Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

7: Uniwersalny chwyt narzędziowy ze stożkiem 24 Zwykle istnieje pięć różnych norm i specyfikacji dla uniwersalnych oprawek narzędziowych ze stożkiem 7:24, a mianowicie NT, DIN 69871, IS0 7388 / 1, masbt i ANSI / ASME.Obecnie najczęściej używanymi modelami klamek w Chinach są DIN 69871 i masbt.Niemiecka norma uchwytu narzędziowego typu NT to di2080, a norma międzynarodowa ISO 2583. Charakteryzuje się koniecznością ręcznego mocowania narzędzia.W tradycyjnej obrabiarce uchwyt narzędzia jest napinany za pomocą cięgła, a narzędzie nie może być obciążone manipulatorem obrabiarki.Podczas gdy pozostałe cztery typy służą do dokręcania chwytu narzędzia za pomocą zawleczki na końcu chwytu narzędzia w centrum obróbkowym.Din 69871 dzieli się na dwa typy, a mianowicie DIN 69871a/AD i DIN 69871 B. Pierwszy z nich posiada funkcję centralnego chłodzenia wewnętrznego, drugi zaś funkcję wewnętrznego chłodzenia kołnierza.Nie ma różnicy w innych aspektach.Wymiary montażowe uchwytu narzędziowego ISO 7388 / 1 są takie same jak w przypadku DIN 69871, ale wartość D4 tego pierwszego jest mniejsza niż drugiego.Dlatego oprawka ISO 7388 / 1 ma największą wszechstronność i może być montowana na obrabiarce do otworów stożkowych DIN 69871.Jednakże, jeśli uchwyt narzędziowy din 69871 jest zainstalowany na obrabiarce z otworem stożkowym ISO 7388 / 1, mogą wystąpić zakłócenia.Masbt to japoński standard, a jego wielkość montażowa jest zupełnie inna niż w pierwszych trzech, więc nie można go wymienić.Ten typ uchwytu narzędziowego przyjmuje symetryczną strukturę, co sprawia, że ​​ma wyższą stabilność przy dużych prędkościach w porównaniu z innymi trzema typami uchwytów narzędziowych.ANSI b5.50 jest zgodny z normą amerykańską.Mimo, że jego wymiary montażowe są zbliżone do DIN 69871 i IS0 7388/1, nie można go zamontować na tych dwóch rodzajach obrabiarek ze względu na brak nacięcia klina.Jednak oprawki DIN 69871 i IS0 7388/1 mogą być instalowane na obrabiarkach ANSI b5.50. Uchwyt próżniowy HSK ze stożkiem 1:10 Niemiecki standard dla uchwytu próżniowego HSK ze stożkiem 1:10 to din69873.Kiedy styka się z wrzecionem obrabiarki, nie tylko stożek 1:10 uchwytu narzędziowego styka się ze stożkiem 1:10 otworu wrzeciona, ale również powierzchnia kołnierza oprawki może być blisko kontakt z powierzchnią wrzeciona poprzez odkształcenie sprężyste.W porównaniu z oprawką narzędziową 7:24, ten dwustronny system styków ma pewne zalety w obróbce z dużą prędkością, sztywności połączenia i dokładności koincydencji.Istnieje sześć różnych standardów i specyfikacji dla uchwytów próżniowych HSK, a mianowicie hsk-a, hsk-b, hsk-c, hsk-d, hsk-e i hsk-f.Wśród nich hsk-a, hsk-e i hsk-f najczęściej wykorzystywane są w systemie automatycznej wymiany narzędzi centrów obróbczych. Różnica między tymi dwoma typami odzwierciedla się głównie w dwóch aspektach: z jednej strony hsk-a jest wyposażony w rowek transmisyjny, a hsk-e nie.Wynikiem tej różnicy jest to, że moment obrotowy przenoszony przez hsk-a jest większy niż moment hsk-e, który może wykonywać niektóre ciężkie zadania skrawania, podczas gdy ten drugi może wykonywać tylko niektóre lekkie cięcie.Z drugiej strony uchwyt narzędziowy hsk-a jest również wyposażony w ręczne otwory mocujące, rowki kierunkowe itp., co będzie miało pewien wpływ na równowagę.Hsk-e jest bardziej odpowiedni do obróbki z dużą prędkością bez tych urządzeń.Struktury hsk-e i hsk-f są całkowicie takie same.Różnica polega na wielkości stożka.Oznacza to, że w przypadku chwytów narzędzi hsk-e i hsk-f o tej samej średnicy kołnierza stożek hsk-f jest zawsze o jeden rozmiar mniejszy niż w przypadku hsk-e.Dlatego poprzednie łożysko wału głównego jest mniejsze, a prędkość obrotowa będzie większa.

W obróbce skrawaniem forma metalowa jest jednym z najczęstszych urządzeń do obróbki, który jest używany głównie do narzędzi do obróbki metalu.Musimy zrozumieć etapy procesu formowania metalu za pomocą form metalowych.Etapy formowania formy zostaną szczegółowo opisane poniżej.Etapy formowania formy metalowej1. Podczas korzystania z metalowych form do formowania prasa wykrawająca CNC ściśle dziurkuje bez płyt i nie może opróżniać formy.Jednocześnie codzienna kontrola formy powinna być również dobrze wykonana, aby sprawdzić dokręcenie śruby blokującej, w przeciwnym razie stempel CNC i forma formująca ulegną uszkodzeniu.2. Kierunek formowania matrycy formującej powinien być skierowany do góry, aby uniknąć deformacji produktu spowodowanej kolizją między uformowanym kształtem a stołem warsztatowym. 3. Wysokość zamknięcia i formowanie stempla każdego stempla CNC są różne.Dlatego konieczne jest ustawienie górnej części każdego zestawu matrycy na najkrótszą przy pierwszym użyciu.I unikaj używania go na kolejnym ciosie.Aby uniknąć uszkodzenia obrabiarki i formy, przed dalszym użytkowaniem należy przeprowadzić regulację wysokości.4. Dolna forma formy do formowania w górę jest zwykle większa niż standardowa maść do dolnej formy.Dlatego, aby uniknąć wgnieceń płyty, nie należy używać obok niej wykrojnika.Jeśli uformowana forma nie nadaje się do użytku, usuń olej z obrabiarki i przechowuj go w szafce na formy, aby uniknąć korozji i kurzu. 5. Gdy forma jest w pełni uformowana, musi wyregulować odległość mikro.Podczas tego procesu dostrajania operator musi być cierpliwy.Powszechnie stosowane metody dostrajania obejmują głównie:(1) Skok stempla stempla numerycznego nie może być regulowany, można regulować tylko wysokość elementu głowicy uderzającej.(2) Skok stempla stempla CNC można regulować, a obrabiarka może spełnić wymagania, modyfikując parametry podczas programowania.(3) Wyreguluj wysokość zespołu głowicy uderzającej podczas regulacji na dużą odległość.6. Jeśli jest to forma o wysokim lub niekonwencjonalnym formowaniu, płyta powinna być dobrze nasmarowana i nasmarowana dwustronnie, aby wzmocnić płynność płyty podczas formowania i zmniejszyć ryzyko pęknięcia płyty. 7. Program obróbki wykrojników służy do programowania podczas obróbki formowania, a podczas programowania należy zarezerwować wystarczający czas rozładunku.Wymagany cel można osiągnąć poprzez zmniejszenie prędkości stempla.Wykrawarka uderza z małą prędkością, dzięki czemu uformowany materiał i formę można oddzielić na wystarczająco długi czas, aby zapobiec deformacji płyty i odchyleniu pozycji formowania.8. Pozycja formowania płyt powinna być dobrana rozsądnie.Zacisk i części wybijające powinny być trzymane jak najdalej.Formowanie blachy należy zakończyć pod koniec procesu stemplowania, o ile to możliwe.9. Wokół form wysokoformujących można stosować inne formy formujące, w przeciwnym razie ciągła obróbka standardowego wykrojnika spowoduje odkształcenie płyty.10. Wysoka matryca formująca ma zjawisko zarysowania i kolizji z płytą, co prowadzi do deformacji.Umieszczenie kulek po obu stronach dolnej matrycy wysokiej matrycy formującej, aby pomóc w przejściu, może uniknąć tego problemu.

Zmniejszenie nagrzewania się wału głównego i dokładności obrotuZjawisko usterki: wał główny szybko się nagrzewa, a obróbka generuje dużo hałasu.Dokładność otworu i cylindryczność obrabianych części nie mogą spełnić wymagań.Analiza usterek: mogą istnieć cztery przyczyny tego zjawiska: pierwszą przyczyną może być to, że smar stosowany do łożyska wału głównego jest bez zastrzeżeń lub mieszają się w nim zanieczyszczenia, takie jak kurz i wilgoć, co zmniejszy efekt smarowania łożyska , generują dużą ilość ciepła i hałasu oraz powodują zbyt szybkie nagrzewanie się głównego wału.Powodem domieszania zanieczyszczeń do smaru może być to, że centrum obróbcze nie naprawiało i nie osuszało sprężonego powietrza podczas pneumatycznego czyszczenia wiórów.Drugim powodem może być to, że powierzchnia pozycjonująca otworu stożkowego wewnątrz wrzeciona służącego do pozycjonowania narzędzia została wielokrotnie uszkodzona podczas procesu ciągnienia i wkładania narzędzia, co skutkuje idealnym dopasowaniem powierzchni stożkowej wrzeciona do stożka powierzchni chwytu narzędzia, a obrabiany otwór miał mały błąd mimośrodowy.Trzecim powodem może być zmniejszenie napięcia wstępnego łożyska przedniego wału głównego, co skutkuje większym luzem łożyska.Czwartym powodem może być uszkodzenie zmęczeniowe sprężyny automatycznego urządzenia mocującego wewnątrz wrzeciona po długotrwałym użytkowaniu, w wyniku czego narzędzie nie może być w pełni napięte i odbiega od pierwotnego położenia. Metoda leczenia: jeśli przednie łożysko wału głównego jest uszkodzone, należy je wymienić i użyć kwalifikowanego smaru, a luz łożyska należy wyregulować, aby zapobiec ponownemu zużyciu łożyska;Zainstaluj dokładny filtr powietrza i urządzenie osuszające, aby zapobiec mieszaniu się zanieczyszczeń ze smarem;Zeszlifuj powierzchnię pozycjonującą stożkowego otworu w głównym wale i użyj metody powlekania kolorem, aby wykryć.Upewnij się, że powierzchnia styku między powierzchnią pozycjonowania otworu stożkowego a chwytem narzędzia jest nie mniejsza niż 90%;Jeśli sprężyna zaciskowa ulegnie awarii, należy ją wymienić i wyregulować napięcie wstępne łożyska. Kula stalowa cięgna głównego elementu wału jest uszkodzona;Zjawisko błędu: powierzchnia stożka ogonowego chwytu narzędzia stalowego narzędzia kulowego z automatycznym mechanizmem zaciskowym narzędzia we wrzecionie jest często uszkodzona.Analiza usterek: dzięki badaniom stwierdzono, że główną przyczyną tego problemu jest to, że luzowanie narzędzia przez wrzeciono nie jest skoordynowane z działaniem narzędzia manipulatora.Gdy mechanizm zaciskowy nie jest całkowicie poluzowany, manipulator wykonuje gwałtowne ściąganie narzędzia, co poważnie uszkadza stalową kulkę cięgna i śrubę napinającą.Dzieje się tak, ponieważ wyłącznik krańcowy jest zainstalowany na końcu cylindra wspomagającego.Kiedy tłok cylindra porusza się na miejscu, tłok cylindra wspomagającego nie może być na swoim miejscu na czas.Metoda leczenia: oczyść cylinder olejowy i cylinder, wymień pierścień uszczelniający i wyreguluj ciśnienie, aby skoordynować działanie tłoka cylindra i cylindra wspomagającego.Ponadto regularnie sprawdzaj butlę wspomagającą gaz-ciecz, aby na czas wyeliminować potencjalne zagrożenie bezpieczeństwa. Klucz pozycjonujący elementu wrzeciona jest uszkodzonyZjawisko błędu: centrum obróbkowe będzie wydawać dużo hałasu podczas wymiany narzędzia, a klucz pozycjonujący na przednim końcu wrzeciona do obracania uchwytu narzędzia jest częściowo zdeformowany.Analiza błędów: hałas generowany podczas wymiany narzędzia jest generowany podczas etapu wprowadzania narzędzia przez manipulator, co jest spowodowane odchyleniem pozycji quasi-stop wrzeciona i dryfem punktu odniesienia dla zmiany narzędzia wrzeciona.Śruby mocujące urządzenia wykrywającego orientację centrum obróbkowego można łatwo poluzować po długotrwałym użytkowaniu, co może powodować niewspółosiowość rowka wpustowego uchwytu narzędzia i klucza pozycjonującego na wrzecionie podczas wkładania narzędzia przez manipulator, a klucz pozycjonujący może być uszkodzony.Dryft zmieniający punkt odniesienia narzędzia wrzeciona może być spowodowany słabym kontaktem płytki drukowanej systemu CNC, zmianami parametrów elektrycznych, poluzowaniem wyłącznika zbliżeniowego itp.

Obróbka blach jest w życiu nieodzowną technologią obróbki metali.Od obrabiarek, samochodów, statków, lotnictwa po urządzenia elektryczne, elektronikę, komunikację, urządzenia medyczne, prawie wszystkie gałęzie przemysłu metalurgicznego nie mogą obejść się bez technologii obróbki blach.Tradycyjna obróbka blach wymaga dużej liczby form, co skutkuje ogromną stratą czasu i kosztów materiałowych.Oczekuje się jednak, że wraz z rozwojem technologii inteligentnego przetwarzania sytuacja ta ulegnie poprawie.Jakie zmiany może więc wnieść technologia inteligentnego przetwarzania do branży blacharskiej?Dzięki temu artykułowi czytelnik może dowiedzieć się kilku informacji na ten temat, a praktycy zajmujący się obróbką blach mogą lepiej ulepszyć swój sprzęt i technologię. Inteligentny sprzęt produkcyjnyTradycyjna technologia obróbki blach opiera się na urządzeniach do cięcia, wykrawania i gięcia blach.Oprócz zakończenia operacji produkcji i przetwarzania, inteligentny sprzęt produkcyjny ma również funkcje automatycznej percepcji, automatycznej analizy, automatycznego wnioskowania, automatycznego podejmowania decyzji i automatycznej kontroli.Jest to wysoka integracja zaawansowanej technologii produkcji i technologii informacyjnej, technologii komputerowej i inteligentnej technologii w produktach sprzętowych.Inteligentne urządzenia produkcyjne odzwierciedlają wymagania rozwojowe inteligentnego, cyfrowego i sieciowego przemysłu wytwórczego.Jego poziom stał się ważnym symbolem pomiaru poziomu uprzemysłowienia kraju.Inteligentna elastyczna linia produkcyjnaElastyczna linia produkcyjna to linia produkcyjna składająca się z wielu regulowanych obrabiarek, systemu zarządzania informacjami i automatycznego urządzenia transportowego.Może łączyć różne tryby produkcji, aby maksymalnie obniżyć koszty produkcji i jak najlepiej wykorzystać wszystko.Teraz, na tle stopniowego rozwoju inteligentnych technologii, przemysł obróbki blach wkracza w erę elastycznej produkcji.Stworzenie elastycznej linii produkcyjnej opartej na inteligentnej technologii to nieunikniony trend w obróbce blach.Ma niezrównane zalety w zadaniach przetwarzania różnych odmian, różnych procesów i różnych partii.Wraz z postępem i dojrzałością technologii, inteligentna elastyczna linia produkcyjna zapoczątkuje szybki okres rozwoju. Robot przemysłowyRobot przemysłowy to urządzenie maszynowe, które automatycznie wykonuje zadania obróbcze.Może pracować pod dowództwem ludzi i działać automatycznie zgodnie z wcześniej napisanym programem.Roboty przemysłowe z inteligentną technologią mogą nawet wspomagać lub zastępować pracę ludzi zgodnie z ustalonymi zasadami i wytycznymi.Obecnie przemysł obróbki blach jest stosowany w robotach tylko w procesach o złych warunkach pracy, takich jak wykrawanie, szlifowanie i spawanie.Teraz niektóre przedsiębiorstwa rozpoczęły dogłębne badania nad wykorzystaniem robotów do większej liczby procesów, od projektowania, przez proces do produkcji.W przyszłości roboty będą coraz bardziej wnikać we wszystkie procesy przemysłu i realnie realizować maksymalną promocję i zastosowanie. System zarządzania informacjąTrend rozwojowy polegający na tym, że obróbka blach przyjmie automatyzację i inteligentną technologię, nieuchronnie będzie promować reformę przedsiębiorstw zajmujących się obróbką blach w trybie zarządzania.Konieczne jest stworzenie systemu zarządzania informacją.System ten obejmuje szereg modułów zarządzania projektami, takich jak system zarządzania logistyką, system zarządzania produkcją, system technologii procesowej, system zarządzania jakością, system automatycznej wyceny, system zarządzania kosztami oraz system zapewnienia bezpieczeństwa.Wszystkie moduły są zarządzane zgodnie z ustalonymi wymaganiami, a proces produkcyjny jest skutecznie i kompleksowo kontrolowany bez martwego kąta.

Technologia produkcji mechanicznej opiera się na teoretycznej wiedzy na temat formowania powierzchni, cięcia metalu i systemu przetwarzania, z różnymi metodami przetwarzania, sprzętem do przetwarzania i aplikacjami jako głównym korpusem oraz projektowaniem procesu obróbki i procesu montażu jako celem osiągnięcia celu produkcyjnego wysokiej jakości i wysokowydajnych produktów mechanicznych.W technologii produkcji mechanicznej główny nacisk kładzie się na projektowanie procesu obróbki.Następnie wyjaśnimy system, aby poinformować Cię, jaka jest zawartość systemu obróbki.System procesu obróbki obejmuje przede wszystkim pięć aspektów: proces produkcyjny i proces technologiczny, rodzaj produkcji, naddatek na obróbkę, benchmark oraz ogólne zasady opracowywania przebiegu procesu.Poniżej zostaną opisane punkt po punkcie: 1、Proces produkcji i proces technologicznyProces produkcyjny to proces przekształcania surowców w produkty.Proces technologiczny to proces zmiany kształtu, wielkości i wydajności surowców.2、Rodzaj produkcjiRodzaje produkcji dzielą się głównie na trzy kategorie: produkcja jednostkowa, produkcja seryjna i produkcja masowa.Produkcja jednoczęściowa: odnosi się do produkcji pojedynczej części z niewielką ilością powtórzeń lub bez powtórzeń.Produkcja seryjna: produkcja tych samych części partiami.Produkcja masowa: gdy wielkość produkcji produktu jest duża, produkcja określonego procesu części jest powtarzana.3、 Naddatek na obróbkęNaddatek na obróbkę to nadmiar części metalowej wyciętej z półfabrykatu w celu spełnienia normy kwalifikowanej.Naddatek na obróbkę dzieli się na naddatek procesowy i naddatek całkowity.Naddatek obróbkowy na przedmiocie obrabianym ma głównie na celu usunięcie błędu obróbki i wad powierzchni pozostawionych przez poprzedni proces, aby poprawić dokładność i chropowatość powierzchni przedmiotu obrabianego. 4、WzorzecCzęści mechaniczne składają się z par powierzchni.Jako nieodzowna część obróbki, odniesienie odgrywa ważną rolę w określaniu punktów, linii i powierzchni na częściach.W przetwarzaniu odniesienie można podzielić na odniesienie projektowe i ilość referencyjną procesu,1. Odniesienie projektowe: służy głównie do określenia położenia jego punktu, linii i powierzchni.Na przykład daną projektową każdego zewnętrznego okręgu i wewnętrznego otworu części tulei wału jest linia osi części.2. Układ odniesienia: układ odniesienia używany w obróbce i montażu części.Punkt odniesienia procesu jest podzielony na punkt odniesienia montażu, punkt odniesienia pomiaru i punkt odniesienia pozycjonowania.(1) Wzorzec montażu: odnosi się do wzorca względnego położenia komponentów lub produktów użytych w procesie montażu.(2) Punkt odniesienia: służy głównie do sprawdzania dokładności wymiarów i położenia obrabianej powierzchni.(3) Punkt odniesienia pozycjonowania: punkt odniesienia używany do pozycjonowania przedmiotu obrabianego podczas obróbki. 5、 Ogólne zasady przygotowania przebiegu procesuSpecyfikacja procesu obróbki jest z grubsza podzielona na dwa etapy.Pierwszym krokiem jest sporządzenie trasy procesu przetwarzania części, a następnie określenie rozmiaru, wyposażenia, wyposażenia procesowego, specyfikacji cięcia, liczby roboczogodzin itp. każdego procesu.Ogólne zasady proponowanej trasy procesu obejmują głównie następujące aspekty:1. Bazowy pierwszy - płaszczyzna bazowa jest przetwarzana jako pierwszaPodczas obróbki części najpierw należy poddać obróbce powierzchnię odniesienia pozycjonującego, aby jak najszybciej zapewnić precyzyjne odniesienie do obróbki kolejnych procesów.2. Podziel etapy przetwarzaniaW przypadku powierzchni o wysokich wymaganiach dotyczących jakości obróbki należy podzielić etapy obróbki.Generalnie można je podzielić na trzy etapy: obróbkę zgrubną, obróbkę półwykańczającą i obróbkę wykańczającą.Ma to na celu zapewnienie jakości przetwarzania, rozsądne wykorzystanie sprzętu i ułatwienie organizacji procesu obróbki cieplnej;I wygodnie jest znaleźć puste wady. 3. Po otworzeZasada obróbki najpierw otworu na płaszczyźnie obróbki nadaje się do obróbki skrzynki, wspornika, korbowodu i innych części.W ten sposób otwory mogą być obrabiane przez pozycjonowanie w płaszczyźnie, zapewniając dokładność pozycjonowania płaszczyzny i otworów oraz zapewniając wygodę obróbki otworów na płaszczyźnie.4. Wykończenie głównej powierzchniNależy go przeprowadzić na ostatnim etapie procesu technologicznego, aby uniknąć uszkodzenia wykończonej powierzchni w wyniku przenoszenia i instalacji pomiędzy procesami.

Jakość przedmiotu obrabianego zależy nie tylko od materiału przedmiotu obrabianego, ale także od technologii obróbki.Nudne jest właśnie tak.Sposób obróbki wytaczania ma duży wpływ na jakość obróbki przedmiotu, zwłaszcza z perspektywy ruchu wytaczarkiFormuła ma bezpośredni wpływ na dokładność obróbki otworu.（1） Zwisające nudne1. Wytaczanie zawieszenia posuwu wytaczadłaW procesie wytaczania wraz z podawaniem wytaczaka zwiększa się długość wysuwu i odkształcenie wytaczaka.Pod wpływem siły skrawania odkształcenie wytaczaka w różnych pozycjach obróbki będzie różne, a więc średnica otworu będzie inna.Ponadto wraz ze wzrostem wysięgu wytaczaka zmienia się również ugięcie spowodowane grawitacją samego wytaczaka.W całym procesie wytaczania im większa siła skrawania, im dłuższa długość wysuwu wytaczaka, tym większe ugięcie wytaczaka, a oś wytaczanego otworu będzie zakrzywiona, co powoduje błąd okrągłości, błąd cylindryczności otworu i błąd współosiowości współosiowego układu otworów.W związku z tym metoda wytaczania z zawieszeniem posuwu wytaczaka jest ogólnie odpowiednia do obróbki zgrubnej przy niskich wymaganiach dotyczących dokładności. 2. Wytaczanie zawieszenia posuwu stołu roboczegoW tym trybie wytaczania, chociaż końcówka wytaczaka również wykazuje ugięcie pod działaniem siły skrawania i grawitacji wytaczaka, długość wysuwu wytaczaka pozostaje niezmieniona podczas całego procesu wytaczania dzięki zastosowaniu podawanie stołu warsztatowego, więc to ugięcie jest wartością stałą.Tylko wtedy, gdy kierunek podawania stołu warsztatowego jest dokładną linią prostą, oś otworu jest linią prostą.Wszelkie odchylenia w kierunku posuwu stołu mogą powodować zginanie i ugięcie osi otworu.Dlatego dokładność otworów wierconych metodą wytaczania z zawieszeniem posuwu stołu roboczego zależy od dokładności samej wytaczarki.W warunkach dobrej dokładności obrabiarki dokładność obróbki tej metody obróbki jest wyższa niż metody wytaczania z zawieszeniem posuwu wytaczaka, dzięki czemu nadaje się do obróbki precyzyjnej. （2） Obsługuj nudną metodę1. Wytaczanie podpory stołuPodczas wytaczania suportu posuwu stołu roboczego wrzeciono obraca się i stół roboczy posuwa się.W tym trybie obróbki odległość między dwoma punktami podparcia jest stosunkowo duża.Ponieważ jest to otwór podporowy, przez który przechodzi wytaczak, błąd prostoliniowości osi otworu jest mały, zmiana rozmiaru otworu jest niewielka i tylko bardzo mała stała wartość jest równomiernie redukowana, więc ta metoda obróbki jest odpowiednia dla obróbka wykończeniowa. 2. Wytaczanie podporowe wytaczadłaPodczas takiego wytaczania długość wysuwu wytaczaka pozostaje niezmieniona, a ugięcie generowane przez siłę skrawania jest mniejsze niż ugięcie wytaczaka podporowego stołu roboczego.Ma dobrą odporność na wibracje i można go obrabiać za pomocą noża o szerokiej krawędzi.Jednak ze względu na posuw wytaczaka zmienia się położenie wytaczaka między podporami.Wygięcie spowodowane ciężarem wytaczaka wpłynie na błąd prostoliniowości osi otworu obrabianego przedmiotu.Odkształcenie wytaczaka spowodowane siłą skrawania jest mniejsze niż odkształcenie podpory stołu roboczego.Ponieważ jednak wygięcie osi otworu nie jest łatwe do skorygowania, do wytaczania lepiej jest użyć podpory posuwu stołu roboczego.

Obróbka części i komponentów jest jednym z ważnych komponentów w produkcji mechanicznej.Normalne użytkowanie części i komponentów odgrywa kluczową rolę w pracy maszyn.Dlatego, aby zapewnić dokładność części, obróbka powierzchni obrabianych części wymaga większej uwagi.Jakie są więc rodzaje obróbki powierzchni części obrabianych?jak powinniśmy kontynuować?1. PiaskowanieTen rodzaj obróbki obrabianych części wykorzystuje głównie siłę elektrostatyczną lub spadek ciśnienia, lub proszek jest przyczepiany do powierzchni przedmiotu obrabianego, aby skutecznie zapobiegać odkształceniom korozyjnym części. 2. Lakier do pieczeniaDodaj warstwę podkładu i wykończ na materiale bazowym części.W procesie malowania, jeśli nie ma warstwy farby, należy ją wysłać do bezpyłowej i stałej temperatury w piecu w celu wypieku.3. GalwanizacjaTa metoda obróbki powierzchni części obrabianych jest dość powszechna w produkcji i obróbce.Wykorzystuje głównie funkcję elektrolizy, aby metal lub inne materiały dodały warstwę folii metalowej na powierzchni obrabianych części poprzez elektrolizę.Może to odgrywać rolę antykorozyjną, a jednocześnie jest bardzo pomocne w zwiększeniu twardości i odporności na zużycie oraz skutecznej ochronie dokładności powierzchni i jakości obrabianych części.4. AnodowanieElektrochemiczne utlenianie metali i stopów.Anoda jest składnikiem metalowym lub stopowym, a jej powierzchnia jest formowana w cienką warstwę tlenku w wyniku elektrolizy.Ten film może skutecznie zmienić stan powierzchni i wydajność obrabianych części.Na przykład, wspólne barwienie powierzchni, poprawa odporności na korozję, zwiększenie odporności na zużycie i twardości itp. Bardzo pomocne jest w tym utlenianie anodowe. 5. InfiltracjaTa obróbka powierzchni jest procesem uszczelniania mikroporowatej penetracji.Jest to głównie penetracja uszczelnionego medium w mikropory poprzez naturalną penetrację, pompowanie próżniowe i zwiększanie ciśnienia, wypełnienie szczelin, a następnie schłodzenie lub podgrzanie ich do naturalnej temperatury.Raz, środek uszczelniający w szczelinie zestala się i szczelina jest uszczelniana.6. Wtrysk paliwaTen rodzaj obróbki powierzchni części obrabianych jest najprostszy.Wystarczy rozpylić farbę na powierzchni części, a następnie nie musi piec jak farba do pieczenia.Wystarczy naturalnie wysuszyć spryskane części. 7. PiaskowanieTa metoda obróbki powierzchni wykorzystuje głównie powietrze, kompresuje moc programowania, a następnie natryskuje ją na powierzchnię obrabianych części w postaci strumienia, dzięki czemu wygląd powierzchni lub kształt części ulegnie zmianie.Ze względu na siłę uderzenia i siłę skrawania ścierniwa na powierzchni przedmiotu obrabianego, powierzchnia przedmiotu obrabianego będzie miała również różną czystość i chropowatość, dzięki czemu można skutecznie poprawić wydajność mechaniczną powierzchni przedmiotu obrabianego.Dlatego bardzo pomocne jest poprawienie wytrzymałości zmęczeniowej elementów.Ponadto można również przedłużyć przyczepność między powłokami i trwałość błony powłokowej.

Istnieje wiele rodzajów metod cięcia metalu, które różnią się w zależności od specyficznych wymagań i warunków obrabianych części.Istnieją również pewne różnice w doborze metod przetwarzania.W procesie rzeczywistej produkcji głównymi metodami obróbki często stosowanych części są toczenie, wiercenie, wytaczanie, struganie, przeciąganie, frezowanie i szlifowanie.Chociaż istnieje wiele podobieństw w zasadzie obróbki, forma ruchu skrawania jest inna, więc używane maszyny i narzędzia są również bardzo różne.W związku z tym ma własną charakterystykę procesu i zakres zastosowania. 1. ObracanieZwykłe obrabiarki to najczęstsze obrabiarki do toczenia przedmiotów obrabianych.Opiera się głównie na ruchu liniowym narzędzia i ruchu obrotowym części jako ruchu posuwu.Toczenie to proces cięcia metalu z przedmiotu obrabianego.Gdy obrabiany przedmiot się obraca, narzędzie wcina się w obrabiany przedmiot lub obraca się wzdłuż obrabianego przedmiotu.Jest bardziej odpowiedni do obróbki powierzchni obrotowej.Główne cechy toczenia to łatwość zapewnienia dokładności położenia przedmiotu obrabianego, wysoka wydajność produkcji, niski koszt produkcji i odpowiednia dla szerokiej gamy materiałów do obróbki. 2. WiercenieWiercenie to obróbka otworów wierconych w litym metalu, głównie dla osiowego ruchu posuwu.Zastosowanie wiercenia jest głównie w produkcji jednostkowej i małoseryjnej.W produkcji seryjnej lub masowej, w celu zapewnienia dokładności obróbki, do obróbki otworów stosuje się masaż grupowy i wieloosiowy kobalt.Oprócz wiercenia wiertarka może również wykonywać inną obróbkę.Podczas wiercenia przedmiot obrabiany jest zaciśnięty i zamocowany;Wiertło obraca się podczas wiercenia w obrabianym przedmiocie.3. NudneWytaczanie to metoda obróbki mająca na celu powiększenie lub dalszą obróbkę wywierconego lub odlanego otworu na metalowym przedmiocie obrabianym.Wytaczanie odnosi się głównie do obrotu narzędzia wytaczającego.Proces wytaczania realizowany jest głównie na frezarkach i wytaczarkach oraz wytaczarkach. 4. Struganie głowy wołu, struganie i dłutowanie drzwi smokaStruganie obejmuje głównie obróbkę płaszczyzn.Jest to powszechna metoda przetwarzania w obróbce płaskiej pojedynczych sztuk i produkcji małoseryjnej.Najpopularniejszymi metodami obróbki są struganie głowy wołu, struganie drzwi smoka i rowkowanie.Podczas obróbki strugarką przedmiot obrabiany jest podawany do frezu, a frez porusza się tam iz powrotem po obrabianym przedmiocie.Cechy procesu strugania to przede wszystkim dobra uniwersalność, niska wydajność produkcji i niska dokładność obróbki.Jest szeroko stosowany w warsztacie konserwacyjnym i warsztacie form.Struganie jest używane głównie do produkcji małych partii pojedynczych elementów.Struganie suri'an jest używane głównie do obróbki płaskiej, ale jest również pomocne przy obróbce prostych rowków. 5. PrzeciąganieOsiowy ruch przeciągania pod działaniem napięcia.Dobra wydajność do obróbki wewnętrznych i zewnętrznych powierzchni przedmiotów obrabianych.Przeciąganie ma złożoną strukturę, wysokie koszty produkcji i istnieją pewne specjalne typy, dlatego przeciąganie jest używane głównie do produkcji masowej.Przeciągarka charakteryzuje się wysoką wydajnością produkcji, dużą dokładnością obróbki oraz prostą konstrukcją przeciągarki. 6. FrezowanieFrezowanie to proces cięcia metalu za pomocą narzędzi obrotowych, stosowany głównie do obróbki płaskiej.Powszechnie stosowanymi obrabiarkami są frezarki poziome lub frezarki pionowe.Charakteryzuje się wysoką wydajnością technologiczną oraz dobrym odprowadzaniem ciepła przez zęby tnące.W produkcji jednostkowej i małoseryjnej frezarka ze stołem podnośnym służy do obróbki małych i średnich detali, a frezarka bramowa do obróbki dużych detali. 7. SzlifowanieSzlifowanie to głównie obróbka powierzchni roboczej.Proces szlifowania charakteryzuje się dużą dokładnością szlifowania, dobrą obróbką niektórych trudnych i łatwych w obróbce materiałów oraz dużą prędkością skrawania.

Elementy montażowe łożyska:1、 Wyczyść łożysko i części związane z łożyskiemŁożysko i związane z nim części wymagają oczyszczenia, natomiast łożysko, które zostało nasmarowane smarem, łożysko z uszczelnieniem olejowym po obu stronach oraz łożysko z pierścieniem uszczelniającym nie musi być czyszczone przed montażem. 2、 Sprawdź wymiary i wykończenie powiązanych części3、InstalacjaPodczas montażu łożysk konieczne jest określenie sposobu montażu i planu montażu zgodnie z konstrukcją, wielkością i dopasowanymi właściwościami elementów łożyska.Ciśnienie powinno być bezpośrednio obciążane na czole ciasno pasowanej tulei i nie może być przenoszone przez element toczny. 1. Dopasuj dociskTen rodzaj dopasowania ma na celu ciasne dopasowanie wewnętrznego pierścienia łożyska i wału.Jeśli pierścień zewnętrzny i łożysko są luźno osadzone, można użyć prasy do wciśnięcia ich na obwodzie, a następnie wtłoczoną całość można zamontować w otworze gniazda łożyska.Podczas pasowania wtłaczanego pozycja znajduje się na powierzchni czołowej wewnętrznego pierścienia łożyska, które może być wyściełane przez tuleję montażową, aby uniknąć dociskania do koszyka.Pierścień zewnętrzny łożyska jest ciasno dopasowany do otworu gniazda łożyska.Jeśli pierścień wewnętrzny jest luźno osadzony na wale, najpierw wciśnij łożysko w otwór gniazda łożyska.Jeśli pierścień łożyska jest stosunkowo ciasny względem wału i otworu w gnieździe, zamontuj pierścień wewnętrzny i pierścień zewnętrzny i jednocześnie wciśnij je do wału i otworu w gnieździe.Konstrukcja tulei montażowej powinna jednocześnie dociskać powierzchnie końcowe bieżni wewnętrznej łożyska i bieżni zewnętrznej. 2. Dopasowanie ogrzewaniaJest to głównie metoda wykorzystania zasady rozszerzalności cieplnej i kurczenia na zimno do montażu łożyska.Ta metoda jest bardzo pomocna przy montażu łożysk z dużym wciskiem.Przed montażem na gorąco łożysko lub wydzielony pierścień obwodowy należy włożyć do zbiornika oleju w celu równomiernego nagrzania.Po podgrzaniu do pewnego stopnia wyjąć i zamontować na wale.3. Montaż łożyska stożkowegoWciśnij za pomocą prasy lub zainstaluj ogólną metodą montażu na gorąco.W przypadku otworu stożkowego można go montować bezpośrednio na wale stożkowym lub montować za pomocą tulei.Gdy łożysko jest zamontowane w oprawie, luz jest na ogół bardziej dopasowany, a pierścień zewnętrzny powinien mieć wcisk. 4. Montaż łożyska oporowegoPasowanie pomiędzy obwodem łożyska oporowego a wałem jest generalnie pasowaniem przejściowym, a pasowanie pomiędzy pierścieniem gniazda a otworem gniazda łożyska jest generalnie pasowaniem luzem.Dlatego to łożysko jest łatwe w montażu.Sprężyna wału środkowego łożyska oporowego dwukierunkowego powinna być zamocowana na wale, aby zapobiec obracaniu się względem wału. 4、 Kontrola po zamontowaniu łożyskaPo zamontowaniu łożyska konieczne jest sprawdzenie działania łożyska w celu sprawdzenia poprawności montażu.5、 Dostarczyć smarPrzed montażem rozpakuj łożysko.Ogólne smarowanie smarem, bez czyszczenia, bezpośrednio wypełnione smarem.Do smarowania używany jest olej smarujący, a zwykłe łożyska nie wymagają czyszczenia.Jednak łożyska używane do przyrządów lub łożyska szybkoobrotowe należy czyścić olejem krystalicznym, aby usunąć inhibitor rdzy nałożony na łożyska.Łożysko z usuniętym inhibitorem korozji jest bardziej podatne na korozję, więc nie może być pozostawione bez nadzoru.Łożysk, które zostały nasmarowane smarem, nie można bezpośrednio czyścić.

Przyczyny awarii i sposoby konserwacji napędu pasowego1. Gięcie dziennikaPrzyczyny: słaba równowaga dynamiczna koła pasowego, niska wytrzymałość osiowa oraz niewłaściwe obciążanie i odciążanie.Rozwiązanie: koło pasowe powinno być wyważone dynamicznie;prostowanie na zimno wałka smukłego i wałka małego;Wał jest odpowiednio pogrubiony.2. Otwór koła pasowego lub zużycie dziennikaPrzyczyna: pasowanie między otworem koła a czopem jest zbyt luźne.Rozwiązanie: gdy zużycie nie jest duże, wytaczanie otworu w kole, chromowanie lub natryskiwanie czopu w celu spełnienia wymagań projektowych;Gdy otwór koła jest poważnie zużyty, otwór koła można wywiercić i dopasować, a tuleję można przymocować za pomocą śrub z rowkiem, a rowek wpustowy w tulei można przerobić.3. Zapadnięcie się koła pasowegoPrzyczyna: otwór koła i czop są zbyt ciasne i pęknięte lub zbyt luźne i uderzone.Rozwiązanie: przyspawaj, włóż lub wymień koło pasowe.4. Poślizg paskaPrzyczyna: napięcie paska jest niewystarczające, a początkowa prędkość koła napędowego jest zbyt wysoka.Rozwiązanie: wyreguluj urządzenie napinające;Wymień stary pasek;Dodaj środek antypoślizgowy na powierzchnię pasa, aby zwiększyć tarcie.5. Pomijanie taśmy lub upuszczanie taśmyPrzyczyny: pas jest częściowo zużyty i uszkodzony, a linie środkowe dwóch kół pasowych są przekrzywione.Rozwiązanie: wymień nowy pasek;Wyrównaj linie środkowe dwóch obręczy kół.   Charakterystyka uszkodzeń i konserwacja napędu łańcuchowego1. Zużycie zespołu łańcucha płytowegoUszkodzenie to charakteryzuje się głównie rozciąganiem łańcucha płytkowego, drganiami podczas pracy, upuszczaniem lub zacinaniem się łańcucha.Rozwiązaniem jest wyregulowanie odległości od środka i dokręcenie łańcucha;Wyreguluj koło napinające i dokręć łańcuch;Usuń część ogniwa łańcucha;W przypadku poważnego upuszczenia i zakleszczenia łańcucha należy go zdemontować i wymienić, aby uniknąć pogorszenia zużycia.2. Zużycie profilu zębaZęby wydają się być ostre i cienkie, a wierzchołek zęba jest nachylony w kierunku siły łańcucha, co pogarsza zużycie łańcucha.Rozwiązanie: w przypadku umiarkowanego zużycia zębatkę można obrócić w celu dalszego użytkowania;Niektóre zęby kół zębatych są oczywiście zużyte i mogą być używane do transpozycji;Koło zębate mocno zużyte należy wymienić.3. Odkształcenie powierzchni koła zębategoGdy koło zębate obraca się, zęby nie znajdują się na tej samej płaszczyźnie, co powoduje upuszczanie łańcucha, gryzienie łańcucha lub przeskakiwanie łańcucha.Można to rozwiązać sprawdzając i wyrównując powierzchnię koła zębatego na płaskiej płycie.4. Przesunięcie dwóch kółZgryz łańcucha, zębatka i miejscowe zużycie łańcucha ulegają intensyfikacji.Rozwiązaniem jest sprawdzenie na miejscu metodą ciągnącą, a następnie wyregulowanie położenia koła zębatego. 3、 Konserwacja przekładni zębatej1. Zmień zużycie zmęczeniowe, wżery i łuszczenie przekładni(1) Niewłaściwy dobór materiału przekładni: ponowny wybór.(2) Niska twardość zębów przekładni: obróbka cieplna.(3) Działanie przeciążenia przekładni lub nierównomierne rozłożenie obciążenia: zapewnić odpowiedni prześwit boczny i miejsca styku.2. Pęknięte lub złamane zęby(1) Uderzone lub twarde przedmioty utknęły w zębach przekładni: dokładnie sprawdź i ręcznie pociągnij przed jazdą(2) Pęknięcie hartujące: sprzęt powinien być poddawany wykrywaniu wad3. Wgniecenie na powierzchni zębaPodczas skrzyni biegów między zębami przekładni znajdują się okruchy żelaza i inne zanieczyszczenia: oczyść zbiornik oleju i przekładnię.4. Zużycie przekładni podczas pracy z niską prędkościąFilm olejowy jest zbyt cienki: użyj oleju smarowego o wysokiej lepkości.5. Zużycie przekładni podczas pracy z dużą prędkościąPrzeciążenie, słabe smarowanie lub zbyt mały luz boczny: wyreguluj luz boczny, zmniejsz obciążenie i popraw smarowanie.6. Ostrzenie wierzchołków zębów, ugryzienie korzenia zęba, plastyczne odkształcenie zębów(1) Odległość od środka jest zbyt mała, a zazębienie słabe: użyj zmodyfikowanego koła zębatego.(2) Przeciążenie, odcięcie oleju, przegrzanie, niewystarczająca twardość i wytrzymałość zębów: zmniejszyć obciążenie, terminowo dostarczać olej i zapewnić twardość i wytrzymałość powierzchni zęba. 7. Klejenie(1) Nadmierne obciążenie, przeciążenie przekładni: zmniejsz obciążenie.(2) Słabe smarowanie: popraw smarowanie.(3) Szorstka powierzchnia zęba, niska twardość i słaby kontakt: poprawa twardości powierzchni zęba i chropowatości powierzchni.8. Małe koło jest bardzo zużyte!(1) Duża różnica w liczbie zębów: popraw twardość małego koła.(2) Prędkość obrotowa: poprawa warunków smarowania.