Jak dużo wiesz o procesie obróbki?Oto pytanie do wywiadu!
1. Jakie są trzy metody mocowania przedmiotu obrabianego?
1. Zacisk w zacisku;2. Bezpośrednio wyrównaj zacisk;3. Znakowanie i wyrównywanie zacisku
2. Co obejmuje system procesowy?
Obrabiarka, przedmiot obrabiany, osprzęt, narzędzie
3. Jakie są elementy procesu obróbki?
Obróbka zgrubna, półwykańczająca, wykańczająca, super wykańczająca
4. Jak klasyfikowane są benchmarki?
1. Punkt odniesienia projektu 2. Punkt odniesienia procesu: proces, pomiar, montaż, pozycjonowanie: (oryginalny, dodatkowy): (zgrubny punkt odniesienia, dokładny punkt odniesienia)
Co obejmuje dokładność obróbki?
1. Dokładność wymiarowa 2. Dokładność kształtu 3. Dokładność pozycji
5. Jakie są oryginalne błędy podczas przetwarzania?
Błąd zasadniczy, błąd pozycjonowania, błąd regulacji, błąd narzędzia, błąd mocowania, błąd obrotu wrzeciona obrabiarki, błąd prowadzenia prowadnicy obrabiarki, błąd przekładni obrabiarki, odkształcenie naprężeniowe układu procesowego, odkształcenie termiczne układu procesowego, zużycie narzędzia, błąd pomiaru, błąd spowodowany naprężeniem szczątkowym przedmiotu obrabianego
6. Wpływ sztywności układu procesowego na dokładność obróbki (odkształcenie obrabiarki, odkształcenie przedmiotu obrabianego)?
1. Błąd kształtu przedmiotu spowodowany zmianą położenia punktu działania siły skrawania 2. Błąd obróbki wywołany zmianą wielkości siły skrawania 3. Błąd obróbki wywołany siłą docisku i grawitacją 4. Wpływ siły transmisji i siły bezwładności na dokładność obróbki
7. Jakie są błędy prowadzenia i błędy obrotu wrzeciona prowadnicy obrabiarki?
1. Szyna prowadząca zawiera głównie błąd względnego przemieszczenia narzędzia i przedmiotu obrabianego w kierunku wrażliwym na błąd spowodowany przez szynę prowadzącą 2. Promieniowe bicie kołowe wału głównego · bicie osiowe kołowe · wahanie nachylenia
8. Na czym polega zjawisko „remapowania błędów”?Jaki jest współczynnik remapowania błędu?Jakie są środki mające na celu zmniejszenie błędu
ponowne mapowanie?
Ze względu na zmianę błędu systemu procesu i deformacji, błąd półfabrykatu jest częściowo odzwierciedlony na przedmiocie. Środki: zwiększenie liczby przejść narzędzia, zwiększenie sztywności systemu procesu, zmniejszenie prędkości posuwu i poprawa dokładności półfabrykatu
9. Analiza błędów transmisji łańcucha transmisyjnego obrabiarki?Środki mające na celu zmniejszenie błędu transmisji łańcucha transmisyjnego?
Analiza błędów: to znaczy użyć błędu kątowego końcowych elementów łańcucha napędowego Δφ Do pomiaru
Środki: 1. Im mniejsza liczba łańcuchów napędowych, tym krótszy łańcuch napędowy, Δφ Im mniejszy, tym wyższa dokładność
10. Jak klasyfikowane są błędy obróbki?Które błędy są stałymi błędami?Jakie błędy należą do zmiennych błędów systematycznych?Które błędy należą do błędów losowych?
Błąd systematyczny: (stały błąd systematyczny, zmienny błąd systematyczny) błąd przypadkowy
Stały błąd systematyczny: błąd obróbki spowodowany błędem zasady obróbki, błędem produkcyjnym obrabiarki, frezu i uchwytu oraz deformacją siły układu procesowego
Zmienny błąd systematyczny: zużycie rekwizytów;Błąd odkształcenia termicznego narzędzi, osprzętu, obrabiarek itp. przed bilansem cieplnym
Błąd przypadkowy: błąd kopii ślepej, błąd pozycjonowania, błąd dokręcania, wielokrotny błąd regulacji, błąd odkształcenia spowodowany naprężeniem szczątkowym
11. Jakie są sposoby na zapewnienie i poprawę dokładności obróbki?
1. Technologia zapobiegania błędom: rozsądne wykorzystanie zaawansowanej technologii i sprzętu w celu bezpośredniego zmniejszenia przenoszenia oryginalnego błędu Oryginalny błąd jest gorszy od oryginalnego błędu Średni oryginalny błąd
2. Technologia kompensacji błędów: wykrywanie online automatycznego szlifowania części złącznych i aktywna kontrola czynników błędów, które odgrywają decydującą rolę
12. Co obejmuje morfologia geometryczna obrabianej powierzchni?
Chropowatość geometryczna, falistość powierzchni, kierunek tekstury, wada powierzchni
13. Jakie są właściwości fizyczne i chemiczne materiałów warstwy wierzchniej?
1. Utwardzanie na zimno metalu warstwy wierzchniej 2. Odkształcenie struktury metalograficznej metalu warstwy wierzchniej 3. Naprężenia własne metalu warstwy wierzchniej
14. Spróbuj przeanalizować czynniki, które wpływają na chropowatość powierzchni cięcia?
Na wartość chropowatości składają się: wysokość pozostałej powierzchni skrawania Czynnik główny: promień łuku ostrza narzędzia Główny kąt ugięcia Wtórny kąt ugięcia Prędkość posuwu Czynnik wtórny: wzrasta prędkość skrawania Odpowiednio dobrać płyn obróbkowy Zwiększyć kąt natarcia narzędzia Poprawić szlifowanie jakość narzędzia
15. Spróbuj przeanalizować czynniki wpływające na chropowatość powierzchni szlifowania?
1. Czynniki geometryczne: wpływ parametrów szlifowania na chropowatość powierzchni 2. Wpływ ziarnistości ściernicy i obciągania ściernicy na chropowatość powierzchni 2. Wpływ czynników fizycznych: odkształcenie plastyczne warstwy wierzchniej metalu: dobór ściernicy
16. Spróbuj przeanalizować czynniki, które wpływają na utwardzenie powierzchni skrawanej przez zgniot?
Wpływ parametrów skrawania wpływ geometrii narzędzia wpływ właściwości materiału
17. Co to jest żar hartujący podczas szlifowania?Co to jest żar hartujący podczas szlifowania?Co to jest wyżarzanie szlifierskie?
Odpuszczanie: jeśli temperatura w obszarze szlifowania nie przekracza temperatury przemiany hartowanej stali, ale przekroczyła temperaturę przemiany martenzytu, martenzyt w metalu na powierzchni przedmiotu obrabianego zostanie przekształcony w strukturę odpuszczania o niższej twardości do hartowania ;jeśli temperatura w obszarze szlifowania przekracza temperaturę przemiany, plus efekt chłodzenia chłodziwa, metal powierzchniowy będzie miał strukturę martenzytu wtórnego hartowania, o wyższej twardości niż martenzyt pierwotny;W jego dolnej warstwie, ze względu na powolne chłodzenie, następuje odpuszczanie struktury wyżarzającej o niższej twardości niż pierwotny martenzyt odpuszczający: jeżeli temperatura obszaru szlifowania przekracza temperaturę przemian fazowych i nie ma chłodziwa podczas procesu szlifowania, metal wierzchni mają strukturę wyżarzania, a twardość metalu powierzchniowego gwałtownie spadnie;
18. Zapobieganie i kontrola drgań obróbki
Wyeliminować lub osłabić warunki, które generują drgania podczas obróbki;Popraw charakterystykę dynamiczną systemu procesowego, popraw stabilność systemu procesowego i zastosuj różne urządzenia tłumiące drgania
19. W niniejszym artykule pokrótce opisano główne różnice i zastosowania kart procesowych obróbki skrawaniem, kart procesowych i kart procesowych.
Karta procesu: jednoczęściowa produkcja małych partii ze wspólną metodą przetwarzania Karta procesu mechanicznego: karta procesu produkcji średniej partii: typ produkcji masowej wymaga ścisłej i drobiazgowej organizacji
20. Zasada doboru przybliżonego punktu odniesienia?Zasada precyzyjnego doboru benchmarków?
Dane zgrubne: 1. Zasada zapewnienia wzajemnych wymagań pozycyjnych;2. Zasada zapewnienia rozsądnego rozkładu naddatku obróbkowego na obrabianej powierzchni;3. Zasada ułatwienia mocowania przedmiotu obrabianego;4. Zasada, zgodnie z którą zgrubny układ odniesienia nie może być ponownie użyty w ogólności.Dokładny punkt odniesienia: 1. Zasada koincydencji punktu odniesienia;2. Zasada ujednoliconego benchmarku;3. Zasada wzajemnego benchmarkingu;4. Zasada samoodniesienia;5. Zasada łatwego mocowania
21. Jakie są zasady porządkowania sekwencji procesów?
1. Najpierw przetwórz płaszczyznę odniesienia, a następnie przetwórz inne powierzchnie;2. W połowie przypadków najpierw należy obrobić powierzchnię, a następnie otwór;3. Najpierw przetwórz główną powierzchnię, a następnie przetwórz powierzchnię wtórną;4. Najpierw zorganizuj proces obróbki zgrubnej, a następnie proces wykańczania
22. Jak podzielić etapy przetwarzania?Jakie są korzyści z podziału etapów przetwarzania?
Podział etapu obróbki: 1. Etap obróbki zgrubnej, etap półwykańczający, etap wykańczania, etap precyzyjnego wykańczania może zapewnić wystarczającą ilość czasu na wyeliminowanie odkształceń termicznych i naprężeń szczątkowych generowanych przez obróbkę zgrubną, aby poprawić późniejszą dokładność obróbki.Ponadto, gdy defekty zostaną znalezione na etapie obróbki zgrubnej, kolejny etap obróbki nie jest konieczny, aby uniknąć marnotrawstwa.Ponadto sprzęt może być również rozsądnie używany.Obrabiarki o niskiej precyzji są używane do obróbki zgrubnej, a precyzyjne obrabiarki są używane do precyzyjnej obróbki w celu utrzymania poziomu precyzji precyzyjnych obrabiarek;Rozsądnie organizują zasoby ludzkie, a wysoko wykwalifikowani pracownicy specjalizują się w precyzyjnej i ultraprecyzyjnej obróbce, co jest bardzo ważne dla zapewnienia jakości produktu i poprawy poziomu procesu.
