Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

W obróbce skrawaniem powszechnym procesem jest szlifowanie czoła przeciwległego frezu.Podczas szlifowania najpierw obserwuj, czy czoło ostrza jest prostopadłe do osi frezu.Tylko w ten sposób możemy zapewnić, że najwyższy punkt ostrza może znajdować się w tej samej płaszczyźnie.Ponadto w technologii szlifowania istnieją pewne środki ostrożności, które ludzie muszą znać od operatorów obróbki.Korekta prostopadłości czoła ostrza Pierwsza metoda to oględziny, które można zaobserwować za pomocą płaskiej płytki.Umieść krawędź frezu palcowego na płaskiej płycie i obserwuj kąt nachylenia lewej i prawej strony frezu.Następnie obróć frez o 180 stopni, a następnie obserwuj kąt pochylenia z lewej i prawej strony.Jeżeli kąt nachylenia obserwowany przed i po obrocie jest różny w tym samym kierunku, oznacza to, że pionowość nie jest wystarczająco dobra i wymaga wyostrzenia.Jeśli kąt jest taki sam, obróć frez o 90 stopni i powtórz powyższą operację.Dopóki nie zostanie potwierdzone, że kąt nachylenia każdego kąta frezu jest taki sam. Drugą metodą jest użycie kwadratu, który również operuje na płaskiej płycie.Po umieszczeniu frezu i kwadratu na płaskiej płycie, obserwuj, czy między frezem a kwadratem jest szczelina lub czy szczelina jest równomierna, aby ocenić, czy prostopadłość frezu jest dobra.Trzecią metodą jest samokalibracja, która jest określana przez efekt frezowania frezu na ściernicy odpadowej.Zamocować frez palcowy na uchwycie frezarki, podłożyć pod niego ściernicę odpadową, pozwolić frezowi frezować ściernicę z odpowiednią prędkością i szlifować zgodnie ze stanem frezowania czoła. Techniczne punkty szlifowania końcowegoPodczas szlifowania każdej krawędzi tnącej osobno, należy przyjąć końcówkę każdej krawędzi jako punkt odniesienia i zachować końcówkę jako zasadę.W przypadku załamania krawędzi przedni narożnik należy wypolerować.Jeśli nie ma załamania krawędzi, nie można go polerować.Chcąc wykonać zadanie obróbkowe o dużej ilości skrawania, trzeba mieć dużą wytrzymałość narzędzia.W tym momencie należy zeszlifować kąt klina ostrza przed narzędziem, aby zwiększyć jego kąt. Wybór tylnego narożnika należy określić w zależności od twardości przedmiotu obrabianego.Jeśli twardość materiału jest większa, tylny narożnik powinien być mniejszy, w przeciwnym razie twardość materiału jest mniejsza, tylny narożnik powinien być większy;Wybierając kąt nachylenia krawędzi, należy upewnić się, że wszystkie cztery krawędzie są wklęsłe do środka.Im bardziej płaski kąt, tym lepsza chropowatość i dokładność podczas cięcia.Ponadto w dopuszczalnym zakresie głębokości skrawania im głębsza głębokość, tym lepsza będzie chropowatość i dokładność, ponieważ w wyniku skrawania bierze udział cała krawędź skrawająca.Zasadniczo zakres wyboru kąta tylnego wynosi od 6 do 8 stopni, kąt tylny wtórny wynosi od 30 do 45 stopni, a nachylenie ostrza wynosi od 1 do 3 stopni. Po zakończeniu szlifowania należy to sprawdzić metodą wprowadzoną w korekcji prostopadłości czoła ostrza.Jeśli wymagania są spełnione, efekt szlifowania jest idealny.Jeśli efekt nie zostanie osiągnięty, musisz kontynuować ostrzenie.Przy korygowaniu za pomocą kwadratu i obserwacji odstępu między frezem a kwadratem należy przestrzegać określonej kolejności.Ogólnie, najpierw obserwuj dwie stosunkowo wysokie stopy.Jeśli nie są pionowe, najpierw zeszlifuj wyższe stopy, aby dwie przeciwległe stopy były tej samej wysokości.W tej chwili istnieje różnica wysokości między tymi dwiema stopami a innymi stopami, a frez będzie się kołysał.W tym czasie zmiel inne stopy nisko.Wreszcie wszystkie stopy dotykają jednocześnie dna i ustawiają frez w pionie. W szlifowaniu ręcznym niełatwo jest uchwycić wysokość ostrza i kąt nachylenia każdego kąta.Należy zwrócić uwagę na szlifowanie małego kąta oparcia.Jeśli górna krawędź nie jest płaska, po prostu pozwól, aby końcówka była jak najwyższa.Dodatkowo, jeśli nie ma miejsca na obróbkę pochylenia wnęki wewnętrznej, można również zeszlifować fazkę większą niż 0,2mm na czubku, aby zwiększyć wytrzymałość końcówki.

1. Charakterystyka wymiennych narzędzi skrawających do tokarek CNCW porównaniu z tokarkami ogólnymi, wieloostrzowe narzędzia tokarskie stosowane w tokarkach CNC zasadniczo nie różnią się zasadniczo, a ich podstawowa budowa i właściwości funkcjonalne są takie same.Jednak proces obróbki tokarek CNC jest automatycznie kończony, więc wymagania dla wieloostrzowych narzędzi tokarskich różnią się od tych stosowanych w tokarkach ogólnych. 2. Proces wyboru narzędzi narzędzi tokarskich CNCProces wyboru narzędzia tokarki CNC wymaga dziesięciu podstawowych kroków od analizy rysunku obrabianej części do wyboru narzędzia.Proces wyboru narzędzia rozpoczyna się od „rysunku części” i przechodzi przez dwie ścieżki do ostatniej ikony „wybrane narzędzie”, aby zakończyć pracę nad wyborem narzędzia. Wśród nich pierwsza trasa to: rysunek części, czynniki wpływające na obrabiarkę, dobór listwy narzędziowej, systemu mocowania ostrza, dobór kształtu ostrza, głównie z uwzględnieniem sytuacji obrabiarki i narzędzia;Druga droga to: czynniki wpływające na obrabiany przedmiot, wybór kodu materiałowego przedmiotu obrabianego, określenie kodu rowka łamania wióra lub kodu zakresu łamania wióra ISO ostrza oraz wybór maski warunków obróbki.Ta trasa uwzględnia głównie sytuację przedmiotu obrabianego.Tylko przez połączenie wyników tych dwóch tras można określić wybrane narzędzia skrawające. (1) Czynniki wpływające na obrabiarkęAby zapewnić wykonalność i ekonomiczność schematu obróbki oraz uzyskać najlepszy schemat obróbki, przed wyborem narzędzia należy określić następujące czynniki związane z obrabiarką:1) Typ obrabiarki: tokarka CNC, centrum tokarskie.2) Akcesoria do narzędzi: kształt i średnica rękojeści narzędzia, lewy i prawy uchwyt narzędzia tnącego.3) Moc wrzeciona.4) Tryb mocowania przedmiotu obrabianego. (2) Wybierz pasek narzędziPrzy doborze listwy tnącej należy najpierw wybrać listwę o największym rozmiarze, jednocześnie uwzględniając następujące czynniki:1) Tryb mocowania.2) Kształt przekroju warstwy skrawającej, tj. głębokość skrawania i prędkość posuwu.3) Zwis rękojeści noża. (3) System mocowania ostrza1) System mocowania dźwigni: system mocowania dźwigni jest najczęściej stosowaną metodą mocowania ostrza.Charakteryzuje się wysoką dokładnością pozycjonowania, płynnym cięciem wiórów, prostą obsługą oraz możliwością stosowania z innymi seriami narzędzi narzędziowych.2) System mocowania śrubowego: cechy: nadaje się do obróbki otworów wewnętrznych z małym otworem i długiego zwisu. (4) Wybierz kształt ostrza1) Kąt ostrza noża: wielkość kąta ostrza noża określa siłę ostrza.Wychodząc z założenia, że ​​pozwala na to strukturalny kształt przedmiotu obrabianego oraz sztywność układu, kąt ostrza narzędzia powinien być jak największy.Zwykle ten kąt wynosi od 35 stopni do 90 stopni.2) Podstawowe typy ostrzy: ostrza można podzielić na pozytywne i negatywne.Ostrze dodatnie: do obróbki konturów wewnętrznych, obróbki małych obrabiarek, słabej sztywności systemu procesowego i złożonego kształtu strukturalnego przedmiotu obrabianego należy preferować ostrze dodatnie.Ostrze ujemne: w przypadku obróbki cylindrycznej, ostrze ujemne powinno być preferowane, gdy szybkość usuwania metalu jest wysoka, a warunki obróbki są złe.

Frezarka CNC posiada bogate funkcje obróbki i szeroką gamę technologii obróbki oraz boryka się z wieloma problemami technologicznymi.Przed przystąpieniem do kompilacji programu do frezowania musimy dokładnie przeanalizować technologię obróbki frezowania CNC i opanować charakterystykę sprzętu do frezowania, aby zapewnić pełne wykorzystanie funkcji przetwarzania frezarki NC. Główne funkcje frezarki CNCChociaż systemy CNC konfigurowane przez różne typy frezarek CNC są różne, funkcje różnych systemów CNC są zasadniczo takie same, z wyjątkiem niektórych funkcji specjalnych.1. Funkcja kontroli pozycji punktu: ta funkcja może realizować przetwarzanie systemu otworów o wysokich wymaganiach dotyczących wzajemnej dokładności pozycji.2. Funkcja ciągłego sterowania konturem: ta funkcja może realizować funkcję interpolacji linii prostych i łuków oraz przetwarzanie krzywych niekołowych. 3. Funkcja kompensacji promienia narzędzia: tę funkcję można zaprogramować zgodnie z zaznaczonym rozmiarem rysunku części, bez uwzględnienia rzeczywistego rozmiaru promienia używanego narzędzia, aby zmniejszyć złożone obliczenia numeryczne podczas programowania.4. Funkcja kompensacji długości narzędzia: ta funkcja może automatycznie kompensować długość narzędzia, aby spełnić wymagania dotyczące regulacji długości narzędzia podczas przetwarzania.5. Funkcja przetwarzania skali i lustra: funkcja skali może zmienić wartość współrzędnych zaprogramowanego programu przetwarzania zgodnie z określoną skalą.Obróbka lustrzana nazywana jest również obróbką osiowosymetryczną.Jeśli kształt części jest symetryczny względem osi współrzędnych, o ile zaprogramowano jeden lub dwa ćwiartki, kontur pozostałych ćwiartek można uzyskać poprzez obróbkę lustrzaną.6. Funkcja obrotu: ta funkcja może obrócić zaprogramowany program obróbki o dowolny kąt w płaszczyźnie obróbki. Zakres obróbki frezarki CNCFrezowanie jest jedną z najczęściej stosowanych metod obróbki skrawaniem.Obejmuje głównie frezowanie płaszczyzn i frezowanie konturowe.Może również wiercić, rozszerzać, rozwiercać, wiercić, wygładzać punktowo i obróbkę gwintów.Frezowanie NC nadaje się głównie do obróbki następujących typów części.1. Części płaskie: części płaskie odnoszą się do części, których powierzchnia obróbki jest równoległa lub prostopadła do płaszczyzny poziomej, a kąt między powierzchnią obróbki a płaszczyzną poziomą ma określoną wartość.Ten rodzaj powierzchni obróbki można rozszerzyć do płaszczyzny.2. Rurykowane części powierzchni: rządzone części powierzchni odnoszą się do części powierzchni generowanych przez linie proste poruszające się zgodnie z pewnym prawem. 3. Części o stałej powierzchni: części, których powierzchnią obróbki jest powierzchnia przestrzenna, nazywane są częściami o stałej powierzchni.Powierzchni obróbki tego rodzaju części nie można rozwinąć w płaszczyznę.Generalnie do cięcia stosuje się frez kulkowy, a powierzchnia obróbki zawsze styka się punktowo z frezem.Jeśli do obróbki używane są inne frezy, łatwo jest ingerować i frezować sąsiednią powierzchnię.Ogólnie rzecz biorąc, trójwymiarowe frezarki CNC są używane do obróbki trójwymiarowych zakrzywionych części powierzchni i przyjmuje się następujące dwie metody obróbki. (1) Metoda obróbki cięcia liniowego: trójosiowa frezarka CNC służy do dwuosiowego przetwarzania półrzędowego sterowania, to znaczy metody obróbki cięcia liniowego.(2) Obróbka powiązań trójosiowych: obróbka powiązań trójosiowych za pomocą trójosiowej frezarki CNC, czyli przestrzennej interpolacji liniowej.Na przykład kształt półkulisty można obrabiać metodą cięcia linii lub metodą łączenia trzech współrzędnych.

W procesie obróbki CNC bardzo często obrabia się rowki cylindryczne i rowki końcowe.W procesie obróbki zewnętrznych rowków kołowych i końcowych powinniśmy analizować i rozumieć narzędzia skrawające i szlifowanie, technologię obróbki rowkowania oraz analizę jakości rowkowania, aby zapewnić, że jakość i dokładność obrabianych produktów spełnia wymagania. 1、 Szlifowanie narzędzi skrawających do rowkowaniaNajpierw zgrubnie zmiel przód, tył pary po obu stronach i tył głównego, aby głowica tnąca miała zasadniczo kształt;Następnie dokończ szlifowanie przednich i przednich rogów;Następnie dokończ szlifowanie tyłu pary i głównego tylnego rogu;Następnie dokończ szlifowanie grzbietu imadła i grzbietu głównego, a na koniec wypoleruj końcówkę noża.Podczas szlifowania pomocniczych tylnych narożników po obu stronach rowka, weź jako punkt odniesienia dolną powierzchnię noża tokarskiego i sprawdź za pomocą linijki kątowej 90 stopni. Ostrze główne noża dłutującego i ostrza pomocnicze po obu stronach powinny być wyważone i proste.Podczas ostrzenia pomocniczego kąta ugięcia frezu do rowków należy zapobiegać występowaniu zbyt dużego pomocniczego kąta ugięcia, nierównego ostrza pomocniczego, zbyt dużego szlifowania z jednej strony noża tokarskiego itp. 2、 Proces rowkowaniaPrawidłowe zamocowanie noża dłutującego ma bezpośredni wpływ na jakość dłutowania.Zasadniczo wymagane jest, aby końcówka narzędzia do rowkowania była równa osi przedmiotu obrabianego, a głowica tnąca była prostopadła do osi przedmiotu obrabianego.Przy toczeniu rowków prostokątnych z małą precyzją i wąską szerokością można zastosować frez do rowków o szerokości noża równej szerokości rowka, a do jednorazowego posuwu i toczenia stosuje się metodę na wprost.Rowki o wysokich wymaganiach dokładności są zazwyczaj tworzone przez podawanie wtórne, to znaczy, gdy rowek jest podawany po raz pierwszy, po obu stronach ścianki rowka pozostaje naddatek na obróbkę precyzyjną, a nóż o tej samej szerokości jest używany do wykańczania podczas drugiego karmienie. Szeroki rowek można wyciąć przez wielokrotne proste cięcie, a naddatek na wykończenie należy pozostawić na ściance i dnie rowka, a końcowe cięcie należy wykończyć na wymiar.Mniejsze rowki trapezowe są zwykle toczone za pomocą noża formującego.Większe rowki trapezowe są zwykle najpierw zamieniane na rowki proste, a następnie uzupełniane metodą cięcia prostoliniowego nożem trapezowym lub metodą cięcia lewo-prawo. 3、 Analiza jakości rowkowania Typowe problemy z jakością i metody wykańczania podczas rowkowania są następujące.1. Powodem, dla którego dno rowka ma ślady drgań, jest niewystarczająca sztywność mocowania noża do rowkowania.Konieczna jest wymiana noża o dobrej sztywności lub zmniejszenie długości wysuwu w celu zwiększenia sztywności mocowania.2. Chropowatość dna rowka jest poza tolerancją i konieczne jest przeszlifowanie narzędzia lub wymiana ostrza.3. Jeśli średnica dna rowka jest nieprawidłowa, ponownie wyreguluj narzędzie lub skompensuj, modyfikując wartość zużycia.4. Wymiar szerokości rowka jest nieprawidłowy i należy zmodyfikować parametr szerokości narzędzia lub program. 4、 Środki ostrożności przy obróbce rowkowania1. Główna krawędź tnąca frezu do rowków powinna być prosta, a kąt powinien być odpowiedni.2. Podczas instalowania narzędzia tnącego krawędź tnąca powinna być równa środkowi przedmiotu obrabianego, a główna krawędź tnąca powinna być równoległa do linii osi.3. Prędkość obrotowa i prędkość posuwu powinny być rozsądnie dobrane.4. Używaj prawidłowo chłodziwa.5. Tył jednej strony noża do rowków końcowych powinien być oszlifowany do kształtu łuku, aby zapobiec tarciu o ściankę rowka.6. Bok i dno rowka powinny być proste i przejrzyste.7. Łatwo jest wytworzyć wibracje podczas obracania rowka końcowego.W razie potrzeby do toczenia można użyć metody cięcia odwrotnego.

Silnik jest jednym z ważnych urządzeń w branży przemysłowej.Po latach rozwoju małe silniki w branży produkcji silników zaczęły myśleć o kierunku skali, standaryzacji i automatyzacji.Duże silniki rozwijają się w kierunku specjalizacji, dywersyfikacji i dostosowywania.Następnie ten artykuł rozpocznie się od kierunku rozwoju przemysłu motoryzacyjnego i opowie o trendach i rozwoju małego przemysłu motoryzacyjnego w Chinach. Jako rodzaj urządzenia przekształcającego energię elektryczną w energię mechaniczną, silnik jest szeroko stosowany w życiu i produkcji.Wraz z rozwojem technologii obróbki, wszechstronność silnika stopniowo rozwija się w kierunku specyfiki, przełamując sytuację, w której ten sam silnik był używany w różnych typach obciążeń i różnych okazjach w przeszłości. 1、 Specjalizacja, specjalizacja i personalizacjaW procesie rozwoju technologii mechanicznej w Chinach rozwija się również przemysł motoryzacyjny, zwłaszcza rozszerzenie i konotacja produktów silnikowych również rozwija się wraz z innowacjami technologicznymi.Silniki można spotkać w hutnictwie, energetyce, petrochemii, materiałach budowlanych, papiernictwie, administracji miejskiej, gospodarce wodnej, przemyśle stoczniowym, węglu, górnictwie, załadunku i rozładunku portów i innych dziedzinach.Teraz wszechstronność silnika zaczęła się rozwijać w kierunku specyficzności.Zmień sytuację, w której ten sam rodzaj silnika był używany w różnych typach obciążeń i różnych zastosowaniach w przeszłości. Rozwój silników w Chinach jest ściśle powiązany ze skalą wyposażenia motoryzacyjnego.W przypadku małych silników szczególny rodzaj i szczególność są głównym kierunkiem rozwoju.Dzieje się tak dlatego, że ludzie przywiązują wagę do wydajności produkcji, co sprawia, że ​​rozwój małych silników rozwija się również w kierunku wysokiej sprawności i niskiego zużycia. 2、Pojedyncza wydajność maszyny produktu stale rośnieWraz z ciągłym rozwojem nowoczesnej skali produkcji przemysłowej, wspomagające ją urządzenia produkcyjne rozwijają się również w kierunku integracji, na dużą skalę i na dużą skalę.Moc silnika wielkogabarytowych urządzeń mechanicznych ma dostosować się do sytuacji produkcyjnej.W przypadku wszystkich rodzajów dużych silników prądu przemiennego i stałego stosowanych w walcowniach, urządzeniach pomocniczych elektrowni, wentylatorach wielkich pieców, trakcji kolejowej, transporcie kolejowym, zasilaniu statków, pompach odwadniających i nawadniających, wydajność pojedynczej jednostki stale się zwiększa, a różnorodność również rośnie .Skłoniło to również producentów silników do zbliżenia się do dużego i średniego przemysłu motoryzacyjnego wysokiego napięcia w celu poprawy ich konkurencyjności. 3、 Zasoby są skoncentrowane na korzystnych przedsiębiorstwachW branży obróbki skrawaniem poziom technologii determinuje liczbę i poziom zysku konkurentów.Jeśli chodzi o przemysł silników krokowych, średni poziom zysku przedstawia rozkład w kształcie litery U.Obecnie przemysł motoryzacyjny charakteryzuje się wysokim stopniem urynkowienia i dużą liczbą przedsiębiorstw motoryzacyjnych.Cała branża jest w trakcie integracji i optymalizacji.Taka sytuacja rynkowa ma duże zalety dla korzystnych przedsiębiorstw.Mogą pozyskać więcej zasobów i przyczynić się do rozwoju przedsiębiorstw.

W produkcji maszynowej tworzywo sztuczne jest jednym z powszechnie stosowanych surowców.Ponieważ istnieje wiele rodzajów tworzyw sztucznych, operatorzy muszą mieć pełną wiedzę na temat materiałów podczas przetwarzania, aby lepiej wykorzystać właściwości surowców z tworzyw sztucznych.Powszechnie stosowane w produkcji tworzywa sztuczne to ABS, PE, PP itp., a powszechnie stosowane tworzywa przezroczyste to PC, PS, PMMA itp. Charakterystyka powszechnie stosowanych tworzyw sztucznych1. ABS akrylonitryl butadien propylen etylenTen rodzaj tworzywa ma doskonałą odporność na uderzenia, odporność na ciepło, odporność na niskie temperatury, odporność chemiczną i właściwości elektryczne.Posiada również cechy łatwego przetwarzania, stabilnego rozmiaru produktu i połysku powierzchni.Łatwo się maluje i koloruje.Może być również natryskiwany metalem, galwanizowany i spawany na powierzchni.Jest szeroko stosowany w maszynach, samochodach, elektronice i elektryce. 2. Polietylen PEPolietylen jest bezwonny, nietoksyczny i przypomina wosk.Ma doskonałą odporność na niskie temperatury, dobrą stabilność chemiczną, jest odporny na erozję większości kwasów i zasad, jest nierozpuszczalny w ogólnych rozpuszczalnikach w temperaturze pokojowej, ma małą absorpcję wody i doskonałą izolację elektryczną. 3. PP polipropylenNietoksyczny, bez smaku, o niskiej gęstości, wytrzymałości, sztywności, twardości i wytrzymałości są lepsze niż polietylen niskociśnieniowy, który można stosować w około 100 stopniach.Ma dobre właściwości elektryczne i izolację wysokiej częstotliwości, która nie jest wrażliwa na wilgoć, ale staje się krucha w niskiej temperaturze, nie jest odporna na zużycie i łatwo się starzeje.Nadaje się do wykonywania ogólnych części mechanicznych, części odpornych na korozję i części izolacyjnych. 2、Przezroczyste plastikowe funkcje1. Poliwęglan PCTen rodzaj tworzywa jest bezbarwny, przezroczysty, odporny na wysokie temperatury, ma wytrzymałość zbliżoną do metali nieżelaznych i ma zarówno plastyczność, jak i dużą wytrzymałość.Jego udarność jest niezwykle wysoka.Nie można go uszkodzić młotkiem i może wytrzymać eksplozję ekranu fluorescencyjnego telewizora.Może być używany wielokrotnie i może być dowolnie barwiony. 2. PS poliheksenJest to bezbarwny i przezroczysty termoplast, który jest odporny na wodę, światło, erozję chemiczną, izolację, wysoką temperaturę, łamliwy i palny.Ma temperaturę zeszklenia wyższą niż 100 stopni Celsjusza, dlatego jest często używany do produkcji wszelkiego rodzaju jednorazowych pojemników, które muszą wytrzymać temperaturę wrzącej wody, a także jednorazowych piankowych pudełek śniadaniowych. 3. Polimetakrylan metylu PMMATen rodzaj tworzywa, znany również jako akryl lub pleksiglas, ma dobrą przezroczystość, odporność na korozję i wyjątkową odporność na starzenie.Łatwo się farbuje i przetwarza, ma piękny wygląd.Dostępnych jest wiele kolorów, w tym lustrzane złoto i srebro.Jego udział jest mniejszy niż zwykłego szkła, a jego odporność na rozdrobnienie jest bardzo wysoka.Ma szerokie zastosowanie w branży budowlanej. Zastosowanie tworzyw sztucznych1. Powłoka wysokiej klasy produktów elektronicznych zwykle przyjmuje abs + pc.2. Ekran wyświetlacza to komputer.jeśli stosuje się PMMA, musi być utwardzony.3. Większość produktów elektronicznych w podeszwie środkowej używanych w życiu codziennym wykorzystuje ABS jako powłokę.

Technologia szybkiego prototypowania laserowego to nowa technologia produkcji, która integruje zaawansowane technologie, takie jak CAD, krzywka, CNC, laser, precyzyjny serwonapęd i nowe materiały.W porównaniu z tradycyjnym kierunkiem produkcji prototyp ma wyższą powtarzalność i wymienność;Proces produkcyjny nie ma nic wspólnego z kształtem montażowym prototypu produkcyjnego i realizuje wysoki stopień integracji technologii oraz integracji projektowania i produkcji.W dalszej części artykułu zostanie przedstawiony nowy rozwój i zastosowanie technologii laserowego szybkiego prototypowania. Niedawno opracowana technologia laserowego szybkiego prototypowania obejmuje głównie: technologię modelowania światła stereo, technologię selektywnego spiekania laserowego;Technologia formowania napawania laserowego;Laserowa technologia zbliżeniowa;Technologia wytwarzania arkuszy laminowanych laserowo;Technologia formowania naprężeń termicznych indukowanych laserem i technologia druku trójwymiarowego. 1. Technologia stereolitografiiTechnologia stereolitografii jest również znana jako technologia szybkiego prototypowania utwardzanego światłem.Jego zasadą jest to, że komputer steruje wiązką lasera, aby skanować punkt po punkcie.Cienka warstwa żywicy w skanowanym obszarze spowoduje reakcję lekkiej polimeryzacji i utwardzenie, tworząc cienką warstwę na części.W tym czasie stół warsztatowy przesuwa się w dół o odległość grubości warstwy, dzięki czemu powierzchnia utwardzonej żywicy zostaje pokryta nową warstwą ciekłej żywicy, a następnie wykonywana jest kolejna warstwa obróbki skanującej, a operacje obróbki są powtarzane aż do uzyskania całego prototypu produkcja została ostatecznie zakończona. Zaletami tej technologii formowania są: ponieważ nie ma dyfuzji termicznej, a reakcja łańcuchowa może być dobrze kontrolowana, co może zapewnić, że reakcja polimeryzacji nie zachodzi poza punktem lasera, dzięki czemu dokładność obróbki jest wysoka, jakość powierzchni jest dobrze, a koledzy mogą również produkować części o skomplikowanych i drobnych kształtach, co zapewnia wysoką wydajność. 2. Selektywna technologia spiekania laserowegoTechnologia selektywnego spiekania laserowego jest podobna do technologii stereolitografii, z tą różnicą, że ciekły fotopolimer jest zastępowany surowcami proszkowymi i działa na materiały proszkowe z określoną prędkością i energią skanowania.Głównymi zaletami tej technologii formowania są: szeroki wybór surowców, łatwe czyszczenie nadmiaru materiałów oraz szeroki wachlarz zastosowań.Ma zastosowanie do produkcji prototypów i części funkcjonalnych. 3. Technologia laserowego formowania okładzinTechnologia laserowego formowania okładzin polega głównie na numerycznym sterowaniu stołem roboczym i wykorzystaniu wiązki laserowej do realizacji skanowania proszku i obróbki okładziny, tak aby uzyskać wymagany kształt.Na dokładność i wytrzymałość formowanych części ma wpływ wiele czynników, takich jak sposób krojenia części, grubość warstwy okładziny laserowej, moc wyjściowa lasera i tak dalej.Główną zaletą tej technologii formowania jest to, że napawanie laserowe może wytwarzać bardzo gęste części metalowe, a jej wytrzymałość może sięgać, a nawet przewyższać części wytwarzane konwencjonalnymi metodami odlewania lub kucia, więc ma dobre perspektywy zastosowania. 4. Technologia produkcji blach laminowanych laserowoTechnologia wytwarzania arkuszy laminowanych laserowo to nowa technologia szybkiego prototypowania, powszechnie stosowana do wytwarzania form.Zasadą jest użycie wiązki lasera o dużej mocy do cięcia blachy, następnie ułożenie wielowarstwowego arkusza i stopniowa zmiana jego kształtu, a na końcu uzyskanie trójwymiarowej geometrii wymaganego prototypu.Główne zalety tej metody formowania to: jej koszt jest o około 1/2 niższy niż w przypadku metody tradycyjnej, a cykl produkcyjny jest znacznie skrócony.Służy do wykonywania formy kompozytowej, formy do cienkich materiałów, formy progresywnej itp., A korzyści ekonomiczne są również bardzo znaczące.

Wiele przedsiębiorstw wie o podstawowej konkurencyjności przedsiębiorstw zajmujących się obróbką skrawaniem, ale niewiele osób naprawdę rozumie znaczenie.Atutem firmy jest podstawowa konkurencyjność przedsiębiorstw obróbki skrawaniem.To, czy kierownictwo potrafi zintegrować technologię i moce produkcyjne całego przedsiębiorstwa, jest specyficznym przejawem podstawowej konkurencyjności tego przedsiębiorstwa.Zatem dla przedsiębiorstw zajmujących się obróbką skrawaniem, jaka jest podstawowa konkurencyjność? Czym jest podstawowa konkurencyjnośćKluczową konkurencyjnością jest zbiorowa zdolność uczenia się w ramach organizacji przedsiębiorstw zajmujących się obróbką skrawaniem, która głównie integruje różne możliwości produktów z technologiami z wielu dziedzin.Równocześnie podstawową konkurencyjnością jest również proces wspólnego organizowania różnych miejsc pracy, a jej celem jest podnoszenie wartości przedsiębiorstw. Określ podstawową konkurencyjnośćW przedsiębiorstwach ogólnych istnieją głównie trzy metody określania podstawowej konkurencyjności obróbki skrawaniem:1. Kluczowa konkurencyjność daje firmom możliwość wejścia na wiele różnych rynków.2. Konkurencyjność podstawowa powinna mieć istotny wkład w postrzeganą wartość, jaką produkt końcowy wnosi do klientów.3. Konkurencyjność powinna być trudna do naśladowania przez konkurentów   Podstawowa konkurencyjność względem podstawowych produktówZwiązek między podstawową konkurencyjnością a produktami określanymi przez firmę nazywa się produktami podstawowymi, które mogą odzwierciedlać podstawową konkurencyjność produktów fizycznych, które będą promować rozwój firmy i ostatecznie osiągnąć masową produkcję.Niektóre oryginalne części i komponenty podstawowych produktów, które mogą zwiększyć wartość produktu końcowego.Rozpatrując problem z punktu widzenia podstawowych produktów, firma może odróżnić udział marki od udziału w produkcji. W procesie kształtowania konkurencyjności podstawowej przedsiębiorstw bardzo ważne jest rozróżnienie konkurencyjności podstawowej, produktów podstawowych i produktów końcowych.W celu ustanowienia i utrwalenia wiodącej pozycji przedsiębiorstwa na rynku przez długi czas, celem przedsiębiorstwa jest bycie światowym liderem w projektowaniu i rozwoju niektórych funkcji produktu.Wraz z rozszerzeniem zakresu zastosowań podstawowych produktów, firmie udało się obniżyć koszty badań i rozwoju nowych produktów.Dokładne pozycjonowanie podstawowych produktów może przynieść korzyści skali i różne redukcje kosztów, co sprzyja zrównoważonemu rozwojowi przedsiębiorstw zajmujących się obróbką skrawaniem. Stwórz ramy strategiczneUstanowienie ram strategicznych przedsiębiorstwa ma na celu ustalenie mapy drogowej dla przyszłego rozwoju przedsiębiorstwa.Może pielęgnować podstawową konkurencyjność przedsiębiorstwa i określać, z jakich powiązanych technologii składa się ta podstawowa konkurencyjność.Stworzenie ram strategicznych może sprawić, że firma rozpozna i przywiąże wagę do powiązań technologii i produktów w jednostce biznesowej, co zapewni firmie wyjątkową przewagę konkurencyjną.

Narzędzie tnące to narzędzie, które bezpośrednio kończy obróbkę.Polepszenie jakości i wydajności obróbki jest nierozerwalnie związane z ciągłym postępem technologii narzędzi skrawających.Istnieją trzy kierunki rozwoju postępu technologii narzędziowej: poprawa niezawodności, obróbka nowych materiałów inżynierskich oraz spełnienie wymagań zielonego cięcia. Technologia narzędziowa dedykowana do poprawy niezawodnościNa tle przemysłu wytwórczego dążącego do szybkiego i wydajnego przetwarzania, wymagania dotyczące wysokiej wydajności usuwania ciętych materiałów również stale się poprawiają.Wymaga to wysokiej niezawodności narzędzia, która przejawia się wysoką wytrzymałością i twardością oraz odpornością na wysoką temperaturę i zużycie. Niezawodność narzędzi skrawających ma pewien związek z takimi czynnikami jak materiał narzędzia, struktura, parametry skrawania i obiekty obróbki.Dlatego technologia narzędziowa o wysokiej niezawodności jest kompleksową technologią obejmującą różne podstawowe technologie, takie jak materiał narzędziowy, powlekanie powierzchni, struktura narzędzia, monitorowanie narzędzia, uchwyt narzędzia, technologia bezpieczeństwa narzędzi i tak dalej.Jak zachować niezawodność narzędzi skrawających w procesie szybkiej i wydajnej obróbki skrawaniem to trudne wyzwanie w przemyśle wytwórczym.Czasami konieczne jest zaprojektowanie specjalnych narzędzi skrawających, aby zrealizować zastosowanie różnych rodzajów narzędzi skrawających do różnych materiałów i okazji przetwarzania. Technologia narzędzi skrawających zastosowana do nowych materiałów inżynierskichNieustanne pojawianie się nowych materiałów inżynierskich zaowocowało nowymi testami dla technologii narzędzi, zwłaszcza materiałów kompozytowych.Materiały kompozytowe charakteryzują się wysoką wytrzymałością właściwą, wysoką sztywnością właściwą oraz możliwościami projektowania i są stosowane w wielu dziedzinach.Na przykład w dużym przemyśle lotniczym stał się jednym z najważniejszych materiałów konstrukcyjnych.Przetwarzanie materiałów kompozytowych różni się znacznie od obróbki materiałów metalowych.Na przykład proces przetwarzania kompozytów CFRP polega na usuwaniu przez ścinanie, a nie usuwaniu przez wytłaczanie, jak w przypadku materiałów metalowych, co wymaga opracowania nowej technologii narzędziowej w celu zaspokojenia pojawiających się potrzeb przetwarzania nowych materiałów kompozytowych. W procesie wiercenia CFRP, oprócz tradycyjnych wad wiercenia w materiałach metalowych, takich jak rozmiar otworu, okrągłość, położenie, błąd prostopadłości itp., występują również pewne wady charakterystyczne dla wiercenia w materiałach kompozytowych ze względów konstrukcyjnych, takie jak rozwarstwianie i rozwarstwianie wlotu, rozwarstwienie wylotu, rozwarstwienie międzywarstwowe, rozdarcie i zadziory, wyrywanie włókien na powierzchni wokół otworu itp. Wśród nich rozwarstwienie jest najważniejszą i najczęstszą wadą wykrawania.W przyszłości obróbka otworów i frezowanie materiałów kompozytowych staną się ważnymi tematami badań technicznych. Technologia narzędziowa spełniająca wymagania zielonego cięciaTzw. zielone cięcie to kompleksowa technologia narzędziowa mająca na celu ochronę środowiska, zmniejszenie zużycia i oszczędność zasobów w nowoczesnej obróbce skrawaniem.Na przykład cięcie na sucho i cięcie MQL należą do kategorii cięcia zielonego.Aby sprostać wymaganiom zielonego cięcia, konieczna jest optymalizacja technologii narzędziowej od aspektów przygotowania materiału narzędziowego, projektowania i formowania struktury narzędzia, powlekania powierzchni narzędzi, nakładania narzędzi, recyklingu narzędzi odpadowych i innych powiązań.Kluczowe technologie projektowania zielonych narzędzi skrawających obejmują głównie technologię wyboru materiałów ekologicznych, technologię wyjmowanej konstrukcji i technologię projektowania nadającą się do recyklingu. Na przykład wycinak do otworów chłodzących może wykorzystywać do chłodzenia gazy pod wysokim ciśnieniem, takie jak suchy lód i ciekły azot, zastępując tradycyjne chłodziwo, które jest bardziej praktyczne i przyjazne dla środowiska.Inny przykład: proces przygotowania narzędzi diamentowych jest złożony i kosztowny, a podczas cięcia będzie wytwarzany gaz cieplarniany, dwutlenek węgla;Jeśli azotek węgla jest używany do zastąpienia diamentu do produkcji narzędzi tnących, ma on nie tylko stabilną bezwładność chemiczną, ale także jego twardość jest bardzo zbliżona do diamentu, co może mieć dobry efekt substytucyjny.

Robot do obróbki laserowej to połączenie robota przemysłowego i obróbki laserowej.Robot przemysłowy o wysokiej dokładności i elastyczności obróbki jest potężnym pomocnikiem w realizacji elastycznej obróbki laserowej. Zastosowanie robota do obróbki laserowejRobot do obróbki laserowej może wykorzystywać laser dwutlenku węgla lub laser YAG do wykonywania obróbki powierzchni, cięcia, wiercenia, spawania, naprawy form i innych metod obróbki części.Obecnie sprzęt ten jest szeroko stosowany w przemyśle samochodowym i wykazał swoją wartość w przetwarzaniu części samochodowych, karoserii, panelu drzwi samochodowych, bagażnika samochodowego, pokrycia dachu samochodowego i innych komponentów. Kluczowe technologie robota do obróbki laserowejKluczowe technologie robota do obróbki laserowej obejmują głównie technologię projektowania optymalizacji strukturalnej, technologię kompensacji błędów systemu, technologię wykrywania robotów o wysokiej precyzji, technologię implementacji języka specjalnego, komunikację sieciową i technologię programowania offline. Technologia projektowania optymalizacji konstrukcji robota do obróbki laserowej jest technologią projektowania wykorzystującą wielkogabarytową konstrukcję korpusu.Taka konstrukcja nie tylko zwiększa zasięg pracy robota, ale również skutecznie zapewnia dokładność obróbki laserowej.Technologia kompensacji błędów systemu robota jest technologią kompensacji błędów parametrów geometrycznych i błędów parametrów niegeometrycznych zintegrowanego robota obróbkowego.Zintegrowany robot do obróbki charakteryzuje się dużą przestrzenią roboczą i wysokimi wymaganiami dotyczącymi precyzji.Zgodnie z tymi cechami, w połączeniu z cechami strukturalnymi robota, hybrydowa metoda kompensacji robota łącząca metodę niemodelową i opartą na modelu może kompensować błędy geometryczne i niegeometryczne w procesie obróbki. Technologia wykrywania robotów o wysokiej precyzji polega na wykorzystaniu technologii pomiaru trzech współrzędnych do pomiaru dokładności robotów przemysłowych online.Jest to technologia pomiaru on-line o wysokiej dokładności.Technologia implementacji języka specjalnego robota do obróbki laserowej jest specjalnie dostosowanym językiem obsługi, zgodnie z charakterystyką pracy robotów do obróbki laserowej i robotów przemysłowych.Komunikacja sieciowa i technologia programowania off-line to technologia, która może monitorować i zarządzać linią produkcyjną robota oraz realizować sterowanie programowaniem robota off-line przez górny komputer za pomocą funkcji komunikacji sieciowej, takich jak port szeregowy i puszka.Szczególne zalety robota do obróbki laserowej Technologia obróbki laserowej robota łączy zalety obróbki laserowej i ruchomego ramienia robota poprzez pełną integrację urządzenia prowadzącego wiązkę laserową z ramieniem robota i zapewnia jedność stabilności i elastyczności.W porównaniu z tradycyjną metodą przetwarzania, ta metoda ma wyższą dokładność i wydajność przetwarzania oraz może obniżyć koszty przetwarzania i skrócić cykl produkcyjny.W dziedzinie obróbki części samochodowych ogranicza inwestycje przedsiębiorstw w formy.Jest to potężne narzędzie dla producentów samochodów i dostawców części w celu poprawy ich konkurencyjności i zostało wysoko ocenione przez rynek.Co więcej, sprzęt do obróbki laserowej robota zajmuje mniej miejsca i jest wygodniejszy do przenoszenia.Tylko jeden zintegrowany kontener może przesunąć system, a koszty transportu można znacznie obniżyć. W szczególności obróbka laserowa robota może zapewnić bardziej stabilną i precyzyjną jakość przetwarzania oraz zapewnić jednolitość przetwarzania;Poprawia warunki pracy pracowników i trzyma ich z dala od ciężkiej i niebezpiecznej pracy;Popraw wydajność pracy i realizuj 24-godzinne ciągłe uruchamianie i przetwarzanie;Ściśle kontroluj cykl produktu i wydajność, aby zapewnić stabilność tempa produkcji;Aby skrócić cykl modyfikacji i generowania produktu, program można modyfikować, aby dostosować go do produkcji różnych detali i zmniejszyć odpowiednią inwestycję w sprzęt.