Jeśli do obróbki otworów poprzecznych w elementach stalowych używane jest wiertło, wielu producentów narzędzi i inżynierów przyprawia o ból głowy.Po zakończeniu prac badawczo-rozwojowych Antimony Mast Tool ostatecznie rozwiązało ten problem, zapewniając zoptymalizowany plan procesu i specjalne wiertło do takiego przetwarzania.
Przy wierceniu otworów poprzecznych w częściach stalowych uderzenie w wyłamany otwór powoduje nierównomierne naprężenia wiertła, które jest podatne na pękanie ostrza, pękanie narzędzia i szybkie zużycie.W rezultacie użytkownicy narzędzi mają wysokie koszty i niską wydajność, a jakość jest trudna do stabilnej kontroli.Znany krajowy producent osi od dawna zastanawia się nad tym problemem.Warunki pracy produktu i warunki przetwarzania są następujące:
Obrabiany materiał to stal 50#, HRC28-32, z otworami wywierconymi na półfabrykacie, chropowatość 3,2 jednoczęściowy z dwoma otworami, pionowe centrum obróbcze CNC, obrabiarka z chłodzeniem wewnętrznym, mocowanie hydrauliczne, rękojeść hydrauliczna.
Głębokość, średnica i łamanie otworu pokazano na rysunku 1:
Rys. 1 Rozmiar otworu poprzecznego otworu sworznia osi
Obecnie istnieje wiele znanych marek dostawców dostarczających rozwiązania i narzędzia dla tego producenta osi, ale efekt nie jest zadowalający.Podsumowano następujące sytuacje:
Schemat 1: Zastosowano wymienne wiertło lub wiertło U najlepszej na świecie marki.Gdy wiertło jest obrabiane do punktu złamania otworu, wymienna głowica często odpada.Ten schemat jest niestabilny.
Schemat 2: Standardowe wiertło do chłodzenia wewnętrznego z węglika spiekanego najlepszej na świecie marki jest używane do wykonania wiercenia bezpośrednio w jednej kolejności.Praktyka wykazała, że obróbka jest niestabilna, żywotność jest niska, narzędzie często pęka, a prostoliniowość i chropowatość są trudne do zagwarantowania.
Schemat 3: Przyjęcie najlepszej na świecie marki wierceń płaskich z wewnętrznym chłodzeniem z węglika spiekanego.Praktyka dowiodła, że wydajność jest niska, zużycie narzędzia szybkie i wymagana jest częsta wymiana narzędzi.
Schemat 4: Zwiększ wiertło pilotujące, użyj wiertła najlepszych światowych marek, posuw w sekcjach i zmniejsz prędkość w połowie otworu, aby rozmiar i wymagania obrabianego produktu były nadal stabilne, ale wiertło nadal szybko zużyte, a liczba przemieleń jest tylko jeden lub dwa razy.Przy tak niskim okresie eksploatacji koszt klienta jest również bardzo wysoki.
Oczywiście powyższe schematy mają oczywiste wady.Schemat dostarczony przez Sima Tools osiągnął następujące cztery punkty:
1. Wiertło jest zwykle zużyte, warunki przetwarzania są stabilne, a rozmiar otworu i wszystkie wymagania mogą być stale gwarantowane;
2. Żywotność jest stabilna i wynosi 210-230 sztuk (38-40M), co jest dwukrotnie lepszym wykorzystaniem importowanych bitów marki wspomnianych powyżej;
3. Zwiększ wydajność o 1/3;
4. Liczba przemiałów może wynosić 5-7, a redukcja kosztów jest również znaczna.
Po kilku ulepszeniach w projektowaniu bitów i technologii przetwarzania, powyższe efekty zostały osiągnięte.Po pierwsze, wiertło jest genialnie zaprojektowane, zwłaszcza poprzeczny kształt krawędzi, ochrona wierzchołka i ujemna faza rowka są w sam raz, a pasywacja krawędzi dodatkowo poprawia odporność na zużycie, jak pokazano na rysunku 2.
Rys. 2 Perfekcyjna obróbka rowka, krawędzi i krawędzi
Po drugie, poprzez wiele testów, podsumowaliśmy rozsądny schemat cięcia - wiertło prowadzące + wiertło do wybijania otworów w następujący sposób:
Proces 1: poprowadź wiercenie na określoną głębokość, aby poprowadzić wiertło do łamania otworów.
Procedura 2: ￠ Obróbka wiertła łamiącego 15 otworów, Vc=70M/min, posuw jest podzielony na trzy sekcje, a F=0,25mm/obr jest używany przy obróbce na głębokość 30MM.Podczas obróbki do głębokości 60MM (tj. sekcja obróbki łamania otworu), prędkość posuwu jest zmniejszana o F=0.1mm/r, a następnie jest przywracana do F=0.25mm/r po obróbce łamania otworu, aż do zakończenia obróbki całego otworu zakończony.