Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

W produkcji obróbki skrawaniem łatwo jest spotkać materiały metalowe, które są trudne do cięcia.Jednak niektóre przedmioty wymagają użycia tych materiałów do obróbki.W obróbce skrawaniem różne trudne materiały skrawające mają swoje własne właściwości użytkowe.Podczas frezowania należy podjąć odpowiednie kroki w zależności od konkretnych obiektów. Frezowanie powszechnie trudnych do cięcia materiałów1. Frezowanie stali wysokomanganowejStal stopowa o nominalnej zawartości manganu 13% lub więcej nazywana jest stalą wysokomanganową.Podczas frezowania stali wysokomanganowej należy wybierać materiały narzędziowe o dużej twardości, określonej ciągliwości, dużej przewodności cieplnej i dobrej wydajności w wysokich temperaturach.W procesie obróbki posuw i głębokość frezowania nie powinny być zbyt małe, aby uniknąć zarysowania krawędzi skrawającej lub końcówki narzędzia w utwardzonej warstwie utworzonej przez ostatnie chodzenie narzędzia i przyśpieszenia zużycia frezu.W celu zapewnienia odpowiedniej wytrzymałości krawędzi skrawającej, krawędź skrawająca powinna być jak najostrzejsza, aby podczas frezowania zredukować warstwę utwardzającą materiał.2. Frezowanie stali o wysokiej wytrzymałościStal o wysokiej wytrzymałości ma wysoką wytrzymałość i wystarczającą wytrzymałość i może wytrzymać duże naprężenia;Jednocześnie siła właściwa jest duża, co może zmniejszyć ciężar własny konstrukcji.Do frezowania stali o wysokiej wytrzymałości należy wybierać materiały narzędzi skrawających o dobrej odporności na zużycie. 3. Frezowanie austenitycznej stali nierdzewnejStal nierdzewną można podzielić na pięć typów w zależności od jej struktury metalograficznej: stal nierdzewna ferrytyczna, stal nierdzewna martenzytyczna, stal nierdzewna austenityczna, stal nierdzewna ferrytyczna austenityczna i stal nierdzewna utwardzana wydzieleniowo.Frezowanie stali nierdzewnej austenitycznej wymaga dobrej sztywności systemu mocowania obrabiarki, dużej mocy obrabiarki, mniejszej liczby zębów frezu oraz dobrej jakości szlifowania.Frezowanie do przodu jest przyjmowane podczas frezowania.4. Frezowanie nadstopówStopy o wysokiej odporności na utlenianie i wysokich właściwościach mechanicznych w wysokich temperaturach nazywane są superstopami.Podczas frezowania nadstopów wymagana jest dobra sztywność układu narzędziowego obrabiarki oraz duża moc obrabiarki.Należy rozsądnie dobierać parametry geometryczne i parametry skrawania narzędzia, a w miarę możliwości stosować nowe materiały narzędziowe o dobrych parametrach.Ponadto podczas skrawania obszar skrawania należy zastosować chłodzenie ciśnieniowe, a do frezowania należy przyjąć frezowanie do przodu. 2、Środki, które należy podjąć podczas frezowania trudnych materiałów1. Wybierz odpowiedni materiał narzędziowyOdpowiednie materiały narzędziowe należy dobierać zgodnie z charakterystyką materiałów trudnych do skrawania.Ogólnie można wybrać materiały narzędziowe o dobrej twardości i twardości w wysokich temperaturach oraz dobrej wydajności skrawania.Takich jak stal szybkotnąca zawierająca kobalt i inna nowa stal szybkotnąca, powlekana stal szybkotnąca.W razie potrzeby można zastosować nowe materiały narzędzi skrawających, takie jak sztuczny diament i regularny azotek boru.2. Wybierz rozsądne parametry geometryczne frezuW przypadku twardych materiałów skrawających o niskiej twardości i dobrej plastyczności frez powinien przyjąć większy kąt natarcia i kąt natarcia;W przypadku twardych materiałów skrawających o dużej twardości i wytrzymałości, takich jak superstopy, należy stosować mniejszy kąt natarcia, większy kąt spirali oraz bezwzględną wartość wzrostu pochylenia ostrza.3. Użyj odpowiedniego płynu do cięciaWybierz odpowiedni płyn obróbkowy w zależności od materiału frezu i materiału do obróbki.Podczas frezowania trudnych materiałów skrawających za pomocą frezu ze stali szybkotnącej zwykle stosuje się syntetyczny płyn obróbkowy o dobrej odporności na adhezję i wydajności chłodzenia;Podczas frezowania frezem z węglików spiekanych najlepiej jest używać oleju do cięcia pod wysokim ciśnieniem, takiego jak emulsja pod wysokim ciśnieniem, olej do cięcia pod wysokim ciśnieniem itp. 4. Wybierz rozsądną ilość mieleniaZe względu na dużą siłę frezowania i wysoką temperaturę frezowania przy obróbce materiałów trudno skrawalnych, ilość frezowania jest mniejsza niż przy frezowaniu zwykłej stali.5. Wybierz rozsądną metodę frezowaniaW przypadku niektórych materiałów o dużym odkształceniu plastycznym, wysokiej wytrzymałości termicznej i dużej twardości na zimno, w miarę możliwości należy stosować frezowanie do przodu (frezowanie do przodu stosuje się asymetryczne), tak aby powierzchnia styku wiązania wiórów była niewielka, nacisk na frez przy odseparowaniu wiórów od obrabianego przedmiotu jest niewielki i łatwo się go pozbyć, a także poprawić trwałość frezu i uzyskać mniejszą wartość chropowatości powierzchni.

W obróbce i produkcji istnieją trzy rodzaje rowków wpustowych na wale: rowek przelotowy, rowek połówkowy i rowek zamknięty.Rowek przelotowy na wale i jeden koniec dna rowka są półprzelotowymi rowkami w kształcie łuku, które są na ogół frezowane za pomocą frezu do rowków w kształcie tarczy.Szerokość rowka wału jest gwarantowana przez szerokość frezu, a promień łuku dna rowka na jednym końcu półprzelotowego rowka jest gwarantowany przez promień frezu.Zamknięty rowek na wale i rowek półprzelotowy pod kątem prostym na jednym końcu dna rowka są frezowane frezem do rowków klinowych, a średnica frezu do rowków klinowych jest określana zgodnie z szerokością rowka wału. 1. Mocowanie i korekta obrabianego przedmiotuPodczas mocowania przedmiotu obrabianego konieczne jest nie tylko zapewnienie stabilności i niezawodności przedmiotu obrabianego, ale także zapewnienie, że położenie osi przedmiotu obrabianego pozostanie niezmienione, aby zapewnić, że środkowa płaszczyzna rowka wału przechodzi przez oś .Popularne metody mocowania są następujące:(1) Mocowanie za pomocą płaskich kleszczy: mocowanie przedmiotu za pomocą płaskich szczypiec jest proste i stabilne, ale gdy zmienia się średnica przedmiotu obrabianego, oś przedmiotu zmienia się w lewo i prawo (pozycja pozioma) oraz w górę i w dół, wpływający na wymiar głębokości i symetrię rowka wału.Dlatego generalnie nadaje się do produkcji jednostkowej.(2) Mocowanie za pomocą ramy w kształcie litery V: metoda mocowania polegająca na umieszczeniu cylindrycznego przedmiotu obrabianego w ramie w kształcie litery V i zamocowaniu go za pomocą płyty dociskowej jest powszechną metodą mocowania do frezowania rowka klinowego na wale.(3) Mocowanie z podzielnicą: mocowanie obrabianego przedmiotu za pomocą dwóch środków wrzeciona podzielnicy i konika lub metodą jednego zaciśnięcia jednego wierzchołka samocentrującego uchwytu trójszczękowego i środka konika.Oś przedmiotu obrabianego znajduje się zawsze na linii łączącej środek dwóch środków lub trzyszczękowego uchwytu samocentrującego i tylnego środka.Położenie osi przedmiotu obrabianego nie zmienia się ze względu na zmianę średnicy przedmiotu, więc zmiana średnicy przedmiotu nie ma wpływu na symetrię rowka wpustowego na osi. 2. Regulacja pozycji cięcia frezu (do środka)Aby rowek wpustowy na wale był symetryczny do osi przedmiotu obrabianego należy wyregulować położenie frezu tak, aby oś frezu do rowków wpustowych lub płaszczyzna symetryczna frezu do rowków tarczowych przechodziła przez oś przedmiotu obrabianego (powszechnie nazywana centrowaniem).Typowe metody regulacji to:(1) Wyreguluj centrowanie zgodnie ze znacznikiem nacięcia: ta metoda jest najczęściej stosowaną metodą ze względu na niską dokładność centrowania i prostą obsługę.(2) Wytrzyj bok i wyreguluj środek wyrównania: ta metoda zapewnia wysoką dokładność wyrównania i jest odpowiednia w sytuacjach, w których średnica frezu do rowków tarczowych jest większa lub frez do rowków wpustowych jest dłuższy (w stosunku do średnicy przedmiotu obrabianego).Podczas regulacji najpierw przyklej cienki papier z boku przedmiotu obrabianego, uruchom obrabiarkę i spraw, aby frez obrotowy stopniowo pochylał się w kierunku przedmiotu obrabianego.Gdy krawędź frezu ociera cienki papier, opuść stół warsztatowy, aby wyjść z przedmiotu obrabianego, a następnie przesuń stół warsztatowy w bok na odległość, aby zrealizować wyrównanie. (3) Wyreguluj centrowanie za pomocą dźwigniowego czujnika zegarowego: ta metoda zapewnia wysoką dokładność centrowania i jest odpowiednia dla frezarek pionowych.Może regulować centrowanie obrabianych przedmiotów mocowanych za pomocą podzielnic, płaskich kleszczy i ramek w kształcie litery V do mocowania przedmiotów obrabianych.3. Metoda frezowania rowka wpustowego na wale(1) Frezowanie rowka przelotowego na wale: rowka przelotowego na wale (takiego jak rowek wpustowy na zwykłym pręcie zwykłej tokarki) lub rowka przelotowego z jednym końcem łuku (takiego jak rowek wpustowy na frezowaniu pręt tnący), który jest zwykle frezowany za pomocą frezu do rowków w kształcie tarczy.(2) Frezowanie zamkniętego rowka wpustowego na wale: rowek wpustowy na wale jest zamkniętym rowkiem lub rowkiem przelotowym z jednym końcem pod kątem prostym, który jest frezowany za pomocą frezu do rowków wpustowych.Typowe metody frezowania zamkniętego rowka na wale za pomocą frezu do rowków wpustowych są następujące:Warstwowa metoda frezowania: użyj frezu, który jest dostosowany do szerokości rowka wpustowego, aby frezować rowek w warstwach.Po zainstalowaniu frezu, najpierw spróbuj frezować na odpadach, sprawdź, czy szerokość frezowanego rowka spełnia wymagania rysunku, a następnie zaciśnij, skoryguj i wyśrodkuj obrabiany przedmiot przed obróbką przedmiotu obrabianego.Metoda frezowania ekspansyjnego B: najpierw użyj frezu do rowków wpustowych o mniejszej średnicy, aby wykonać warstwowe frezowanie zgrubne posuwisto-zwrotne, a następnie użyj frezu do rowków wpustowych, który spełnia szerokość rowka wału, aby zakończyć frezowanie.Podczas frezowania wykańczającego, ponieważ siły promieniowe obu krawędzi skrawających frezu mogą być ze sobą zrównoważone, ugięcie frezu jest małe, a symetria rowka na wale dobra.

Jako powszechnie stosowana metoda obróbki, obróbka cieplna jest szeroko stosowana w produkcji.Dlatego w procesie obróbki cieplnej, w celu ujednolicenia rynkowego ładu ekonomicznego obróbki cieplnej i uniknięcia nieuczciwej konkurencji, formułowane są przewodnie zasady wyceny obróbki cieplnej.Stanowi on podstawę odniesienia dla przedsiębiorstw zajmujących się obróbką cieplną do kontraktowania przetwórstwa i formułowania cen przetwórstwa.W branży obróbki cieplnej cena biznesu przetwórczego powinna opierać się na trzech podstawowych czynnikach: po pierwsze, koszt przetworzonych części.Po drugie, zawartość technologiczna przetwarzanych części.Po trzecie, premia za ryzyko i rozsądny zysk. Główny koszt obróbki cieplnej to podstawowe straty energii, materiały procesowe i pomocnicze, amortyzacja sprzętu, współdzielenie czynszów z terenu i zakładu, odsetki od inwestycji, należne podatki i opłaty pracownicze itp.Kalkulacja wyceny obróbki cieplnej odbywa się głównie poprzez odwołanie się do wzoru w kompleksowym systemie wskaźników oceny i zarządzania branżą obróbki cieplnej.Wśród nich za podstawę przyjmuje się podstawowe zużycie energii, podstawowe zużycie paliwa, podstawowe zużycie energii przemysłowej oraz podstawowe zużycie paliwa przemysłowego dla każdego procesu obróbki cieplnej.Przez ni=nb × K1 × K2 × K3 × K4 × K5，Ri=Rb × K1 × K2 × K3 × K4 × K5。 Możesz również odnieść się do wartości zużycia jednostkowego oszacowanej przez branżę.Gdzie: Ni - wielkość zużycia energii w procesie obróbki cieplnej.NB - standardowy przemysłowy pobór mocy.RI - podstawowe zużycie paliwa.RB - podstawowe zużycie paliwa przemysłowego.K1 – współczynnik procesu konwersji.K2 - współczynnik trybu grzania.K3 - współczynnik trybu produkcji.K4 - współczynnik materiałowy przedmiotu obrabianego.K5 - współczynnik obciążenia.Jakie są ceny obróbki cieplnej jpgCena określonych elementów obróbki cieplnej 1. Wyżarzanie i odpuszczanie(1) Z zastrzeżeniem pieca elektrycznego, cena za ogrzewanie piecem na paliwo stałe zostanie obniżona o 30%:Wyżarzanie wysokotemperaturowe (większe lub równe 900 ℃): 1,2;Wyżarzanie całkowite (750-900): 0,8.(2) Wyżarzanie rekrystalizacyjne, odpuszczanie w wysokiej temperaturze:Sztuczne starzenie (500-700 ℃): 0,6;Wyżarzanie sferoidalne, wyżarzanie izotermiczne: 1,2;Wyżarzanie jasne i wyżarzanie opakowaniowe: 1.1.2. Klasa normalizującaCena ogrzewania pieca na paliwo stałe jest obniżona o 30% (bez opłaty za prostowanie):Piec elektryczny skrzynkowy normalizujący: 0,7;Normalizujący piec elektryczny typu studni: 0,8;Normalizacja pieca solnego: 0,8.3. Kondycjonowanie (bez opłaty za prostowanie)Piece elektryczne skrzynkowe i wózkowe poniżej 950 stopni: 1,5;Obwody typu skrzynkowego i wózkowego większe lub równe 950 stopni: 1.8. 4. Hartowanie pieca solnego(1) W tym hartowanie, czyszczenie, z wyłączeniem opłat za prostowanie;Kąpiel solna, chłodzenie kąpieli alkalicznej, 30% narzut:Części ze stali węglowej i niskostopowej: 2,0;Części ze stali wysokostopowej: 3,0;Narzędzia tnące ze stali szybkotnącej (proste części), w tym trzy hartowanie i czyszczenie: 15;Narzędzia tnące ze stali szybkotnącej (części złożone), w tym trzy hartowanie i czyszczenie: 20.(2) Hartowanie matryc:Stal węglowa, stal niskostopowa, prosta forma: 3,0;Stal wysokostopowa, złożona forma: do negocjacji.5. Hartowanie w piecu elektrycznymStal węglowa i stal niskostopowa mniejsza lub równa 950 stopni: 1,5.6. Hartowanie indukcyjne i hartowanie płomieniowe(1) Z hartowaniem i bez prostowania:Hartowanie częstotliwości zasilania: 2,5;Wygaszanie średniej częstotliwości i wygaszanie częstotliwości ultra audio: 2.0.(2) Wysoka częstotliwość, gaszenie płomienia:Wał i przekładnia: 1,5;Prowadnica stalowa i złożone części płaszczyzn: 2,0;Gaszenie płomienia specjalnych drobnych części i warstw infiltrowanych: do uzgodnienia;Głębokość gaszenia płomienia większa niż 3 mm: zgodnie z częstotliwością zasilania;Głębokość gaszenia płomienia mniejsza niż 3 mm: naciśnij wysoką częstotliwość.

Typowe cylindryczne frezy spiralne obejmują frezy cylindryczne, frezy palcowe, przesunięte frezy z trzema krawędziami czołowymi itp. Frezowanie rowków spiralnych do frezów zębatych odbywa się na ogół na poziomej uniwersalnej frezarce, a metoda frezowania jest zasadniczo taka sama jak ta obróbki cylindrycznych rowków spiralnych.Ponieważ powierzchnia zęba frezu jest powierzchnią spiralną, oprócz czynników takich jak kąt rowka zęba i kąt natarcia, podczas obróbki należy również uwzględnić kąt spirali.   Cylindryczny spiralny frez do zębów1. Wybór frezu roboczegoDobór profilu frezu roboczego: przy frezowaniu rowków frezów z zębami cylindrycznymi śrubowymi można wybrać frez kątowy podwójny lub frez kątowy pojedynczy.Podczas frezowania pojedynczym frezem narożnym zjawisko „nadcinania” części metalu przed zębami frezu przedmiotu obrabianego jest poważniejsze niż w przypadku frezowania podwójnym frezem narożnym, dlatego asymetryczny frez do podwójnego naroża jest generalnie wybrane do frezowania. Wybór kierunku skrawania frezu roboczego: oprócz frezu kątowego dwukątowego symetrycznego, frez kątowy można podzielić na lewe i prawe.Patrząc od strony małej krawędzi stożka asymetrycznego podwójnego frezu narożnego lub krawędzi końcowej pojedynczego frezu narożnego, jeśli frez obraca się zgodnie z ruchem wskazówek zegara, nazywa się to lewym frezem tnącym;Wręcz przeciwnie, jeśli frez obraca się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara, nazywa się to prawym frezem tnącym.2. Wyznaczenie narożnika stołu warsztatowegoKierunek odchylenia stołu warsztatowego jest taki sam jak w przypadku frezowania ogólnych rowków spiralnych, to znaczy podczas frezowania rowków spiralnych w lewo stół warsztatowy odchyla się zgodnie z ruchem wskazówek zegara;Podczas frezowania rowka zęba prawego stół warsztatowy odchyla się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara.Tylko w ten sposób kierunek rowka zęba spiralnego może być zgodny z płaszczyzną obrotu frezu roboczego, tak aby normalny przekrój rowka zęba spiralnego przedmiotu obrabianego był jak najbliżej profilu frezu roboczego .Kąt ugięcia stołu warsztatowego należy określić zgodnie z rodzajem frezu i kątem spirali obrabianego przedmiotu. 2、 Frezowanie rowków zębów za pomocą naprzemiennego frezu z trzema powierzchniami czołowymiPrzestawny frez z trzema powierzchniami czołowymi jest rodzajem cylindrycznego spiralnego frezu do rowków zębów, a jego obwodowy rowek zęba jest spiralny.Dobór frezu podczas frezowania, określenie kąta stołu roboczego, regulacja pozycji cięcia frezu itp. są takie same, jak metody obliczania i regulacji ogólnych frezów z zębami cylindrycznymi śrubowymi.Różnica polega na tym, że obwodowy spiralny rowek przesuniętego frezu z trzema powierzchniami czołowymi ma dwa kierunki obrotu, to znaczy zęby 1/2 frezu są po lewej stronie, a zęby 1/2 frezu są po prawej stronie, a lewe Zęby szczypiec ręcznych i prawy ostrzy są przesunięte na cylindrycznej powierzchni, a tył zęba ostrzy jest wielokątny.Dodatkowo, trójstronny frez do krawędzi czołowych posiada zęby czołowe.1. Frezowanie okrągłych rowków spiralnychWybierając frez roboczy, najlepiej wybrać dwa frezy o przeciwnych kierunkach skrawania, aby frezować odpowiednio rowki spiralne o różnych kierunkach obrotu. 2. Frezowanie rowków zębów końcowychMetoda frezowania rowków z zębami końcowymi w przestawnym trójściennym frezie krawędziowym jest podobna do metody frezowania rowków w zębach końcowych cylindrycznego, prostego frezu do rowków.Ponieważ przód obwodowego zęba przesuniętego trójściennego frezu krawędziowego jest powierzchnią spiralną, która tworzy pewien kąt przecięcia z osią frezu, jego ząb końcowy ma określony kąt natarcia.Frezując zęby czołowe na poziomej frezarce uniwersalnej, oprócz podniesienia podzielnicy o kąt i bocznego przesunięcia stołu roboczego o odległość, konieczne jest również pochylenie wału głównego podzielnicy o kąt w płaszczyzna prostopadła do stołu warsztatowego wzdłuż poprzecznego kierunku ruchu, dzięki czemu przód zębów czoła może być płynnie połączony z czołem obwodowych zębów spiralnych.3、Analiza jakości frezowania rowków narzędziowychFrezowanie rowków narzędziowych to rodzaj kompleksowego i złożonego frezowania rowków, które wiąże się z szerokim zakresem treści, wysokimi wymaganiami operacyjnymi i pewnymi trudnościami.Wśród nich frezowanie rowków cylindrycznych prostych narzędzi do rowkowania jest podstawą wszelkiego rodzaju frezowania rowków narzędziowych.

Wraz z szybkim rozwojem branży obróbki blach, branża ta odgrywa coraz większą rolę w produkcji przemysłowej.Jednak wzrost liczby zamówień przyniósł również pewne skutki uboczne, takie jak wzrost wskaźnika błędów, zwiększenie liczby sztuk problematycznych i tak dalej.Większość z tych problemów koncentruje się na deformacji części do obróbki blachy i niedostatecznym sprężynowaniu w procesie obróbki. Przyczyny i rozwiązania problemów z obrabianymi przedmiotami z blachyW procesie formowania części do obróbki blachy wymagany jest szereg zabiegów, zwłaszcza w procesie chłodzenia części.Istnieją surowe wymagania dotyczące rodzaju medium hartowniczego, wydajności chłodzenia i hartowności.Jeśli nie spełnia wymagań, może spowodować deformację.Doświadczenie pokazuje, że zmianę wydajności chłodzenia części można regulować, zmieniając lepkość, temperaturę i ciśnienie poziomu cieczy w medium hartowniczym, stosując dodatki i mieszając.Im wyższa lepkość i temperatura oleju hartowniczego, tym mniejsze odkształcenie eliptyczne.Odkształcenie części w stanie statycznym jest niewielkie.W obróbce cieplnej odkuwek, ze względu na małą twardość części, nieprawidłowe umieszczenie może powodować nierównomierne naprężenia, skutkujące deformacją części.Zawieś części pionowo, jak najdalej, lub umieść je pionowo na dnie pieca lub użyj dwóch punktów podparcia, aby podeprzeć je poziomo.Pozycja podparcia powinna wynosić od jednej czwartej do jednej trzeciej całkowitej długości części, a części można również umieścić płasko na oprzyrządowaniu ze stali żaroodpornej. Hartowanie dekompresyjne obróbki blach ma na celu zmniejszenie ciśnienia cieczy czynnika hartującego i wydłużenie etapu filmu parowego, dzięki czemu prędkość chłodzenia części w strefie wysokiej temperatury maleje, a prędkość chłodzenia wszystkich części jest równomiernie rozłożona.W tej operacji w pierwszej kolejności należy schłodzić części poprzez chłodzenie oleju od temperatury hartowania do temperatury nieco wyższej niż początkowa temperatura przemiany martenzytu;Następnie utrzymuj części w atmosferze przez chwilę, aby ogólna temperatura była jednolita, a następnie przeprowadź chłodzenie oleju, aby ujednolicić przemianę martenzytyczną i znacznie poprawić nieregularność odkształceń. Technologiczne środki do zmniejszenia deformacji obróbki blachProcesy, które mogą skutecznie zmniejszyć deformację obróbki blach, obejmują hartowanie w kąpieli solnej, hartowanie w oleju w wysokiej temperaturze, hartowanie dekompresyjne, jednostopniowe hartowanie w jednym zbiorniku itp. Proces hartowania w kąpieli solnej jest podobny do hartowania w oleju w wysokiej temperaturze .Oba są hartowane w temperaturze przemiany martenzytycznej, co zwiększa równomierność przemiany martenzytycznej.W przypadku konstrukcji spawanych z wieloma elementami konieczne jest dobranie odpowiedniej kolejności spawania.Najpierw elementy należy odpowiednio spawać i korygować, a następnie zmontować do całkowitego spawania.Zastosowanie tej sekwencji jest mniejsze niż metoda najpierw składania w całość, a następnie spawania.Poszczególne części można również montować i spawać jednocześnie, co jest stosunkowo proste w obsłudze.Aby zapobiec odkształceniom spawalniczym, w sekwencji spawania należy zastosować zgrzewanie taśmowe, zgrzewanie wsteczne i zgrzewanie symetryczne. Przed spawaniem element spawany powinien mieć odkształcenie przeciwne do kierunku odkształcenia po spawaniu, a odkształcenie przedmiotu przed spawaniem jest po spawaniu kompensowane, co nazywa się metodą przeciwodkształceniową.Można również zastosować sztywne mocowanie, które jest również bardzo skuteczne w zmniejszaniu odkształceń spawalniczych.Różne metody spawania mają różną gęstość energii i doprowadzone ciepło podczas podgrzewania spoiny.W przypadku spawania cienkich blach wybór metod spawania o wysokiej gęstości energii, takich jak spawanie w osłonie gazu dwutlenkiem węgla i spawanie łukiem plazmowym, które zastępują spawanie gazowe i ręczne spawanie łukowe, może zmniejszyć odkształcenia spawalnicze.Podczas spawania konstrukcji z aluminium i stopów aluminium odkształcenie spawania gazowego jest znacznie większe niż w przypadku ręcznego spawania łukiem argonowym.

Obrabiarki CNC znajdują szerokie zastosowanie w produkcji i obróbce ze względu na ich wysoką precyzję i wysoką wydajność.Obrabiarki CNC tną metal poprzez programowanie, co zapewnia błąd spowodowany ręczną obsługą i poprawia dokładność produkcji.Jednocześnie obróbka mechaniczna jest szybsza niż obróbka ręczna, co również w pewnym stopniu poprawia wydajność obróbki.Rozsądny dobór parametrów cięcia W przypadku wysokowydajnego cięcia metali trzema elementami są: obrabiane materiały, narzędzia skrawające i warunki skrawania.Mają one pewien wpływ na czas obróbki, trwałość narzędzia i jakość obróbki.Wśród nich, jeśli chcesz przetwarzać ekonomicznie i efektywnie, musisz wybrać rozsądne warunki cięcia.Na warunki skrawania składają się również trzy elementy: prędkość skrawania, posuw i głębokość skrawania (głębokość skrawania).Szybkość cięcia będzie miała poważny wpływ na narzędzie.Zwiększenie prędkości skrawania spowoduje wzrost temperatury ostrza narzędzia, powodując zużycie mechaniczne, chemiczne i termiczne.Dane pokazują, że prędkość skrawania wzrasta o 20%, a trwałość narzędzia zmniejszy się o 1/2.Szybkość posuwu ma niewiele wspólnego ze zużyciem narzędzia, ale jeśli szybkość posuwu jest duża, temperatura skrawania wzrośnie, a późniejsze zużycie narzędzia wzrośnie.Jednak prędkość posuwu ma mniejszy wpływ na zużycie narzędzia niż prędkość skrawania. Chociaż głębokość skrawania ma mniejszy wpływ na zużycie narzędzia niż dwie pierwsze, podczas skrawania z małą głębokością skrawania utwardzona warstwa obrabianego materiału również wpływa na żywotność narzędzia.Dlatego podczas produkcji użytkownicy muszą wybrać odpowiednią prędkość cięcia w zależności od obrabianego materiału, twardości, stanu cięcia, rodzaju materiału, szybkości posuwu, głębokości cięcia i tak dalej. Jak określić trzy elementy obróbki?1. Prędkość cięcia: aby wybrać obroty wrzeciona na minutę, musisz znać liniową prędkość cięcia.Wybór tej prędkości liniowej zależy od materiału narzędzia, materiału przedmiotu obrabianego, warunków obróbki itp.(1) Materiał narzędzia tnącego: wybierając narzędzia tnące z węglika spiekanego można uzyskać wyższą prędkość liniową, zwykle większą niż 100 m / min.W przypadku stali szybkotnącej prędkość liniowa może być tylko niska, zwykle nie większa niż 70m/min, aw większości przypadków jest mniejsza niż 20-30m/min.(2) Materiał przedmiotu obrabianego: materiał przedmiotu obrabianego o wysokiej twardości ma niską prędkość liniową.Prędkość liniowa żeliwa jest niska, a użycie narzędzi z węglika spiekanego wynosi 70-80m/min.(3) Warunki przetwarzania: zgrubne przetwarzanie, niska prędkość liniowa;Obróbka wykończeniowa, a prędkość liniowa jest wyższa. 2. Szybkość posuwuSzybkość posuwu zależy głównie od wymagań dotyczących chropowatości obrabianej powierzchni przedmiotu obrabianego.Podczas wykańczania wymagania dotyczące powierzchni są zwiększone, a prędkość posuwu jest uważana za małą.Podczas obróbki zgrubnej posuw może być większy.Zależy to głównie od wytrzymałości narzędzia, która na ogół może przekraczać 0,3.Gdy główny tylny kąt narzędzia jest duży, siła narzędzia jest słaba, a wielkość posuwu nie może być zbyt duża.3. Głębokość cięcia (głębokość cięcia)Ogólnie rzecz biorąc, przy wykańczaniu może być mniejsza niż 0,5 (wartość promienia).Podczas obróbki zgrubnej określa się ją zgodnie z warunkami obrabianego przedmiotu, frezu i obrabiarki.Ogólnie rzecz biorąc, podczas toczenia stali nr 45 w stanie znormalizowanym głębokość skrawania w kierunku promienia na ogół nie przekracza 5 mm.

Cylindryczny spiralny rowek to połączenie kilku spiralnych linii na cylindrze.Podczas frezowania cylindrycznego rowka spiralnego na frezarce ruch względny frezu i przedmiotu obrabianego musi być zgodny z prawem ruchu formowania spirali.W niektórych częściach często występują cylindryczne rowki spiralne.Jak zatem przetworzyć cylindryczny rowek spiralny?Porozmawiajmy teraz o metodzie frezowania cylindrycznego rowka spiralnego.1、 Charakterystyka technologiczna frezowania rowków cylindrycznych spiralnych1. Frezowanie cylindrycznego rowka spiralnego, frez i obrabiany przedmiot są zgodne z prawem ruchu spiralnego.Oznacza to, że oprócz ruchu obrotowego frezu, obrabiany przedmiot musi również obracać się z jednolitą prędkością, podczas gdy stół roboczy napędza obrabiany przedmiot w celu posuwu wzdłużnego i zapewnia, że ​​​​gdy stół warsztatowy przesunie się na odległość równą skokowi spirali, przedmiot obrabiany obraca się z jednolitą prędkością przez jeden cykl.Podczas posuwu wzdłużnego wrzeciono podzielnicy jest napędzane przez śrubę pociągową stołu poprzez wymianę kół zębatych w celu realizacji obrotu przedmiotu obrabianego.Podczas frezowania wieloliniowych rowków spiralnych konieczne jest również wykonanie regulacji indeksowania w zależności od liczby linii. 2. Ze względu na różne zastosowania detali z rowkami spiralnymi, kształty przekrojów rowków spiralnych są również zróżnicowane.Na przykład przekrój rowka zęba cylindrycznego frezu do rowków spiralnych jest trójkątny lub zakrzywiony, normalny przekrój spiralnego rowka krzywki cylindrycznej o stałej prędkości jest prostokątny, a przekrój osiowy ślimaka Archimedesa jest trapezowy itp. profil frezu do obróbki rowka spiralnego powinien być zgodny z kształtem normalnego przekroju rowka spiralnego.Dlatego właściwy dobór frezu jest kluczem do zapewnienia kształtu przekroju rowka spiralnego.3. Przy frezowaniu rowka spiralnego cylindrycznego, ponieważ kąty spirali na powierzchni cylindrów o różnych średnicach nie są równe (duża średnica, duży kąt spirali; mała średnica, mały kąt spirali) występuje ingerencja w obróbkę, która powoduje strona rowka spiralnego do przecięcia i zniekształcenie kształtu rowka.Zjawisko nadcięcia jest poważniejsze w przypadku korzystania z frezu tarczowego niż w przypadku frezu walcowo-czołowego.Dlatego rowek spiralny o prostokątnym przekroju normalnym można frezować tylko frezem walcowo-czołowym.Gdy frez w kształcie tarczy jest używany do obróbki rowków spiralnych o innych kształtach przekroju, średnica frezu powinna być jak najmniejsza, aby zmniejszyć wcięcie kolizji.4. Przy użyciu frezu tarczowego do frezowania cylindrycznego rowka spiralnego na frezarce poziomej, aby kształt normalnego przekroju obrabianego rowka spiralnego był jak najbardziej zbliżony do profilu frezu, stół warsztatowy frezarka musi być obrócona o kąt w płaszczyźnie poziomej, tak aby płaszczyzna obrotu frezu tarczowego była zgodna z kierunkiem stycznej spirali. 2、 Frezowanie cylindrycznego rowka spiralnego1. Wymiana kalkulacji biegówPodczas frezowania cylindrycznego rowka spiralnego obrabiany przedmiot jest zaciskany na podzielnicy, a prawo ruchu względnego frezu i przedmiotu obrabianego jest realizowane poprzez połączenie śruby stołowej i podzielnicy z przekładnią zębatą.Zwykle przyjmuje się metodę zmiany koła zębatego na wale bocznym.2. Wybór frezuPrawidłowy dobór frezu jest kluczem do zapewnienia kształtu przekroju cylindrycznego rowka spiralnego.Profil frezu powinien być zgodny z kształtem normalnego przekroju rowka spiralnego.Powszechnie stosowane frezy to frez czołowy, frez kątowy, frez formujący itp. 3. Zjawisko interferencji przy frezowaniu rowka prostokątnegoPodczas frezowania rowka spiralnego na frezarce, gdy obrabiany przedmiot obraca się w jednym cyklu, odległość, jaką frez porusza się w kierunku osiowym względem przedmiotu obrabianego, jest równa skokowi.W rowku spiralnym skok zarówno nacięcia, jak i spirali na dnie rowka jest równy, to znaczy skok wszystkich części na rowku spiralnym jest równy.

Jako rewolucyjne urządzenie w branży obróbki blach, zastosowanie wycinarki laserowej niewątpliwie sprzyja szybkiemu rozwojowi tej branży.W porównaniu z tradycyjnymi nożycami, stemplami, cięciem płomieniowym, cięciem plazmowym i cięciem wodą, jakie są oczywiste zalety cięcia laserowego?Teraz zróbmy wspólny wygląd wszystkich urządzeń tnących, które na pierwszy rzut oka są lepsze lub gorsze.Urządzenie ścierająceNajwiększą zaletą nożyc jest wysoka wydajność cięcia.Odległość cięcia jednego noża może osiągnąć 4 metry.Jednak tego rodzaju sprzęt może ciąć tylko po linii prostej, więc jego użycie jest mocno ograniczone. DziurkaczStemple są przetwarzane przez stemple.Stempel może być wyposażony w wiele zestawów stempli o różnych kształtach, a nawet w niestandardowe stemple zgodnie z wymaganiami przetwarzania.Dzięki temu może mieć większą elastyczność i powtarzalność w przetwarzaniu krzywych i skomplikowanych kształtów.Ten rodzaj sprzętu do przetwarzania jest często używany w przemyśle podwoziowym i szafowym.Jednak stempel często słabo sprawdza się przy obróbce blach stalowych o grubości ponad 2 mm oraz blach ze stali nierdzewnej o grubości ponad 1,5 mm, co nie tylko łatwo powoduje wady powierzchniowe przedmiotu obrabianego, ale również łatwo je uszkodzić. dziurkacz.Ponadto, chociaż dostosowany stempel może wykonać zadanie przetwarzania, sam proces dostosowywania nie jest łatwy, cykl rozwoju jest długi, a koszt wysoki.Dlatego też, o ile nie jest to działalność masowa i wysoko dochodowa, dostosowany stempel może stracić pieniądze. cięcie gazoweCięcie płomieniowe jest jedną z najbardziej tradycyjnych metod cięcia, ale nadal ma swój rynek.Ponieważ ten sprzęt do cięcia ma niskie koszty inwestycyjne i radzi sobie z cięciem grubszych blach stalowych, ma duże możliwości adaptacyjne.Oczywiście sprzęt do cięcia płomieniowego ma również swoje oczywiste wady.Po pierwsze, prędkość przetwarzania jest niska, co spowolni postęp produkcji;Po drugie, szew tnący jest szeroki, co marnuje materiały;Po trzecie, jakość cięcia jest słaba, a także podatna na odkształcenia termiczne.Chociaż jakość cięcia można w pewnym stopniu poprawić poprzez późniejszy proces obróbki, spowoduje to dalsze spowolnienie prędkości obróbki. Cięcie plazmoweCięcie plazmowe i precyzyjne cięcie plazmowe można uznać za ulepszoną wersję cięcia płomieniowego.Jego prędkość i dokładność cięcia są znacznie wyższe niż w przypadku urządzeń do cięcia płomieniowego i są bardzo zbliżone do urządzeń do cięcia laserowego.Dlatego jest szeroko stosowany w cięciu blach o średniej grubości.Jednak odkształcenie termiczne spowodowane przez ten sprzęt jest zbyt duże, a nachylenie nie jest wystarczająco dokładne, co nie może spełnić wymagań dotyczących zadań cięcia części o wysokich wymaganiach dotyczących dokładności.Ponadto niektóre materiały eksploatacyjne do sprzętu do cięcia plazmowego, takie jak elektrody, dysze i pierścienie wirowe, są drogie i drogie w użyciu. Cięcie wodą pod wysokim ciśnieniemCięcie wodą pod wysokim ciśnieniem to proces cięcia blachy za pomocą domieszkowanego karborundu w strumieniu wody o dużej prędkości.Jego największą zaletą jest to, że ma dużą zdolność adaptacji i nie ma prawie żadnych ograniczeń dotyczących ciętych materiałów.Niezależnie od tego, czy chodzi o materiały metalowe, takie jak żelazo i miedź, czy materiały niemetalowe, takie jak ceramika i szkło, można go ciąć w ten sposób.Nie ma potrzeby martwić się rozerwaniem materiału, gdy spotka się z ciepłem, ani też nie ma potrzeby martwić się o odbicie materiału na światło.Dlatego pod względem zakresu obróbki cięcie wodą pod wysokim ciśnieniem jest nawet lepsze niż cięcie laserowe.A jego grubość cięcia może również osiągnąć ponad 100 mm.Jednak wady cięcia wodą są również oczywiste.Z jednej strony niska prędkość cięcia jest niewystarczająco czysta i przyjazna dla środowiska, a materiały eksploatacyjne są również stosunkowo drogie. cięcie laseroweOczywiście ostatni z nich to nasz bohater - sprzęt do cięcia laserowego.Ma zalety wysokiej elastyczności, dużej szybkości cięcia, wysokiej wydajności produkcji i krótkiego cyklu produkcyjnego.Co więcej, cięcie laserowe nie wytworzy siły skrawania na obrabianym przedmiocie, więc nie będzie deformacji obróbki, nie mówiąc już o zużyciu narzędzia;Ta metoda cięcia ma dobrą zdolność adaptacji materiału i może być odpowiednia dla różnych części o różnych kształtach, a proces przetwarzania jest zakończony jednocześnie;Cięcie laserowe charakteryzuje się niezwykle wysoką precyzją, wąskim spawem i niską chropowatością powierzchni, dzięki czemu nie ma potrzeby późniejszej „naprawy narzędzia”;Ponadto ta metoda przetwarzania jest prosta w obsłudze i charakteryzuje się wysokim stopniem automatyzacji.Nie powoduje zanieczyszczeń i jest nieszkodliwy dla zdrowia pracowników.Opierając się na powyższych zaletach, perspektywa rynkowa cięcia laserowego została jednogłośnie przyjęta przez ekspertów i wtajemniczonych.Technologia ta będzie w przyszłości odgrywać coraz ważniejszą rolę w branży obróbki blach.

Koło zębate ze stożkową powierzchnią indeksującą nazywa się kołem zębatym stożkowym.W zależności od kształtu linii zębów, koła zębate stożkowe można podzielić na zęby proste, zęby śrubowe i zęby zakrzywione.Koła zębate stożkowe są używane do przekładni zębatej wału poprzecznego i przekładni zębatej wału poprzecznego.W celu obróbki frezowania prostych kół zębatych stożkowych przedstawimy to szczegółowo poniżej. Charakterystyki geometryczne przekładni stożkowych walcowych1. Górna powierzchnia stożkowa (górny stożek), indeksująca powierzchnia stożkowa (podstożek) i powierzchnia stożka podstawy (stożek stopy) prostego koła zębatego stożkowego przecinają się w jednym punkcie.2. Zęby stożkowych kół zębatych są rozmieszczone na powierzchni stożkowej, a rowki są szerokie i głębokie na dużym końcu oraz wąskie i płytkie na małym końcu.Zęby stopniowo kurczą się od dużego końca do szczytu stożka.3. W rozwiniętej powierzchni tylnego stożka stożkowego koła zębatego walcowego (zwykle duża powierzchnia końcowa zęba koła zębatego stożkowego, a linia podstawowa tylnego stożka jest prostopadła do podstożka), krzywa profilu zęba zęba jest ewolwentem.4. Moduł prostego koła zębatego stożkowego różni się od dużego końca do małego końca.Przy projektowaniu i obliczaniu przekładni stożkowej przewiduje się, aby jako podstawę przyjąć moduł big end i przyjąć moduł standardowy. Frez do kół zębatych stożkowych prostych i jego dobórZęby prostego koła zębatego stożkowego są rozmieszczone na powierzchni stożkowej, a kształt zęba stopniowo kurczy się od dużego końca do wierzchołka stożka.Średnice dużego końca i małego końca koła zębatego stożkowego nie są równe, a średnice koła podstawowego nie są równe.Podstawowa średnica koła dużego końca jest duża, a krzywizna jego ewolwentowej krzywej profilu zęba jest mała (to znaczy, że krzywa profilu zęba jest stosunkowo prosta);Średnica koła podstawowego na małym końcu jest mała, a krzywizna krzywej profilu zęba ewolwentowego jest większa (to znaczy krzywa profilu zęba jest bardziej zakrzywiona).Profil zęba prostego frezu z kołem zębatym stożkowym można zaprojektować tylko zgodnie z pewnym odcinkiem linii podstawowej powierzchni stożkowej indeksującej, a profil zęba obrabianego koła zębatego może być dokładniejszy tylko w określonej sekcji, podczas gdy są pewne błędy w innych sekcjach.Dlatego precyzja prostego koła zębatego utworzonego przez frez stożkowy jest niska.Im mniejsza liczba zębów lub im większa szerokość przekładni stożkowej, tym większy błąd.Zwykle krzywa profilu zęba prostego frezu z przekładnią stożkową jest zaprojektowana zgodnie z krzywą profilu zęba dużego końca, a grubość frezu jest zaprojektowana zgodnie z szerokością szczeliny małego końca, aby zapewnić, że ostrze może przejść przez mały koniec w procesie frezowania.Dlatego prosty frez do kół zębatych stożkowych jest cieńszy niż prosty frez do kół zębatych cylindrycznych o tym samym module. Frezowanie prostego koła zębatego stożkowegoKoła zębate stożkowe proste mogą być obrabiane na frezarkach poziomych lub pionowych za pomocą frezów tarczowych do kół zębatych stożkowych.W przypadku obróbki na frezarce poziomej można ją podzielić na metodę z posuwem wzdłużnym (poziomym) oraz metodę z posuwem pionowym zgodnie z kierunkiem posuwu.Korzystając z metody frezowania z posuwem wzdłużnym, najpierw wyreguluj wrzeciono podzielnicy, aby było równoległe do stołu roboczego i płaszczyzny obrotu frezu, i sprawdź promieniowe bicie kołowe dużego końca i małego końca po ustawieniu półfabrykatu koła zębatego zainstalowany.Następnie przechylić wał główny podzielnicy o kąt, który powinien być równy kątowi stożka podstawy obrabianego koła zębatego stożkowego.Gdy kąt stożka podstawy przekładni stożkowej jest duży, a długość i średnica są również duże, możliwe jest, że nawet jeśli stół warsztatowy znajduje się w najniższym położeniu (stół podnoszący dotknie podstawy), dno rowka zęba koło zębate stożkowe nie może przejść pod frezem.W tym czasie do obróbki można zastosować metodę frezowania z pionowym posuwem.

Płaska płyta lub prosty pręt nazywa się zębatką, gdy ma szereg równoodległych zębów.Zębatka, której linia zębów jest linią prostą prostopadłą do kierunku ruchu zęba, nazywana jest zębatką prostą;Zębatka, której linia zębów jest linią prostą nachyloną do kierunku ruchu zęba, nazywana jest zębatką nachyloną.Istnieje wiele metod obróbki regałów, a powszechnie stosuje się frezowanie. Jakie są metody frezowania stojaka?1、 Frezowanie prostego stojakaZębatka prosta jest frezowana na poziomej frezarce uniwersalnej z frezem tarczowym.1. Frezowanie krótkiego stojaka(1) Wybór frezu: frez do stojaka frezującego zazwyczaj wybiera zestaw frezów walcowych z zębami prostymi nr 8 spośród 8. Gdy wymagana jest dokładność zębatki, można użyć specjalnego frezu zębatkowego .(2) Mocowanie przedmiotów obrabianych: przedmioty obrabiane są mocowane za pomocą płaskich szczypiec lub bezpośrednio dociskane do stołu roboczego.W przypadku dużej liczby przedmiotów obrabianych do mocowania można użyć specjalnych uchwytów.Bez względu na przyjętą metodę mocowania, górna powierzchnia zęba półwyrobu zębatki musi być równoległa do stołu warsztatowego,Powierzchnia odniesienia pozycjonowania po jednej stronie półfabrykatu musi być równoległa do poprzecznego kierunku posuwu stołu roboczego.(3) Kontrola podziałki zęba: podczas frezowania zębatki, po wyfrezowaniu każdego zęba, stół warsztatowy przesuwa poziomo jedną podziałkę zęba, co nazywa się odległością przesunięcia.Typowe metody przemieszczania to:Metoda wybierania: użyj poziomego uchwytu posuwu stołu warsztatowego, aby obrócić pokrętło o określoną liczbę siatek, aby zrealizować przemieszczenie.Ta metoda ma zastosowanie tylko do krótkich stojaków o niskich wymaganiach dotyczących dokładności i niewielkiej liczbie.Metoda tarczy rozdzielającej: założyć tarczę rozdzielającą i uchwyt rozdzielający głowicy rozdzielającej na łeb śruby posuwu poprzecznego stołu warsztatowego. 2. Frezowanie długiego stojaka(1) Mocowanie przedmiotu obrabianego: podczas obróbki długiej zębatki, ponieważ odległość ruchu poziomego stołu roboczego frezarki jest niewystarczająca, odległość ruchu wzdłużnego stołu warsztatowego musi być wykorzystana do podziału zębów, czyli powierzchni odniesienia pozycjonowania po jednej stronie obrabiany przedmiot musi być równoległy do ​​kierunku wzdłużnego posuwu stołu roboczego.Obrabiany przedmiot może być bezpośrednio dociskany do stołu roboczego lub mocowany za pomocą specjalnego uchwytu.(2) Instalacja frezu: podczas obróbki długich stojaków podziałka zęba jest kontrolowana przez wzdłużną śrubę pociągową stołu warsztatowego, więc kierunek oryginalnego pręta frezu na frezarce poziomej nie może spełniać wymagań przetwarzania.Kierunek pręta frezu musi być równoległy do ​​kierunku wzdłużnego posuwu stołu warsztatowego.Dlatego należy ponownie zamontować wrzeciono frezarki. 2、 Frezowanie pochylonego stojakaZębatka śrubowa może być traktowana jako część śrubowej przekładni walcowej o nieskończonej średnicy koła podstawowego.Spiralny zębatka jest frezowana na poziomej uniwersalnej frezarce z frezem tarczowym do kół zębatych.Metoda frezowania jest w zasadzie taka sama jak frezowania prostego stojaka, z wyjątkiem tego, że obrabiany przedmiot obraca się pod kątem spiralnym w stosunku do frezu podczas frezowania.Istnieją dwie metody frezowania dla pochylonego stojaka: 1. Metoda mocowania przechyłu przedmiotu obrabianegoPo zamontowaniu przedmiotu obrabianego należy z jednej strony powierzchni odniesienia utworzyć kąt spiralny z kierunkiem przemieszczenia zęba dzielącego stołu roboczego.Po wyfrezowaniu jednego zęba odległość przesunięcia powinna być równa normalnej odległości zęba zębatki śrubowej.Ta metoda jest ograniczona poziomym skokiem stołu roboczego, dlatego nadaje się tylko do frezowania pochylonego stojaka o małym kącie spirali.2. Metoda rotacji stołu warsztatowegoPodczas instalowania przedmiotu obrabianego powierzchnia odniesienia po jednej stronie przedmiotu obrabianego jest równoległa do kierunku wzdłużnego przemieszczenia stołu roboczego, a jednocześnie obróć stół warsztatowy o kąt spiralny, aby nachylona szczelina zębatki była równoległa do obrotu frezu samolot.Po wyfrezowaniu jednego zęba stół warsztatowy przesuwa wzdłużnie jedną podziałkę zęba końcowego.Ta metoda jest odpowiednia do frezowania długiego nachylonego stojaka na uniwersalnej frezarce.