Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Nitonakrętki sześciokątne są stosowane w wielu elementach konstrukcyjnych ze stopów aluminium, dlatego do montażu należy wykonać sześciokątne otwory w odpowiednich pozycjach produktów.Aby zapewnić dokładność otworu montażowego, sześciokątny otwór musi zostać obrobiony po zakończeniu całego spawania.Ponieważ obrabiany przedmiot po spawaniu nie może korzystać z dwuwymiarowej metody cięcia lub stempla, może używać tylko ręcznego wykrawania lub trójwymiarowej technologii cięcia do obróbki sześciokątnych otworów.Ręczne wykrawanie sześciokątnego otworu to metoda wybijania, która bezpośrednio wykorzystuje stempel do wbijania młotka.Ta metoda przetwarzania ma duże trudności operacyjne, a stempel nie jest łatwy do wyjścia, co poważnie wpływa na jakość obróbki i wydajność pracy przy obróbce stopów aluminium.Aby zmniejszyć trudność ręcznego wykrawania otworów sześciokątnych oraz poprawić jakość i wydajność wykrawania, projektanci zaprojektowali i wykonali proste, wydajne, praktyczne, niezawodne, elastyczne i ekonomiczne ręczne narzędzie do wykrawania otworów sześciokątnych. Projekt konstrukcyjny nowego ręcznego narzędzia do wykrawaniaTo nowe ręczne narzędzie do wycinania sześciokątnych otworów ma kreatywny pomysł na projekt - integruje strukturę stempla, młotka i tak dalej, co może znacznie uprościć przygotowanie i obsługę narzędzia.Cała konstrukcja składa się z uchwytu, stempla, łącznika i sześciokątnego stempla.Rękojeść, stempel i łącznik są wykonane ze stali okrągłej 45, a tylko sześciokątny stempel jest wykonany ze stali szybkotnącej.Uchwyt pełni rolę prowadzenia suwaka w górę iw dół, a przedni koniec jest przetwarzany na gwint zewnętrzny M20, aby połączyć się ze złączem.Młotek udarowy pełni głównie rolę młotka ślizgowego w górę iw dół.Łącznik to głównie uchwyt łączący i sześciokątny wykrojnik.Sześciokątny stempel można wybić bezpośrednio na obrabianym przedmiocie, a sześciokątny stempel można wymienić w razie potrzeby. Zasada działania nowego ręcznego narzędzia do wykrawaniaSześciokątny stempel w nowym ręcznym sześciokątnym narzędziu do wycinania otworów jest połączony i zainstalowany ze złączem przez gwint na końcu;Młotek wybijający jest wkładany na rękojeść przez środkowy otwór;Uchwyt jest połączony i zainstalowany z łącznikiem poprzez gwint końca.Sześciokątny stempel można dostosować do wymagań przetwarzania produktu.Aby ułatwić wykrawanie, odpowiednią pozycję przedmiotu obrabianego należy wstępnie obrobić w okrągłym otworze dolnym przed wykrawaniem.Podczas wykrawania najpierw włóż przedni koniec sześciokątnego stempla do dolnego otworu wstępnie obrobionego przez obrabiany przedmiot i utrzymuj sześciokątny stempel prostopadle do powierzchni przedmiotu obrabianego, regulując uchwyt.Następnie szybko przesuń przebijak w dół, aby przebijak trafił w złącze.Łącznik przenosi siłę wytworzoną przez uderzenie stempla na sześciokątny stempel w celu przebicia przedmiotu obrabianego.Ta metoda przetwarzania znacznie zmniejsza trudności operacyjne przetwarzania.Po zakończeniu dziurkowania przesuń szybko dziurkacz do góry, aby dziurkacz szybko trafił w górną część rękojeści.Ponieważ uderzenie wytwarza siłę skierowaną do góry, sześciokątny stempel jest powoli wycofywany z przedmiotu obrabianego poprzez siłę uderzenia.Rozwiązuje to problem polegający na tym, że stempel nie jest łatwy do wyjścia po przebiciu. Zalety nowych ręcznych narzędzi do wykrawaniaDzięki zastosowaniu w terenie i weryfikacji nowego ręcznego narzędzia do wykrawania sześciokątnych otworów, wybicie sześciokątnego otworu zajmuje tylko około 10 sekund, co znacznie skraca czas wykrawania i poprawia wydajność pracy.Co więcej, jakość otworu wykrawanego przez to narzędzie jest znacznie wyższa niż wykrawana przez narzędzia ogólne.Podsumowując, istnieje pięć zalet korzystania z nowego ręcznego narzędzia do wykrawania otworów sześciokątnych: po pierwsze, poprawia wydajność wykrawania i zmniejsza pracochłonność pracowników;Po drugie, zmniejsza koszty przetwarzania otworów sześciokątnych i zapewnia większą przestrzeń zysku przedsiębiorstwom;Po trzecie, poprawia się jakość ręcznie robionych otworów sześciokątnych, dzięki czemu jakość produktu części ze stopu aluminium jest bardziej gwarantowana, a klienci są bardziej zadowoleni;Po czwarte, obsługa nowego narzędzia wykrawającego jest prostsza, a operatorowi łatwiej jest opanować kluczowe punkty operacji, co nie jest łatwe do spowodowania złomu obrabianego z powodu błędów;Po piąte, wykrawarka jest prosta w budowie, tania w produkcji i łatwa do popularyzacji.

Przy wyborze punktu odniesienia pozycjonowania centrum obróbcze, podobnie jak zwykłe obrabiarki, powinno uwzględniać warunki obróbki każdej stacji w sposób kompleksowy, aby osiągnąć trzy cele: po pierwsze, wybrany punkt odniesienia musi być w stanie zapewnić dokładne pozycjonowanie przedmiotu obrabianego i ułatwiają załadunek i rozładunek przedmiotu obrabianego.Może zakończyć pozycjonowanie i mocowanie przedmiotu obrabianego z największą prędkością, a mocowanie jest niezawodne, a struktura mocowania powinna być tak prosta, jak to możliwe;Po drugie, wybrane wymagania dotyczące odniesienia i obliczanie każdego wymiaru każdej części przetwarzającej powinny być tak proste, jak to możliwe, aby zredukować obliczanie łańcucha wymiarowego i uniknąć w miarę możliwości błędów lub błędów w łączu obliczeniowym;Trzecim jest zapewnienie dokładności całego przetwarzania.Przy określaniu konkretnego punktu odniesienia pozycjonowania części na centrum obróbczym musimy zwrócić uwagę na następujące ważne zasady: Przyjmij projekt jako odniesienie pozycjonowaniaPodczas obróbki części za pomocą centrów obróbkowych, spróbuj wybrać projektowy punkt odniesienia na częściach jako punkt odniesienia pozycjonowania przy wyborze punktu odniesienia pozycjonowania.Gdy konieczne jest sformułowanie schematu obróbki części, należy wybrać najlepszy punkt odniesienia, aby zakończyć obróbkę.Dlatego na etapie obróbki zgrubnej musimy zastanowić się, jak obrobić wszystkie powierzchnie precyzyjnego punktu odniesienia.Innymi słowy, każdy punkt odniesienia pozycjonowania używany w centrum obróbkowym powinien być przetwarzany w poprzednim zwykłym procesie obrabiarki lub centrum obróbkowego, aby skutecznie zapewnić zależność dokładności między powierzchniami obróbkowymi każdej stacji.W szczególności, jeśli niektóre powierzchnie muszą być wielokrotnie mocowane lub obrabiane na innych obrabiarkach, wybranie tego samego pozycjonowania odniesienia jako odniesienia projektowego może nie tylko uniknąć błędu pozycjonowania spowodowanego brakiem koincydencji odniesienia, zapewnić dokładność obróbki, ale także uprościć programowanie. Spraw, aby punkt odniesienia pozycjonowania pokrywał się z punktem odniesienia projektuJednak w niektórych przypadkach niemożliwe jest jednoczesne dokończenie obróbki stacji wraz z daną projektową na centrum obróbczym, dlatego należy starać się, aby dane pozycjonowania pokrywały się z danymi projektowymi.Jednocześnie powinniśmy również zastanowić się, czy obróbka wszystkich kluczowych części precyzyjnych może zostać zakończona w jednym mocowaniu po pozycjonowaniu z tym wzorcem.W celu uniknięcia deformacji, wgnieceń i zarysowań części spowodowanych wielokrotnym obrotem i nieistotną obróbką wymiarową części po wykańczaniu, proces zakończony na centrum obróbczym jest zwykle umieszczany na końcu. Tryb pozycjonowania, w którym obrabiane są wszystkie powierzchnieGdy centrum obróbkowe potrzebuje zarówno punktu odniesienia obróbki, jak i obróbki każdego stanowiska, wybór punktu odniesienia pozycjonowania musi uwzględniać ukończenie jak największej liczby elementów obróbki.Dlatego konieczne jest zastosowanie metody pozycjonowania wygodnej dla wszystkich obrabianych powierzchni.Na przykład do obróbki pudełek najlepiej jest przyjąć metodę pozycjonowania jednej strony i dwóch kołków, aby narzędzie mogło obrabiać inne powierzchnie.Ściśle określ geometryczną tolerancję pozycjonowania i podstawy projektuJeśli punkt odniesienia pozycjonowania i punkt odniesienia projektu części nie mogą się pokrywać, rysunek zespołu powinien zostać dokładnie przeanalizowany w celu określenia funkcji projektowej punktu odniesienia projektu części, a zakres wspólnego odchylenia geometrycznego między punktem odniesienia pozycjonowania a punktem odniesienia projektu powinien być ściśle określone poprzez obliczenie łańcucha wymiarowego, aby zapewnić wymaganą dokładność obróbki.Jeśli korzystasz z centrum obróbkowego z funkcją automatycznego pomiaru, możesz zorganizować program do automatycznego sterowania sondą w celu wykrycia podstawy projektu przed obróbką każdej części i pozwolić systemowi na automatyczną korektę układu współrzędnych, aby zapewnić zależność geometryczną między każda część przetwarzania i podstawa projektowa. Istnieje określona zależność geometryczna między początkiem układu współrzędnych a punktem odniesienia pozycjonowaniaPoczątek układu współrzędnych przedmiotu obrabianego na centrum obróbkowym, czyli „programowanie punktu zerowego”, niekoniecznie pokrywa się z punktem odniesienia pozycjonowania części, ale musi istnieć między nimi określona zależność geometryczna.Przy wyborze początku układu współrzędnych, głównym czynnikiem jest ułatwienie programowania i pomiarów.Przy wyborze punktu odniesienia pozycjonowania, główną kwestią jest to, czy początek współrzędnych może być dokładnie zmierzony przez punkt odniesienia pozycjonowania, szczególnie w przypadku części o wysokich wymaganiach dotyczących dokładności wymiarowej, bardziej konieczne jest zapewnienie dokładności pomiaru.

Powodem edycji i modyfikacji ścieżki narzędzia jest to, że w przypadku wielu złożonych części powierzchniowych i form, w celu wygenerowania ścieżki narzędzia, często konieczne jest wydłużenie obrabianej powierzchni i jej powierzchni ograniczającej oraz skonstruowanie niektórych powierzchni pomocniczych.W tym czasie wygenerowana ścieżka narzędzia na ogół wykracza poza zakres powierzchni obróbki i wymaga odpowiedniego wycięcia i edycji;Ponadto oryginalne dane wykorzystywane w modelowaniu powierzchni powodują, że generowana powierzchnia w wielu przypadkach nie jest zbyt gładka.W tym momencie wygenerowana ścieżka narzędzia może mieć nienormalną scenę w niektórych punktach przybycia.Wszystko to wymaga funkcji edycji ścieżki narzędzia. 1、Funkcje systemu edycji ścieżki narzędziaOgólnie rzecz biorąc, funkcje systemu edycji ścieżki narzędzia obejmują następujące aspekty:1. Indeks ścieżki narzędzia i lista danych pozycji2. Szybkie graficzne wyświetlanie ścieżki narzędzia3. Transformacja geometryczna ścieżki narzędzia4. Usuwanie i przywracanie ścieżki narzędzia5. Cięcie, segmentacja, łączenie i przywracanie ścieżki narzędzia6. Modyfikacja położenia narzędzia na ścieżce narzędzia7. Homogenizacja punktów cięcia na ścieżce cięcia8. Transpozycja i odwrócenie ścieżki narzędzia9. Zapisywanie i ładowanie ścieżki narzędzia10. Układ ścieżki narzędziaW przypadku określonego systemu programowania obrazu CNC jego system edycji ścieżki narzędzia może zawierać tylko niektóre funkcje. 2、Projekt systemu edycji ścieżki narzędziaPodstawowa koncepcja projektowania struktury danych systemu edycji ścieżki narzędzia.1. Edytuj obiekty: ścieżkę narzędzia, blok cięcia, linię cięcia, segment cięcia i lokalizację narzędzia.2. Ścieżka narzędzia: zestaw linii cięcia w buforze szafki narzędziowej.3. Blok cięcia: podzbiór sąsiednich linii cięcia na ścieżce narzędzia.4. Linia cięcia: zestaw ciągłych końcówek narzędziowych. 5. Segment skrawania: podzbiór sąsiednich punktów narzędzia na tej samej powierzchni w linii skrawania.6. Pozycja noża: Środek noża + odpowiednia ilość osi noża + wektor normalny płaszczyzny obrotu noża.3、 Instrukcja obsługi struktury danych systemuPrzed edycją ścieżki narzędzia najpierw otwórz plik pozycji narzędzia, w którym znajduje się ścieżka narzędzia do edycji, a następnie dynamicznie zastosuj przydział oryginalnego bufora linii cięcia zgodnie z rozmiarem edytowanych danych obiektu i załaduj edytowany obiekt do załaduj oryginalny bufor linii cięcia.

Frez używany do frezowania to obrotowe narzędzie tnące z jednym lub kilkoma zębami frezu.Podczas pracy każdy ząb frezu tnie obrabiany przedmiot po kolei, aby usunąć naddatek przedmiotu obrabianego, aby przetworzyć płaszczyznę, stopnie, rowki i inne konstrukcje lub wyciąć przedmiot obrabiany.W procesie tym ważną rolę odgrywa zarówno ostrze, jak i korpus noża.Dlatego przy wyborze frezu należy kompleksowo wziąć pod uwagę głowicę i korpus frezu.   Dobór ostrzy frezarskichNadaje się do stosowania ostrzy prasowanych w obróbce zgrubnej i ostrzy szlifowanych w obróbce wykańczającej.Chociaż dokładność wymiarowa i ostrość sprasowanego ostrza nie są tak dobre jak ostrza szlifowanego, a wysokość każdego ostrza na korpusie ostrza jest bardzo zróżnicowana, co nie może spełnić wymagań dotyczących dokładności wykończenia, jego niski koszt i wysoka wytrzymałość krawędzi sprawia, że ​​ma dobrą odporność na uderzenia i może wytrzymać dużą głębokość skrawania i posuw w obróbce zgrubnej.Ponadto niektóre z tych ostrzy są wyposażone w rowki zawijania wiórów na powierzchni natarcia, które mogą skutecznie zmniejszyć siłę cięcia, zmniejszyć tarcie między ostrzem a obrabianym przedmiotem i wiórami oraz zmniejszyć zapotrzebowanie na moc.Dlatego sprasowane ostrze jest bardziej odpowiednie do obróbki zgrubnej. Pierwszym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę przy wykańczaniu, jest dokładność obróbki, więc nieuniknionym wyborem stało się ostrze szlifierskie o zwartej powierzchni i lepszej dokładności wymiarowej, które może uzyskać wyższą dokładność pozycjonowania.Ostrze powinno mieć dużą dodatnią krawędź skrawającą, aby zapewnić, że ostrze nie będzie ocierać się o obrabiany przedmiot podczas małego posuwu, małego cięcia i głębokiego cięcia, aby skrócić żywotność ostrza.Frezowane ostrze z dużymi grabiami może być używane do frezowania lepkich materiałów, takich jak stal nierdzewna.Dzięki działaniu tnącemu ostrego ostrza zmniejsza się tarcie między ostrzem a materiałem obrabianym, a wiór może szybciej opuścić przód ostrza.Ostrze dociskowe i ostrze szlifierskie mogą być również używane w połączeniu.Nóż dociskowy jest montowany w gnieździe noża, a następnie wyposażony w nóż do zgarniania ziemi.Zaleta tego jest oczywista.Obróbka zgrubna realizowana jest poprzez dociskanie ostrza.Niemal w tym samym czasie szlifowanie ostrza skrobaka może usunąć ślady po nożu pozostawione przez obróbkę zgrubną i uzyskać lepszą chropowatość powierzchni.Metoda ta umożliwia równoczesną obróbkę zgrubną i wykańczającą, co znacznie skraca czas obróbki i obniża koszty obróbki.Ta metoda nadaje się nie tylko do frezowania, ale również jest szeroko stosowana w toczeniu, rowkowaniu i innych dziedzinach obróbki.   Wybór korpusu frezuKorpus frezu jest zwykle kosztowny i drogi.Na przykład cena korpusu frezu czołowego o średnicy 100 mm może wynieść nawet ponad 600 dolarów, dlatego powinniśmy być bardziej ostrożni przy wyborze korpusu frezu.Przede wszystkim zwróć uwagę na ilość zębów przy doborze korpusu narzędzia.Wielkość podziałki zęba determinuje stabilność frezowania i wymagania dotyczące szybkości skrawania obrabiarki.Ogólnie rzecz biorąc, liczba zębów frezu do szorstkiego zęba jest niewielka, średnie obciążenie skrawania każdego zęba jest duże, a jego rowek trzymający wiór jest również duży, co może skutecznie zmniejszyć tarcie między narzędziem a przedmiotem obrabianym.Nadaje się do obróbki zgrubnej i wymaga dużej mocy podczas cięcia.Frez z gęstym uzębieniem ma więcej zębów, mniejsze średnie obciążenie skrawania na ząb i mniejszy rowek trzymający wiór, który jest odpowiedni do obróbki wykańczającej.Ze względu na małą głębokość skrawania i małą wydajność usuwania materiału przy obróbce wykańczającej, wymagana moc jest również stosunkowo niewielka.Frez z gęstym uzębieniem może być czasami używany do frezowania zgrubnego.Na przykład w przypadku wrzeciona z dużym otworem stożkowym i dobrą sztywnością stawiane są wyższe wymagania dotyczące sztywności i mocy obrabiarki oraz rozmiaru rowka trzymającego wióry frezu.Jeśli sztywność jest niewystarczająca, spowoduje to drgania obrabiarki i doprowadzi do zapadnięcia się krawędzi ostrza z węglika spiekanego, co skróci żywotność narzędzia.W tej chwili nadal należy rozważyć użycie frezu zgrubnego z mniejszą liczbą zębów.Jeśli odprowadzanie wiórów nie jest płynne, należy odpowiednio wcześnie wyregulować wielkość skrawania.

Podczas przetwarzania i produkcji części, ze względu na różne materiały i wymagania części, stosowane są również trasy procesu obróbki.Jeśli ta sama ścieżka procesu obróbki zostanie przyjęta w czasie, wydajność produkcji i korzyści ekonomiczne również będą inne.Pod warunkiem zapewnienia jakości części konieczne jest rozsądne zaprojektowanie przebiegu procesu obróbki części w celu osiągnięcia celu wysokiej jakości precyzji i maksymalnych korzyści ekonomicznych. 1. Proces produkcjiJest to proces przekształcania rysunków projektowych w produkty, który wymaga serii produkcyjnej.Generalnie proces produkcyjny odnosi się do procesu przekształcania surowców lub półproduktów w produkty.Proces produkcyjny obejmuje głównie następujące aspekty:(1) Przed produkcją musimy przejść przez przygotowania techniczne, w tym badania rynku, prognozy, określanie nowych produktów, projektowanie procesu i przegląd przygotowania przed wprowadzeniem produktu do produkcji.(2) Proces technologiczny polega na zmianie rozmiaru, kształtu, położenia powierzchni, chropowatości powierzchni i wydajności surowców w celu przekształcenia ich w gotowe produkty.Na przykład jesteśmy zaznajomieni z przetwarzaniem dźwięku: formowaniem cieczy, formowaniem odkształcenia plastycznego, spawaniem, formowaniem proszkowym, cięciem, obróbką cieplną, obróbką powierzchni, montażem itp., które są procesami przetwarzania procesowego.Specyfikacja procesu polega na skompilowaniu rozsądnego procesu w znany dokument.(3) Produkcja pomocnicza to czynność, której nie możemy pominąć w procesie produkcyjnym, chociaż nie jest ona główna.Jest również nieodzowną częścią produkcji.(4) Proces obsługi produkcyjnej obejmuje organizację, transport, magazynowanie, dostawę, pakowanie i sprzedaż materiałów. 2. Skład procesuCzęści przejdą kilka procesów podczas procesu cięcia, a każdy inny proces może składać się ze stanowiska, etapu roboczego, chodzenia narzędzia i instalacji.(1) Proces odnosi się głównie do zestawu kompletnych i ciągłych procesów technologicznych wykonywanych na obrabiarce lub w miejscu pracy.Podstawą podziału procesu jest przede wszystkim sprawdzenie, czy miejsce pracy lub praca jest przerywana i ciągła.(2) Etap roboczy jest częścią procesu, który występuje, gdy prędkość obrotowa i prędkość posuwu obrabianej powierzchni przedmiotu obrabianego, narzędzi skrawających i parametrów skrawania pozostają niezmienione.Jeśli proces ma obrobić więcej powierzchni, można go podzielić na kilka etapów.Jednostką, która tworzy proces w produkcji, jest etap pracy. (3) Naddatek narzędzia skrawającego na wycięcie niewielkiego obszaru z obrabianej powierzchni nazywa się cięciem.Jeśli margines do wycięcia jest zbyt duży, jest to niemożliwe lub nieodpowiednie na jedno cięcie, można je uzupełniać kilka razy.(4) Proces instalacji części, która jest zakończona po jednokrotnym zamocowaniu przedmiotu obrabianego, nazywa się instalacją.(5) Stanowisko odnosi się do nieruchomej części narzędzia lub wyposażenia, a obrabiany przedmiot zajmuje każdą pozycję obróbki, zwaną stacją.Ogólnie rzecz biorąc, w przetwarzaniu stacja w procesie jest instalowana raz, a czasami może być instalowana wiele razy.

Dzięki dźwiękowi inteligentnego klaksonu produkcyjnego roboty przemysłowe stały się w przyszłości drogowskazem dla rozwoju i postępu przemysłu wytwórczego.Coraz więcej przedsiębiorstw zaczyna kupować i używać robotów przemysłowych.Nie można zaprzeczyć, że wraz z ciągłym postępem robota R &D i technologii produkcji, taki sprzęt może zapewnić większą wygodę produkcji przemysłowej, ale założenie jest takie, że przedsiębiorstwa powinny wiedzieć, czy naprawdę potrzebują robotów?Jaki robot jest potrzebny?Jak korzystać z robotów?Jeśli te trzy problemy nie będą jasne, korzystanie z robotów popadnie w pewne nieporozumienia.Następnie przeanalizujmy główne nieporozumienia związane z użytkowaniem robotów przemysłowych.Mit 1: zostaw wszystko robotomPo tym, jak niektóre przedsiębiorstwa mają roboty, zbyt mocno wierzą w możliwości przetwarzania przez roboty, a wiele zorganizowanych zadań, od obciążenia pracą po złożoność, wykracza poza normalne zasady użytkowania robotów.Szkoda przez to wyrządzona jest wielka.Z jednej strony zwiększone obciążenie pracą może wydłużyć cykl pracy robota, co jest niezgodne z tempem pracy innych urządzeń na linii montażowej, co skutkuje normalną pracą całej linii montażowej.Z drugiej strony zbyt złożone zadania zwiększą obciążenie obliczeniowe procesora robota, powodując awarie sprzętu.Gdy wystąpią awarie, nieplanowane zamknięcie będzie nieuniknione.Dlatego organizując pracę dla robota, musimy przestrzegać właściwych procedur operacyjnych, szczególnie w celu określenia obciążenia przesuwu i czasu cyklu aplikacji robota, a praca nie może być nadmierna ani zbyt szczegółowa.Przed użyciem robota musimy również przejść symulację, aby sprawdzić, czy może on normalnie działać i dotrzymywać kroku linii produkcyjnej.Dopiero po zakwalifikowaniu weryfikacji można go oficjalnie obsługiwać. Mit 2: ignoruj ​​obciążenie narzędzia i bezwładność robotówOtóż ​​dzięki opracowaniu pierwszego nieporozumienia użytkownicy robotów już wiedzą, że organizując pracę dla robotów, powinni wziąć pod uwagę obciążenie, jakie ponoszą, więc jakie nieporozumienie istnieje przy obliczaniu obciążenia?Zwykle, gdy ludzie obliczają obciążenie, łatwo jest zignorować ciężar narzędzi zainstalowanych na końcu manipulatora i wytwarzaną przez nie bezwładność.Ciężar narzędzia i jego bezwładność mogą spowodować, że obciążenie osi robota przekroczy dopuszczalną wartość maksymalną.Wpłynie to nie tylko na dokładność działania robota, ale także skróci jego żywotność.Istnieją dwa sposoby rozwiązania tego problemu, jeden to bezpośrednie zmniejszenie obciążenia robota, drugi to zmniejszenie prędkości pracy.Jednak zmniejszenie prędkości biegu spowoduje wydłużenie cyklu cyklu, a wtedy pojawia się problem nierównomiernego tempa linii produkcyjnej.Najlepszym sposobem jest więc zmniejszenie ładowności robota.Przy obliczaniu ładowności zmniejsz obciążenie narzędzia z całkowitego obciążenia.Tylko w ten sposób robot może pracować w dopuszczalnym zakresie obciążenia. Mit 3: niezrozumienie dokładności i powtarzalnościPowtarzalność odnosi się do precyzyjnego ruchu robota do przodu i do tyłu pomiędzy określonymi pozycjami zgodnie z określoną ścieżką roboczą.Dokładność odnosi się do ruchu robota dokładnie przesuwającego się do wcześniej obliczonego punktu zgodnie ze ścieżką roboczą.Powtarzalność i dokładność to dwie zupełnie różne koncepcje, które są jak koncepcja autobusu i prywatnego samochodu.Prywatny samochód może dokładnie przemieścić się do dowolnego „punktu”, do którego chcesz jechać, ale autobus może jeździć tam i z powrotem tylko między przystankami autobusowymi.Dokładną maszynę można powtórzyć, ale maszyna powtarzalna niekoniecznie ma dokładność.W akcji manipulacyjnej robot przemieszcza się do pewnych ustalonych pozycji poprzez obliczenia, które wykorzystują głównie precyzyjną wydajność robota.Dokładność jest bezpośrednio związana z tolerancją mechaniczną i dokładnością ramienia robota.Im wyższa dokładność, tym wyższa prędkość.Ponadto reduktor robota jest również ważną kluczową konstrukcją zapewniającą dokładność robota. Mit 4: ignorowanie zarządzania kablami robotaNiektóre rzeczy wydają się proste, ale jeśli nieumiejętne zarządzanie łatwo powoduje duże problemy, to jest to kabel robota.Większość robotów i narzędzi zainstalowanych na końcach ich ramion jest okablowana zewnętrznie, co niesie ze sobą pewne ukryte zagrożenia dla działania robota - podczas pracy może dojść do splątania ramienia mechanicznego i kabla.Gdy tak się stanie, wytworzy niepotrzebną siłę na manipulatorze i sprawi, że wykona on niepotrzebne działania.W poważnych przypadkach kabel może nawet ulec uszkodzeniu, powodując wyłączenie sprzętu.Dlatego też w przypadku kabla zewnętrznego robota i jego narzędzi ścieżka jego prowadzenia musi być starannie zoptymalizowana, aby nie kolidować z działaniem robota.Oczywiście niektóre kable sprzętowe są wbudowane, co spowoduje powyższe problemy i zmniejszy wiele kłopotów.

Przy stosowaniu obrabiarek CNC konieczna jest codzienna konserwacja obrabiarek CNC.Codzienna konserwacja obejmuje głównie:1. Zbiornik oleju do smarowania szyny prowadzącej, wskaźnik oleju, objętość oleju: wskaźnik oleju i objętość oleju spełniają wymagania, a pompa może się regularnie uruchamiać i zatrzymywać.2. Wszystkie powierzchnie prowadnicy wału: usunąć wióry i brud, odpowiednio nasmarować, a prowadnica jest wolna od zadrapań.3. Ciśnienie źródła sprężonego powietrza: pneumatyczne ciśnienie sterujące jest normalne.4. Źródło powietrza, automatyczny filtr powietrza z separatorem wody, automatyczna suszarka: oczyść wodę odfiltrowaną przez separator wody na czas, a automatyczna suszarka działa normalnie.5. Poziom oleju przekładni kierowniczej gazowo-cieczowej i poziomu oleju w sprężarce gazowo-cieczowej: gdy poziom oleju jest niższy od minimalnego limitu, uzupełnij olej na czas. 6. Smarowanie wału głównego Termostatyczny zbiornik oleju: działa normalnie, zakres temperatur jest regulowany, a objętość oleju jest wystarczająca.7. Układ hydrauliczny obrabiarki: brak hałasu, normalne ciśnienie, brak wycieków z rurociągów i połączeń, a roboczy poziom oleju spełnia wymagania.8. Hydrauliczny układ równowagi: wskazanie ciśnienia równowagi jest normalne.Gdy współrzędna równoważąca porusza się szybko, zawór równoważący działa normalnie.9. Urządzenia wejściowe i wyjściowe systemu CNC: czytnik fotoelektryczny jest czysty, a struktura mechaniczna dobrze nasmarowana.10. Sterowanie numeryczne, komputer, szafka elektryczna obrabiarki, rozpraszanie ciepła i wentylacja: wentylator chłodzący każdej szafki elektrycznej działa normalnie, a ekran filtra kanału powietrznego nie jest zablokowany.11. Wszystkie osłony ochronne: szyna prowadząca i pokrywa obrabiarki są wolne od luzów i wycieków wody, a szafka elektryczna jest dobrze uszczelniona.12. Wyczyść ekran filtra szafki elektrycznej. Programowanie i obsługa maszyn CNC - konserwacja prewencyjna w eksploatacji maszyn CNC jpgPowyższe dotyczy rutynowej konserwacji.W przypadku obrabiarek CNC wymagane są również drobne przeglądy i naprawy co sześć miesięcy:1. Śruba kulowa: wyczyść stary smar i nałóż nowy smar.2. Zbiornik oleju o stałej temperaturze do smarowania wału: wyczyść filtr i wymień olej smarujący.3. Obwód oleju hydraulicznego: wyczyść zawór przelewowy, zawór redukcyjny ciśnienia, filtr oleju i spód zbiornika oleju, aby utrzymać olej hydrauliczny w czystości. Co roku przeprowadza się poważną inspekcję:1. Sprawdź lub wymień szczotkę węglową serwomotoru: długość szczotki węglowej jest odpowiednia, a nowa szczotka węglowa może być normalnie używana tylko po dotarciu.2. Filtr oleju pompy oleju smarowego: oczyść dno zbiornika oleju smarowego i wymień filtr oleju na czas. Są też takie, które wymagają nieregularnej kontroli i konserwacji:1. Włóż paski każdej szyny prowadzącej i dociśnij rolki: należy to wyregulować zgodnie z instrukcją obsługi obrabiarki CNC.2. Zbiornik wody chłodzącej: wyczyść dno zbiornika wody, wyczyść filtr i utrzymuj płyn chłodzący w czystości.3. Przenośnik wiórów: czyść wióry bez zacinania się.4. Basen zużytych olejów: usuń zużyty olej na czas.5. Pasek napędowy wrzeciona: wyreguluj szczelność zgodnie z instrukcją obsługi obrabiarki.

Różne rodzaje i funkcje otworów technologicznychKształt otworu technologicznego może być okrągły, kwadratowy lub inny.Jego tolerancja wymiarowa i tolerancja geometryczna nie mogą być ani konkretne, ani ścisłe.Otwór procesowy może, ale nie musi, pojawić się na rysunku projektowym części.Może pozostać po przetworzeniu lub zniknąć po przetworzeniu.Jednym słowem, otwór procesowy ma dużą elastyczność, co jest rozsądne, o ile można go łatwo przetwarzać i montować bez wpływu na wygląd i normalne użytkowanie części.Otwory procesowe są szeroko stosowane w obróbce skrawaniem.Główne funkcje są podzielone na następujące trzy typy.Spójrzmy. Sprzyja to zapewnieniu dokładności obróbkiNiektóre części mają dużą liczbę nachylonych płaszczyzn i nachylonych otworów, co utrudnia obróbkę.Chociaż pozycje i kąty nachylenia tych nachylonych płaszczyzn i nachylonych otworów są różne, często mają one jeden lub więcej środkowych punktów odniesienia.Personel zajmujący się przetwarzaniem może znaleźć pozycje tych punktów odniesienia, przetworzyć otwory na kołki procesowe w tych pozycjach i zainstalować proste kołki w otworach, co jest bardzo korzystne dla płynnego postępu znakowania stołu, odwrotnego wymiaru i kontroli.Należy zauważyć, że ponieważ kołek bezpośredni musi mieć wysoką dokładność, tolerancja otworu na kołek procesowy również ma surowe wymagania.Ponadto otwór można wybić na obrabianym przedmiocie lub na oprzyrządowaniu, co zależy od kształtu obrabianego przedmiotu i konkretnego położenia punktu odniesienia.Przy obróbce ekscirców na części wału korbowego należy zarezerwować wydłużone tuleje o odpowiedniej długości na obu końcach całkowitej długości wału korbowego, a otwór w centrum obróbczym należy wybić na tulei zgodnie z położeniem środka każdego ekscirca, tak aby aby pomóc wyrównać tokarkę lub szlifierkę.Przyjęcie otworu środkowego procesu jako otworu górnego do wyrównania podwójnego wierzchołka może odegrać dobrą rolę w zapewnieniu dokładności obróbki ekscircle. Należy zauważyć, że po obróbce każdego ekscirca należy je wyrównać zgodnie z excircle na wytaczarce, a otwór w środku obróbki na uchwycie musi być dopracowany, aż wszystkie ekscircle zostaną zakończone, a następnie uchwyt może być obrabiany.Łatwe do zainstalowania częściW przypadku niektórych części wykładziny często występują bardzo surowe wymagania dotyczące tolerancji wymiarowej, tolerancji geometrycznej i chropowatości powierzchni w kierunku grubości, a do wykańczania muszą być stosowane szlifierki.Ogólnie rzecz biorąc, metalowe części żelazne można mocować w formie adsorpcji, ale jeśli są wykonane z miedzi, aluminium i innych materiałów, mocowanie będzie trudniejsze.W takim przypadku niektóre gwintowane otwory procesowe o średnicy nieco mniejszej niż otwór zamykający mogą być obrabiane z pozycji otworu zamykającego na rysunku, a te otwory gwintowane mogą być wykorzystywane do mocowania.Jeśli zostanie założony na żelazne oprzyrządowanie, żelazne oprzyrządowanie jest adsorbowane na stole warsztatowym.Po zakończeniu procesu szlifowania rozwiń gwintowany otwór procesowy do gładkiego otworu, aby na rysunku nie pozostał żaden ślad. Nie pogardzaj „małymi” otworami procesowymi – „duży” jest używany jako 2.jpg w obróbce skrawaniemPopraw wydajność przetwarzaniaCzasami praca nad obrabianym przedmiotem może również usunąć dużą objętość przetwarzania i poprawić wydajność przetwarzania.Na przykład podczas obróbki ramy szczęki prostownicy rozciągającej przedsiębiorstwo wykorzystuje metodę strugania do obróbki dużego rowka w kształcie litery T szczęki na frezarce.Długość tego dużego rowka w kształcie litery T jest duża, sięga 1 metra.Jest mały rowek o szerokości 62mm.Ze względu na niską wydajność obróbki strugarki ukończenie obróbki zajęło trzy dni, co poważnie spowolniło postęp projektu.Po badaniach i udoskonaleniach personel przetwarzający próbował wywiercić otwór procesowy o średnicy 40 mm w pozycji małego rowka, aby wcześniej usunąć dużą objętość obróbki.Wydajność wykrawania jest znacznie wyższa niż w przypadku strugania, więc chociaż jeden proces jest podzielony na dwa, wydajność przetwarzania jest znacznie poprawiona.Po rzeczywistym teście przetwarzania wydajność jest ponad dwukrotnie większa niż w oryginale.Ponadto wiele otworów technologicznych tych samych części można łączyć i przetwarzać w tym samym czasie, co może jeszcze bardziej poprawić wydajność przetwarzania.To dobry wybór w obróbce skrawaniem.

Roboty przemysłowe to roboty z manipulatorami wieloprzegubowymi lub wysokimi stopniami swobody stosowane w produkcji przemysłowej.Może nie tylko wykonywać pracę automatycznie, zgodnie z wcześniej ustalonym programem, ale także akceptować ludzkie polecenia.Współczesne roboty przemysłowe mogą również działać zgodnie z zasadami i programami formułowanymi przez technologię sztucznej inteligencji.Zastosowanie robotów przemysłowychRoboty przemysłowe są wykorzystywane jako hosty maszyn w spawaniu, przenoszeniu, montażu i innych zastosowaniach.Ale w innych dziedzinach, zwłaszcza gdy roboty przemysłowe są używane razem z obrabiarkami, zwykle pełnią rolę maszyn pomocniczych.Strukturalne relacje między robotami a obrabiarkami można podzielić na dwie formy: roboty instalowane na zewnątrz obrabiarek oraz roboty zintegrowane z obrabiarkami.Roboty instalowane poza obrabiarką można podzielić na stałe, mobilne i rusztowania.Teraz przedstawmy konkretne przypadki zastosowania robotów przemysłowych i obrabiarek: Załadunek i rozładunek pojedynczej maszynyW zależności od materiału, kształtu, rozmiaru, struktury, ilości i innych parametrów obrabianych części, wymagane części są usuwane z całej lub całej partii materiałów.Ten proces nazywa się wygaszaniem.Proces transportu materiałów na stanowisko przetwarzania nazywamy podawaniem.Załadunek i rozładunek pojedynczej maszyny to najbardziej typowy i dojrzały przypadek zastosowania robotów przemysłowych i obrabiarek.W porównaniu z ręcznym załadunkiem i rozładunkiem, operacja załadunku i rozładunku robota ma ogromne zalety, które jest nie tylko dokładniejsze i szybsze, ale także lepiej gwarantowane pod względem bezpieczeństwa.W przypadku obróbki małych i średnich części o dużej produkcji seryjnej i krótkim czasie obróbki lub ciężkich elementów, które muszą być podnoszone, zalety załadunku i rozładunku robota są szczególnie oczywiste. Elastyczna linia produkcyjna Elastyczna linia produkcyjna to linia produkcyjna składająca się z wielu urządzeń produkcyjnych, które mogą być regulowane ręcznie i wyposażone w automatyczne urządzenia transportujące.Opierając się na zarządzaniu systemem informatycznym, może łączyć różne tryby produkcji, aby obniżyć koszty produkcji i jak najlepiej wykorzystać wszystko.W elastycznej linii produkcyjnej z udziałem robotów roboty na ogół podejmują się pracy konwersji procesu, natomiast rozmieszczenie obrabiarek uzależnione jest od takich czynników jak trasy technologiczne i warunki terenowe, najczęściej w kształcie litery L, U, liniowy, przeciwny układ itp. Ten tryb aplikacji jest bardziej złożony niż załadunek i rozładunek pojedynczej maszyny, ale jest również bardziej wartościowy.W obecnym procesie transformacji i modernizacji przemysłu zapotrzebowanie rynku staje się coraz silniejsze. Wspólnie zakończyć proces przetwarzaniaOprócz uczestniczenia w przenoszeniu obrabianego przedmiotu roboty mogą również realizować procesy obróbki za pomocą obrabiarek.Roboty utrzymują pełną obróbkę obrabianych przedmiotów i obrabiarek, która jest szeroko stosowana w maszynach do wykrawania, ścinania i gięcia.Roboty bezpośrednio uczestniczą w przetwarzaniu, co zastępuje wszystkie oryginalne operacje ręczne, aw porównaniu z pracą człowieka roboty są dokładniejsze i szybsze, dzięki czemu jakość produktu i wydajność produkcji uległy znacznej poprawie.Ponadto ta metoda aplikacji całkowicie eliminuje ukryte niebezpieczeństwo obrażeń przemysłowych związanych z obrabiarkami do tłoczenia i przyczynia się do bezpieczeństwa produkcji.Zakończ proces przetwarzania samodzielnie Robot może nie tylko współpracować z obrabiarką w celu obróbki, ale również samodzielnie wykonywać niektóre procedury obróbki.W tym przypadku sam robot jest obrabiarką.Dopóki robot jest wyposażony w specjalne pazury, może ukończyć proces cięcia, szlifowania, polerowania, czyszczenia i tak dalej.Jeśli robot trzyma narzędzie tnące, może również bezpośrednio ciąć, dziurkować, stukać i nitować obrabiany przedmiot.Wraz z rozwojem czujników, Internetu rzeczy i innych technologii roboty pełnią funkcje wizualne i dotykowe.Takie roboty są już kompetentne w złożonych procesach, takich jak montaż i sortowanie części.Nawet przy załadunku i rozładunku można zrezygnować ze specjalnego aparatu pozycji roboczej z urządzeniem pozycjonującym.Ponadto roboty mogą być również używane w niektórych ekstremalnych środowiskach pracy.Na przykład, jeśli robot jest wyposażony w specjalne pazury, może pracować w środowisku o wysokiej temperaturze i wykonywać operacje trudne do wykonania bezpośrednio ręcznie, takie jak odlewanie, kucie, wydobywanie stopionego żelaza, zalewanie, wyciskanie na gorąco i dół oraz wymiana gorącej formy.

Istnieje wiele rodzajów procesów skrawania metali, wśród których bardzo powszechne w produkcji są procesy strugania i dłutowania.W struganiu i dłutowaniu jakość narzędzi skrawających bezpośrednio wpływa na dokładność, chropowatość powierzchni i wydajność produkcji przedmiotu obrabianego.Dlatego właściwy dobór kąta geometrycznego i rozsądne szlifowanie strugarki i slotera jest jedną z ważnych treści technologii strugarek i sloterów. 1、 Rodzaje noży do strugania i wkładania（1） Rodzaje i zastosowania strugarek1. W zależności od różnych kształtów i zastosowań obróbki: ogólnie są to strugarki płaskie, częściowe, obcinarki, gnące, strugarki kątowe i strugarki do formowania itp.(1) Strugarka: używana do strugania płaszczyzn poziomych.(2) Frez offsetowy: używany do strugania płaszczyzny pionowej, powierzchni stopnia i zewnętrznej płaszczyzny pochyłej.(3) Frez: używany do strugania prostokątnych rowków i cięcia przedmiotów obrabianych.(4) Frez do gięcia: używany do strugania rowków w kształcie litery T itp.(5) Strugarka kątowa: używana do strugania kątowego przedmiotu obrabianego, takiego jak rowek na jaskółczy ogon i wewnętrzna płaszczyzna pochyła.(6) Strugarka formująca: używana do strugania rowków w kształcie 1 i powierzchni o specjalnym kształcie.2. Według kształtu i struktury: istnieje strugarka lewa i strugarka prawa, strugarka prosta i strugarka łokciowa, strugarka integralna i strugarka kombinowana itp.(1) Strugarka lewa i strugarka prawa: rozróżnia się je zgodnie z lewym i prawym położeniem głównej krawędzi tnącej podczas pracy.Strugarki lewe i prawe można również rozróżnić według różnych kierunków głównych krawędzi tnących wskazanych kciukami lewej i prawej ręki. (2) Strugarka prosta i strugarka łokciowa: uchwyt strugarki jest prosty wzdłużnie, co nazywa się strugarką prostą;Strugarka, której głowa pochyla się do tyłu, nazywana jest strugarką łokciową.Gdy strugarka łokciowa jest poddawana dużym oporom skrawania, odkształcenia gięcia wytwarzane przez uchwyt narzędzia odbijają się do tyłu i do góry, więc końcówka narzędzia nie wgryzie się w obrabiany przedmiot, co może zapobiec uszkodzeniu strugarki lub ugryzieniu powierzchni obróbki.Dlatego ta strugarka jest szeroko stosowana.(3) strugarka integralna i strugarka kombinowana: strugarka integralna jest wykonana z materiału narzędzia skrawającego;Strugarka kombinowana jest spawana lub mocowana mechanicznie za pomocą uchwytu i głowicy z różnych materiałów.(4) Obcinak wymienny: Jest to nowy typ obcinaka.Ostrze wieloostrzowe mocowane jest mechanicznie na główce korpusu noża.Podczas użytkowania szlifowanie nie jest wymagane.Gdy jedna krawędź tnąca jest stępiona, wystarczy obrócić ostrze pod pewnym kątem i ciąć inną krawędzią tnącą, aż wszystkie krawędzie tnące zostaną stępione przed wymianą ostrza. （2） Rodzaje i zastosowania wkładek nożowych1. W zależności od różnych celów przetwarzania: generalnie istnieją dwa rodzaje ostrych noży i noży tnących.(1) Ostry nóż: używany do zgrubnego wkładania lub wycinania otworów wielokątnych.(2) Frez: służy do precyzyjnego wkładania lub wycinania prostokątnych rowków.2. Zgodnie z formą konstrukcyjną można go podzielić na nóż integralny i nóż kombinowany.(1) Zintegrowany frez do rowków: jego głowica tnąca i uchwyt są zintegrowane, a powierzchnia przekroju poprzecznego listwy tnącej jest mała, więc sztywność jest słaba.Łatwo się odkształca i uszkadza podczas rowkowania, a jakość obróbki nie jest wysoka.(2) Połączone wkładanie noża: rękojeść noża jest oddzielona od głowicy noża, a głowica noża jest zainstalowana na belce noża.Po pierwsze, głowica tnąca jest zamontowana poziomo w uchwycie;Drugi montowany jest pionowo w uchwycie.Pierwsza ma gruby uchwyt i dobrą sztywność, która jest odpowiednia do szorstkiego wkładania;Ta ostatnia nadaje się do dłutowania wewnętrznych rowków wpustowych i kwadratowych otworów o małym otworze.Połączony nóż jest łatwy w użyciu i szeroko stosowany.