Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Podczas cięcia siła generowana przez szybkie działanie sprzętu jest wykorzystywana głównie do cięcia.W ten sposób w procesie obróbki zostanie wygenerowane wysokie ciepło, które spowoduje uszkodzenie narzędzi skrawających i półfabrykatów.Dlatego podczas cięcia potrzebna jest pomoc płynu obróbkowego.Płyn obróbkowy odgrywa ogromną rolę w zmniejszaniu tarcia i temperatury skrawania w procesie skrawania. 1、Funkcja chłodziwa1. Efekt chłodzenia: poprzez przewodzenie ciepła, konwekcję i odparowanie chłodziwa może skutecznie poprawić warunki rozpraszania ciepła i obniżyć temperaturę obszaru cięcia, aby poprawić żywotność narzędzia i zmniejszyć odkształcenia termiczne przedmiotu obrabianego.2. Smarowanie: gdy płyn obróbkowy wniknie w powierzchnię styku między wiórem, narzędziem i przedmiotem obrabianym, przylega do metalowej powierzchni, tworząc film smarujący, który może zmniejszyć współczynnik tarcia między wiórem a przodem narzędzia a tył przedmiotu obrabianego i narzędzia zmniejszają zjawisko wiązania, hamują gromadzenie się wiórów, zmniejszają chropowatość powierzchni i poprawiają żywotność narzędzia.3. Mycie i usuwanie wiórów: płyn obróbkowy może zmyć drobne wióry powstające w procesie cięcia, aby osiągnąć cel czyszczenia mechanicznego i zapobiec uszkodzeniu powierzchni obróbki lub obrabiarki.W obróbce głębokich otworów ciecz skrawająca może również pełnić rolę usuwania wiórów.4. Efekt antykorozyjny: po dodaniu dodatków antykorozyjnych do płynu obróbkowego na powierzchni metalu można utworzyć folię ochronną, dzięki czemu obrabiarka, przedmiot obrabiany i narzędzie tnące nie będą skorodowane przez otaczające medium i odgrywają rolę środka antykorozyjnego. Rodzaje i metody doboru chłodziwa1. Rodzaje płynów obróbkowych: powszechnie stosowane płyny obróbkowe obejmują roztwór wodny i olej obróbkowy.(1) Roztwór wodny: roztwór wodny to chłodziwo, którego głównym składnikiem jest woda.Chociaż efekt chłodzenia i mycia naturalnej wody jest dobry, łatwo jest rdzewieć obrabiarki i przedmioty obrabiane.Obecnie emulsja jest najczęściej stosowana w roztworze wodnym.Emulsja jest mieszaniną oleju i wody, ponieważ olej nie rozpuszcza się w wodzie.Aby je zmieszać, należy dodać emulgatory (kwasy tłuszczowe, mydło sodowe, mydło potasowe).Podczas użytkowania, o ile do przygotowanego zemulgowanego oleju dodaje się wodę, można otrzymać emulsje o różnej zawartości.Emulsja o niskiej zawartości ma silne działanie chłodzące i myjące, co nadaje się do obróbki zgrubnej i szlifowania;Emulsja o dużej zawartości ma silne działanie smarujące i nadaje się do wykańczania.(2) Olej do cięcia: efekt chłodzenia i mycia tego rodzaju płynu chłodzącego jest gorszy niż roztworu wodnego, ale jego działanie smarujące i zapobiegające rdzewieniu jest lepsze.Czysty olej mineralny ma słabe smarowanie, ale jest bogaty w zasoby.Wśród nich szeroko stosowane są oleje mineralne o niskiej lepkości, takie jak oleje l-an15 i l-an32, lekki olej napędowy, nafta itp.Oleje roślinne i zwierzęce zawierają cząsteczki polarne, które mogą tworzyć silniejszy film smarny.Efekt smarujący jest lepszy niż czystego oleju mineralnego, ale nie nadaje się do ogólnego użytku ze względu na wysoką cenę. 2. Dobór płynu obróbkowego: istnieje wiele rodzajów płynu obróbkowego, które należy rozsądnie dobierać w zależności od warunków skrawania i wymagań płynu obróbkowego.Ogólne zasady doboru chłodziwa obejmują głównie następujące aspekty:(1) Wybierz płyn obróbkowy zgodnie z właściwościami materiału obrabianego przedmiotu: podczas cięcia kruchych materiałów, takich jak żeliwo i brąz, aby uniknąć przywierania drobnych okruchów do obrabiarki i trudnych do usunięcia, generalnie nie używaj płynu obróbkowego.Jednak podczas obróbki wykańczającej żeliwa jako płyn obróbkowy można wybrać naftę o dobrej smarowności i niskiej lepkości w celu zmniejszenia wartości chropowatości powierzchni.Podczas cięcia ogólnych materiałów stalowych i przedmiotów obrabianych o dużej plastyczności zwykle stosuje się emulsję lub wulkanizowany olej.(2) Wybierz płyn obróbkowy zgodnie z właściwościami obróbki: podczas obróbki zgrubnej powierzchnia jest szorstka i generuje więcej ciepła.Generalnie wybieraj emulsję o silnym działaniu chłodzącym;Podczas obróbki wykańczającej, w celu poprawienia chropowatości powierzchni, można stosować olej do skrawania używany głównie do chłodzenia.(3) Wybierz płyn obróbkowy zgodnie z materiałem narzędzia: podczas strugania za pomocą narzędzi ze stali szybkotnącej można ogólnie użyć płynu obróbkowego;Podczas strugania narzędziami z węglików spiekanych, generalnie nie używaj chłodziwa, aby uniknąć pęknięć spowodowanych nagłym ochłodzeniem i nagrzaniem ostrza.

Inteligentna produkcja jest głównym elementem najpopularniejszej koncepcji Przemysłu 4.0 w dzisiejszym przemyśle wytwórczym.Czym więc jest inteligentna produkcja?Dosłownie inteligentna produkcja różni się od tradycyjnych koncepcji produkcyjnych z przeszłości, takich jak produkcja szczupła, produkcja cyfrowa, produkcja sieciowa, produkcja zwinna itp. Chociaż te koncepcje również wydają się wysokie, są nieco gorsze od inteligentnej produkcji.Jednak w istocie inteligentna produkcja jest nierozerwalnie związana z powyższymi technologiami, ponieważ są one ważnym wsparciem inteligentnej produkcji.Następnie omówimy szczegółowo, czym jest inteligentna produkcja, dlaczego powinniśmy rozwijać inteligentną produkcję i jak rozwijać inteligentną produkcję. Czym jest inteligentna produkcja?W tym miejscu musimy zdać sobie sprawę, że „inteligentna produkcja” nie jest pojęciem zrodzonym znikąd, ale pojęciem stopniowo formowanym przez przemysł wytwórczy poprzez długofalową ewolucję i integrację zgodnie z jego wewnętrzną logiką rozwoju.Pod względem treści obejmuje szczupłą produkcję, produkcję cyfrową, produkcję sieciową, produkcję zwinną itp., o których mowa powyżej, i w oparciu o te technologie tworzy ogólną nazwę zaawansowanych procesów, systemów i trybów produkcyjnych z funkcjami głębokiej informacji percepcji, inteligentnej optymalizacji samodecyzji, precyzyjnej kontroli i samorealizacji. Po co rozwijać inteligentną produkcję?Powodem, dla którego chcemy rozwijać inteligentną technologię wytwarzania, jest potrzeba transformacji produkcji i zapotrzebowanie rynku.W ostatnich latach, w celu dalszego podniesienia poziomu produkcji i zwiększenia jej międzynarodowej konkurencyjności, różne mocarstwa wytwórcze opracowały szereg strategii i planów rozwoju produkcji, w tym rozwój inteligentnych technologii wytwarzania.Po wdrożeniu odegra znaczącą rolę w poprawie jakości produktu, obniżeniu kosztów i skróceniu cyklu rozwoju.Ponadto dojrzałość odpowiednich warunków technicznych stworzyła również niezbędne warunki dla rozwoju inteligentnego wytwarzania.Istnieje technologia sieciowa i technologia cyfrowa.Wśród nich networking nie tylko odnosi się do Internetu, ale obejmuje również głębokie połączenie i integrację między ludźmi i sprzętem, sprzętem i sprzętem oraz sprzętem i materiałami.Oprócz technologii sterowania numerycznego digitalizacja obejmuje również projektowanie schematów wirtualnych i opracowywanie inżynierii poprzez iterację komputerową.Te dwie technologie są nierozerwalnie związane z inteligentną produkcją. Jak rozwijać inteligentną produkcję?Aby rozwijać inteligentną produkcję i dogonić, a nawet prześcignąć zaawansowane kraje produkcyjne na świecie, powinniśmy przyjąć za założenie dogłębne wdrożenie inżynierii cyfrowej i zacząć od pięciu aspektów inteligentnego projektowania, inteligentnego procesu, inteligentnej produkcji, gwarancja inteligentnej obsługi i inteligentnego zarządzania, aby w końcu kompleksowo promować popularyzację inteligentnej produkcji.Inteligentny projekt musi ustanowić ogromną bibliotekę szablonów danych, aby ułatwić projektantom wybieranie z nich odniesień i nieustanne unikanie kajdan w interakcji człowiek-komputer, aby naprawdę uświadomić sobie, że inteligentne dopasowanie „to, czego chcesz” .Inteligentny proces łączy dział projektowy z warsztatami produkcyjnymi.To inteligentny pomost między projektowaniem a produkcją.W oparciu o inteligentną platformę informacyjną może przekształcić język projektowania w język produkcji i dokładnie przekazać pomysły projektanta personelowi produkcyjnemu;Sprawia również, że wytwarzane produkty spełniają pierwotną intencję projektantów.Inteligentna produkcja to tryb produkcji, który integruje inteligentny sprzęt, jednostki, linie produkcyjne, warsztaty, fabryki i łańcuchy przemysłowe w organiczną całość.Kilka inteligentnych urządzeń i jednostek można połączyć w inteligentne linie produkcyjne, a kilka inteligentnych linii produkcyjnych można połączyć w inteligentne warsztaty.Inteligentne warsztaty z kilkoma organicznymi powiązaniami tworzą inteligentne zakłady chemiczne.Wreszcie, wiele inteligentnych zakładów chemicznych tworzy inteligentny sojusz przemysłowy branży. Gwarancja inteligentnego serwisu to usługa produkcyjna oparta na przemysłowych big data i sieci.Jest wspierany przez technologie w dziedzinie informacji, takie jak przetwarzanie w chmurze, przetwarzanie i analiza fuzji danych, zdalne monitorowanie i diagnostyka, a także ustanawia system gwarancji, który nie jest ograniczony odległością kosmiczną, aby zapewnić wsparcie dla płynnego działania całej inteligentnej produkcji.Inteligentne zarządzanie polega na generowaniu kokpitu zarządzania opartego na bi, aby podejmować decyzje na podstawie dokładnych danych w czasie rzeczywistym wyodrębnionych przez system ekspercki lub system wspomagania decyzji, a na koniec pomagać menedżerom w podejmowaniu właściwych decyzji w jakiś interaktywny sposób.

Proces frezowania polega na obróbce przedmiotu obrabianego do wymaganego kształtu i rozmiaru za pomocą kontaktu między frezem a przedmiotem obrabianym.W tym procesie frezowania frez tnie materiał metalowy na powierzchni przedmiotu obrabianego na wióry, w tym efekt cięcia ostrza oraz rolę popychającą i podpierającą powierzchnię narzędzia, dzięki czemu wióry są oddzielone od powierzchni obróbki.Efekt cięcia ostrza: gdy narzędzie styka się z obrabianym przedmiotem, naprężenie w obrabianym przedmiocie stopniowo wzrasta wraz ze wzrostem siły, a naprężenie jest największe w kontakcie z ostrzem.Tam, gdzie naprężenie na obrabianym przedmiocie jest największe i najbardziej skoncentrowane, materiał metalowy pęka i oddziela się jako pierwszy.Dlatego oddzielenie metalowej warstwy powierzchniowej od metalowej osnowy przedmiotu obrabianego jest zawsze tworzone na styku z ostrzem, co jest efektem cięcia ostrza. Pchanie przed narzędziem: pod działaniem wystarczającej siły mechanicznej, przy ciągłym względnym ruchu narzędzia i przedmiotu obrabianego, cięty metal oddziela się wzdłuż kierunku ruchu ostrza, tworząc obrabianą powierzchnię.Jednocześnie wyciskanie przed narzędziem powoduje, że warstwa skrawająca powoduje odkształcenie sprężyste i odkształcenie plastyczne, aż do ostatecznego utworzenia wiórów, które wypływają wzdłuż czoła narzędzia, co jest efektem dociskania przed narzędziem.Odkształcenie ciętego metalu pod działaniem narzędzia: cięty metal tworzy cztery obszary odkształcenia pod działaniem krawędzi tnącej, przód i tył narzędzia, a mianowicie podstawowy obszar odkształcenia, obszar odkształcenia tarcia przed narzędziem , obszar odkształcenia przed krawędzią i obszar odkształcenia tarcia za narzędziem.Stan naprężenia wewnętrznego i deformacja w czterech strefach deformacji są ze sobą powiązane i wzajemnie na siebie wpływają. Rodzaje wiórów i warunki ich formowaniaZe względu na różne materiały obrabianego przedmiotu, różne warunki skrawania i różne odkształcenia w procesie skrawania powstają różne wióry.W zależności od różnych kształtów wiórów, wióry można podzielić na wióry pasmowe, wióry węzłowe, wióry ziarniste i wióry kruszące się.1. Chip pasmowy: w procesie cięcia, jeśli poślizg na końcowej powierzchni ślizgowej nie osiągnął stopnia złamania, powstanie ciągły chip pasmowy z owłosioną powierzchnią zewnętrzną i gładką powierzchnią wewnętrzną.Wiór paskowy jest najczęstszym rodzajem wióra w obróbce wykańczającej.Podczas obróbki plastikowych materiałów metalowych takie wióry powstają często, gdy prędkość skrawania jest duża, grubość warstwy skrawającej jest niewielka, kąt natarcia narzędzia jest duży, a krawędź ostra. 2. Wiór węzłowy: wiór węzłowy powstaje w warunkach pęknięcia w wyniku wystarczającego poślizgu na końcowej powierzchni ślizgowej.Segmentowany chip ma niepenetrujące pęknięcia, powierzchnia zewnętrzna jest ząbkowana, a powierzchnia wewnętrzna jest gładka.Ten rodzaj wiórów powstaje głównie podczas obróbki plastikowych materiałów metalowych, przy niskiej prędkości skrawania, dużej grubości warstwy skrawającej i małym kącie natarcia narzędzia.3. Wiór ziarnisty: gdy pęknięcie penetruje całą warstwę wióra i rozdziela wiór na korpus w kształcie drabiny, powstaje wiór ziarnisty (znany również jako wiór jednostkowy).Wióry ziarniste powstają podczas obróbki materiałów metalowych o słabej plastyczności, niskiej prędkości skrawania, dużej grubości warstwy skrawającej i małym kącie natarcia narzędzia. 4. Odpryski: podczas cięcia kruchych metali (takich jak żeliwo itp.), ponieważ plastyczność materiału jest bardzo mała, metalowa warstwa powierzchniowa spowoduje elastyczne odkształcenie i bardzo małe odkształcenie plastyczne pod cięciem i popychaniem narzędzia, a następnie będzie kruchy i połamany, tworząc odpryski.Im twardszy i kruchy materiał obrabiany, tym mniejszy kąt natarcia narzędzia, a im większa grubość warstwy skrawającej, tym łatwiej jest wytwarzać takie wióry.

W procesie cięcia metalu szybki obrót narzędzia tnącego spowoduje cięcie metalu do pożądanego kształtu.Jednak w tym procesie, gdy narzędzie o dużej prędkości styka się z powierzchnią metalu, cięcie stali lub innych materiałów z tworzyw sztucznych spowoduje adhezję materiałów metalowych z przodu w pobliżu krawędzi tnącej narzędzia, tworząc grudki wiórów.Jednak po obróbce na zimno metalu zwiększa się wytrzymałość i twardość, zmniejsza się plastyczność i następuje utwardzenie powierzchni. Guz gruzowy1. Przyczyna gruzu guzaNawarstwianie się wiórów jest wynikiem odkształcenia metalu i tarcia w obszarze odkształcenia tarcia przed narzędziem w określonych warunkach.Podczas cięcia tworzyw sztucznych wiór wypływa wzdłuż przedniej części narzędzia od krawędzi skrawającej, a na stojącą warstwę na spodzie wióra wpływa tarcie przed narzędziem, a prędkość przepływu spada.Pod wpływem wysokiej temperatury i wysokiego ciśnienia, gdy siła tarcia jest większa niż siła wiążąca warstwy stojącej, metal warstwy stojącej oddziela się od wiórów i przywiera do czoła, tworząc grudki wiórów. 2. Wpływ nagromadzenia wiórów na proces skrawaniaKiedy metal staje się osadem wiórów, spowoduje poważne odkształcenie, więc osadzony wiór ma wysoką twardość (około 2-3 razy twardość przedmiotu obrabianego), co może zastąpić krawędź tnącą do cięcia i ma pewien efekt ochronny w czołówce.Istnienie nagromadzenia wiórów może również zwiększyć rzeczywisty kąt natarcia narzędzia i zmniejszyć siłę skrawania.Jest to korzystny aspekt wpływu nagromadzenia wiórów na proces skrawania.Negatywne skutki nawarstwiania się wiórów na proces skrawania są następujące:(1) Istnienie nagromadzenia wiórów zwiększy grubość warstwy skrawającej, wpływając w ten sposób na dokładność wymiarową przedmiotu obrabianego.(2) Wzrost i opadanie grudek wiórów zwiększy chropowatość powierzchni obrabianej powierzchni i obniży jakość powierzchni.(3) Gdy kopiec wiórów pęknie i odpadnie, część szczątków wpłynie do obszaru styku narzędzia z obrabianym przedmiotem i utworzy „bruzdę” na powierzchni przedmiotu obrabianego.Zanieczyszczenia mogą również osadzać się na powierzchni przedmiotu obrabianego, powodując twarde miejsca i przyspieszając zużycie narzędzia.(4) Gdy nagromadzenie wiórów zostanie przerwane, zmienia się również siła skrawania, powodując niestabilność procesu skrawania. W związku z powyższym, na ogół, zwłaszcza przy wykańczaniu, nawarstwianie się wiórów jest niekorzystne dla procesu skrawania i należy podjąć środki w celu zahamowania lub uniknięcia powstawania nawarstwiania się wiórów.3. Środki mające na celu zahamowanie lub uniknięcie gromadzenia się zanieczyszczeń(1) Kontroluj prędkość skrawania i staraj się używać bardzo niskiej lub wysokiej prędkości skrawania, aby uniknąć narastania wiórów w zakresie prędkości.Jest to dobry sposób na zmniejszenie wartości chropowatości powierzchni.(2) Zwiększ kąt natarcia narzędzia i zmniejsz deformację skrawania.(3) Zmniejsz grubość warstwy skrawającej i zastosuj małą prędkość posuwu lub mały główny kąt odchylenia.(4) Zeszlifuj przód noża, aby zmniejszyć tarcie;Używaj płynu do cięcia o wysokiej wydajności. 2、Utwardzanie na zimno obrabianej powierzchni1. Przyczyny utwardzenia pracyW procesie cięcia materiał warstwy wierzchniej pod wpływem siły powoduje odkształcenia plastyczne, powodujące poślizg ścinający między kryształami, poważne zniekształcenia sieci, wydłużenie ziarna, fragmentację i zwłóknienie, które utrudniają dalsze odkształcanie metalu i wzmacniają metal, a twardość jest znacznie poprawiona.Im większe odkształcenie plastyczne metalu, tym poważniejsze utwardzanie. 2. Wpływ utwardzenia pracy na wykonanie serwisowe częściW procesie obróbki skrawaniu utwardzaniu na zimno warstwy wierzchniej obrabianej powierzchni często towarzyszą naprężenia szczątkowe i drobne pęknięcia w warstwie wierzchniej.Warstwa wierzchnia jest umocnieniem przez zgniot szczątkowego naprężenia rozciągającego.Podczas gdy hartowanie na zimno zwiększa mikrotwardość warstwy powierzchniowej części, szczątkowe naprężenie rozciągające rozszerzy mikropęknięcia i spowoduje zmniejszenie wytrzymałości zmęczeniowej części, wpływając na żywotność części.W związku z tym należy mieć nadzieję, że im mniejszy jest stopień utwardzenia obróbki przy naprężeniu rozciągającym, tym lepiej.Utwardzanie z szczątkowym naprężeniem ściskającym na warstwie wierzchniej może poprawić twardość i wytrzymałość obrabianej powierzchni, opóźnić i zapobiec rozprzestrzenianiu się pęknięć, a tym samym poprawić wytrzymałość zmęczeniową i trwałość części.

Frezowanie jest jedną z powszechnych metod obróbki skrawaniem, a jej produkty znajdują szerokie zastosowanie w produkcji mechanicznej.W procesie frezowania frez będzie wytwarzał siłę frezowania ze względu na swoją szybką pracę.Siła frezowania ma duży wpływ na obróbkę frezarską.Jaki jest zatem wpływ siły frezowania na frezowanie?Porozmawiajmy teraz szczegółowo o siatce haczykowej.   Opór frezowania i siła frezowania1. Opór frezowania: podczas frezowania odporność materiału przedmiotu obrabianego na cięcie frezem nazywa się oporem frezowania.Odporność na frezowanie to głównie:(1) W procesie formowania wiórów przed i po tym, jak cięty materiał staje się wiórem, opór narzędzia spowodowany odkształceniem sprężystym i odkształceniem plastycznym oraz opór tarcia narzędzia, gdy wiór wypływa z przodu frez.(2) Siła odkształcenia wytłaczania (odkształcenie sprężyste i odkształcenie plastyczne) i opór tarcia powierzchni przejściowej przedmiotu obrabianego i obrabianego materiału warstwy wierzchniej na grzbiecie frezu.2. Siła frezowania: w procesie frezowania, aby pokonać opór obrabianego przedmiotu na frezowanie przez materiał warstwy skrawającej, narzędzie musi mieć silny wpływ na obrabiany przedmiot.Siła frezu na obrabianym przedmiocie nazywana jest siłą frezowania.Siła frezowania obejmuje dwa aspekty: (1) Siła wymagana do spowodowania przez obrabiany przedmiot odkształcenia sprężystego i odkształcenia plastycznego przez materiał warstwy skrawającej oraz siła wymagana do pokonania oporu tarcia między przednią częścią frezu a wiórem.(2) Siła wymagana do spowodowania, aby powierzchnia przejściowa przedmiotu obrabianego i obrobiony materiał warstwy wierzchniej powodowały odkształcenie wytłaczania oraz siła wymagana do pokonania oporu tarcia między tyłem frezu a obrabianą powierzchnią przedmiotu obrabianego.Frez jest narzędziem wieloostrzowym.Podczas frezowania syntezą oporów działających na krawędź skrawającą biorącą udział w skrawaniu jest całkowity opór frezowania;Całkowita siła frezowania to suma sił wywieranych przez wszystkie krawędzie skrawające na obrabiany przedmiot.Oczywiście całkowity opór frezowania i całkowita siła frezowania to para sił i reakcji, które są jednakowe pod względem wielkości i przeciwne do kierunku. 2、 Czynniki wpływające na całkowity opór frezowania(1) Wpływ materiału przedmiotu obrabianego na całkowity opór frezowania: im wyższa wytrzymałość i twardość materiału przedmiotu obrabianego, tym większa odporność na odkształcenia.Dla materiałów o zbliżonej wytrzymałości i twardości im lepsza plastyczność, im większe odkształcenie plastyczne powstające w procesie frezowania, tym większy współczynnik tarcia pomiędzy wiórem a czołem frezu i dłuższa powierzchnia styku, czyli frezowanie opór wzrasta.Materiały o wysokiej wytrzymałości mają dużą odporność na odkształcenia i pękanie.Podczas frezowania materiałów kruchych, ze względu na niewielkie odkształcenia plastyczne, opór frezowania jest niewielki. (2) Wpływ parametrów frezowania na całkowity opór frezowania: wraz ze wzrostem głębokości frezowania, szerokości frezowania i posuwu na ząb wzrasta całkowity opór frezowania ze względu na zwiększenie całkowitej powierzchni skrawania.W warunkach stałej całkowitej powierzchni skrawania zmniejszenie szerokości warstwy skrawanej i zwiększenie głębokości warstwy skrawającej może zmniejszyć całkowity opór frezowania.Prędkość frezowania nie ma znaczącego wpływu na całkowity opór frezowania, ale gdy inne warunki frezowania pozostają niezmienione, zwiększenie prędkości frezowania zwiększy moc frezowania. (3) Wpływ frezu na całkowity opór frezowania: wzrost kąta natarcia może zmniejszyć tarcie odkształcenia wyciskania ciętego materiału, płynne usuwanie wiórów i zmniejszyć całkowity opór frezowania.Wraz ze wzrostem kąta oparcia zmniejszają się odkształcenia wyciskania i tarcie pomiędzy grzbietem frezu a powierzchnią przejściową przedmiotu obrabianego i powierzchnią obrabianą, a całkowity opór frezowania ulega zmniejszeniu.Kąt krawędzi skrawającej ma niewielki wpływ na całkowity opór frezowania, ale zmiana rozmiaru i kierunku kąta krawędzi skrawającej może zmienić kierunek całkowitego oporu frezowania.Wielkość głównego kąta ugięcia może zmienić kierunek całkowitego oporu frezowania.Średnica frezu ma niewielki wpływ na całkowity opór frezowania, ale zużycie ostrza frezu gwałtownie zwiększy całkowity opór frezowania. (4) Wpływ płynu obróbkowego na całkowite opory frezowania: roztwór wodny zdominowany przez chłodzenie ma niewielki wpływ na całkowite opory frezowania, podczas gdy olejowy płyn obróbkowy z silnym smarowaniem zmniejsza opory tarcia pomiędzy czołem frezu a wióra, grzbietu i powierzchni przedmiotu obrabianego dzięki jego smarowaniu, a także zmniejsza deformację warstwy zastoju wióra, zmniejszając tym samym całkowity opór frezowania.

Podczas procesu frezowania sam frez będzie się zużywał i tępił podczas cięcia wiórów.Po pewnym stępieniu frezu, jeżeli będzie on nadal używany, doprowadzi to do znacznego wzrostu siły frezowania i temperatury skrawania, a także gwałtownie wzrośnie zużycie frezu, co wpłynie na dokładność obróbki , jakość powierzchni obróbki i stopień wykorzystania frezu.Miejsce zużycia narzędzia występuje głównie w przedniej i tylnej części ostrza oraz w jego sąsiedztwie.Zużycie frezu to głównie zużycie grzbietu i krawędzi ostrza. 1、 Przyczyny zużycia frezuGłównymi przyczynami zużycia frezów są zużycie mechaniczne i termiczne.1. Zużycie mechaniczne: zużycie mechaniczne jest również znane jako zużycie ścierne.Ponieważ na powierzchni ciernej wiórów lub przedmiotów obrabianych znajdują się małe twarde miejsca, takie jak węgliki, tlenki, azotki i zanieczyszczenia, na narzędziu powstają rowki o różnej głębokości, powodujące zużycie mechaniczne.Im twardszy jest materiał obrabiany, tym silniejsza zdolność twardych cząstek do zarysowania powierzchni narzędzia.Ten rodzaj zużycia ma oczywisty wpływ na narzędzia ze stali szybkotnącej.Poprawa jakości szlifowania frezu i zmniejszenie wartości chropowatości powierzchni przedniej, tylnej i ostrza może spowolnić prędkość zużycia mechanicznego frezu.2. Zużycie termiczne: podczas frezowania temperatura wzrasta ze względu na wytwarzanie ciepła skrawania.Twardość materiału narzędzia zmniejsza się w wyniku przemiany fazowej spowodowanej wzrostem temperatury, a materiał narzędzia przylega do wióra i przedmiotu obrabianego, powodując zużycie adhezyjne;Pod działaniem wysokiej temperatury pierwiastki stopowe materiału narzędzia i materiału przedmiotu obrabianego dyfundują i zastępują się wzajemnie, co zmniejsza właściwości mechaniczne narzędzia i powoduje zużycie dyfuzyjne pod wpływem tarcia.Zużycie spowodowane przez ciepło skrawania i wzrost temperatury jest zbiorczo nazywane zużyciem termicznym. 2、 Proces zużycia frezuPodobnie jak w przypadku innych narzędzi skrawających, zużycie frezów rozwija się stopniowo wraz ze wzrostem czasu skrawania, a jego proces zużycia można podzielić na trzy etapy:1. Początkowy etap zużycia: na tym etapie zużycie jest szybkie, głównie dlatego, że po szlifowaniu frezu wypukły wierzchołek generowany przez ślad szlifowania ściernicy do płaszczyzn i zadzior na ostrzu są szybko szlifowane czas.Jeśli wypukły wierzchołek jest duży, a zadziory są poważne, zużycie jest duże.Poprawa jakości szlifowania frezu, polerowanie przedniej i tylnej części ostrza szlifierką lub kamieniem olejowym może skutecznie zmniejszyć stopień zużycia w początkowej fazie zużycia.2. Normalny etap zużycia: na tym etapie zużycie jest stosunkowo powolne, a stopień zużycia wzrasta równomiernie i stabilnie wraz ze wzrostem czasu skrawania.3. Ostra faza zużycia: po długim czasie skrawania i użytkowania krawędź tnąca frezu stępia się, co zwiększa siłę frezowania, temperaturę skrawania, pogarszają się warunki frezowania, gwałtownie wzrasta prędkość zużycia frezu, Szybkość zużycia gwałtownie wzrasta, a frez szybko traci zdolność skrawania.Podczas korzystania z frezu należy unikać zużywania się frezu na tym etapie. 3、 Tępy standard frezuW rzeczywistej pracy, jeśli we frezie wystąpi jeden z poniższych warunków, oznacza to, że frez był tępy: wartość chropowatości powierzchni obrabianej powierzchni jest znacznie wyższa niż oryginalna, a na powierzchni widoczne są jasne plamy i łuski. powierzchnia;Temperatura skrawania oczywiście wzrasta, a kolor wióra zmienia się;Siła cięcia wzrasta, a nawet pojawiają się wibracje;Tył w pobliżu krawędzi tnącej jest wyraźnie zużyty i pojawia się nawet nienormalny dźwięk.W tym czasie frez musi zostać usunięty do szlifowania, a frezowanie nie może być kontynuowane, aby uniknąć poważnego zużycia, a nawet uszkodzenia frezu.

Parametry geometryczne frezu mają istotny wpływ na odkształcenie metalu, siłę frezowania, temperaturę skrawania oraz zużycie frezu podczas frezowania, a tym samym wpływają na jakość obróbki, żywotność i wydajność produkcyjną frezu.W celu zapewnienia pełnego luzu wydajności skrawania frezu, oprócz prawidłowego doboru materiału frezu, należy również rozsądnie dobrać parametry geometryczne frezu do konkretnych warunków frezowania.1. Zasada doboru średnicy frezu i liczby zębów(1) Zasada wyboru średnicy frezu: średnica frezu jest duża, warunki rozpraszania ciepła są dobre, sztywność pręta frezu jest dobra, a dopuszczalna prędkość frezowania i ilość cięcia są duże.Jednak gdy średnica frezu jest duża, wydłuża się długość skrawania frezu, czas pracy jest długi, moment frezowania jest duży, a zużycie materiału narzędzia również jest duże.(2) Zasada wyboru liczby zębów frezu: frez ma grube zęby i drobne zęby.Frez do zgrubnego uzębienia ma wysoką wytrzymałość zęba i dużą przestrzeń do trzymania wiórów, ale liczba zębów zaangażowanych w jednoczesne cięcie jest niewielka, stabilność pracy jest słaba, a wibracje są duże, co jest odpowiednie do frezowania zgrubnego;Frez drobnozębny, z dużą liczbą zębów jednocześnie skrawających, mały posuw na ząb, stabilne frezowanie, odpowiednie do frezowania dokładnego. 2. Zasada wyboru przedniego roguRozsądne zwiększenie kąta natarcia może zmniejszyć plastyczne odkształcenie warstwy tnącej, odkształcenie wióra jest małe, promień łuku końcówki narzędzia można łatwo zmniejszyć, ostrze jest ostre, a efekt cięcia silny.Dlatego korzystne jest zmniejszenie siły frezowania, ciepła i mocy skrawania, poprawa dokładności obróbki oraz zmniejszenie wartości chropowatości powierzchni obrabianej.Jeśli jednak kąt natarcia będzie zbyt duży, zniszczeniu ulegną warunki wytrzymałościowe i odprowadzania ciepła ostrza, co zmniejszy trwałość frezu.(1) Narzędzia ze stali szybkotnącej mają dobrą wytrzymałość na zginanie i udarność, a także można przyjąć większy kąt natarcia;Wytrzymałość na zginanie i udarność narzędzi z węglików spiekanych jest słaba, dlatego należy stosować mniejszy kąt natarcia.(2) Podczas obróbki zgrubnej, aby zapewnić lepszą wytrzymałość i warunki rozpraszania ciepła, przedni narożnik powinien być mniejszy;Przy wykańczaniu, aby zapewnić jakość obrabianej powierzchni i zapewnić ostrość ostrza, należy wybrać większy kąt natarcia.(3) Wytrzymałość i twardość materiału przedmiotu obrabianego są wysokie, a przedni róg powinien być mniejszy.Podczas obróbki materiałów z tworzyw sztucznych wybierz większy kąt przedni;Obróbka kruchych materiałów, wybierz mniejszy kąt przedni. 3. Zasada wyboru tylnego roguZwiększenie kąta oparcia może zmniejszyć tarcie między tyłem narzędzia a powierzchnią przejściową przedmiotu obrabianego i sprawić, że krawędź będzie ostra.Jednak zbyt duży kąt oparcia zniszczy warunki wytrzymałości i rozpraszania ciepła części ostrza, zmniejszy trwałość narzędzia, a nawet spowoduje zapadnięcie się ostrza.Zasada wyboru tylnego narożnika jest następująca:(1) Stal narzędziowa szybkotnąca ma wysoką wytrzymałość na zginanie i udarność, a jej tylny kąt może być większy niż w przypadku narzędzi z węglików spiekanych.(2) Podczas frezowania zgrubnego opór skrawania narzędzia jest duży.Aby zapewnić wytrzymałość krawędzi tnącej, kąt oparcia powinien być mniejszy;Podczas frezowania wykańczającego, w celu zmniejszenia tarcia, wyostrzenia krawędzi skrawającej i poprawy jakości obrabianej powierzchni, należy przyjąć większy kąt oparcia.(3) Podczas frezowania materiałów o dużej plastyczności i odkształceniu sprężystym należy przyjąć większy kąt oparcia, aby zmniejszyć tarcie z tyłu;W przypadku materiałów o dużej wytrzymałości i twardości frezowania należy przyjąć mniejszy kąt oparcia, aby zapewnić wytrzymałość krawędzi skrawającej.Gdy narzędzie przyjęło ujemny kąt natarcia i wzmocniono wytrzymałość krawędzi, można również zastosować większy kąt natarcia, aby poprawić ostrość narzędzia. 4. Zasada doboru głównego kąta ugięciaZmniejszyć główny kąt ugięcia, zwiększyć wytrzymałość ostrza narzędzia, zwiększyć długość krawędzi skrawającej, tak aby zmniejszyć grubość warstwy skrawającej, zwiększyć trwałość narzędzia, zmniejszyć wysokość pozostałego obszaru powierzchni obróbki , spłaszcz ziarno noża i zmniejsz wartość chropowatości powierzchni.Pod warunkiem jednakowej grubości warstwy skrawającej posuw można odpowiednio zwiększyć.Jednak mały główny kąt ugięcia zwiększa szerokość warstwy skrawającej i siłę frezowania, a zwłaszcza siłę osiową działającą na frez i przedmiot obrabiany, który łatwo wytwarza drgania.5. Zasada wyboru wtórnego kąta ugięciaFunkcja pomocniczego kąta odchylenia polega głównie na zmniejszeniu tarcia między pomocniczą krawędzią skrawającą, tyłem pomocniczej krawędzi skrawającej i obrabianą powierzchnią przedmiotu obrabianego.Właściwe zmniejszenie wtórnego kąta odchylenia może skutecznie zmniejszyć wysokość pozostałego obszaru obróbki i poprawić jakość powierzchni obróbki.Ponadto zmniejszenie wtórnego kąta ugięcia może zwiększyć wytrzymałość końcówki narzędzia.

W cięciu wykorzystywane będą różnorodne materiały, a jednym z nich są również materiały trudne do cięcia.Dotyczy to głównie materiałów o słabej skrawalności.W porównaniu z powszechnie stosowaną wysokogatunkową stalą konstrukcyjną węglową 45, trudno skrawalny materiał ma wyższą wytrzymałość i twardość, wysoki stopień umocnienia przez zgniot, duże opory skrawania podczas cięcia, a także trudno formować i usuwać wióry, co zmniejsza trwałość narzędzia i złej jakości powierzchni.Powszechnie trudne do cięcia materiały metalowe to: stal wysokomanganowa, stal o wysokiej wytrzymałości, stal nierdzewna, superstop, stop tytanu itp. Materiały trudne do cięcia mają następujące główne cechy frezowania:1. Wysoka siła frezowaniaMateriały trudne do skrawania mają na ogół wysoką wytrzymałość, zwłaszcza ich wytrzymałość na wysokie temperatury jest znacznie większa niż w przypadku zwykłej stali (stal 45), w połączeniu z dużym odkształceniem plastycznym i poważnym utwardzeniem podczas obróbki, więc siła frezowania jest na ogół znacznie większa podczas frezowania trudnego do cięcia materiałów niż podczas frezowania zwykłej stali węglowej.Na przykład w tych samych warunkach siła frezowania wymagana do frezowania stali nierdzewnej jest o około 50% większa niż do frezowania stali 45.2. Wysoka temperatura mieleniaPrzewodność cieplna materiałów trudnoobrabialnych jest stosunkowo niska, a ciepło skrawania powstające podczas frezowania nie jest łatwe do odprowadzenia, co powoduje akumulację dużej ilości ciepła w obszarze skrawania (głównie skupionego na czubku narzędzia). 3. Ciężkie utwardzanie pracyWspółczynnik odkształcenia materiałów trudnych do skrawania jest na ogół duży, takich jak stal nierdzewna, stop tytanu i superstop.Prędkość frezowania zaczyna się od 0,5m na minutę, a współczynnik odkształcenia wzrasta wraz ze wzrostem prędkości frezowania.Gdy prędkość frezowania wynosi około 6m na minutę, współczynnik odkształcenia wióra osiąga maksimum.4. Łatwy do przyklejenia nóżZe względu na duże utwardzenie przez zgniot materiałów trudnoobrabialnych, wióry są mocne i twarde (tj. wytrzymałość i twardość wiórów jest wysoka, a ciągliwość dobra).Przy wysokiej temperaturze frezowania, gdy mocne i twarde wióry przepływają przez przód frezu, łatwo jest wykonać zgrzewanie na zimno, zgrzewanie i inne zjawiska przywierania.Wbijanie noża nie sprzyja usuwaniu wiórów, przez co łatwo blokuje się rowek trzymający wiór, a nóż łatwo się zapada lub uderza w nóż, jak również powoduje zużycie klejące noża.Ponadto, jeśli mocne wióry są ząbkowane, krawędź tnąca narzędzia łatwo ulega uszkodzeniu. 5. Szybkość zużycia frezu jest szybka, a trwałość jest zmniejszonaZe względu na wysoką wytrzymałość, wysoką wytrzymałość termiczną, wysoką plastyczność, wysoką temperaturę frezowania i ciężkie utwardzanie trudno skrawalnych materiałów, niektóre materiały mają silne powinowactwo chemiczne i zjawisko przywierania narzędzia, dzięki czemu prędkość zużycia frezu jest bardzo szybka, co zmniejsza trwałość frezu.Przy frezowaniu materiałów trudnych do skrawania, ponieważ ich właściwości mają swoje własne cechy, przy formułowaniu planu obróbki należy podjąć odpowiednie środki w zależności od obiektu.Dobór odpowiednich materiałów narzędziowych, dobór rozsądnych parametrów geometrycznych frezu, użycie odpowiedniej cieczy obróbkowej, dobór rozsądnych parametrów frezowania, dobór rozsądnych metod frezowania itp. może być dobry do frezowania trudnych materiałów skrawających.

W obróbce frezarskiej ilość przemiału jest również ważnym parametrem w przetwarzaniu.Ilość frezowania to ilość frezowania, która w pełni wykorzystuje możliwości skrawania frezu i wydajność obrabiarki w celu uzyskania wysokiej wydajności produkcji i niskich kosztów obróbki przy założeniu zapewnienia jakości obróbki.Jak zatem wybrać ilość przemiału?1、Zasada wyboru ilości mieleniaDobór parametrów frezowania ma ścisły związek z dokładnością frezowania, poprawą jakości powierzchni obróbki oraz poprawą produktywności.Cztery parametry to: prędkość frezowania, posuw, szerokość frezowania i głębokość frezowania.Prędkość frezowania: prędkość liniowa wybranego punktu na krawędzi skrawającej w ruchu głównym podczas frezowania. Prędkość posuwu: obejmuje trzy aspekty: prędkość posuwu na obrót, prędkość posuwu na ząb i prędkość posuwu na minutę.Posuw na obrót: przemieszczenie frezu względem przedmiotu obrabianego w kierunku posuwu przy każdym obrocie.Szybkość posuwu każdego zęba to przemieszczenie każdego zęba frezu względem przedmiotu obrabianego w kierunku posuwu.Posuw na minutę, przemieszczenie frezu względem przedmiotu obrabianego w kierunku posuwu co minutę obrotu. Szerokość frezowania: wymiar warstwy frezującej mierzony w kierunku prostopadłym do osi frezu i kierunku podawania przedmiotu obrabianego.Głębokość frezowania: wymiar warstwy frezującej mierzony w kierunku równoległym do osi frezu. Zasadą doboru ilości frezowania jest maksymalizacja iloczynu szerokości (lub głębokości) frezowania, szybkości posuwu i prędkości frezowania przy założeniu zapewnienia jakości obróbki, obniżenia kosztów obróbki i poprawy produktywności.W tej chwili czas cięcia procesu jest najmniejszy.Podczas frezowania zgrubnego, pod warunkiem, że moc obrabiarki i sztywność układu procesowego pozwalają i mają rozsądną trwałość frezu, wielkość frezowania jest dobierana i określana zgodnie z sekwencją szerokości (lub głębokości) frezowania, posuwu i prędkości frezowania.Spośród parametrów frezowania najmniejszy wpływ na trwałość noża żelaznego ma szerokość (lub głębokość) frezowania, w dalszej kolejności posuw, a największy prędkość frezowania.Dlatego przy określaniu ilości frezowania powinniśmy wybrać większą szerokość (lub głębokość) frezowania w miarę możliwości, następnie większy posuw na ząb zgodnie z wyposażeniem procesowym i warunkami technicznymi, a na końcu dobrać dopuszczalną prędkość frezowania zgodnie z trwałość frezu. Podczas frezowania wykańczającego, w celu zapewnienia wymagań dokładności obróbki i chropowatości powierzchni, szerokość warstwy skrawającej powinna być jednorazowo frezowana, w miarę możliwości;Głębokość warstwy cięcia wynosi na ogół około 0,5 mm;Następnie wybierz odpowiednią prędkość posuwu na ząb zgodnie z wymaganiami chropowatości powierzchni;Ostatecznie prędkość frezowania jest określana na podstawie trwałości frezu.W rzeczywistym procesie produkcyjnym fabryki możemy nie tylko przesądnie wybierać te metody frezowania, ale także musimy dokonywać wyboru zgodnie z doświadczeniem i patrząc na tabele.

Wraz z ciągłym rozwojem branży obróbki skrawaniem ludzie stawiają wiele nowych wymagań dla stosowanych narzędzi skrawających.Wymagania te ograniczają się nie tylko do rozmiaru, kształtu i materiału narzędzia, ale także do innych aspektów, takich jak powłoka i wydajność cięcia na sucho narzędzia, które stają się coraz ważniejszymi wskaźnikami pomiaru wydajności narzędzia.Powlekanie narzędzi i inżynieria powierzchni. Głównym celem wczesnego powlekania jest poprawa twardości i odporności narzędzi na zużycie.W tym czasie materiał powłokowy reprezentował azotek tytanu, który miał duży współczynnik tarcia i podczas cięcia przedmiotu wytwarzał dużo ciepła tarcia, co nie sprzyjało obróbce.Obecnie różnorodność narzędzi skrawających i ich różne warunki pracy decydują o tym, że stosowane powłoki są bardzo różne.Na przykład powłoka stosowana przez narzędzia tokarskie i narzędzia wiertnicze jest zupełnie inna, a przy wyborze powłoki należy wziąć pod uwagę przerywaną charakterystykę udarności narzędzi frezarskich.Szybki rozwój technologii inżynierii powierzchni jest nierozerwalnie związany z rozwojem i dojrzałością różnych technologii osadzania par w ostatnich dziesięcioleciach. Technologia naparowywania próżniowego to technologia, która wykorzystuje efekty fizyczne i chemiczne w fazie gazowej do tworzenia powłok metalowych, niemetalowych lub złożonych o określonych funkcjach lub jako zdobienia na powierzchni przedmiotów obrabianych.Zgodnie z mechanizmem powlekania technologię tę można podzielić na trzy typy: chemiczne osadzanie z fazy gazowej, fizyczne osadzanie z fazy gazowej i osadzanie plazmowe z fazy gazowej.Technologia naparowywania nie tylko realizuje właściwości mechaniczne narzędzi skrawających, takie jak odporność na zużycie, redukcja tarcia i odporność na korozję, ale ma również możliwość pokazania swoich talentów w dziedzinie elektromagnetycznych, optycznych, optoelektronicznych, termicznych, nadprzewodzących i biologicznych materiałów funkcjonalnych związane z warstwą powierzchniową.Inżynieria powierzchni nie tylko umożliwia tanim zwykłym materiałom metalowym wykazanie zdolności wysokiej jakości materiałów metalowych do wydajności cięcia, ale także stała się ważnym sposobem opracowywania różnych nowych powłok i materiałów foliowych, które mają ogromny potencjał zastosowań. Czysta i przyjazna dla środowiska metoda cięciaOprócz wydajności cięcia i żywotności, wymagania ludzi dotyczące narzędzi skrawających obejmują również to, aby proces obróbki był możliwie czysty i przyjazny dla środowiska, aby zmniejszyć zanieczyszczenia powstające w procesie skrawania.Ponieważ płyn obróbkowy jest jednym z głównych źródeł zanieczyszczeń podczas obróbki skrawaniem, zgodnie z celem czystej i ekologicznej obróbki skrawaniem, cięcie na sucho stopniowo zastępuje oryginalne tradycyjne metody skrawania.Cięcie na sucho to technologia cięcia bez użycia chłodziwa i zimnej cieczy.Aby zastosować cięcie na sucho, musimy zapewnić, że nadal możemy wykonać zadanie obróbki z wysoką jakością i wysoką jakością bez użycia chłodziwa i nie uszkodzimy żywotności narzędzia.Aby to osiągnąć, zależy to od wysokiej jakości powłoki narzędzi. Według wyników badań ekspertów, aby rozwiązać problem redukcji lub wyeliminowania płynu obróbkowego, powłoka narzędzia powinna nie tylko sprawić, że narzędzie będzie miało długą żywotność, ale także będzie pełnić funkcję samosmarowania.Wcześniej do tego celu stosowano powłokę diamentową.Powłoka diamentowa ma jednak trzy nieodwracalne wady: po pierwsze, wysokie naprężenia wewnętrzne, po drugie, słabą stabilność termiczną, a po trzecie, łatwo jest wywołać efekt katalityczny w przypadku metali żelaznych, więc może być używana tylko do obróbki metali nieżelaznych i jest nie jest idealnym materiałem powłokowym.Wygląd powłoki DLC doskonale rozwiązuje ten problem.Wiele wyników badań w ostatnich latach wykazało, że powłoka diamentopodobna o strukturze SP2, znana również jako powłoka grafitowa, ma wysoką twardość, która może osiągnąć od 20 do 40 gpa, bez efektu katalitycznego z metalami żelaznymi;Jego współczynnik tarcia jest bardzo niski i ma dobrą odporność na wilgoć, co może skutecznie poprawić żywotność narzędzi i jest szeroko stosowany w dziedzinie obróbki skrawaniem.W większości przypadków na tym etapie nie można całkowicie zakazać stosowania chłodziwa.W tej chwili powinniśmy starać się, aby zawierał tylko środki antykorozyjne i nie zawierał substancji organicznych.Może to nie tylko zmniejszyć zanieczyszczenie środowiska, ale także znacznie obniżyć koszty recyklingu.