1. Punkt plastyczności（ σ s)
Gdy stal lub próbka jest rozciągana, gdy naprężenie przekracza granicę sprężystości, nawet jeśli naprężenie już nie wzrasta, stal lub próbka nadal ulega oczywistemu odkształceniu plastycznemu.Zjawisko to nazywa się plastycznością, a minimalną wartością naprężenia, gdy występuje zjawisko plastyczności, jest granica plastyczności.Jeżeli Ps jest siłą zewnętrzną w granicy plastyczności s, a Fo jest polem przekroju próbki, to granica plastyczności σ s =Ps/Fo(MPa)
2. Granica plastyczności（ σ 0,2)
Granica plastyczności niektórych materiałów metalowych jest bardzo nieoczywista, co jest trudne do zmierzenia.W związku z tym, aby zmierzyć charakterystykę plastyczności materiałów, zakłada się, że generowane jest naprężenie, gdy trwałe szczątkowe odkształcenie plastyczne jest równe pewnej wartości (zwykle 0,2% pierwotnej długości), co nazywa się warunkową granicą plastyczności lub plastycznością. wytrzymałość na krótkie σ 0,2。
3. Wytrzymałość na rozciąganie（ σ b)
Maksymalna wartość naprężenia osiągana przez materiał podczas procesu rozciągania od początku do momentu pęknięcia.Wskazuje na odporność stali na pękanie.Wytrzymałość na ściskanie i wytrzymałość na zginanie odpowiadają wytrzymałości na rozciąganie.Jeżeli Pb jest maksymalną siłą rozciągającą osiągniętą przed zerwaniem materiału, a Fo jest polem przekroju próbki, to wytrzymałość na rozciąganie σ b= Pb/Fo(MPa)。
4. Wydłużenie（ s)
Procent długości plastycznego wydłużenia materiału po zerwaniu do długości oryginalnej próbki nazywamy wydłużeniem lub wydłużeniem
5. Współczynnik plonu（ σ s/ σ b)
Stosunek granicy plastyczności (granicy plastyczności) do wytrzymałości na rozciąganie stali nazywamy stosunkiem granicy plastyczności.Im wyższy współczynnik plastyczności, tym wyższa niezawodność elementów konstrukcyjnych.Współczynnik plastyczności ogólnej stali węglowej wynosi 0,6-0,65, a stali konstrukcyjnej niskostopowej 0,65-0,75, a stali konstrukcyjnej stopowej 0,84-0,86.
6. Twardość
Twardość odnosi się do zdolności materiału do opierania się twardym przedmiotom wbijającym się w jego powierzchnię.Jest to jeden z ważnych wskaźników wydajności materiałów metalowych.Ogólnie rzecz biorąc, im wyższa twardość, tym lepsza odporność na zużycie.Powszechnie stosowanymi wskaźnikami twardości są twardość Brinella, twardość Rockwella i twardość Vickersa.
Twardość Brinella (HB)
Wciśnij kulkę z hartowanej stali o określonym rozmiarze (zwykle o średnicy 10 mm) w powierzchnię materiału z określonym obciążeniem (zwykle 3000 kg) przez pewien czas.Po odciążeniu stosunek obciążenia do obszaru wgniecenia to wartość twardości Brinella (HB).
Twardość Rockwella (HR)
Gdy HB>450 lub próbka jest zbyt mała, nie można zastosować testu twardości Brinella, ale pomiar twardości Rockwella.Wykorzystuje diamentowy stożek o kącie wierzchołkowym 120° lub stalową kulkę o średnicy 1,59 i 3,18 mm do wciskania go w powierzchnię badanego materiału pod pewnym obciążeniem, a twardość materiału oblicza się z głębokości wcięcia.W zależności od różnej twardości badanego materiału można ją wyrazić w trzech różnych skalach:
HRA: twardość uzyskana przy użyciu obciążenia 60 kg i wgłębnika stożkowego diamentowego, stosowana do materiałów o wyjątkowo wysokiej twardości (takich jak węglik spiekany).
HRB: twardość uzyskana przy użyciu obciążenia 100 kg i kulki ze stali hartowanej o średnicy 1,58 mm, stosowana do materiałów o niskiej twardości (takich jak stal wyżarzona, żeliwo itp.).
HRC: twardość uzyskana przy użyciu obciążenia 150 kg i wgłębnika stożkowego diamentowego, stosowana do materiałów o dużej twardości (takich jak stal hartowana).
Twardość L Vickersa (HV)
Dociśnij powierzchnię materiału z obciążeniem w granicach 120 kg i wgłębnikiem diamentowym ze stożkiem kwadratowym o kącie wierzchołka 136°.Podziel iloczyn powierzchni wgniecenia materiału przez wartość obciążenia, która jest wartością twardości Vickersa (HV)
