Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Od lat pięćdziesiątych do chwili obecnej formowanie wtryskowe dominowało w branży produkcji dóbr konsumpcyjnych, oferując nam wszystko, od figurek po pojemniki na protezy.Chociaż formowanie wtryskowe jest niezwykle wszechstronne, ma pewne ograniczenia konstrukcyjne.Podstawowym procesem formowania wtryskowego jest podgrzewanie i sprężanie cząstek plastiku, aż wpłyną do wnęki formy;Chłodzenie formy;Otwórz formę;Wysuń części;Następnie zamknij formę.Powtórzenia i powtórzenia, zwykle jedna produkcja plastiku przebiega 10000 razy i milion razy w ciągu życia formy.Nie jest łatwo wyprodukować setki tysięcy części, ale są pewne zmiany w konstrukcji części z tworzyw sztucznych, z których najprostszym jest zwrócenie uwagi na grubość ścianki projektu. Granica grubości ścianki formowania wtryskowegoJeśli rozłożysz jakiekolwiek plastikowe urządzenia w domu, zauważysz, że grubość ścian większości części wynosi od 1 mm do 4 mm (najlepsza grubość do formowania), a grubość ścian całej części jest jednolita.Czemu?Są dwa powody.Przede wszystkim cieńsza ścianka ma większą prędkość chłodzenia, co skraca czas cyklu formy i czas potrzebny na wyprodukowanie każdej części.Jeśli część z tworzywa sztucznego może szybciej ostygnąć po napełnieniu formy, można ją bezpiecznie wypchnąć szybciej bez wypaczania, a ponieważ koszt czasu na wtryskarce jest wysoki, koszt produkcji części jest niski.Drugim powodem jest jednorodność: w cyklu chłodzenia najpierw schładza się zewnętrzna powierzchnia części z tworzywa sztucznego.Skurcz z powodu chłodzenia;Jeśli część ma jednolitą grubość, cała część skurczy się równomiernie z formy podczas chłodzenia, a część zostanie wyjęta płynnie.Jednakże, jeśli gruba sekcja i cienka sekcja części sąsiadują ze sobą, środek topienia grubszego obszaru będzie nadal stygł i kurczył się po zestaleniu cieńszego obszaru i powierzchni.Ponieważ ten gruby obszar nadal się ochładza, kurczy się i może tylko ściągać materiał z powierzchni.W rezultacie na powierzchni części znajduje się małe wgniecenie, które nazywa się znakiem skurczu.Znaki skurczu wskazują tylko, że projekt techniczny ukrytych obszarów jest słaby, ale na powierzchniach dekoracyjnych mogą wymagać dziesiątek tysięcy juanów kosztów ponownej instalacji.Skąd wiesz, czy te problemy z „grubymi ściankami” występują w procesie formowania wtryskowego twoich części? Rozwiązanie grubej ścianyNa szczęście grube ściany mają kilka prostych rozwiązań.Pierwszą rzeczą do zrobienia jest zwrócenie uwagi na obszar problemowy.W poniższej sekcji można zobaczyć dwa typowe problemy: grubość wokół otworu na śrubę i grubość części, która wymaga wytrzymałości.W przypadku otworów na śrubę w częściach formowanych wtryskowo, rozwiązaniem jest zastosowanie „piasty śruby”: małego cylindra materiału bezpośrednio otaczającego otwór śruby, połączonego z resztą płaszcza za pomocą usztywniacza lub kołnierza materiałowego.Pozwala to uzyskać bardziej jednolitą grubość ścianki i mniej śladów skurczu. Gdy obszar części musi być szczególnie wytrzymały, ale ściana jest zbyt gruba, rozwiązanie również jest proste: wzmocnienie.Zamiast czynić całą część grubszą i trudną do schłodzenia, lepiej jest rozcieńczyć zewnętrzną powierzchnię w skorupę, a następnie dodać pionowe żebra materiałowe wewnątrz, aby poprawić wytrzymałość i sztywność.Oprócz łatwiejszego kształtowania, zmniejsza to również ilość wymaganych materiałów i koszty.Po wprowadzeniu tych zmian możesz ponownie użyć narzędzia DFM, aby sprawdzić, czy zmiany rozwiązały problem.Oczywiście, gdy wszystko jest już ustalone, przed kontynuowaniem produkcji, części prototypowe można wykonać w drukarkach 3D, aby je przetestować.

Podjęcie decyzji, który proces produkcyjny wybrać, może być trudne;Należy wziąć pod uwagę wiele różnych czynników.Możesz zacząć od procesu odlewania ciśnieniowego, ponieważ może on dostarczyć potrzebną ilość i spełnić potrzebną tolerancję.Jednak później może być konieczna zmiana innego procesu produkcyjnego.Może się tak zdarzyć, jeśli zmienią się wymagania dotyczące części lub zmienią się czas realizacji lub potrzeby jakościowe.Kiedy wybrać obróbkę CNC zamiast odlewania? Jeśli zaczynasz od odlewania ciśnieniowego, dlaczego decydujesz się przeprojektować swoje części i zamiast tego zastosować obróbkę CNC?Chociaż odlewanie jest bardziej opłacalne w przypadku dużych ilości części, obróbka CNC jest najlepszym wyborem w przypadku małych i średnich ilości części.Obróbka CNC może lepiej sprostać napiętym cyklom dostaw, ponieważ nie ma potrzeby wytwarzania formy, czasu ani kosztów z wyprzedzeniem podczas przetwarzania.Ponadto w każdym przypadku odlewanie ciśnieniowe zwykle wymaga obróbki jako operacji pomocniczej.Obróbka wykańczająca jest stosowana w celu uzyskania określonych wykończeń powierzchni, wiercenia i gwintowania otworów oraz spełnienia ścisłych tolerancji dla części odlewanych, które pasują do innych części w zespole.A przetwarzanie końcowe wymaga niestandardowego oprzyrządowania, co samo w sobie jest bardzo złożone. Obróbka CNC może również produkować części wyższej jakości.Możesz mieć większą pewność, że każda część zostanie wyprodukowana zgodnie z wymaganiami tolerancji.Obróbka CNC jest oczywiście bardziej dokładnym procesem produkcyjnym i nie ma ryzyka wystąpienia wad w procesie odlewania, takich jak porowatość, zagłębienie i niewłaściwe wypełnienie.Ponadto odlewanie złożonej geometrii wymaga bardziej złożonych form, a także dodatkowych komponentów, takich jak rdzenie, suwaki lub wkładki.Wszystko to składa się na dużą kwotę inwestycji w koszty i czas jeszcze przed rozpoczęciem produkcji.Nie tylko złożone części mają większe znaczenie dla obróbki NC.Na przykład obrabiarki CNC mogą z łatwością wytwarzać płaskie płyty, przetwarzając materiały wyjściowe do wymaganego rozmiaru i grubości.Ale odlewanie tej samej metalowej płyty łatwo powoduje problemy z wypełnieniem, wypaczeniem lub zatonięciem. Jak przekształcić projekt odlewania w projekt obróbki CNC?Jeśli zdecydujesz się przeprojektować część, aby była bardziej odpowiednia do obróbki CNC, wymagane jest kilka kluczowych korekt.Należy wziąć pod uwagę kąt pochylenia, rowek i wgłębienie, grubość ścianki, kluczowe wymiary i tolerancje oraz wybór materiału.Usuń kąt pochyleniaJeśli początkowo rozważałeś odlewanie podczas projektowania części, powinien zawierać kąt pochylenia.Podobnie jak w przypadku formowania wtryskowego, kąt zbieżności jest bardzo ważny, aby po schłodzeniu można wyjąć część z formy.Podczas obróbki kąt pochylenia jest zbędny i należy go usunąć.Konstrukcja obejmująca kąt pochylenia wymaga użycia frezu z kulką do obróbki i wydłużenia całkowitego czasu obróbki.Dodatkowy czas maszyny, dodatkowe narzędzia i dodatkowe operacje wymiany narzędzi to dodatkowe koszty - więc zaoszczędź trochę pieniędzy i zrezygnuj z projektowania kąta pochylenia! Unikaj dużych i głębokich rowków oraz pustych wnękPodczas odlewania zwykle unika się wnęk skurczowych i pustych, ponieważ grubsze obszary są często słabo wypełnione i mogą prowadzić do wad, takich jak wgniecenia.Przetwarzanie tych samych funkcji zajmuje dużo czasu, co powoduje powstanie dużej ilości odpadów.Co więcej, ponieważ wszystkie siły działają po jednej stronie, po zwolnieniu części z uchwytu naprężenie związane z obróbką głębokiej wnęki doprowadzi do wypaczenia.Jeśli rowki nie są kluczową cechą projektu, jeśli możesz sobie pozwolić na dodatkowy ciężar, rozważ ich wypełnienie lub dodanie żeber lub fałd, aby zapobiec wypaczeniu lub deformacji.Im grubsza ściana, tym lepiej Ponownie musisz wziąć pod uwagę grubość ściany.Zalecana grubość ścianek odlewów zależy od struktury, funkcji i materiału, ale generalnie jest stosunkowo cienka, od 0,0787 do 0,138 cala (2,0 do 3,5 mm).W przypadku bardzo małych części grubość ścianki może być nawet mniejsza, ale proces odlewania musi być dopracowany.Z drugiej strony obróbka CNC nie ma górnej granicy grubości ścianki.W rzeczywistości grubszy jest zwykle lepszy, ponieważ oznacza mniej przetwarzania i mniej odpadów materiałowych.Ponadto można uniknąć ryzyka wypaczania się lub ugięcia elementów cienkościennych podczas obróbki. Ścisła tolerancjaOdlewanie zwykle nie może zachować ścisłych tolerancji, takich jak obróbka CNC, więc możesz iść na ustępstwa lub kompromisy w projekcie odlewu.Dzięki obróbce CNC możesz w pełni zrealizować swoje założenia projektowe i wytwarzać dokładniejsze części, eliminując te kompromisy i wprowadzając bardziej rygorystyczne tolerancje. Rozważ szerszą gamę materiałówWreszcie obróbka CNC oferuje szerszy wybór materiałów niż odlewanie.Aluminium jest bardzo popularnym materiałem odlewniczym.Cynk i magnez są również powszechnie stosowane w odlewaniu ciśnieniowym.Inne metale, takie jak mosiądz, miedź i ołów, wymagają bardziej specjalnej obróbki w celu wytworzenia wysokiej jakości części.Stal węglowa, stal stopowa i stal nierdzewna rzadko są odlewane ciśnieniowo, ponieważ łatwo rdzewieją.Z drugiej strony w obróbce CNC jest więcej metali nadających się do obróbki.Możesz nawet spróbować wykonać swoje części z tworzywa sztucznego, ponieważ istnieje wiele tworzyw sztucznych, które można dobrze przetwarzać i mają przydatne właściwości materiałowe.

W doświadczeniu projektowym wielu ludzi czasami projektują doskonałe części, ale nie znają prawidłowego procesu ich wytwarzania.Dla projektantów im więcej wiedzą o sposobie wytwarzania rzeczy, tym lepiej będą projektować nowe części.Dlatego termoformowanie może być ogromnym atutem w zestawie narzędzi podczas planowania projektów produkcyjnych.Termoformowanie jest czasami maskowane przez bardziej powszechne formowanie wtryskowe, które jest unikalnym procesem i może nawet zapewnić możliwość tworzenia szczegółowej geometrii.Zanim zagłębimy się w podstawowe zasady termoformowania, zacznijmy od podstawowych zasad i zobaczmy, jak działa termoformowanie. Podstawy termoformowaniaFormowanie na gorąco rozpoczyna się od ogrzewania i formowania.Kawałek tworzywa termoplastycznego jest podgrzewany i rozciągany na formie w celu wykonania części.Generalnie ciepło wytwarzane przez maszynę nie wystarcza do całkowitego stopienia arkusza, ale jego temperatura powinna być taka, aby tworzywo można było łatwo formować.Formą może być forma żeńska lub forma męska, która jest wykonana z różnych materiałów, a następnie tworzywo termoplastyczne jest formowane w odpowiedni kształt.Gdy arkusz ostygnie na formie, można go przyciąć, aby pozostawić wymagane części. Istnieją dwa główne rodzaje termoformowania: termoformowanie próżniowe i termoformowanie ciśnieniowe.Formowanie próżniowe usuwa powietrze między częścią a formą, aby materiał był jak najbliżej powierzchni.Formowanie ciśnieniowe dodaje ciśnienie powietrza do górnej powierzchni części, aby popchnąć ją w kierunku formy.Przy wyborze materiałów do termoformowania dużą rolę mogą odegrać różne tworzywa termoplastyczne.Niektóre z bardziej powszechnych materiałów to HIPS, PET i ABS, ale można również użyć innych materiałów, takich jak PC, HDPE, PP lub PVC.Można formować arkusze o różnej grubości. Kiedy stosować termoformowanieOd razu łatwo jest porównać termoformowanie z formowaniem wtryskowym, ponieważ mają one pewną korelację.Formowanie wtryskowe wykorzystuje stopiony plastik lub gumę i wtryskuje je do gniazda, podczas gdy termoformowanie wykorzystuje płaskie materiały i rozciąga je na części.W porównaniu z innymi procesami, rozmiar jest największą zaletą termoformowania, ponieważ może produkować większe części.Na przykład, jeśli masz część o bardzo dużej i jednolitej grubości, potencjalną opcją jest termoformowanie.W przypadku dużych form wykorzystujących formowanie wtryskowe, do ich zamknięcia wymagana jest większa siła.Nie stanowi to jednak problemu w przypadku termoformowania. Nadaje się również do tworzenia cienkich części.Termoformowanie jest szeroko stosowane w przemyśle opakowaniowym.Może z łatwością produkować jednorazowe kubki, pojemniki, pokrywki i tacki z wysoką opłacalnością.Cienkie materiały zapewniają również więcej miejsca na wirowanie i podcinanie.Środki ostrożności dotyczące formowania na gorącoChociaż termoformowanie brzmi świetnie, podczas przygotowywania do formowania należy zwrócić uwagę na kilka rzeczy.Po pierwsze, należy zwrócić uwagę na narożniki i zmiany, które mogą wystąpić podczas procesu formowania.Staraj się zachować promień na rogach i krawędziach, aby te obszary nie stały się cieńsze podczas formowania. Weź również pod uwagę głębokość wnęki.Nie może przekroczyć pewnego limitu, ponieważ materiał musi zostać rozciągnięty, aby utworzyć każdy element.Jeśli rozciągnięcie jest zbyt duże, materiał będzie zbyt cienki, aby uformować kształt.Wymagany jest również określony moduł wyciągania, aby zapewnić możliwość wyjęcia części z formy.Jeśli jedna strona części wymaga większej dokładności wymiarowej niż druga, ważne jest, aby określić to jak najwcześniej, ponieważ użycie matryc męskich i żeńskich może w tym pomóc.

Jak powstaje transformacja technologii obróbki niestandardowych części sprzętowych?Obróbka części niestandardowych jest częścią obróbki i produkcji;Istnieją dwie kluczowe metody produkcji i obróbki: pierwsza to unieruchomienie frezu oraz produkcja i obróbka nieformowanych części stalowych części w procesie obrotu;drugim jest unieruchomienie części stalowych i przeniesienie ich w celu precyzyjnej produkcji i obróbki zgodnie z dużą prędkością części stalowych. Niestandardowy proces obróbki części sprzętowych.   1, wygodnie jest zapewnić precyzję każdej powierzchni obróbki produkcyjnej części stalowych.Części stalowe w procesie produkcji i przetwarzania wokół stałego obrotu linii środkowej, linia środkowa obrotu warstwy powierzchniowej jest taka sama, dlatego wygodnie jest zapewnić, że powierzchnia produkcyjna i obróbkowa między równoległością przepisów.   2, niestandardowe części sprzętowe wiercące cały proces są stosunkowo stabilne;oprócz przerywanej warstwy powierzchniowej, obróbka CNC całego procesu jest na ogół ciągła, w przeciwieństwie do cięcia i strugania, w narzędziu w całym procesie krawędź boczna musi być kilkakrotnie wybierana i wycinana, co powoduje uderzenie.   3, niestandardowe części sprzętowe nadają się do głębokiej obróbki rzadkich części metalowych.W przypadku niektórych rzadkich części metalowych, ze względu na niską wytrzymałość surowców, odkształcenie plastyczne jest dobre, nie ma możliwości uzyskania gładkiej warstwy powierzchniowej metodami obróbki produkcyjnej.   4, płytki CNC proste, frez to bardzo proste płytki CNC.Produkcja, demontaż i montaż są bardzo wygodne, co sprzyja wykorzystaniu efektywnej perspektywy zgodnie z rzeczywistymi przepisami dotyczącymi produkcji i przetwarzania. Niestandardowa obróbka części okuć, aby najpierw wyjaśnić części przepisów dotyczących procesu obróbki, produkcji i obróbki dużych ilości części stalowych, sformułowanie tokarki CNC powinno pełnić rolę wstępnego przygotowania, warunków niezbędnych do efektywnego wykorzystania CNC tokarka, rozważ typowe części przepisów procesu przetwarzania, typowe części przepisów procesu przetwarzania są kluczowe dla specyfikacji konstrukcyjnych części, zakresu produkcji i przetwarzania oraz przepisów dotyczących precyzji. Jakość;dlatego przed rozpoczęciem produkcji i przetwarzania dobra umowa outsourcingu produkcji i zapewnienia jakości przetwarzania sprzyja wzajemnemu związaniu praw i obowiązków oraz zapewnia korzystne rozwiązania przyszłych sporów.

W całym procesie obróbki części, będą występować różne wymagania i przepisy stawiane przez użytkownika dla części.A więc, jakie są 5 głównych specyfikacji dotyczących wyboru narzędzi podczas obróbki części metalowych. Po pierwsze, wytrzymałość wybranego narzędzia musi być twarda, a odporność na zużycie musi mieścić się w określonym zakresie;narzędzie służy do wiercenia twardych materiałów.Dopiero gdy jego wytrzymałość przewyższa wytrzymałość surowca, wiercenie może się powieść.Im lepsza odporność na ścieranie, tym niższy koszt narzędzia.   Po drugie, przy wyborze narzędzi należy wziąć pod uwagę wytrzymałość na ściskanie i ciągliwość, obróbka części sprzętowych w obróbce narzędzi będzie podlegać wielu interakcji;w przypadku kontaktu z obrabianym przedmiotem, ale ma również specjalny efekt naprężenia momentu obrotowego.Dlatego narzędzie musi mieć wytrzymałość na ściskanie i ciągliwość, aby wytrzymać to naprężenie, aby wytrzymać wibracje udarowe i niełatwo je złamać.   Po trzecie, odporność na temperaturę narzędzia jest dobra, ponieważ narzędzie do obróbki części mechanicznych i szybki kontakt z obrabianym przedmiotem niewątpliwie wygenerują dużo ciepła.Ciepło spowoduje odkształcenie narzędzia i wpłynie na jego wydajność.Tylko surowce, które wytrzymują wysokie temperatury, mogą zapewnić, że obróbka nie zostanie łatwo przerwana przez uszkodzenie narzędzia.   Po czwarte, powinien mieć doskonałą przewodność cieplną.Zbyt duże ciepło podczas obróbki doprowadzi do deformacji części i przedmiotów obrabianych, zagrażając w ten sposób dokładności obróbki.Ponadto może również zagrozić wydajności narzędzia.Dlatego sam materiał narzędzia musi być w stanie szybko przewodzić ciepło i może natychmiast przenosić ciepło na zewnątrz, aby zachować surowiec samego narzędzia i części. Po piąte, wykonanie jest lepsze, gdzie wykonanie odnosi się nie tylko do jakości, ale także do narzędzia i innych cech.Na przykład wydajność poziomu hartowania i odpuszczania, taka jak zdolność do pracy w wymuszonych warunkach, aby wytrzymać deformację.Istnieje również wydajność kucia samego surowca w procesie produkcyjnym itp.

Jak surowe są wymagania dotyczące obróbki części precyzyjnych?W przypadku precyzyjnych części obróbka jest bardzo rygorystyczna;etapy przetwarzania obejmują narzędzia, demontaż itp.;istnieją szczególne wymagania dotyczące rozmiaru i dokładności, takie jak plus lub minus 1 mmμ Jeśli niewłaściwy rozmiar, taki jak liczba M, jest zbyt duży, stanie się złomem, co jest równoznaczne z ponownym przetwarzaniem, czasochłonnym niszczeniem wszystkich surowców po przetworzeniu, zwiększając koszty, a części mogą nie nadawać się do użytku. W obróbce części precyzyjnych głównymi wymaganiami wymiarowymi są na przykład średnica cylindra, która jest ścisłym wymogiem;paralaksa dodatnia i ujemna tylko dla zakwalifikowanych części w określonym zakresie, w przeciwnym razie części nieistotne;wymiary mają również surowe wymagania;Paralaksa ujemna i paralaksa pozytywna również muszą być wbudowane w cylinder (na przykład bardzo proste podstawowe części) itp. Gdy średnica poza zakresem tolerancji jest wystarczająco duża, nie można jej wstawić.Jeśli określona średnica jest wystarczająco mała, aby przekroczyć ujemne granice tolerancji, mogą wystąpić problemy z luzem wtyku i niestabilnością.Są to produkty niezgodne, a butle, które są zbyt długie lub zbyt krótkie, poza dopuszczalnym zakresem, są towarami obcymi, które należy złomować lub przerabiać, co nieuchronnie prowadzi do wzrostu kosztów. W rzeczywistości wymagania dotyczące obróbki części mechanicznych są najważniejszymi kwestiami wymiarowymi, muszą być przetwarzane ściśle zgodnie z rysunkami;przetwarzanie określonego rozmiaru jest trudne do uzgodnienia z podstawowymi teoretycznymi wymiarami rysunków;dopiero po przetworzeniu wielkości zakresu tolerancji w celu spełnienia normy, więc wymagania dotyczące obróbki części precyzyjnych są ściśle zgodne z podstawowymi wymiarami teoretycznymi;po drugie, precyzyjne maszyny do obróbki części i sprzęt testujący, precyzyjny sprzęt produkcyjny, który ułatwia przetwarzanie precyzyjnych części, wyższą precyzję i silniejsze rzeczywiste wyniki.Przyrządy testujące mogą wykryć części, które nie spełniają wymagań, a wszystkie towary wysyłane do klientów mogą naprawdę spełnić wymagania.

Jakie są wytyczne dotyczące obróbki części precyzyjnych CNC?W projektowaniu standardu procesowego prawidłowy dobór danych pozycjonujących ma decydujący wpływ na spełnienie wymagań obróbki części i racjonalne uporządkowanie sekwencji obróbki.   Punkt odniesienia pozycjonowania dzieli się na dokładny i zgrubny punkt odniesienia: zgrubny punkt odniesienia przyjmuje jako punkt odniesienia nieobrobioną powierzchnię na półfabrykacie.Dokładny punkt odniesienia przyjmuje obrobioną powierzchnię jako punkt odniesienia pozycjonowania. I. Wytyczne dotyczące wyboru dobrej referencji   1. Kryterium nakładania się linii bazowych: Przetworzone dane projektowe powierzchni powinny być wybierane tak dokładnie, jak to możliwe, aby zapobiec błędom pozycjonowania spowodowanym niewspółosiowością danych.   2. Spójne wytyczne bazowe: Aby zapewnić względną dokładność pozycjonowania między obrabianymi powierzchniami części, jak najwięcej powierzchni na przedmiocie obrabianym powinno być obrabianych przy użyciu tego samego zestawu dokładnych odniesień.   3. Wytyczne dotyczące wzorców powierzchni obróbki przedmiotu obrabianego dla siebie nawzajem: metodę wielokrotnego przetwarzania dwóch powierzchni obróbki można wykorzystać jako wzajemne odniesienie.   4. Od wytycznych wzorcowych: niektóre procesy wykańczania powierzchni wymagają małych i jednolitych tolerancji obróbki, często obróbka samej powierzchni jako wzorca dokładności.   Wspomniane powyżej cztery kryteria wyboru doskonałego benchmarku są czasami niemożliwe do jednoczesnego spełnienia, muszą być rozstrzygnięte w zależności od aktualnej sytuacji. Po drugie, wybór ogólnych wytycznych dotyczących benchmarku   1. Przy pierwszym przetwarzaniu przedmiotu obrabianego należy użyć zgrubnego punktu odniesienia, wybór zgrubnego punktu odniesienia jest poprawny, nie tylko związany z pierwszym procesem obróbki, ale ma również duży wpływ na cały proces obrabianego przedmiotu.   2. Standard rozsądnego rozkładu tolerancji obróbki: naddatek na obróbkę powierzchni przedmiotu obrabianego powinien być utrzymywany równomiernie, z ważną powierzchnią jako zgrubnym punktem odniesienia.   3. Standard łatwego mocowania: Aby zapewnić stabilne pozycjonowanie przedmiotu obrabianego i bezpieczne mocowanie, wybrany przybliżony punkt odniesienia musi być tak gładki i czysty, jak to możliwe, bez uderzenia pioruna, a odkuwka lub inne wady mogą mieć satysfakcjonujący obszar wsparcia.

Celem obróbki części mechanicznych jest szybsze służenie społeczeństwu, zwłaszcza precyzja obróbki części;jako kluczowy element wyposażenia przemysłowego precyzja części wpływa na jakość maszyn, jeśli precyzja obróbki nie spełnia przepisów, prawdopodobne jest, że części nie będą pasować podczas całego procesu montażu mechanicznego;dla zapewnienia powodzenia całego procesu montażu mechanicznego konieczne jest zwiększenie precyzji obróbki obrabiarek.Poprawa precyzji może sprawić, że maszyna będzie bardziej płynna, gdy zostanie później oddana do użytku i zmniejszyć uszkodzenia między częściami, co sprzyja dłuższej żywotności maszyny.Inwestycja firmy w konserwację maszyn zostanie znacznie zmniejszona, produktywność zakładu obróbki zostanie znacznie zwiększona, a efektywność ekonomiczna firmy zostanie znacznie poprawiona.Ponadto poprawa dokładności przetwarzania części spełnia wymagania rozwojowe współczesnego społeczeństwa i kraju, więc poprawa dokładności przetwarzania nie może być opóźniona.   Dokładność i błąd są głównymi wskaźnikami oceny charakterystyki obróbki części mechanicznych, a stopień tolerancji jest ściśle egzekwowany przy produkcji otworów, wałków itp. Stopień tolerancji jest również głównym przejawem dokładności;im wyższa dokładność, tym mniejsza standardowa wartość tolerancji wymiarowej.Błędy obróbki można tylko stale redukować i nie można ich całkowicie wyeliminować.Dokładność uzyskuje się porównując główne parametry wytworzonej i przetworzonej geometrii mechanicznej z rysunkami projektowymi.Dokładność obejmuje specyfikacje powierzchni maszyny, które należy porównać ze standardami rozwiązań projektowych.W standardowym zakresie dopuszczalnych wahań, precyzja do spełnienia przepisów;dokładność, taka sama jak stopień osi, równoległość itp., ścisła kontrola dokładności kształtu może rozsądnie zapewnić jakość kształtu mechanicznego;dokładność części, która jest również standardowym planem porównania w dół, płaskość, płaskość itp. są dokładnością części. Obróbka części mechanicznych, nie tylko w celu działania zgodnie z różnymi specyfikacjami, ale także z uwzględnieniem specyficznych okoliczności produkcji i przetwarzania;w zakresie dozwolonym przez specyfikacje, odpowiednią regulację.Wzrost precyzji oznacza wzrost kosztu produktu.Poprawiając precyzję, należy opracować skuteczny program produkcji i przetwarzania zgodnie ze specyficznymi warunkami zakładu przetwórczego, aby zapewnić znaczną poprawę precyzji przy mniejszych nakładach inwestycyjnych.Wraz z rozwojem nauki i technologii oraz rozwojem, chiński przemysł obróbki skrawaniem wprowadził wiele doskonałych technologii i urządzeń produkcyjnych.Firma może również uzyskać duże korzyści ekonomiczne poprzez redukcję błędów produkcyjnych i przetwórczych oraz racjonalną poprawę jakości maszyn.   Powyższe wyjaśnienie dotyczy precyzji i błędu obróbki części mechanicznych.Mamy nadzieję, że jej lektura będzie dla Ciebie pomocna.Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej na temat obróbki części mechanicznych, zapraszamy do konsultacji z obsługą klienta online lub zadzwoń do naszej firmy.  

Zrozumienie projektowania dla produkcji (DFM) ma kluczowe znaczenie dla udanej budowy, nawet w fazie drukowania 3D.Właściwy projekt z niewłaściwymi materiałami do drukowania 3D doprowadzi do słabych wyników.Dostępnych jest kilka rodzajów materiałów do drukowania 3D, z których każdy wykorzystuje unikalny proces produkcyjny.PLA jest jednak powszechnym wyborem, ponieważ PLA jest bardzo popularny jako materiał do drukarek amatorskich, a jego cena produkcji jest stosunkowo tania. Podczas projektowania części do wydrukowania w PLA, używania PLA do projektowania prototypów lub określania, czy PLA nadaje się do danego projektu, należy przestrzegać poniższych wytycznych. Kiedy używać PLA?PLA (kwas polimlekowy) to biodegradowalny materiał wytwarzany ze skrobi kukurydzianej, który nadaje się do wczesnego prototypowania prostych części geometrycznych.Nadaje się do szybkiego sprawdzania formularzy, ale nie należy go używać, gdy wymagane jest drukowanie w wysokiej rozdzielczości.Temperatura topnienia PLA wynosi około 130 ° F, więc jego zastosowanie w środowisku o wysokiej temperaturze lub funkcja mechaniczna jest ograniczona.PLA jest jednym z dwóch powszechnie stosowanych materiałów w technologii druku FDM, a drugim jest ABS.Główna różnica między nimi polega na tym, że PLA wykorzystuje sztywny system nośny, podczas gdy ABS wykorzystuje rozpuszczalny system nośny.Oznacza to, że konstrukcja (np. nawis), która ma być podparta podczas drukowania w PLA, będzie sztywna i po wydrukowaniu należy ją usunąć ręcznie (zwykle za pomocą szczypiec).Może to prowadzić do chropowatych powierzchni, a jeśli ściana lub element są zbyt cienkie, zwykle powoduje pęknięcie części. DFM PLAJak wspomniano wcześniej, DFM nadaje się również do druku 3D, chociaż jego wytrzymałość i sztywność są znacznie niższe niż DFM w obróbce skrawaniem czy formowaniu wtryskowym.Proszę pamiętać o następujących zasadach przed kliknięciem "Do kasy" po otrzymaniu natychmiastowej wyceny ze wspaniałej platformy wirtualnej telewizji: Zasada 1: projekt 45 °Druk FDM może się podpierać, pod maksymalnym kątem 45°.Gdy kąt przekroczy 45 °, PLA doda sztywną podporę, aby zapobiec zwisaniu podczas drukowania.Możesz uniknąć tej sytuacji, ponieważ materiał podporowy nie tylko zwiększy koszty, ale także spowoduje chropowate wykończenie powierzchni po usunięciu.Ważne jest również, aby pamiętać, że w przypadku każdego nachylenia lub krzywej na PLA należy spodziewać się stopni na powierzchni.Ze względu na niską rozdzielczość tego materiału nie można przyciągać do powierzchni gradientowej. Zasada 2: Minimalna grubość ścianki 1,5 mmW PLA grubość ścianki ma kluczowe znaczenie, ponieważ drukowanie w niskiej rozdzielczości zwykle kończy się niepowodzeniem bez stałej warstwy nośnej.Dlatego zaleca się, aby przyspieszenie było co najmniej 1,5 mm, ale najlepiej większe.Ponadto, ponieważ PLA wykorzystuje proces topienia plastiku, a następnie chłodzenia warstwa po warstwie, zawsze istnieje ryzyko wypaczenia.Aby zminimalizować możliwość wypaczenia, wysokie lub długie ściany powinny być podparte lub użebrowane, aby zapewnić sztywność.Dotyczy to również słupków lub szpilek.Zasada 3: przesunięcie części blokujących o 0,4 mmWszelkie elementy zamka muszą zostać przesunięte.Nigdy nie chcesz projektować calowego kołka na calowy otwór.Specjalnie dla PLA zalecamy całkowite przesunięcie 0,4 mm.W przypadku cylindrów luz wynosi 0,2 mm ze wszystkich stron lub 0,2 mm z każdej strony kwadratu. Zasada 4: Rzeźba>ReliefCzęsto konieczne jest oznakowanie lub oznakowanie produktów.Chociaż PLA nie jest dobry w uchwyceniu drobnych szczegółów, istnieje najlepsza praktyka, aby sprostać temu zapotrzebowaniu - rzeźba, a nie relief.Głównym powodem jest to, że relief jest zwykle bardzo cienki, co prowadzi do słabego wsparcia podczas procesu projektowania.Aby uzyskać ulgę, lepiej zagłębić się w projekt o szerokości około 0,2 mm i użyć co najmniej 16-punktowej pogrubionej czcionki, aby zapewnić wyraźny wydruk etykiety.Zasada 5: Wkładka mosiężna> nićW przypadku materiałów o niskiej rozdzielczości projektowanie gwintów nigdy nie jest dobrym pomysłem, chyba że masz wysoki skok.W większości przypadków lepiej jest użyć podgrzewanych mosiężnych wkładek.Ze względu na niską temperaturę topnienia PLA, prosta lutownica pomoże stosunkowo łatwo wsunąć wtyczkę do zaprojektowanego otworu przelotowego. Kluczowe punktyKiedy rozpoczynasz cykl rozwoju produktu, wspaniale jest używać PLA do prototypowania, ale tak jak w przypadku każdego procesu produkcyjnego, ważne jest zrozumienie wymagań projektowych procesu budowy.Choć może to być najtańsza opcja spośród dostępnych materiałów do druku 3D, jeśli wybierzesz ją zamiast bardziej odpowiedniej, możesz narazić się na ryzyko niepowodzenia drukowania.Co ważniejsze, możesz uczyć się z prototypu.Z drugiej strony, jeśli naprawdę odpowiada to Twoim potrzebom lub jeśli zaprojektujesz te wytyczne dla pierwszego prototypu, może to przynieść ogromne oszczędności, zanim przejdziesz do opcji drukowania wyższej jakości.

Miedź to naprawdę uniwersalny metal.Miedź ma naturalne i piękne, błyszczące wykończenie, dzięki czemu idealnie nadaje się do tworzenia dzieł sztuki, naczyń kuchennych, kuchennych listew, blatów, a nawet biżuterii.Ma również doskonałe właściwości materiałowe i elektryczne i nadaje się do inżynierii skomplikowanych części, takich jak elektrody EDM.Stosowanie miedzi do obróbki części ma wiele zalet.Miedź jest jednym z najczęściej używanych metali na świecie, charakteryzującym się wysoką odpornością na korozję oraz dobrą przewodnością i przewodnością cieplną.W tym artykule omówimy metody przetwarzania, uwarunkowania projektowe i wymagania przetwarzania miedzi i stopów miedzi, które są nie tylko korzyściami estetycznymi. Technologia przetwarzania miedziCzysta miedź jest trudna w obróbce ze względu na jej wysoką ciągliwość, plastyczność i wytrzymałość.Miedź stopowa poprawia jej skrawalność, a nawet sprawia, że ​​stopy miedzi są łatwiejsze w obróbce niż większość innych materiałów metalowych.Większość obrabianych części miedzi jest wykonana ze stopów miedzi i cynku, cyny, aluminium, krzemu i/lub niklu.Stopy te wymagają znacznie mniejszej siły skrawania niż obrabiana stal lub stopy aluminium o jednakowej wytrzymałości.Frezowanie CNCStopy miedzi mogą być przetwarzane różnymi technologiami.Frezowanie CNC to automatyczny proces obróbki, który wykorzystuje sterowanie komputerowe do zarządzania ruchem i działaniem wielopunktowych obrotowych narzędzi skrawających.Gdy narzędzia obracają się i poruszają po powierzchni przedmiotu obrabianego, powoli usuwają nadmiar materiału, aby uzyskać pożądany kształt i rozmiar.Frezowanie może służyć do tworzenia różnych elementów konstrukcyjnych, takich jak rowki, nacięcia, rowki, otwory, rowki, profile i płaszczyzny. Poniżej znajdują się wskazówki dotyczące frezowania CNC miedzi lub stopów miedzi:Powszechnymi materiałami skrawającymi są grupy zastosowań węglikowych, takie jak N10 i N20 oraz gatunki HSSMożesz zmniejszyć prędkość skrawania o 10%, aby wydłużyć żywotność narzędziaPodczas frezowania stopu odlewniczego miedzi ze skórą odlewu należy zmniejszyć prędkość skrawania o 15% dla narzędzi z grupy węglików spiekanych i 20% dla narzędzi klasy HSS Toczenie CNCInną techniką obróbki miedzi jest toczenie CNC, w którym narzędzie pozostaje nieruchome, podczas gdy obrabiany przedmiot porusza się, aby uzyskać pożądany kształt.Toczenie CNC to system obróbki, który nadaje się do produkcji wielu części elektronicznych i mechanicznych.Toczenie CNC ma wiele zalet, w tym opłacalność, dokładność i większą szybkość produkcji.Podczas obracania miedzianych przedmiotów obrabianych szczególnie ważne jest dokładne rozważenie prędkości, ponieważ miedź jest doskonałym przewodnikiem ciepła, który generuje więcej ciepła niż inne materiały, co z czasem zwiększa zużycie narzędzia.Oto kilka wskazówek dotyczących toczenia CNC miedzi lub stopów miedzi:Ustaw kąt krawędzi narzędzia między 70 ° a 95 °Miękka miedź, która jest łatwa do powlekania, potrzebuje około 90 ˚ Kąt krawędzi narzędziaStała głębokość skrawania i zmniejszony kąt krawędzi narzędzia mogą zmniejszyć obciążenie narzędzia oraz poprawić trwałość narzędzia i prędkość skrawaniaZwiększenie kąta między główną krawędzią skrawającą a pomocniczą krawędzią skrawającą (kąt narzędzia) może spowodować, że narzędzie będzie przenosić większe obciążenia mechaniczne i prowadzić do niższych naprężeń termicznych Rozważania projektowePodczas projektowania części obrabianych miedzią należy wziąć pod uwagę wiele czynników.Ogólnie rzecz biorąc, miedzi należy używać tylko wtedy, gdy jest to konieczne, ponieważ miedź jest droga i zwykle nie wymaga miedzi do wyprodukowania całej części.Dobry projekt może wykorzystywać niewielką ilość miedzi, aby zmaksymalizować jej niezwykłe właściwości.Oto kilka typowych powodów wyboru części z miedzi lub stopów miedzi:Wysoka odporność na korozjęWysoka przewodność i przewodność cieplna, łatwa do spawaniaWysoka rozciągliwośćWysoce obrabialny stopWybierz odpowiedni gatunek materiału W fazie projektowania ważne jest, aby wybrać właściwy gatunek miedzi dla danego zastosowania.Na przykład stosowanie czystej miedzi do kompletnych części maszyn jest nie tylko trudne, ale także nieekonomiczne.C101 (czysta miedź) ma wyższą przewodność ze względu na swoją czystość (99,99% miedzi), ale słabą przetwarzalność.C110 jest zwykle łatwiejszy w obróbce, więc jest bardziej opłacalny.Dlatego wybór właściwego gatunku materiału zależy od cech krytycznych dla funkcji projektowej.Projektowanie pod kątem produkcyjnościBez względu na to, jakich materiałów używasz, DFM zawsze powinno być na pierwszym miejscu.W Fictiv zalecamy maksymalne rozluźnienie tolerancji przy zachowaniu funkcji wymaganych przez aplikację.Ponadto lepiej jest ograniczyć kontrolę wymiarów, unikać głębokich wgłębień o małych promieniach i ograniczyć liczbę kompletowanych części.Bez względu na to, jakich materiałów używasz, DFM zawsze powinien być Twoim pierwszym wyborem.Zalecamy maksymalne poszerzenie tolerancji przy zachowaniu funkcjonalności wymaganej przez aplikację.Ponadto lepiej jest ograniczyć kontrolę wymiarów, unikać głębokich rowków o małych promieniach i ograniczyć liczbę kompletowanych części.W szczególności, podczas projektowania części miedzianych, oto kilka konkretnych najlepszych praktyk:Utrzymuj minimalną grubość ścianki 0,5 mmMaksymalny rozmiar części do frezowania CNC to 1200 * 500 * 152 mm, a maksymalny rozmiar części do toczenia CNC to 152 * 394 mmW przypadku podcięć zachowaj profil kwadratowy, pełny promień lub jaskółczy ogon Wykończenie miedziPo przetworzeniu należy wziąć pod uwagę wiele czynników, decydując, który proces najlepiej odpowiada Twoim potrzebom.Pierwszym krokiem kontroli wykończenia powierzchni jest proces obróbki CNC.Niektóre parametry obróbki CNC można kontrolować, aby zmienić jakość powierzchni obrabianej części, na przykład promień ostrza narzędzia lub promień naroża narzędzia.W przypadku miękkich stopów miedzi i czystej miedzi jakość wykończenia bezpośrednio i poważnie zależy od promienia główki.Promień główki powinien być zminimalizowany, aby zapobiec nakładaniu bardziej miękkiego metalu i zmniejszyć chropowatość powierzchni.Zapewnia to wyższą jakość powierzchni cięcia, ponieważ mniejszy promień końcówki zmniejsza ślad posuwu.Płytki dogładzające są preferowanym narzędziem w porównaniu z tradycyjnymi narzędziami o promieniu końcówki narzędzia, ponieważ mogą poprawić wykończenie powierzchni bez zmiany prędkości posuwu.Możesz również spełnić wymagania dotyczące wykończenia części poprzez przetwarzanie końcowe:Polerowanie ręczne – choć pracochłonne, polerowanie zapewni atrakcyjny połysk powierzchniŚrutowanie średnie - daje jednolitą matową powierzchnię i ukrywa drobne niedoskonałości.Polerowanie elektrolityczne - ze względu na niesamowitą przewodność sprawia, że ​​miedź jest jasna i jest najlepszym wyborem do wykańczania miedzi.