Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

We frezowaniu dokładność samej frezarki bezpośrednio wpływa na dokładność wielkości i kształtu obrabianych części.Dlatego oprócz regularnej kontroli dokładności frezarki, wady frezarki powinny być wykryte i wyeliminowane na czas.W przypadku typowych zjawisk i przyczyn usterek frezarek rozwiązania są również inne.1. Świetne wibracje podczas frezowaniaNie można go obrabiać zgodnie z konwencjonalną ilością frezowania i jest łatwy do cięcia podczas frezowania, a wartość chropowatości powierzchni części jest duża, więc nie można zastosować frezowania do przodu.Istnieją dwa główne czynniki powodujące duże drgania: jeden to luz wrzeciona i słaba sztywność układu wałka frezu;Drugi to luz stołu roboczego i słaba sztywność systemu mocowania przedmiotu obrabianego.(1) Luźne wrzeciono: czy wrzeciono jest luźne, można określić, sprawdzając bicie promieniowe kołowe i bicie osiowe wrzeciona.Głównymi przyczynami poluzowania wału głównego są nadmierny luz łożyska wału głównego i wżery bieżni łożyska wału głównego.Aby rozwiązać problem luzu wrzeciona, pierwszy z nich może dostosować luz łożyska wrzeciona, aby spełniał określone wymagania, podczas gdy drugi musi wymienić łożysko.(2) Luz stołu roboczego: głównym powodem luzu stołu roboczego jest zbyt duża szczelina między szynami prowadzącymi stołu roboczego.Rozwiązaniem jest ponowne wyregulowanie prześwitu prowadnicy.Ponadto, jeśli prześwit jest zbyt mały, będzie się czołgać, gdy stół warsztatowy będzie poruszał się z małą prędkością.Wkładka prowadnicy nie jest prosta, co powoduje również nierówne przesuwanie się stołu warsztatowego, dlatego konieczna jest naprawa lub wymiana wkładki na nową. (3) Luz między śrubą pociągową a nakrętką stołu warsztatowego jest duży: rozwiązaniem jest ponowne wyregulowanie luzu i dokręcenie względnej pozycji między śrubą mocującą a ślimakiem mocującym i regulowaną nakrętką.(4) Inne czynniki: stożek głowicy frezarskiej nie jest zgodny z otworem stożkowym lub głowica frezarska nie jest dokręcona.Rozwiązaniem jest sprawdzenie i naprawa stożka;Dokręć głowicę frezującą.Fundament obrabiarki jest słaby, a rozwiązaniem jest przebudowa fundamentu zgodnie z wymaganiami.Wibracje silnika głównego są duże i podejmuje się działania w celu dynamicznego wyważenia wirnika silnika.Główny bieg zębaty jest głośny.Rozwiązaniem jest sprawdzenie i wymiana niewykwalifikowanego sprzętu. 2. Napięcie jest nierównomierne, gdy stół warsztatowy jest przesuwany wzdłużnie ręcznie w całym procesieGłówne przyczyny to wygięcie śruby pociągowej stołu, miejscowe zużycie lub oś śruby pociągowej nie jest równoległa do podłużnej szyny prowadzącej.Rozwiązanie: w przypadku zgięcia lub lokalnego zużycia śruby pociągowej należy ją wyprostować, naprawić lub wymienić;Jeżeli oś śruby pociągowej nie jest równoległa do podłużnej szyny prowadzącej, należy ponownie zamontować śrubę pociągową i rozwiercić otwór na kołek ustalający.3. Stół podnoszący czołga się podczas podnoszenia z niską prędkościąPowodem jest to, że żelazko dociskowe szyny prowadzącej kolumny nie jest poluzowane, a smarowanie jest słabe.Rozwiązaniem jest poluzowanie i wyregulowanie żelazka dociskowego oraz dobre smarowanie.4. Szybkiego posuwu stołu roboczego nie można odłączyćW rzeczywistym procesie operacyjnym jest często używany do szybkiego cofania lub przesuwania posuwu (szybko do przodu) z dużą pustą odległością, aby skrócić czas bez cięcia.Podczas uruchamiania powolnego posuwu roboczego po posuwie szybkim błąd, który nadal jest posuwem szybkim, jest traktowany jako posuw szybki, który nie może zostać wyłączony.Choć prawdopodobieństwo tego rodzaju awarii jest bardzo małe, jest bardzo niebezpieczne i należy na nie zwrócić szczególną uwagę.Głównymi przyczynami są zbyt duża remanencja elektromagnesu lub niewystarczająca siła sprężyny powolnego powrotu.Naprawa i regulacja powinny być wykonywane przez elektryków i mechaników. 5. Awaria sprzęgła bezpieczeństwa systemu podawaniaGdy system podawania obrabiarki jest przeciążony, ruch podawania nie może zatrzymać się automatycznie.Przyczyną awarii sprzęgła bezpieczeństwa jest zbyt duży moment obrotowy regulowany przez sprzęgło.Rozwiązaniem jest ponowna regulacja sprzęgła bezpieczeństwa.

W procesie obróbki narzędzie jest bezpośrednim uczestnikiem skrawania, a także jest najbardziej aktywnym czynnikiem w całym systemie procesu obróbki.Jak w pełni wykorzystać zalety narzędzi skrawających i obniżyć koszty obróbki, jest ważną częścią zarządzania narzędziami.Wybór narzędziaDobór narzędzi obejmuje dobór materiału narzędzia, struktury oraz parametrów skrawania, które bezpośrednio wpłyną na wydajność produkcji, jakość obróbki oraz trwałość narzędzia.Przy wyborze modeli konieczne jest uwzględnienie różnych czynników, takich jak nakłady kosztowe, węzeł czasowy projektu, tempo produkcji i zapotrzebowanie na moce z perspektywy zarządzania projektem;W połączeniu z technicznym punktem widzenia, czyli właściwościami materiałowymi i geometrycznymi obrabianego przedmiotu, sprzętem do obróbki, dokładnością i innymi warunkami, wspólnie analizujemy i dobieramy odpowiednie narzędzia skrawające. Aktualizacja materiału narzędziowegoUżywanie narzędzi z polikrystalicznego diamentu do cięcia przedmiotów ze stopów aluminium oraz narzędzi ceramicznych lub z sześciennego azotku boru do cięcia przedmiotów żeliwnych może znacznie poprawić wydajność cięcia i obniżyć koszty narzędzi.Ponadto narzędzia powlekane mają zalety wysokiej twardości powierzchni, dobrej odporności na zużycie, stabilnych właściwości chemicznych, odporności na ciepło i utlenianie, małego współczynnika tarcia i niskiej przewodności cieplnej, co może przynieść jakościową poprawę wydajności narzędzia. Lokalizacja narzędzi skrawającychW ostatnich latach krajowy przemysł narzędziowy szybko się rozwijał, a jakość produktów uległa znacznej poprawie.W szczególności poziom produkcji narzędzi skrawających wykonanych z materiałów o wysokiej twardości, takich jak diament i sześcienny azotek boru, dogonił zagraniczny poziom zaawansowany, który może zastąpić importowane narzędzia skrawające, a cena ma oczywiste zalety.Wychodząc z założenia, że ​​wydajność może zaspokoić potrzeby obróbkowe, wybór jak największej liczby narzędzi krajowych może znacznie obniżyć koszty narzędzi i zapewnić większą wygodę w zakresie czasu dostawy, obsługi posprzedażowej itp. Optymalizacja cięciaJeśli chcesz obniżyć koszty narzędzi, ale nie możesz poświęcić jakości i wydajności obróbki, musisz znaleźć równowagę między tymi trzema.Ogólnie rzecz biorąc, można to osiągnąć poprzez optymalizację parametrów cięcia i ścieżek cięcia.W razie potrzeby należy zmienić geometrię narzędzia.Podczas ustawiania parametrów i ścieżek skrawania prędkość i posuw narzędzia można regulować w zależności od zmian obciążenia skrawania i siły skrawania, tak aby zakończyć obróbkę optymalnymi parametrami skrawania i ścieżkami.Na przykład, skrawanie ze zmienną prędkością w obróbce zgrubnej może skutecznie zmniejszyć obciążenie obrabiarek, podczas gdy skrawanie ze zmienną prędkością w obróbce wykańczającej może znacznie zoptymalizować jakość skrawania, a wydajność skrawania obu metod obróbki można poprawić dzięki skrawaniu ze zmienną prędkością.Oprócz spekulacji teoretycznych można również symulować metodę optymalizacji cięcia.Przetwarzanie symulacji wykorzystuje oprogramowanie o określonych funkcjach.Tworząc model i podgląd całego procesu cięcia w komputerze, może dobrze symulować różne warunki występujące podczas obróbki i stanowić punkt odniesienia dla optymalizacji cięcia.Powiązane oprogramowanie obejmuje programowanie NC, oprogramowanie do symulacji ścieżki narzędzia Mastercam, oprogramowanie do symulacji narzędzia Advantagedge itp. Wtórne wykorzystanie narzędzi skrawającychNie wszystkie narzędzia muszą być złomowane po uszkodzeniu.Czasami możemy znaleźć sposoby na ich ponowne wykorzystanie, aby obniżyć koszty wymiany narzędzi.Na przykład precyzyjne ostrze do obróbki może być używane do obróbki półprecyzyjnej lub zgrubnej po użyciu;Istnieją również frezy prawoskrętne, ze względu na ograniczenia konstrukcyjne, niektóre krawędzie tnące są zużyte i nie można ich używać.Niezużyte krawędzie tnące można wykorzystać, wykonując głowicę lewą;Ponadto wiertła, gwintowniki i ostrza można ponownie wykorzystać poprzez szlifowanie.Zarządzanie narzędziamiOprócz usprawnień technicznych postęp w zarządzaniu może również obniżyć koszty.W szczególności obejmuje wybór narzędzi, testowanie, zakup, regulację, szlifowanie, naprawę, ustawianie i kontrolę zapasów, kontrolę trwałości narzędzi, analizę śledzenia i rozwiązywanie problemów produkcyjnych w produkcji, optymalizację i ulepszanie narzędzi itp. Jest to złożony proces i należy stworzyć doskonały system zarządzania narzędziami, aby zapewnić, że proces jest stabilny, kontrolowany i wydajny.

Obrabiane części wymagają kontroli po produkcji, która może nie tylko wykryć wadliwe produkty w procesie przetwarzania i produkcji, ale także zapewnić korzystną pomoc w wykorzystaniu produktów w późniejszej pracy.Jednym z ważnych dokumentów dostarczanych klientom jest raport z kontroli obróbki.Jaki jest zatem raport z inspekcji fabrycznej obróbki części mechanicznych?1、Ogólne1. Inspektorzy muszą posiadać fachową wiedzę i praktyczne doświadczenie zawodowe, a także muszą spełniać wymagania wiodących produktów do prac kontrolnych.2. Przyrządy pomiarowe używane przez inspektorów muszą być weryfikowane przez dział pomiarowy i w określonym cyklu weryfikacji.3. Przed przyjęciem produktów inspektorzy muszą zapoznać się z odpowiednimi rysunkami i dokumentacją techniczną oraz zrozumieć kluczowe wymiary części i kluczowe punkty montażu.4. Inspektorzy muszą ocenić części w ścisłej zgodności z wymaganiami rysunków i dokumentów technicznych.5. Inspektorzy znakują wyroby w toku w warsztacie zgodnie z wymaganiami. 2、System kontroli1. System pierwszej kontroli: dla pierwszej części przetwarzanej przez każdego operatora konieczne jest przeprowadzenie kompleksowej kontroli i jej zachowanie.2. System kontroli patrolowej: upewnij się, że kluczowe części mogą być kontrolowane podczas całego procesu.3. System kontroli transferu: części, które mają zostać przeniesione do następnego procesu, należy poddać kontroli, aby zapobiec przedostawaniu się niekwalifikowanych produktów do następnego procesu.4. System kontroli zakończenia: w przypadku produktów, które mają być magazynowane po produkcji, należy przeprowadzić kontrolę zakończenia, w tym rozmiar i kształt, czy brakuje procedur przetwarzania itp. 3、Metoda inspekcji1. Podstawowa kontrola wymiarów i kształtu(1) Pomiar średnicy zewnętrznejPrzy pomiarze średnicy zewnętrznej konieczne jest zmierzenie i zapisanie w dwóch częściach w kierunku obwodowym.Gdy długość części o tej samej średnicy jest większa niż 50mm należy sprawdzić prostoliniowość, powierzchnia robocza liniału krawędzi noża powinna stykać się z szyną o średnicy zewnętrznej, obserwować szerokość zabudowy, a następnie należy to ocenić porównując ze standardową szczeliną optyczną.(2) Pomiar średnicy wewnętrznejMierząc wewnętrzną średnicę części, mierz tylko trzy części w kierunku obwodowym i jednocześnie prowadź zapisy.Gdy długość o tej samej średnicy jest większa niż 40 mm, należy sprawdzić walcowość i wykonać pomiar w dwóch pozycjach z dużym odstępem w kierunku długości o tej samej średnicy.Oblicz błąd walcowości.(3) Pomiar długości Pomiar gwintu zewnętrznego: średnica podziałowa gwintu zewnętrznego jest mierzona za pomocą sprawdzianu pierścieniowego do gwintów lub trzech kołków, a mniejsza średnica jest wykrywana za pomocą sprawdzianu pierścieniowego do gwintów (przechodni).Pomiar gwintu wewnętrznego: średnica zewnętrzna gwintu wewnętrznego jest sprawdzana za pomocą sprawdzianu do gwintów (miernik do gwintów), a średnia średnica jest sprawdzana za pomocą sprawdzianu do gwintów.Duże, średnie i małe średnice gwintów są akceptowane zgodnie z poziomem dokładności wymaganym przez rysunek.Efektywna tolerancja długości gwintu: zgodnie z wymaganiami specyfikacji kontroli łączników hy/qt001. 2. Wykrywanie płaszczyzny powierzchni(1) Wykrywanie chropowatości powierzchni: metoda porównania bloków próbki jest używana do porównania i oceny.(2) Kontrola płaskości: użyj metody znakowania, aby wykryć.Umieść trzy regulowane podpory na płaskiej płycie, umieść powierzchnię pomiarową części w górę na punkcie podparcia, wyreguluj punkt podparcia i wyrównaj wysokość trzech punktów.Wartości szczytowe i dolne zmierzone przez zaznaczenie tabeli są błędem płaskości płaszczyzny.

To, czy używane narzędzie jest odpowiednie, zależy nie tylko od ceny jednostkowej, czasu serwisowania i częstotliwości wymiany narzędzia, ale także od wartości, jaką narzędzie generuje w czasie jednostkowym.Dla branży przetwórstwa form koncepcja nowej generacji obrabiarek i narzędzi skrawających zakończyła się badaniami i rozwojem, wchodzi w etap praktycznej produkcji i zastosowania oraz ma dalekosiężny wpływ na całą branżę produkcji form.Jako przedsiębiorstwo produkcyjne produkujące formy, czasami nie musi biernie akceptować powszechnych narzędzi skrawających na otaczającym go rynku.Zamiast tego może aktywnie wprowadzać nową technologię narzędzi skrawających poprzez współpracę z dostawcami narzędzi skrawających i znajdować narzędzia skrawające odpowiednie dla własnego rodzaju obróbki w celu poprawy procesu produkcyjnego, poprawy jakości obróbki i poprawy wydajności przetwarzania. Proces wprowadzania technologii narzędziowejProces przedsiębiorstw produkujących formy inwestujących we wprowadzenie nowej technologii narzędziowej nie jest tak skomplikowany, jak oczekiwano.Przedsiębiorstwa produkujące formy muszą jedynie nawiązać współpracę z producentami narzędzi i ich profesjonalnymi technikami.Eksperci narzędziowi są zwykle narażeni na dużą liczbę przykładów obróbki i zgromadzili bogate doświadczenie w zakresie tego, jaki rodzaj obróbki jest odpowiedni dla jakiego rodzaju narzędzi, a także zalety i wady powszechnych i nietypowych typów narzędzi.Zgodnie z potrzebami przetwarzania przedsiębiorstw, w połączeniu z najnowszymi koncepcjami projektowania narzędzi i produkcji, mogą polecić najbardziej przydatne narzędzia do przetwarzania dla przedsiębiorstw. Koszt wprowadzenia narzędziaW przypadku wprowadzenia nowej technologii narzędziowej przedsiębiorstwa produkujące formy prawdopodobnie najbardziej martwią się o koszty wprowadzenia narzędzi.Dopóki jest to zrobione prawidłowo, wprowadzenie nowych narzędzi zwiększy koszty powierzchni, ale wręcz przeciwnie, może odegrać ogromną rolę w oszczędności kosztów narzędzi.Ponieważ narzędzia skrawające opracowane z wykorzystaniem najnowszych technologii mogą zapewnić rozwiązania w zakresie przetwarzania o wyższej wydajności i lepszej ekonomiczności.Dzięki zastosowaniu najnowszej technologii prasowania ostrzami z węglika spiekanego można wytwarzać narzędzia i ostrza o większej liczbie krawędzi tnących i większej wytrzymałości, aby lepiej wykorzystać materiały z węglika spiekanego.Takie noże mają zwykle dłuższą żywotność i mogą wytwarzać większą wartość w jednostce czasu.Podsumowując, to dobry interes. Przykład zastosowania narzędzia do importuMateriałem przetwórczym producenta formy jest wyżarzona forma ze stali niskostopowej aisi/sae 4140.W procesie wiązania płyty podstawy matrycy do obróbki zgrubnej, frezowanie skośne i frezowanie rowków są wymagane do wykonania ciężkiego frezowania zgrubnego na przedmiocie obrabianym.Istniejące na rynku narzędzia skrawające nie mogą osiągnąć pożądanego efektu obróbki, dlatego firmy szukają rozwiązań u dostawcy narzędzi skrawających.Po przeanalizowaniu procesu obróbki dostawca narzędzi zalecił jako możliwe rozwiązanie frez tulejowy specjalnie zaprojektowany do szybkiego skrawania metalu.Ten rodzaj frezu ma zalety krótkiego czasu instalacji, długiej żywotności i wysokiego posuwu, który jest odpowiedni do frezowania zgrubnego.Geometryczna struktura krawędzi skrawającej o dużym łuku kołowym umożliwia osiągnięcie przez narzędzie obróbki z wysokimi posuwami, nawet gdy każdy ząb przenosi duże obciążenie wiórów.W tym samym czasie spód ostrza można mocno zacisnąć w otworze montażowym podstawy noża, aby zwiększyć maksymalną siłę cięcia, jaką można wytrzymać. Po złożeniu tego rodzaju narzędzia może ono nie tylko frezować z niekonwencjonalną prędkością posuwu, poprawiać szybkość usuwania metalu, ale także poprawiać stabilność obróbki i wydajność realizacji projektów obróbczych.Redukcja godzin pracy pozwala warsztatowi mieć wystarczającą zdolność produkcyjną do przyjęcia większej liczby dodatkowych zadań przetwórczych, a inwestycja przedsiębiorstw we wprowadzanie nowych technologii szybko przynosi kilkukrotny zysk.

Obróbka cieplna części mechanicznych ma na celu głównie poprawę właściwości mechanicznych części, takich jak twardość, odporność na zużycie i wytrzymałość, w celu lepszego zrealizowania wartości użytkowej wyrobów.Wycena obróbki cieplnej będzie się różnić w zależności od różnych materiałów, ilości, metod obróbki cieplnej, precyzji części itp.W celu uregulowania rynku, zapewnienia stabilności ładu gospodarczego i uniknięcia nieuczciwej konkurencji stworzono opinię zarządzania cenami dla branży obróbki cieplnej.Opinia ta jest szeroko stosowana w wycenie obróbki cieplnej małych części i stanowi ważną podstawę wyceny obróbki cieplnej małych części. 1、 Koszt przetwarzania obróbki cieplnejKoszt przetwarzania obróbki cieplnej składa się głównie z podstawowego zużycia energii, materiałów pomocniczych, kosztów pracy i innych czynników.W procesie obróbki cieplnej za liczbę kardynalną przyjmuje się podstawowy pobór mocy oraz podstawowy pobór mocy przemysłowej i oblicza się je zgodnie z charakterystyką różnych procesów obróbki cieplnej i warunkami realizacji.Formuła obliczeniowa musi odnosić się do kompleksowego systemu wskaźników oceny i zarządzania branżą obróbki cieplnej:Podstawowy pobór mocy = standardowy przemysłowy pobór mocy * współczynnik procesu konwersji * współczynnik trybu ogrzewania * współczynnik trybu produkcji * współczynnik materiału przemysłowego * współczynnik obciążenia 2、 Cytat zawartości technologii przetwarzaniaPrzetworzona technologia znana była przez dynastię Han jako poziom technologiczny lub poziom techniczny obrabianych części.Poziom techniczny często dzieli się na trzy poziomy: wysoki, średni i niski.Zaawansowany: przyjmuje głównie ważne części, takie jak narzędzia i matryce, wrzeciona i prowadnice obrabiane próżniowo lub laserowo, ze współczynnikiem 1,5.Półprodukt: różne części mechaniczne obróbki cieplnej w kontrolowanej atmosferze, azotowanie jonowe, azotowanie gazowe, azotowanie miękkie, wysoka i średnia częstotliwość, o współczynniku 1,2.Niski poziom: hartowanie i odpuszczanie, normalizowanie, wyżarzanie, nawęglanie piecowe typu studni, hartowanie pieców solnych itp. urządzeń ogólnych o współczynniku 1,0. 3、 Cena orientacyjna wyceny obróbki cieplnej małych części1. Klasa wyżarzania(1) Wyżarzanie w wysokiej temperaturze: 1,0-2,0 juanów(2) Wyżarzanie całkowite, wyżarzanie sferoidalne, wyżarzanie izotermiczne: 1,0-2,5 juana(3) Wyżarzanie rekrystalizacyjne, odpuszczanie w wysokiej temperaturze, sztuczne starzenie: 0,4-1,4 juana(4) Wyżarzanie jasne i wyżarzanie opakowań: 1,2-2,5 juana2. Klasa normalizująca(1) Normalizacja pieca skrzynkowego: 0,8-1,5 juana(2) Normalizacja pieca do studni: 1,0-2,0 juanów(3) Kąpiel solna normalizująca: 1,4-2,0 juanów3. Kondycjonowanie zajęć(1) Piec skrzynkowy i piec wózkowy (mniej niż 950 ℃): 1,0-2,5 juana(2) Piec skrzynkowy i piec wózkowy (ponad 950 ℃): 1,5-5 juanów(3) Forma i stal wysokostopowa: 3-6 juanów4. Hartowanie w piecu solnym (kąpiel solna, chłodzenie kąpieli alkalicznej plus 30%)(1) Części ze stali węglowej i stali niskostopowej: 2-4,5 juanów(2) Stal wysokostopowa (forma itp.): 2,7-6 juanów(3) Stal szybkotnąca (trzykrotne odpuszczanie i czyszczenie): 8-20 juanów(4) Stal wysokostopowa: 5-8 juanów5. Hartowanie ochronne(1) Ogrzewanie pieca z kontrolowaną atmosferą: 3-4 juanów(2) Ogrzewanie ochronne pieca do cementacji: 1,5-3,3 juanaPowyżej przedstawiono kilka typowych metod wyceny obróbki cieplnej małych części.W procesie obróbki cieplnej personel wyceny musi wybrać metodę wyceny zgodnie z konkretnymi informacjami o produkcie i procesie zastosowanym w obróbce, aby zapewnić dokładność wyceny.

Pojawienie się i zastosowanie rur PP-R z losowego kopolimeru trzeciej generacji oznacza dojrzałość rur polipropylenowych.Jego doskonałe osiągi polegają na tym, że ma ostatni śmiech z przodu PK z tradycyjną ocynkowaną rurą i ma okazję pokazać swoje talenty w dziedzinach takich jak ogrzewanie podłogowe, centralna klimatyzacja, zimna i ciepła woda.Przetwarzanie rur PP-R musi ściśle kontrolować temperaturę przetwarzania, szybkość chłodzenia, stopień kompresji matrycy i zmiany wymiarów geometrycznych.Przyjrzyjmy się szczegółowo poniżej.Wpływ temperatury przetwarzania Materiały polimerowe PP-R mają trzy stany: stan szklisty, stan wysokiej elastyczności i lepki stan płynięcia w różnych temperaturach, a ich właściwości mechaniczne są również bardzo różne.Kiedy surowiec trafia do beczki, jest w stanie szklanym.Od sekcji ściskania do sekcji homogenizacji musi przejść ze stanu wysokiej elastyczności do stanu lepkiego płynięcia oraz ze stanu wysokiej elastyczności do stanu zeszklenia, gdy jest chłodzony z formy wylotowej do pełnego rozmiaru.Każda zmiana stanu jest kontrolowana przez temperaturę.Jeśli temperatura jest zbyt niska, kruchość rury będzie zbyt duża w niskiej temperaturze, a wytrzymałość na ściskanie zostanie zmniejszona;Zbyt wysoka temperatura spowoduje nadmierne uplastycznienie i podatność na starzenie termiczne.Dlatego bardzo ważna jest ścisła kontrola temperatury przetwarzania, aby zapewnić jakość produktu. Wpływ szybkości chłodzeniaDobra odporność na uderzenia rur PP-R wynika z pustych przestrzeni między ich wewnętrznymi cząsteczkami, które mogą odgrywać skuteczną rolę buforową pod wpływem sił zewnętrznych.Szybkość chłodzenia podczas obróbki odgrywa decydującą rolę w tworzeniu odpowiednich pustych przestrzeni w rurze.Podczas procesu chłodzenia, względne pozycje łańcuchów polimerowych w materiale ulegają przegrupowaniu.Jeśli prędkość chłodzenia jest zbyt duża, łańcuch gaofeizi został zamrożony przed osiągnięciem najlepszej pozycji, co nie tylko nie może uzyskać idealnego efektu odporności na uderzenia, ale również powoduje problem koncentracji naprężeń.Zwykle do kontrolowania natrysku w celu chłodzenia podczas przetwarzania stosuje się zbiornik na wodę o stałej temperaturze, a gradientową metodę stopniowego chłodzenia stosuje się, aby materiały przechodziły przez wiele zbiorników na wodę z kolei o różnych temperaturach, aby spowolnić szybkość chłodzenia, uzyskać wystarczająco wysoką odporność na uderzenia i przedłużyć żywotność. Wpływ stopnia kompresji matrycyCzysty materiał polipropylenowy ma oczywiste cechy orientacji nacisku, to znaczy polimer jest uporządkowany w jednym kierunku, a jego odporność na ściskanie jest bardzo silna;A w kierunku prostopadłym do niego układ jest bardziej nieuporządkowany, a jego wytrzymałość na ściskanie jest znacznie słabsza niż w pierwszym.Aby rozwiązać ten problem, w produkcji rur PP-R dostosowano stopień sprężania matrycy, a metodę losowej kopolimeryzacji wykorzystano w celu złamania pierwotnych charakterystyk orientacji i sprawienia, by jej nośność na ściskanie była zgodna we wszystkich kierunkach.Producent wykorzystuje wewnętrzną spiralną głowicę wielokanałową, aby stopiony plastik obracał się krzyżowo w dynamicznym kierunku przepływu przed wyeksportowaniem formy do półfabrykatu.Stosując tę ​​formę z dobrym materiałem, wysoką precyzją i zaawansowaną konstrukcją, w połączeniu z doborem wysokiej jakości surowców PP-R, możemy uzyskać izotropowy idealnie kontrolowany stan, bez wpływu na efekt uplastyczniający i poprawić jakość rury. Wpływ zmiany wymiaru geometrycznegoW technologii przetwórstwa rury PP-R wymiar geometryczny, w szczególności średnica zewnętrzna, ma duży wpływ na jakość usług.Łatwo zrozumieć, że jeśli grubość ścianki rury jest inna dla tulei zaklejającej o tym samym rozmiarze, nawet jeśli temperatura wody chłodzącej, szybkość chłodzenia i stopień podciśnienia są takie same, szybkość skurczu będzie inna.Im grubsza ścianka rury, tym większy skurcz, a im mniejsza ścianka rury, tym mniejszy skurcz.Zgodnie z wcześniejszym doświadczeniem, gdy grubość ścianki rury wynosi 6,8 mm, błąd przetwarzania wynosi 0,7 mm;Gdy grubość ścianki rury wynosi 12,5 mm, błąd obróbki sięga 1,4 mm.Ponadto wymiar geometryczny również ma pewien wpływ na zastosowanie rur.Gdy średnica zewnętrzna rury jest zbyt duża, podczas spawania powstaje zbyt wiele krawędzi przelewowych, co zmniejsza średnicę rury;Gdy średnica zewnętrzna rury jest zbyt mała, siła wiązania jest niska podczas spawania, przelew jest zbyt mały, a obwodowy efekt pomocniczy jest słaby.Dlatego rozmiar średnicy zewnętrznej powinien być ściśle kontrolowany, aby zapewnić jakość rur.

Aby zapewnić elastyczność i wszechstronność części, konieczne jest postawienie surowych wymagań dotyczących dokładności obróbki części.Wraz z rozwojem nauki i technologii obróbkę części można zrealizować na tokarce CNC.Tylko grafika i parametry procesu części muszą być wprowadzone do systemu CNC w postaci danych, aby maszyna mogła zakończyć cały proces obróbki i wyprodukować różne wymagane części, co jest szeroko stosowane w życiu.Jednak wycena obróbki tokarskiej CNC jest stosunkowo skomplikowana i podatna na błędy, więc jak dokładnie wycenić obróbkę tokarską CNC, stało się przedmiotem uwagi wielu osób.Głównymi czynnikami komplikującymi wycenę tokarki CNC są: 1. Pojawią się oczywiste różnice w cenie partii obróbczej, jednostkowej i masowej obróbce tokarek CNC.2. Złożoność przedmiotu obrabianego: złożoność i tolerancja przedmiotu obrabianego, zwłaszcza tolerancja geometryczna, czyli poziom dokładności.Im wyższa dokładność, tym bardziej złożony proces, tym wyższa cena, ale nie jest to bezwzględne.Ma to również duży wpływ na wycenę.3. Cena godzin pracy na rynku: ze względu na lokalizację i otoczenie fabryki wystąpi duża różnica w kosztach godzin pracy pracowników.4. Koszt materiału: jakość materiału, łatwy stopień cięcia itp.Wszystkie te czynniki wpływają na wycenę, więc wycena jest kompleksowym problemem.Czasami cena przetworzenia odpadów musi być obliczona, gdy partia jest duża, a czasami odpady są często dużym kosztem ofertowym.Ze względu na elastyczność obróbki, to znaczy, że część może mieć wiele rodzajów układów procesowych, a wyniki wyceny będą bardzo różne. Metoda wyceny tokarki CNCJako przykład przyjmujemy śrubę przetwarzaną z surowcami.Przede wszystkim do zewnętrznej średnicy samochodu potrzebny jest nóż.Zapisz prędkość i prędkość posuwu, a następnie obliczyć, że czas pracy noża wynosi 24 ÷ (prędkość × prędkość posuwu) wynosi około 2 min (24 = narzędzie 20 + szerokość ogona i szerokość frezu).Następnym krokiem jest przekręcenie gwintu śruby.Znając skok gwintu, możesz obliczyć długość skrętu.Dodaj szacunkowy obrót szerokości ogona i oblicz czas zgodnie z prędkością.Czas powrotu każdego noża jest generalnie obliczany według czasu.Zsumuj, aby obrócić gwint śruby, a możesz obliczyć czas utraty noża.Ostatnim krokiem jest odcięcie, a następnie dodanie czasu powyższych kroków, aby uzyskać odpowiednie godziny pracy.I ta metoda obliczania godzin pracy jest dokładniejsza. Załącznik: godzinowa cena obróbki tokarki CNC1. Tokarka C616: Φ trzysta dwadzieścia × 750 ~ 1000, 22 juanów / godzinę2. Tokarka C6140: (czterysta × 1000 ~ 2000, 26 juanów / godzinę)3. Tokarka J1-mazak: Φ czterysta sześćdziesiąt × 1000 ~ 2000, 30 juanów / godzinę4. Tokarka C6150: Φ czterysta sześćdziesiąt × 1000 ~ 2000, 32 juany / godzinę5. Tokarka C630: Φ sześćset trzydzieści × 1000 ~ 2000, 42 juanów / godzinę6. Tokarka C650: (osiemset × 1500 ~ 5000, 60 juanów / godzinę)

Tłoczenie wraz z kuciem nazywa się przetwarzaniem kucia, które należą do kategorii przetwórstwa tworzyw sztucznych.Obaj używają łba młotka, bloku kowadełka, stempla maszyny do kucia lub wywierają nacisk na półfabrykat przez formę, aby wytworzyć odkształcenie plastyczne, aby uzyskać obrabiane części o wymaganym kształcie i rozmiarze.Na świecie 60% do 70% stali jest przetwarzane przez tłoczenie, które jest szeroko stosowane w dziedzinie produkcji przemysłowej.W procesie tłoczenia złom jest zjawiskiem powszechnym, a jego przyczyny są różne.W tym artykule przeanalizujemy różne możliwe przyczyny i zaproponujemy możliwe rozwiązania, aby zminimalizować produkcję odpadów tłoczenia i pomóc czytelnikom poprawić wydajność przetwarzania. Charakterystyka obróbki tłoczeniaObróbka tłoczenia to technologia wytwarzania części wyrobów przy pomocy mocy zapewnianej przez konwencjonalne lub specjalne urządzenia tłoczące, dzięki czemu blacha jest bezpośrednio poddawana działaniu siły odkształcenia w formie i odkształca się w celu uzyskania wymaganego kształtu, rozmiaru i wydajność.Tłoczenie można podzielić na tłoczenie na zimno i tłoczenie na gorąco w zależności od temperatury.Ten pierwszy jest często używany do obróbki cienkich blach, podczas gdy drugi może lepiej działać na blachach o dużej odporności na odkształcenia i słabej plastyczności.Tłoczenie może wytwarzać detale z usztywniaczami, żebrami tłoczącymi, pofałdowaniami lub wywinięciami, które są trudne do wytworzenia innymi metodami, co jest bardzo pomocne w poprawie sztywności detali.Dzięki zastosowaniu precyzyjnych matryc, części tłoczone mogą osiągnąć złożoną geometrię i wysoką precyzję na poziomie mikrona, co na ogół nie wymaga lub wymaga jedynie niewielkiej ilości późniejszego cięcia.Jego jakość powierzchni jest lepsza niż odlewów i odkuwek. Przyczyny stemplowania złomuMateriały, matryce i urządzenia to trzy elementy obróbki tłoczenia.Matryca używana do tłoczenia nazywana jest matrycą tłoczącą, która jest specjalnym narzędziem do wsadowej obróbki materiałów na wymagane elementy do tłoczenia.Tylko wtedy, gdy te trzy elementy są połączone i dopasowane do siebie, można uzyskać wysokiej jakości części tłoczone.Jeśli trzy nie współpracują prawidłowo, może to spowodować złom części tłoczonych.Na przykład, stosując surowce niskiej jakości, trudno jest wyeliminować wytwarzanie produktów odpadowych z korzenia.Ponadto niewłaściwa jest instalacja, usuwanie błędów lub stosowanie metod tłoczników;Po długotrwałym użytkowaniu zmienił się luz matrycy lub jej części robocze i części prowadzące uległy zużyciu;Lub ponieważ wykrojnik był uderzany i wibrowany przez długi czas, części mocujące poluzowały się, tak że pozycje montażowe wykrojnika uległy względnej zmianie.Te przyczyny doprowadzą do problemów w wykrojniku, a tym samym do złomowania wykrawanych części.Ponadto, operatorzy procesu tłoczenia popełniają błędy, nie podają prawidłowo taśmy wzdłuż pozycjonowania zgodnie z procedurami operacyjnymi lub nie podają zgodnie z pewnym odstępem, które są również częstymi przyczynami złomowania części tłoczonych. Główne środki zapobiegania powstawaniu odpadówPrzede wszystkim należy dokładnie sprawdzić użyte surowce, a ich specyfikacje i marki muszą być sprawdzone, aby upewnić się, że jakość materiałów jest zgodna z określonymi warunkami technicznymi.Jeśli jest to precyzyjna wykrawarka, jeśli pozwalają na to warunki, należy również przetestować i sprawdzić przedmiot obrabiany o wysokiej dokładności wymiarowej i wymaganiach dotyczących jakości powierzchni.Po drugie, przed stemplowaniem należy sprawdzić prasę, matrycę i inne używane narzędzia, aby upewnić się, że działają w normalnych warunkach pracy. Ponadto w procesie produkcyjnym należy ustanowić ścisły system kontroli.Pierwsza sztuka wytłoczki musi być dokładnie sprawdzona i dopiero po przejściu kontroli może być wprowadzona do produkcji.Jeśli jest bez zastrzeżeń, znajdź przyczynę i popraw sposób przetwarzania na czas.Jednocześnie należy wzmocnić inspekcje patrolowe, a wypadki należy załatwiać na czas.Wreszcie operatorzy powinni ściśle przestrzegać wszystkich powiązań określonych w specyfikacji procesu, takich jak przenoszenie przedmiotów obrabianych i półfabrykatów, muszą używać odpowiednich narzędzi stacji, w przeciwnym razie powierzchnia przedmiotu obrabianego zostanie zmiażdżona i porysowana, wpływając na jakość powierzchni przedmiotu obrabianego;W procesie tłoczenia należy zadbać o to, aby wnęka formy była czysta, a miejsce pracy uporządkowane, a obrabiane elementy powinny być starannie ułożone.

Dokładność obróbki i jakość obrabianej powierzchni części to dwa ważne aspekty jakości obróbki części.Jakość części to jedna z treści, które należy skontrolować po produkcji i obróbce.Jakość części ma ogromny wpływ na produkcję wyrobów.Dlatego kontrola jakości części jest niezbędnym i ważnym procesem w produkcji.1、 Dokładność obróbki częściDokładność obróbki to rzeczywiste parametry geometryczne części po obróbce, takie jak kształt, wielkość oraz wzajemne położenie powierzchni.Zgodność tych parametrów z idealnymi parametrami geometrycznymi.Im wyższy stopień zgodności, tym wyższa dokładność obróbki.Dokładność obróbki części obejmuje głównie dokładność wymiarową, dokładność kształtu i dokładność położenia.1. Dokładność wymiarowaStopień, w jakim rzeczywiste wartości średnicy, długości, odległości powierzchni i innych wymiarów części są zbliżone do wartości, jest dokładnością wymiarową, która jest głównie kontrolowana przez tolerancję wymiarową. 2. Dokładność kształtuDokładność kształtu to stopień zgodności między rzeczywistym kształtem a idealnym kształtem linii i powierzchni na części.Elementy oceny dokładności kształtu obejmują prostoliniowość, płaskość, okrągłość, cylindryczność, profil Zachodniego Brzegu i profil powierzchni.3. Dokładność pozycjiDokładność pozycji odnosi się do rzeczywistego położenia punktów, linii i powierzchni na detalu po obróbce oraz stopnia zgodności z idealną pozycją.Podczas oględzin należy sprawdzić równoległość, pionowość, nachylenie, współosiowość, symetrię, położenie, bicie kołowe i bicie całkowite zgodnie z przepisami gb/t1182-1996. 2、Obrabiana jakość powierzchni częściJakość powierzchni obróbki obejmuje głównie cechy geometryczne obrabianej powierzchni oraz zmiany materiału obrobionej warstwy wierzchniej.W rzeczywistości powierzchnia obrabianych części nie jest idealnie gładką powierzchnią.Na jej powierzchni występują różne stopnie chropowatości powierzchni, twardości na zimno i pęknięcia.Wpływają one na dokładność, odporność na zużycie, dokładność dopasowania, odporność na korozję i wytrzymałość zmęczeniową części mechanicznych, a nawet zagrażają wydajności i żywotności produktów.1. Wpływ jakości powierzchni na odporność części na zużycieChropowatość powierzchni jest zbyt duża, wzrasta rzeczywisty nacisk na powierzchnię styku, a szorstkie wierzchołki gryzą, pękają i przecinają się nawzajem, przez co zużycie jest zintensyfikowane.Zbyt mała chropowatość powierzchni prowadzi również do zwiększonego zużycia.Ponieważ powierzchnia jest zbyt gładka, olej smarujący nie może być magazynowany, a film olejowy nie może tworzyć się na powierzchni styku, łatwo dochodzi do wiązania molekularnego, co intensyfikuje zużycie. 2. Wpływ jakości powierzchni na wytrzymałość zmęczeniową częściIm większa chropowatość powierzchni, tym gorsza odporność na uszkodzenia zmęczeniowe.Ma duży wpływ na wytrzymałość zmęczeniową części pod zmiennym obciążeniem.Pod wpływem obciążenia zmiennego wklęsła część chropowatości powierzchni łatwo powoduje koncentrację naprężeń i pęknięcia zmęczeniowe.Im mniejsza jest wartość chropowatości powierzchni, tym mniej defektów unika się i tym lepsza jest wytrzymałość zmęczeniowa przedmiotu obrabianego;Przeciwnie, im bardziej chropowata powierzchnia, tym głębsze ślady prążkowania na powierzchni, a im mniejszy promień dna prążkowania, tym gorsza odporność na uszkodzenia zmęczeniowe.3. Wpływ jakości powierzchni na dokładność pracy częściIm większa chropowatość powierzchni, tym mniejsza dokładność dopasowania.Warstwa wierzchnia ma duże naprężenia szczątkowe, które wpłyną na stabilność ich dokładności.4. Wpływ jakości powierzchni na odporność korozyjną częściIm bardziej szorstka powierzchnia części, tym bardziej prawdopodobne jest nagromadzenie substancji korozyjnych, a im głębsza jest dolina, tym silniejszy będzie efekt penetracji i korozji.Dlatego też, w celu poprawy odporności części na korozję, powszechną metodą w produkcji jest zmniejszenie chropowatości powierzchni części.

Obróbka blach NC obejmuje głównie pojedyncze tłoczenie, ciągłe wykrawanie, formowanie pojedyncze lub ciągłe, wycinanie i formowanie matrycowe.W tym artykule przedstawimy specyfikę tych metod oraz charakterystykę procesu obróbki blach.Specyficzna zawartość obróbki blach NCPojedyncze stemplowanie to proces stemplowania obejmujący rozkład łuku, otwory w siatce itp. w jednym czasie.Wygaszanie ciągłe dzieli się na wygaszanie ciągłe w tym samym kierunku i wygaszanie ciągłe w wielu kierunkach.Ciągłe wykrawanie w tym samym kierunku przyjmuje tryb nakładania się matryc do obróbki, który jest odpowiedni do obróbki długich otworów.W przeciwieństwie do tego, wielokierunkowe wykrawanie ciągłe jest bardziej odpowiednie do obróbki dużych otworów za pomocą małych matryc.Obróbka pojedynczego formowania to metoda obróbki blach polegająca na płytkim ciągnieniu i jednorazowym formowaniu zgodnie z naturą formy, a obróbka pojedynczego formowania wymaga dłuższego rozciągania niż poprzednia, co jest bardziej odpowiednie niż formowanie w formie.Niblowanie odnosi się do procesu wykrawania łuku ciągłego z małą okrągłą matrycą i małą odległością kroków.Wreszcie, formowanie matrycowe nadaje się do obróbki wielu przedmiotów na dużych płytach, a typy przedmiotów obrabianych mogą być takie same lub różne. Zastosowanie technologii sterowania numerycznego w przemyśle obróbki blach wykazuje unikalne zalety i właściwości, które obejmują przede wszystkim następujące aspekty:Niski próg, łatwy w użyciu i mniej inwestycjiPo pierwsze, próg jest niski, co jest nie tylko stosunkowo proste i wygodne w użyciu, ale także ma mniejsze koszty inwestycyjne.Obróbka blach NC ma swoje unikalne zalety w obróbce wszelkiego rodzaju części blaszanych, zwłaszcza w przypadku automatycznej obróbki części obrabianych o skomplikowanych i nieregularnych kształtach lub części blaszanych.Ponadto blacha NC może również automatycznie przetwarzać otwory o różnych rozmiarach i kształtach zgodnie z wymaganiami rysunków lub używać małych wykrojników do obróbki krzywych konturu o różnych kształtach o dużych rozmiarach w drodze wykrawania małymi krokami. W porównaniu z tradycyjną metalografią blach, matryca stosowana w technologii blach NC jest prostsza, ale zakres przetwarzania jest szerszy, a wydajność przetwarzania większa.W przypadku części blaszanych o specjalnych wymaganiach dotyczących przetwarzania, takich jak płytkie rozciąganie, otwory kołnierzowe itp., a także potrzeby przetwarzania na dużą skalę, może również wygrać i przynieść dobre korzyści ekonomiczne dla przedsiębiorstw przetwórczych.Stabilna jakość i wysoka dokładność obróbkiJakość produktu obróbki blach NC jest bardziej stabilna niż w przypadku tradycyjnej obróbki blach, a dokładność obróbki jest również wyższa.Przedmiot obrabiany przez blachę NC ma lepszą płaskość niż tradycyjny przedmiot z blachy, wyższą dokładność wykrawania i mniej zadziorów.Stabilność i dokładność jakości formowania produktu zostały dobrze wzmocnione. Szybkość przetwarzania jest znacznie poprawionaKorzystanie z automatycznego systemu sterowania do obróbki blach NC może realizować małe przetwarzanie wsadowe tego samego przedmiotu obrabianego i jednoczesną obróbkę różnych części, a prędkość przetwarzania jest szybsza niż w przypadku tradycyjnej blachy.Funkcja ta skutecznie poprawia wydajność obróbki blach.Ponadto obróbka blach NC zmniejsza również dalszą obróbkę i inne powiązania oraz realizuje zintegrowane przetwarzanie części blaszanych NC, co znacznie poprawia wydajność produkcji i zmniejsza wkład kosztów produkcji.