Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

W szlifowaniu bardzo często stosuje się supertwarde ściernice.Jednak w celu zapewnienia dokładności i jakości produktów szlifierskich za pomocą supertwardych ściernic ściernych należy postawić pewne wymagania podczas obróbki supertwardych ściernic ściernych.Supertwarde ściernice muszą zmniejszać wibracje, poprawiać stabilność obróbki i unikać błędów w jakości powierzchni obróbki i dokładności wymiarowej.Jakie są zatem wymagania dotyczące stosowania supertwardych tarcz ściernych? Wymagania dotyczące stosowania supertwardych tarcz ściernych1. Dokładność obrotu wrzeciona ściernicy jest wysoka.Ogólnie bicie osiowe jest mniejsze niż 0,005 mm, a bicie promieniowe jest mniejsze niż 0,01 mm.2. Młynek powinien mieć wystarczającą sztywność, która musi być o około 50% wyższa niż w przypadku zwykłej szlifierki.Gdy sztywność statyczna obrabiarki zostanie zwiększona o 20%Żywotność ściernicy można zwiększyć o ponad 50%.3. Uszczelnienie szlifierki musi być niezawodne, zwłaszcza uszczelnienie wrzeciona i łożyska wrzeciennika.4. Dokładność mechanizmu podającego młynka powinna być wysoka i powinna zapewniać równomierne i dokładne podawanie, stabilne i wolne od ruchu, z czasem mniejszym niż 0,005 mmMechanizm posuwu.5. Szlifierka powinna być wyposażona w środki odporne na wstrząsy. 2、Wymagania dotyczące wyboru płynu szlifierskiegoOprócz ogólnych wymagań dotyczących szlifowania płynów szlifierskich, przy szlifowaniu supertwardych tarcz ściernych należy również wziąć pod uwagę specyfikę samej ściernicy.W porównaniu ze zwykłymi ściernicami charakteryzuje się dużą twardością, gęstą strukturą, niewielką liczbą porów i możliwością zablokowania w procesie szlifowania.Wymaga to, aby płyn szlifierski miał dobrą zwilżalność i czyszczenie, a jego lepkość jest niewielka.W przypadku stosowania ściernicy wiązanej żywicą, szlifowanie na mokro może obniżyć temperaturę szlifowania i zmniejszyć rozkład termiczny wiązania w pobliżu cząstek ściernych.W porównaniu ze szlifowaniem na sucho, szlifowanie na mokro może wydłużyć żywotność ściernicy o około 40% i poprawić jakość obrabianej powierzchni. Płynem szlifierskim do ściernic diamentowych jest zwykle nafta o dużej zmywalności lub lekki olej napędowy lub mieszanina 1:10 oleju maszynowego niskiej jakości i nafty.Można również stosować różne rozpuszczalne w wodzie płyny szlifierskie i słabo alkaliczne emulsje.Wśród nich lepsze są nafta, olej napędowy i rozpuszczalny w wodzie płyn szlifierski.Na przykład nafta jest szeroko stosowana do mielenia węglika spiekanego.Jeśli podczas mielenia występuje duży dym, można użyć zmieszanego roztworu wodnego, ale nie należy stosować emulsji.Do ściernic wiązanych żywicą nie należy stosować wody sodowej i silnie alkalicznej emulsji.Jego pH nie powinno przekraczać 9, a temperatura cieczy nie powinna przekraczać 30 ℃.Olejowy płyn szlifierski EP stosowany do szlifowania profili, szlifowania gwintów i szlifowania kół zębatych ma dobry efekt, który może odpowiednio poprawić jakość obrabianej powierzchni, płytkie linie rysowania szlifowania i zwiększyć żywotność ściernicy.W ściernicach CBN generalnie nie stosuje się rozpuszczalnych w wodzie płynów szlifierskich, ale najczęściej używa się lekkiego oleju mineralnego (nafty, oleju napędowego itp.).Cząsteczki ścierne CBN będą reagować z wodą w wysokiej temperaturze, co nazywa się hydrolizą, która nasila zużycie ścierniwa.Gdy konieczny jest roztwór wodny, należy dodać dodatki pod wysokim ciśnieniem w celu zmniejszenia hydrolizy. Jeśli proces szlifowania na sucho zostanie przyjęty dla supertwardych ściernic, należy odpowiednio dobrać spoiwo i wielkość cząstek, a ilość wstecznego cięcia i ilość posuwu należy zmniejszyć w celu obniżenia temperatury szlifowania.Podczas szlifowania należy ściśle przestrzegać wymagań użytkowych tych supertwardych ściernic.W procesie szlifowania łatwo o błędy spowodowane pewnym środowiskiem zewnętrznym.Dlatego przetwarzanie zgodnie z przepisami jest jedną ze skutecznych metod redukcji błędów i zapewnienia dokładności produktu.

W szlifowaniu metali łatwo jest stosować materiały metalowe zawierające chrom, nikiel, wolfram, molibden, tytan i inne pierwiastki.Materiały te są trudne do zmielenia, dlatego nazywane są materiałami trudnymi do zmielenia.Istnieje wiele rodzajów materiałów trudnych do zmielenia, a trzy rodzaje są powszechne w ogólnym przetwarzaniu.Porozmawiajmy szczegółowo o problemach materiałów trudnych do szlifowania. 1、 Rodzaje materiałów trudnych do zmieleniaPierwszy rodzaj twardych materiałów ściernych ma wysoką twardość i wytrzymałość lub twardość nie jest bardzo wysoka, ale wytrzymałość jest bardzo wysoka, na przykład powszechnie stosowane stopy żaroodporne, stopy tytanu, stal nierdzewna, stal szybkotnąca o wysokiej zawartości wanadu itp. .Drugi rodzaj twardych materiałów ściernych to miękkie i lepkie materiały, takie jak różne metale nieżelazne i czyste żelazo stosowane w obróbce.Trzeci rodzaj twardego materiału szlifierskiego jest łatwy do spalenia i pękania podczas szlifowania lub chropowatość powierzchni przedmiotu obrabianego jest słaba.Różne są również środki do rozwiązania powyższych trzech materiałów.Drugi materiał można toczyć za pomocą diamentowego narzędzia tokarskiego, a efekt toczenia jest lepszy;W przypadku trzeciego rodzaju materiału można wybrać odpowiednią ściernicę, taką jak ściernica gruboziarnista o luźnej strukturze, odpowiedni płyn szlifierski i ulepszony sposób odlewania mogą osiągnąć lepsze wyniki. 2、Charakterystyka materiałów trudnych do szlifowaniaObecnie pierwszy materiał jest trudny do rozwiązania w produkcji.Ten materiał ma następujące właściwości w szlifowaniu:1. Powierzchnia obrabianego przedmiotu jest łatwa do spaleniaStal stopowa stosowana w tego rodzaju twardym materiale szlifierskim ma wysoką twardość, wytrzymałość, duże odkształcenia wiórów, dużą odporność na cięcie i wysokie wytwarzanie ciepła.Jednocześnie, ze względu na słabą przewodność cieplną tego materiału, duża ilość ciepła wytworzonego w obszarze szlifowania nie może być szybko przekazana efektywnymi kanałami, co skutkuje wysoką temperaturą w obszarze szlifowania, więc łatwo o oparzenia powierzchniowe . 3. Tarcza szlifierska jest łatwa do zablokowaniaPodczas szlifowania tego rodzaju materiału wióry łatwo przywierają do powierzchni ściernicy, przez co ściernica traci zdolność skrawania i jest trudna do usunięcia z cząstek ściernych.Tarcza szlifierska jest zablokowana, wzrasta tarcie pomiędzy ściernicą a przedmiotem obrabianym, a temperatura szlifowania gwałtownie wzrasta, powodując oparzenia przedmiotu obrabianego. 4. Obrabiany przedmiot jest łatwy do odkształceniaSzlifowanie tych twardych materiałów szlifierskich jest łatwiejsze do odkształcenia niż innych stali.Ze względu na silną tendencję do utwardzania materiałów ze stali stopowej, naprężenia szczątkowe mogą łatwo wystąpić na powierzchni przedmiotu obrabianego podczas obróbki.W późniejszym procesie obróbki przedmiot obrabiany ulegnie deformacji w wyniku zmiany stanu naprężenia.Na przykład podczas szlifowania smukłych wałków ze stali nierdzewnej, po szlifowaniu stają się one ukształtowane i zniekształcone;Obrabiany przedmiot arkusz jest wypaczony i nierówny;Podczas szlifowania przedmiotów o dużej średnicy łatwo jest wytwarzać elipsy. 5. Zjawisko chłoduZe względu na silne wytłaczanie i tarcie podczas szlifowania, tendencja do utwardzania materiałów ze stali stopowej jest wzmocniona.W związku z tym zjawisko twardnienia na zimno warstwy powierzchniowej gruntu jest poważniejsze.Spowoduje to również wyżarzanie na powierzchni przedmiotu obrabianego.Oprócz powyższych wad szlifowania przy szlifowaniu trudnych materiałów szlifierskich występują również problemy z niską wydajnością usuwania metalu, niskim stopniem szlifowania i niską trwałością ściernic.Dlatego w procesie obróbki trudnych materiałów ściernych konieczne jest zrozumienie trudnych materiałów ściernych i właściwe rozwiązywanie problemów, aby zapewnić jakość szlifowania.

Technologia obróbki cieplnej jest niezbędna w obróbce metali.Może sprawić, że metalowy przedmiot będzie miał wymagane właściwości mechaniczne, fizyczne i chemiczne.Procesy obróbki cieplnej metali można z grubsza podzielić na trzy kategorie: jedna to ogólna obróbka cieplna, druga to obróbka cieplna powierzchni i obróbka cieplna chemiczna.W tych trzech kategoriach istnieje również kilka różnych procesów obróbki cieplnej w zależności od różnych czynników grzewczych, temperatury ogrzewania i metody chłodzenia.W różnych procesach obróbki ten sam metal może również uzyskać różne struktury, co skutkuje różnymi właściwościami.1、 Jakie są procesy obróbki cieplnej 1. Integralna obróbka cieplnaJak sama nazwa wskazuje, integralna obróbka cieplna to proces obróbki cieplnej metalu, który nagrzewa przedmiot jako całość, schładza go z odpowiednią prędkością po nagrzaniu, uzyskuje pożądaną strukturę metalograficzną i zmienia jego ogólne właściwości mechaniczne.Wśród nich wyżarzanie, normalizowanie, hartowanie i odpuszczanie są podstawowymi procesami obróbki ogólnej obróbki cieplnej stali. 2. Chemiczna obróbka cieplnaChemiczna obróbka cieplna wymaga zanurzenia w nich przedmiotów metalowych lub stopowych w celu zachowania ciepła za pomocą mediów aktywnych w określonej temperaturze, tak aby powierzchnia przedmiotów obrabianych mogła być infiltrowana atomami jednego lub stężonego pierwiastka chemicznego.Dzięki trzystopniowemu procesowi chemicznej obróbki cieplnej ogrzewania → zachowania ciepła → chłodzenia można zmienić skład chemiczny, strukturę i wydajność przedmiotów obrabianych.Jednocześnie po hartowaniu i odpuszczaniu w niskiej temperaturze powierzchnia przedmiotu obrabianego może mieć wyższą twardość, odporność na zużycie i zmęczenie kontaktowe, a jednocześnie może również zapewnić wyższą wytrzymałość i wytrzymałość rdzenia.Główną zmianą przedmiotu obrabianego po obróbce cieplnej chemicznej jest to, że parametry techniczne mają dwa aspekty, jeden to głębokość utwardzonej warstwy, drugi to twardość powierzchni.Ten pierwszy musi za pomocą twardościomierza Vickersa wykryć odległość od powierzchni przedmiotu obrabianego do twardości zredukowanej do 50HRC, czyli tak zwanej głębokości hartowania. Badanie powierzchni przedmiotów obrabianych chemicznie i cieplnie wykazuje pewne podobieństwa do badania twardości przedmiotów obrabianych cieplnie po hartowaniu powierzchni.Mogą być testowane za pomocą twardościomierza Vickersa, twardościomierza powierzchniowego Rockwella i twardościomierza.Tyle że grubość po azotowaniu jest stosunkowo cienka.Jeśli nie jest większa niż 0,7 mm, nie można używać twardościomierza Rockwella. 3. Obróbka cieplna hartowania powierzchniHartowanie powierzchni to tylko hartowanie warstwy wierzchniej części stalowych.Jego obróbka cieplna charakteryzuje się metodą szybkiego nagrzewania, która szybko nagrzewa powierzchnię elementów stalowych do temperatury hartowania, a następnie szybko schładza, dzięki czemu warstwa wierzchnia elementów stalowych może zostać utwardzona do określonej głębokości, podczas gdy serce może pozostać w stanie pierwotnym. Obróbka cieplna polegająca na hartowaniu powierzchni odbywa się głównie przez ogrzewanie lub nagrzewanie płomieniowe.Głównymi parametrami technicznymi są twardość powierzchni, twardość miejscowa oraz efektywna głębokość warstwy utwardzonej.Do badania twardości można użyć twardościomierza Vickersa lub twardościomierza Rockwella.Dobór siły testowej jest bezpośrednio związany z efektywną głębokością warstwy utwardzonej oraz twardością powierzchni przedmiotu obrabianego.

Często słyszę, jak wiele przedsiębiorstw narzeka, że ​​zamówień na obróbkę jest tak mało, że nie mogę ich nigdzie znaleźć.Rzeczywista sytuacja jest jednak inna.Wiele przedsiębiorstw, które wysyłają zamówienia, jest często przygnębionych, ponieważ nie mogą znaleźć odpowiedniej fabryki obróbki skrawaniem.Mają dużą liczbę produktów, które ktoś musi przetworzyć, ale ponieważ nie znają dostawcy obróbki, nie mają odwagi je łatwo wysłać.Muszą zastanowić się, co jest lepsze w obróbce skrawaniem.Jak więc wybrać doskonałą obróbkę skrawaniem?Przy wyborze doskonałej fabryki obróbki skrawaniem bardzo ważny jest kanał.Powinniśmy zachować selektywność jak najniższym kosztem, maksymalnie rozszerzyć zakres, a jeszcze jedna opcja doprowadzi do jeszcze jednej przewagi.Tutaj nie będziemy przedstawiać kanału wyboru producentów obróbki skrawaniem, ale przede wszystkim jak wybrać doskonałą fabrykę obróbki skrawaniem. 1. Reputacja zakładu obróbki jest najwyższym priorytetemNa rynku obróbki skrawaniem istnieją różne rodzaje firm.Jeśli wybierzesz firmę ze złym kredytem, ​​łatwo o niepotrzebne kłopoty po otrzymaniu produktów.Dlatego, aby później pracować, przy wyborze obrabiarki powinniśmy najpierw zapytać o reputację obrabiarki.Reputację zakładu obróbki skrawaniem można zbadać z dwóch aspektów: badania terenowego i reputacji klienta. Dzięki dochodzeniu na miejscu możemy zrozumieć wielkość i wyposażenie zakładu obróbki, co stanowi podstawę sprzętową zapewniającą jakość produktu.Reputację klientów można uzyskać w dwóch aspektach: jednym jest przedsiębiorstwo, które współpracowało z zakładem obróbczym, a drugim jest konkurent zakładu obróbki.Podsumowując informacje podane w tych dwóch aspektach, możemy obiektywnie stwierdzić, czy przedsiębiorstwo jest renomowane i uczciwe.2. Siła producentów obróbki skrawaniemJest to najważniejszy aspekt obok reputacji, co potwierdzają również wizyty w terenie.Badanie na miejscu pozwala nie tylko zrozumieć reputację zakładu obróbki maszyn, ale także intuicyjnie dostrzec siłę zakładu.Tutaj możesz zobaczyć, jak wygląda wyposażenie ich fabryki, czy może przetwarzać potrzebne produkty, czy też sprzęt tej fabryki jest zbyt zaawansowany, aby powodować wysokie ceny. 3. Filozofia biznesuSiła i reputacja to tylko czynniki zewnętrzne, które należy rozumieć również od wewnątrz zakładu obróbki.Kulturę korporacyjną firmy, filozofię biznesową itp. należy dodać do kryteriów wyboru jako warunków zrozumienia zakładu.Pozytywna kultura korporacyjna i kompletna filozofia biznesowa są podstawą oprogramowania wysokiej jakości produktów. 4. Zdolność techniczna zespołu przetwarzającegoJest to również jedno z programów zapewniających jakość produktu i jest to ważne oprogramowanie.Ponieważ po nawiązaniu współpracy z zakładem obróbki skrawaniem najbardziej bezpośredni kontakt z produktem ma zespół przetwórczy.Tylko wtedy, gdy zespół zajmujący się przetwarzaniem jest zgodny z pomysłami i pomysłami klientów, możemy wytwarzać produkty, które spełniają potrzeby klientów.Zmniejsza również wiele problemów związanych z późniejszą komunikacją.W rzeczywistym procesie selekcji przedsiębiorstwo żądające powinno wybrać doskonałą fabrykę obróbki zgodnie z rozwojem rynku i faktyczną sytuacją.Im bardziej znana i większa obrabiarka, tym lepiej.Najlepszy wybór nadaje się do własnych produktów.

Wraz z rozwojem technologii obróbki zmieniała się definicja materiałów trudnoobrabialnych.Na tym etapie odnosi się to głównie do stopu tytanu, stopu super żaroodpornego, włókna węglowego i innych materiałów.W ostatnich latach przemysł wytwórczy znacznie zwiększył wymagania dotyczące wysokiej twardości, wysokiej wytrzymałości i wysokiej odporności na zużycie części, a tego rodzaju trudne w obróbce materiały będą coraz częściej spotykane.Ponadto na liście materiałów obrabianych stale pojawiają się nowe, trudne w obróbce materiały.Podczas cięcia trudnych materiałów żywotność narzędzia zostanie znacznie skrócona ze względu na dużą ilość ciepła skrawania.Dlatego konieczne jest podjęcie odpowiednich środków technicznych dla różnych metod skrawania, aby poprawić wydajność obróbki i przedłużyć żywotność narzędzia. Wymagania materiałów narzędzi skrawających do cięcia materiałów trudnoobrabialnychJeśli chodzi o materiały narzędziowe, narzędzia z regularnego azotku boru mają najlepszą twardość w wysokich temperaturach spośród istniejących materiałów narzędziowych i są pierwszym wyborem do obróbki trudnych materiałów.Ponadto korpus spiekany z regularnego azotku boru jest również dobrym wyborem do obróbki stali i materiałów żeliwnych o wysokiej twardości, a wraz ze wzrostem zawartości regularnego azotku boru zwiększa się również żywotność.Obecnie opracowano korpus ze spieku CBN bez spoiwa. Tytan i stopy tytanu w materiałach trudnoobrabialnych, ze względu na ich wysoką aktywność chemiczną i niską przewodność cieplną, nadają się do cięcia narzędziami diamentowymi o ostrych krawędziach i wysokiej przewodności cieplnej.Ponieważ narzędzie tnące z tego materiału ma mniej ciepła zatrzymywanego na końcówce, a jego właściwości chemiczne są stosunkowo stabilne, może przedłużyć żywotność narzędzia tnącego.Diamentowe narzędzie spiekane nadaje się również do cięcia stopów aluminium, czystej miedzi i innych materiałów. Oprócz powyższych dwóch materiałów, istnieje nowy rodzaj powlekanego węglika spiekanego, w którym jako osnowę wykorzystuje się stop o bardzo drobnym ziarnie, a do obróbki powłok wybierane są materiały powłokowe o dobrej twardości w wysokich temperaturach.Dzięki zastosowaniu powłok o różnych właściwościach może być prawie odpowiedni do cięcia wszelkiego rodzaju materiałów trudnych w obróbce.Z pomocą niektórych materiałów powłokowych o doskonałej wydajności, ten rodzaj narzędzia został zastosowany w dziedzinie obróbki szybkościowej. Wymagania dotyczące kształtu narzędzia skrawającego do obróbki trudnych materiałówPrzyjrzyjmy się geometrii narzędzia, która jest również bardzo ważnym wyznacznikiem, który bezpośrednio wpływa na wydajność materiału narzędzia.Obejmuje to głównie kąt przedni, kąt tylny i kąt cięcia narzędzia, a także pewną obróbkę końcówki narzędzia.W ostatnich latach, wraz z szeroką promocją i zastosowaniem technologii frezowania wysokoobrotowego, głównym nurtem stało się frezowanie odwrotne o małej głębokości skrawania, co sprzyja zmniejszeniu obciążenia zębów frezu i poprawie prędkości posuwu.Aby dostosować się do tego trendu, idea projektowa kształtu ostrza narzędzia również przechodzi „ewolucję”.Przy wierceniu materiałów trudnoobrabialnych, w celu zminimalizowania momentu obrotowego i ciepła skrawania, konieczne jest kontrolowanie powierzchni styku pomiędzy powierzchniami skrawającymi w minimalnym zakresie.Środki, które można podjąć, to zwiększenie ostrego kąta wiertła i przeprowadzenie szlifowania krzyżowego.Poważnym problemem jest trudność w usuwaniu wiórów podczas wiercenia.Aby ułatwić odprowadzanie wiórów, z tyłu ostrza wiertła można ustawić wylot strumienia chłodziwa, co jest bardzo skuteczną metodą poprawy chłodzenia i efektu usuwania wiórów.Wymagania dotyczące warunków skrawania przy obróbce materiałów trudnych Przy cięciu trudnych materiałów zwykle ustawiane są tylko bardzo niskie warunki obróbki.Jednak wraz z poprawą wydajności narzędzi i zastosowaniem szybkich obrabiarek CNC i szybkiego frezowania, warunki skrawania trudnych do obróbki materiałów uległy znacznej poprawie, a nawet wkroczyły w erę szybkiego skrawania.Obecnie wymagania skrawania materiałów trudnoobrabialnych dla warunków skrawania koncentrują się głównie na zmniejszeniu obciążenia krawędzi skrawającej narzędzia i zmniejszeniu ciepła skrawania.Zastosowanie małej głębokości skrawania może skutecznie zmniejszyć obciążenie krawędzi skrawającej narzędzia, aby poprawić prędkość skrawania i prędkość posuwu;Cięcie przerywane pozwala uniknąć pozostawania dużej ilości ciepła na krawędzi skrawającej.Na przykład przy wykańczaniu otworów trend polegający na stosowaniu metody przerywanego skrawania w celu zastąpienia tradycyjnej metody ciągłego skrawania jest bardziej korzystny dla zwiększenia stabilności skrawania, poprawy wydajności usuwania wiórów i przedłużenia żywotności narzędzia.Ta sama strategia obróbki jest również stosowana do obróbki otworów na śruby. Podczas obróbki zgrubnej trudnych materiałów za pomocą frezu kulkowego, kształt narzędzia i mocowanie powinny być dobrze dopasowane, co może poprawić dokładność obrotu i sztywność mocowania części skrawającej narzędzia, aby zapewnić maksymalizację posuwu na ząb pod warunkiem szybkiego obrotu, a jednocześnie może przedłużyć żywotność narzędzia.

Chociaż cena technologii obróbki skrawaniem nie zmienia się zbytnio w zależności od rynku, jej metoda obliczania będzie się również zmieniać w zależności od dodania warunków zewnętrznych, takich jak różne czasy, regiony, polityki krajowe i tak dalej.Szczegółowa wycena procesu obróbki 1. Obliczenie czasu procesu jest wymagane dla każdej kluczowej lub złożonej części.2. Zrozum cenę godzin pracy na lokalnym rynku i oblicz koszt przetwarzania zgodnie z godzinowym kosztem sprzętu.Na przykład w przypadku konkretnego sprzętu, zwykły sprzęt pionowy wynosi od 60-80 juanów, a zwykły sprzęt, taki jak frezarki i zwykłe samochody, to 30 juanów. 3. Po obliczeniu kosztu należy doliczyć koszty opakowania i transportu, koszty zarządzania, zyski, podatki itp. w określonej proporcji, czyli rzeczywistej cenie, którą możemy podać.Jednak w pewnym stopniu rzeczywista cena jest również ściśle powiązana z wielkością zakupu części i wielkością partii produkcyjnych.Oferta technologii przetwarzania ma pewną elastyczność, to znaczy, że część może mieć różne oferty, głównie biorąc pod uwagę, że układ procesu, który może być użyty do przetwarzania tej samej części, jest inny, więc koszt również będzie inny.Czasami jednak spotykasz się ze złożonym procesem z wysoką wyceną, a prosty proces jest używany w rzeczywistej operacji.W tej chwili wymagana jest umiejętność nabywcy w zakresie obróbki części, analizy rysunków i tak dalej.Dlatego bardzo ważne jest również przeszkolenie kupujących z wiedzy na temat obróbki skrawaniem. Zgrubna metoda wyceny procesu obróbkiJeśli musisz przetworzyć przedmiot, powinieneś najpierw zarejestrować koszt materiału i koszty podróży związane z zakupem przedmiotu.Następnie określ godziny pracy wymagane do obróbki przedmiotu zgodnie z technologią obróbki.Obecnie cena godzin pracy na rynku wynosi 10-15 juanów/godzinę dla monterów i 10-20 juanów/godzinę dla tokarzy ogólnych.Jeśli przetwarzanie jest złożone i nie ma gotowych narzędzi i sprzętu, cenę zakupu i należy rejestrować osobno. Ponadto należy obliczyć koszty amortyzacji maszyny, koszty pracy, opłaty za zarządzanie, podatki, koszty transportu itp.Niektóre przedsiębiorstwa uwzględniają w wycenie również wydatki biznesowe, więc pracownicy wyceny muszą mieć dogłębne zrozumienie rynku.Jeśli nie będą ostrożni, zmniejszą swoje zyski z powodu braku jednego przedmiotu.W problemie procesowym należy również uwzględnić koszt przetwarzania (koszt przetwarzania jest różny dla różnych metod przetwarzania).Najważniejsze jest ustalenie procesu, czyli wywołanej przez nas metody przetwarzania, a następnie obliczenie firmy zgodnie z procesem.Podstawowy koszt obróbki pojedynczej części jest określony przez godziny pracy plus inne koszty. Wycena procesu obróbki to złożony system.Dla oferenta każda wycena jest wyzwaniem.Konieczna jest nie tylko rozsądna wycena zgodnie z określonymi warunkami przetwarzania, ale także maksymalizacja zysków przedsiębiorstwa.Dlatego też personel ds. wyceny obróbki skrawaniem musi się jeszcze wiele nauczyć.

W obróbce skrawaniem różne etapy obróbki mają różne wymagania dotyczące użycia chłodziwa.W przypadku oddzielnej obróbki zgrubnej i wykańczającej przedmiotu obrabianego, odpowiedni płyn obróbkowy można dobrać zgodnie z odpowiednimi właściwościami obróbki zgrubnej i wykańczającej. Obróbka zgrubna: najważniejsze jest chłodzeniePodczas obróbki zgrubnej posuw wsteczny i posuw skrawania są zwykle większe niż w przypadku obróbki wykańczającej, więc napotkają większe opory skrawania i wygenerują więcej ciepła skrawania, co pogorszy zużycie narzędzia i odkształcenie termiczne przedmiotu obrabianego.Dlatego też płyn obróbkowy wybrany w procesie obróbki zgrubnej powinien skupiać się głównie na jego funkcji chłodzenia, a stężenie płynu obróbkowego jest generalnie niższe niż przy obróbce wykańczającej.Dobrym wyborem jest płyn obróbkowy na bazie wody, który jest używany głównie do chłodzenia i ma określone funkcje smarowania, czyszczenia i zapobiegania korozji. Gdy przedmiotem frezowania jest przedmiot o nieregularnym kształcie i nierównym naddatku lub przyjęto metodę obróbki przerywanej, ponieważ prędkość skrawania jest mniejsza niż ciągłej obróbki równomiernej, wpływ ciepła skrawania jest stosunkowo niewielki, a efekty smarowania i chłodzenia mogą być rozważone bardziej równomiernie.Wewnętrzne doprowadzenie cieczy i doprowadzenie cieczy do natryskiwania może mieć dobry efekt.W przypadku obróbki zgrubnej materiałów trudnoobrabialnych i metali nieżelaznych jako płyn do obróbki można stosować emulsję wodną do wysokich ciśnień ze względu na niskie wymagania dotyczące chropowatości powierzchni i pewnego naddatku na obróbkę. Generalnie płyn obróbkowy nie jest używany do obróbki zgrubnej żeliwa i kruchych metali nieżelaznych.Ponieważ materiał ten będzie wytwarzał drobne fragmenty wiórów, które będą płynąć pod wpływem chłodziwa.Podczas procesu przepływu, z powodu osadzania, niektóre małe rurki transmisyjne chłodziwa zostaną zablokowane lub przyklejone do ruchomych części obrabiarki.Ponadto wióry będą również reagować z żeliwem, powodując pogorszenie się płynu obróbkowego i zmniejszenie wydajności płynu obróbkowego.Płyn obróbkowy nie jest używany, ale nie można ignorować wpływu wiórów i ciepła skrawania.Urządzenie do odpylania może być używane do usuwania wiórów i ciepła. Wykończenie: wysoka prędkość i niska prędkość są różneNajbardziej niezwykłymi cechami obróbki wykańczającej są wysoka prędkość skrawania i mała siła skrawania.Ciepło skrawania generowane przez odkształcenie wióra jest mniejsze niż generowane przez tarcie powierzchni bocznej narzędzia, a odkształcenie termiczne przedmiotu obrabianego nie jest bardzo znaczące.Płyn obróbkowy działa głównie na bok narzędzia.Przy stosowaniu płynu obróbkowego do obróbki wykańczającej należy zapewnić dostateczny nacisk, ponieważ jeśli nie może on wniknąć w obszar skrawania, nie spełni swojej należnej roli.W ten sposób narzędzie jest podatne na zużycie na powierzchni przyłożenia, co wpływa na chropowatość obrabianej powierzchni. Obróbka wykańczająca dzieli się na obróbkę wykańczającą z dużą prędkością i obróbkę wykańczającą z niską prędkością, która jest podzielona w zależności od prędkości skrawania narzędzia.Jeśli do obróbki wykańczającej z dużą prędkością stosuje się płyn do obróbki na bazie oleju, z powodu niskiej lepkości i temperatury zapłonu będzie wytwarzany dym olejowy, mgła olejowa i opary oleju, a niektóre toksyczne substancje lotne będą wydzielane, co ma wpływ na zdrowie pracowników.Dlatego też obróbka wysokoobrotowa jest odpowiednia do stosowania emulsji lub mikroemulsji zawierających dodatki do ekstremalnych ciśnień w płynie obróbkowym na bazie wody, a stężenie jest nieco wyższe niż w przypadku obróbki zgrubnej.W przypadku szybkiej obróbki wykańczającej metali nieżelaznych należy wybierać emulsje nieaktywnych dodatków do ekstremalnych ciśnień. W wykańczaniu wolnoobrotowym, ze względu na niski stopień tarcia i małe wytwarzane ciepło, nie jest łatwo mieć problem z toksycznymi i szkodliwymi substancjami w wykańczaniu szybkobieżnym.Dlatego ważniejsze jest zachowanie lepszej smarności i dokładności obróbki przedmiotu obrabianego, a bardziej odpowiednie jest stosowanie płynu obróbkowego na bazie oleju.Podczas wykańczania materiałów żelaznych przy niskiej prędkości należy wybrać aktywny olej do cięcia pod ekstremalnym ciśnieniem;Nieaktywny olej do cięcia pod ekstremalnym ciśnieniem powinien być wybierany podczas wykańczania metali nieżelaznych przy niskiej prędkości

Aluminium jest metalem powszechnie używanym w przemyśle i życiu.W procesie obróbki aluminium ważnym ogniwem jest obróbka powierzchni, z różnymi metodami i różnymi efektami.Czasami tylko jedna metoda może zaspokoić potrzeby, a czasami potrzeba wielu metod do współpracy w celu spełnienia wymagań produktu.Wśród nich najczęściej stosowaną metodą jest utlenianie anodowe.Następnie porozmawiajmy o roli anodowania w obróbce powierzchni aluminium. Zwiększ odporność na korozję produktów aluminiowychAnodowanie pozwala uzyskać na powierzchni wyrobów aluminiowych warstwę tlenku, która ma bardzo stabilne właściwości chemiczne i dużą odporność na korozję.Na przykład materiały aluminiowe anodowane w roztworze kwasu chromowego mają gęstą warstwę tlenku na powierzchni i dobrą odporność na korozję, która jest szczególnie odpowiednia dla części nitowanych i spawanych;Materiał aluminiowy anodowany w roztworze kwasu siarkowego ma większą grubość warstwy tlenkowej i większą zdolność adsorpcji, ale ponieważ pory są większe niż poprzednie, należy go odpowiednio wypełnić i uszczelnić. Poprawa adsorpcji produktów aluminiowych do pigmentówProdukty z anodowanego aluminium po polerowaniu chemicznym lub elektrochemicznym utworzą na powierzchni przezroczystą warstwę tlenku.Co więcej, ten film tlenkowy jest porowaty i ma dobrą zdolność adsorpcji.Może skutecznie adsorbować różnorodne barwniki organiczne i nieorganiczne, a także farby i folie organiczne.Dlatego spróbuj anodować materiał aluminiowy przed malowaniem lub barwieniem, aby pigment mógł być lepiej połączony z materiałem aluminiowym, dzięki czemu produkty aluminiowe mogą mieć różne jasne kolory i zwiększyć wygląd piękna.Nie tylko to, ta kolorowa folia może również odgrywać dobry efekt antykorozyjny. Zwiększ odporność na zużycie produktów aluminiowychPowłoka tlenkowa utworzona przez utlenianie anodowe jest nie tylko antykorozyjna, ale także bardzo gęsta.Poprzez twarde anodowe utlenianie aluminium i stopu aluminium można uzyskać na powierzchni warstwę filmu tlenku glinu o dużej grubości, wysokiej twardości i małej chropowatości.A pusta struktura również wchłonie trochę oleju smarującego.Istnienie tej warstwy tlenku znacznie zwiększa odporność na zużycie produktów aluminiowych, które mogą skutecznie dostosowywać się do stanu roboczego tarcia, na przykład jako cylinder silnika samochodowego, tłok i inne części.Taką warstewkę tlenkową można otrzymać przez utlenianie anodowe w roztworze kwasu siarkowego lub kwasu szczawiowego. Zrealizuj izolację elektryczną produktów aluminiowychStruktura chemiczna folii uzyskanej przez utlenianie anodowe to raczej tlenek metalu niż metal, dzięki czemu ma silną izolację elektryczną.Niektóre materiały aluminiowe, takie jak warstwa dielektryczna kondensatorów, wymagają izolacji elektrycznej.Można to osiągnąć przez utlenianie anodowe.Jako galwanizowana dolna warstwa produktów aluminiowych Przed galwanizacją wyrobów z aluminium i stopów aluminium należy najpierw nałożyć warstwę dolną, a następnie można przeprowadzić galwanizację.Istnieje wiele metod nakładania warstwy spodniej na powierzchnię wyrobów aluminiowych, m.in. cynkowanie, cynkowanie, niklowanie bezprądowe i oczywiście utlenianie anodowe.Ze względu na porowatość powłoki tlenkowej uzyskanej przez utlenianie anodowe może odgrywać dobrą rolę w promowaniu późniejszego efektu obróbki galwanicznej.

Chociaż technologia jest najważniejsza dla producentów obróbki skrawaniem.Niezależnie od tego, czy chodzi o obrabiarki CNC, tokarki, frezowanie i inną specyficzną technologię przetwarzania, czy też wycenę, ocenę jakości i kontrolę jakości po obróbce, musimy mieć pewne zrozumienie.Jednak powszechnym zjawiskiem w branży obróbki skrawaniem jest to, że wielu menedżerów było wcześniej technicznych, a ich znajomość techniczna jest bardzo silna, ale ich umiejętności zarządzania są stosunkowo słabe.W rzeczywistości sieć haków mówi, że zarządzanie przedsiębiorstwami obróbki skrawaniem również ma pewną „rutynę”.W zarządzaniu przedsiębiorstwami obróbczymi, czy to w branży obróbki skrawaniem, czy w innych branżach, metody zarządzania mają pewne podobieństwa.Najbardziej podstawowa jest nierozerwalnie związana ze standaryzacją, przepływem pracy i formatowaniem, a te trzy są tym, co nazywamy „rutynami”. 1、 Standaryzacja zarządzaniaStandaryzacja w zakresie nowoczesnych maszyn to dążenie wielu pierwszorzędnych przedsiębiorstw w zarządzaniu.Pierwsza automatyczna linia produkcyjna Forda to standaryzacja części.W dziedzinie gospodarki światowej normalizacja to nie tylko dążenie do przedsiębiorstwa, ale także dążenie do całego łańcucha produkcyjnego branży.W dziedzinie obróbki skrawaniem standaryzacja jest zawarta w określonych procesach standaryzacji procesów, standaryzacji procedur, standaryzacji operacji i standaryzacji terminologii roboczej.Jednocześnie do norm dodawane są czynniki ludzkie, tworzące ich własną unikalną podstawową konkurencyjność normalizacyjną.W ten sposób, bez względu na to, jak rozwija się nowoczesne zarządzanie, jego rdzeń jest nadal solidny i niezawodny. 2、Zarządzanie procesemStandard to punkt, więc proces jest linią, a mądrość kierownictwa polega na integrowaniu wszelkiego rodzaju czynników efektywnych.Bardzo ważnym punktem we współczesnym zarządzaniu jest umiejętne przeprowadzenie procesu, który można również nazwać „zabawą”.Proces może mieć szeroki zakres.Jako strategia przedsiębiorstwa na przykład przedsiębiorstwo sprzedaje biznes ze względu na skrócenie procesu, a jego istotą jest wykonanie lepszej pracy na bardziej profesjonalnym rynku.Zakres procesu może być również bardzo mały, to znaczy dostosować łańcuch produkcyjny w przedsiębiorstwie, zlecić niektóre procesy innym firmom w celu przetworzenia, rozwinąć mocne strony i uniknąć słabości, skoncentrować się na własnych zaletach i lepiej stać się rynkami i klientami. 3、Zarządzane formatowanieWszyscy ludzie z kierownictwa wiedzą, że wydajność bierze się z podziału pracy, a organizacja powinna być zorganizowana w siatkę, aby ludzie mogli być rozsądnie i efektywnie umieszczeni w siatce odpowiedniej dla nich.Sformatowana koncepcja zarządzania nie wiąże osoby w „siatce”, ale daje ludziom prawa i przestrzeń podczas formułowania „siatki”, dzięki czemu ludzie mogą poprawić wydajność w pewnym zakresie. Współczesnemu zarządzaniu trudno jest zastosować w tradycyjnym przemyśle obróbczym, ale zmiany następują krok po kroku.Dopóki zrobimy pierwszy krok, kolejna praca stanie się bardzo płynna.Dlatego tak długo, jak poznasz powyższe trzy punkty i będziesz pamiętał o zasadzie „jak zarządzać bardziej naukowo i jak zarządzać bardziej humanitarnie”, Twoje przedsiębiorstwo będzie lepsze.

Ogólnie rzecz biorąc, obróbka CNC zwykle odnosi się do precyzyjnej obróbki komputerowej sterowanej numerycznie, tokarki do obróbki numerycznej, frezarki do obróbki numerycznej, wytaczarki i frezarki do obróbki numerycznej itp. Jest to nowa technologia przetwarzania.Jego głównym zadaniem jest kompilacja programów przetwarzających i przekształcenie oryginalnej pracy ręcznej w programowanie komputerowe.Obróbka ręczna z pewnością wymaga doświadczenia. Zasada działania obróbki CNC:Gdy system sterowania numerycznego jest aktywowany, wymagane wymiary obróbki są programowane w oprogramowaniu i przypisywane do odpowiednich narzędzi i maszyn, które wykonują określone zadania wymiarowe, takie jak roboty. W programowaniu sterowania numerycznego generator kodu w systemie cyfrowym zwykle zakłada, że ​​mechanizm jest doskonały.Chociaż istnieje możliwość błędu, ta możliwość jest większa, gdy maszyna NC otrzymuje polecenie cięcia w wielu kierunkach jednocześnie.Umieszczenie narzędzi w systemie CNC składa się z szeregu przeglądów wejściowych zwanych programami części. Użyj obrabiarki do sterowania numerycznego, aby wprowadzić program przez kartę dziurkowaną.Natomiast program obrabiarek CNC jest wprowadzany do komputera za pomocą klawiatury.Programowanie NC jest zachowywane w pamięci komputera.Sam kod jest pisany i edytowany przez programistę.Dlatego system CNC zapewnia szerszy zakres mocy obliczeniowej.Ważne jest, aby system CNC nigdy nie był statyczny, ponieważ zaktualizowany monit można dodać do istniejącego programu, modyfikując kod. Zalety obróbki CNC:① Liczba oprzyrządowania jest znacznie zmniejszona, a złożone oprzyrządowanie nie jest wymagane do obróbki części o skomplikowanych kształtach.Aby zmienić kształt i rozmiar części, wystarczy zmodyfikować program obróbki części, który jest odpowiedni do opracowywania i przekształcania nowych produktów.② Jakość przetwarzania jest stabilna, dokładność przetwarzania jest wysoka, a dokładność powtarzalności wysoka, co spełnia wymagania przetwarzania samolotów.③ W przypadku produkcji wielorodzajowej i małoseryjnej wydajność produkcji jest wysoka, co może skrócić czas przygotowania produkcji, regulacji obrabiarki i kontroli procesu oraz skrócić czas cięcia ze względu na użycie objętości cięcia.④ Może przetwarzać złożone powierzchnie, które są trudne do obróbki konwencjonalnymi metodami, a nawet niektóre nieobserwowalne elementy obróbki.