lekceważyć i traktować niedbale, ponieważ ten aspekt dotyczy jakości wyrobów gotowych oraz wydajności użytkowej wyrobów gotowych, więc można dojść do powyższego wniosku.Ponadto jego operatorzy powinni opanować fachową wiedzę i umiejętności obsługi, aby uniknąć niewłaściwej obsługi.

Wykorzystanie centrów obróbczych to złożony projekt techniczny o określonej skali.Obejmuje szereg prac, takich jak zarządzanie produkcją, zarządzanie techniczne i szkolenie personelu.Cała praca powinna przebiegać zgodnie z pewną zasadą działania.Ta zasada jest systemem gwarancyjnym, który pozwala w pełni wykorzystać zalety centrum obróbczego.Dlatego zwróć uwagę na wykorzystanie technologii z jednej strony, zwróć uwagę na zarządzanie technologią z drugiej strony. Krajowe zakłady produkcyjne przyjęły centrum obróbcze jako wysokowydajne urządzenie automatyki, jako kluczowe wyposażenie.Jednak zarządzanie sprzętem jest nierówne.W zarządzaniu centrum obróbczym musi opowiadać się za cechami produkcyjnymi centrum obróbczego i musi współpracować z rytmem produkcji każdego ogniwa.Nie można przenieść zarządzania zwykłymi obrabiarkami na obrabiarki CNC, w zarządzaniu należy zwrócić uwagę na następujące punkty. 1. Daj pełną swobodę wszystkim funkcjom obrabiarki, gdy maszyna jest oddana do użytku, aby zapewnić pełną swobodę wszystkim funkcjom obrabiarki, powinna uważnie przeczytać instrukcję, dogłębne zrozumienie różne funkcje obrabiarki i jej możliwości.W zależności od charakteru części przetwarzających zakład, rozsądne ustalenia dotyczące przetwarzania obiektów, procesów, wybierz odpowiednie części pomocnicze i akcesoria.Przygotuj części zamienne do części zużywalnych. 2. ustawić dział CNC, obrabiarki CNC w specjalnym dziale, przygotowanie technologii procesu, przygotowanie zarządzania produkcją przez zunifikowany dział technologii fabryki.Warsztat produkcyjny ze specjalnym personelem technicznym.Unikaj pojedynczych obrabiarek CNC rozproszonych w każdym warsztacie, przetwarzając tylko niewielką liczbę kluczowych części, co powoduje dużą liczbę przestojów produkcyjnych.Skonfiguruj specjalną sekcję, aby ułatwić zarządzanie konserwacją. 3. Rozsądne rozmieszczenie bitów produkcyjnych, cykl przygotowania technicznego, w rozmieszczeniu zadań produkcyjnych do centrum obróbczego, dział procesowy powinien najpierw przetworzyć dokumenty, procedury przetwarzania, karty narzędziowe są gotowe, a następnie wysłać przetworzone części na stanowisko obróbcze.Aby operator nie zatrzymywał się w poszukiwaniu narzędzi, należy zmodyfikować program, osprzęt montażowy i spowodować długi przestój. 4. Dobrać odpowiednie zasady i przepisy, takie jak system zarządzania obrabiarkami CNC, procedury bezpieczeństwa pracy, regulamin użytkowania obrabiarek CNC, konserwacja obrabiarek CNC, system kontroli punktów itp. Jednocześnie do działów produkcji i projektowania aby zapewnić terminową informację zwrotną. 5. Zwracać uwagę na budowę zespołów technicznych na kompleksowym sprzęcie, obejmującym różnorodne osiągnięcia techniczne, w pełni rozumieć wykorzystanie dobrze wyszkolonego zespołu technicznego, w tym technologii, obsługi, konserwacji mechanicznej i elektrycznej itp., szkolenia personel, aby mieć proces, prowadząc kierownictwo działów sprzętu do pełnego zrozumienia tego.

W obrabiarkach CNC, zwłaszcza w centrach obróbczych do obróbki części, proces jest bardzo złożony, wiele części tylko w karcie załadowczej, aby zakończyć cały proces.Ale zgrubna obróbka części, zwłaszcza kucie pustych części powierzchni odniesienia, powierzchni pozycjonowania i innych części obróbki, powinna być przetwarzana na zwykłych obrabiarkach, aby zakończyć, w karcie do obrabiarek CNC do obróbki.Może to odgrywać cechy obrabiarek CNC, zachować dokładność obrabiarek CNC, wydłużyć żywotność obrabiarek CNC, obniżyć koszty użytkowania obrabiarek CNC.Po obróbce zgrubnej lub półwykańczaniu części zamontowanych na obrabiarkach CNC, obrabiarki CNC zgodnie z zalecanymi procedurami krok po kroku dla półwykańczania i wykańczania.Wybór obrabianego przedmiotuRóżne typy części powinny być obrabiane na różnych typach maszyn CNC.Tokarka CNC nadaje się do obróbki bardziej złożonego kształtu części wału i złożonego zakrzywionego formowania obrotowego wnęki formy.Pionowa wytaczarka i frezarka CNC oraz pionowe centrum obróbcze nadają się do obróbki pudła, pokrywy skrzynki, krzywki płaskiej, płyty próbnej, złożonego kształtu części płaskich lub trójwymiarowych, a także wewnętrznych i zewnętrznych wnęk formy.Poziome wytaczarki i frezarki CNC oraz poziome centra obróbcze są używane do obróbki różnych złożonych krzywych, zakrzywionych powierzchni, wirników, form itp. Krótko mówiąc, różne rodzaje części do obróbki różnych obrabiarek CNC. 1, metoda podziału procesu do obróbki części na obrabiarkach CNC.① metoda podziału koncentracji narzędzia Metoda polega na podzieleniu procesu zgodnie z używanym narzędziem, z tym samym nożem, aby ukończyć wszystkie części na części.Następnie użyj drugiego narzędzia, trzeciego narzędzia, aby uzupełnić części, które mogą ukończyć.Może to zmniejszyć liczbę zmian narzędzi, skrócić czas pustej podróży i zmniejszyć niepotrzebne błędy pozycjonowania.② Metoda sekwencjonowania zgrubnego i wykańczającego W przypadku pojedynczej części należy najpierw wykonać obróbkę zgrubną i półwykańczającą, a następnie wykańczającą.Dla partii części, najpierw obróbka zgrubna, obróbka półwykańczająca, a na końcu obróbka wykańczająca.Pomiędzy obróbką zgrubną a wykańczającą najlepiej jest oddzielić okres czasu, aby odkształcenie części po obróbce zgrubnej zostało w pełni odzyskane, a następnie obróbkę końcową, aby poprawić dokładność obróbki części.③ zgodnie z częścią przetwarzania metody sekwencji Ogólne pierwsza płaszczyzna obróbki, powierzchnia pozycjonowania, po obróbce otworów;najpierw przetwarzanie prostej geometrii, a następnie przetwarzanie złożonej geometrii;najpierw przetwarzanie części o niższej precyzji, a następnie przetwarzanie wyższych wymagań dotyczących precyzji części.W skrócie, w obrabiarkach CNC części do obróbki, podział procesu obróbki zgodnie z konkretnymi okolicznościami specyficznej analizy części.Wiele procesów jest ułożonych zgodnie z wyżej wymienionym kompleksowym układem metody podzleceń. 2, tryb karty ładowania obrabianego przedmiotu W obrabiarkach CNC do obróbki części, ponieważ proces jest skoncentrowany, często w karcie do zakończenia wszystkich procesów.Dlatego pozycjonowanie części, sposób mocowania, aby zwrócić pełną uwagę na następujące kwestie.① Spróbuj użyć kombinacji urządzeń.Gdy partia przedmiotu obrabianego jest większa, wymagania dotyczące dokładności przedmiotu są wyższe, można zaprojektować specjalny uchwyt.② Pozycjonowanie części, mocowanie części należy uważać, aby nie utrudniać przetwarzania różnych części, wymiany narzędzi i pomiaru ważnych części, zwłaszcza aby zwrócić uwagę, aby nie wystąpiło zjawisko kolizji narzędzia i przedmiotu obrabianego.③ Siła zacisku powinna dążyć do przejścia przez (lub w pobliżu) głównych punktów podparcia lub wewnątrz trójkąta utworzonego przez punkty podparcia;powinien dążyć do tego, aby znajdować się blisko części tnącej i w miejscu o większej sztywności.Staraj się nie przekraczać średnicy obrabianego otworu, aby zmniejszyć deformację części.④ Części karty, pozycjonowanie uwzględniające spójność powtarzanej instalacji, w celu skrócenia czasu oprzyrządowania, poprawy spójności tej samej partii obróbki części.Zasadniczo ta sama partia części przy użyciu tego samego wzorca pozycjonowania, tej samej metody montażu. 3, trasa przetwarzania do ustaleniaTrasa obróbki odnosi się do trajektorii i kierunku ruchu narzędzia podczas procesu obróbki obrabiarek CNC.Wyznaczenie każdej trasy obróbkowej procesu jest bardzo ważne, ponieważ wpływa na dokładność obróbki i chropowatość powierzchni części.Przy określaniu trasy obróbki należy wziąć pod uwagę następujące punkty.① Zminimalizuj czasy włożenia i wyjęcia narzędzi oraz inne czasy pomocnicze.② Podczas frezowania konturu części spróbuj użyć metody gładkiego frezowania, aby zmniejszyć drgania maszyny, poprawić chropowatość powierzchni części i dokładność obróbki.③ wybrać rozsądną pozycję posuwu i wycofania, starając się unikać normalnego cięcia wzdłuż konturu części i zatrzymać posuw pośrodku.Pozycję paszy i odwrót należy wybrać w nieistotnej pozycji.④ Trasa obróbki polega z reguły na obróbce najpierw konturu zewnętrznego, a następnie konturu wewnętrznego.

Chińska fabryka obróbki precyzyjnej CNC w dziedzinie patentów zawsze przywiązywała większą wagę, zajmuje się produkcją uszczelek, fabryka obróbki CNC ma więcej patentów lub 2010-2019, chiński przemysł produkcji uszczelek CNC, liczba wniosków patentowych wzrasta z roku na rok , skoczył z 2735 do 6810. Do 2020 roku rozwój branży precyzyjnej obróbki CNC jest stabilny, liczba zgłoszeń patentowych w dziedzinie produkcji uszczelek do obróbki CNC powoli spada.2020, chińskie precyzyjne części mechaniczne CNC do obróbki mechanicznej zgłoszeń patentowych w branży produkcji uszczelnień osiągnęły 6508 sztuk.A od 2021 r. Liczba zgłoszeń patentowych w chińskim przemyśle produkcji precyzyjnych części mechanicznych CNC wynosi tylko 3727. Chociaż chiński przemysł precyzyjnej obróbki uszczelek CNC poczynił większe postępy, ale daleko mu do rozwoju innego przemysłu precyzyjnej obróbki CNC dla różnych rodzajów produktów uszczelniających znormalizowanych, seryjnych produktów, szczególnie w porównaniu z międzynarodowymi zaawansowanymi krajami, precyzyjna obróbka CNC, precyzja CNC w Chinach obróbka części uszczelnia produkty, zarówno pod względem jakości produktów, jak i odmian produktów, istnieje znaczna luka. Ponadto chińskie uszczelnienia do precyzyjnej obróbki CNC mająprzemysł nufakturowy, ogólna konkurencyjność przedsiębiorstw jest słaba.Chociaż przemysł produkcji uszczelek do obróbki precyzyjnych części CNC w Chinach rozwija się w szybszym tempie, wytrzymałość uszczelek do obróbki CNC jest bardzo powolna.Na początku lat 80-tych tylko w Jiang, Zhejiang, Lu jest kilka takich fabryk obróbki CNC, w chwili obecnej i zarówno przybrzeżnej, kontynentalnej, czy południowej, północnej, wszędzie widać uszczelnienia fabryka obróbki precyzyjnej CNC, cała precyzja CNC przemysł uszczelnień obróbki skrawaniem był kilka z poprzednich, rozwój ponad 900, tempo rozwoju jest nadal stosunkowo szybkie.