Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Programowanie CNC odnosi się do całego procesu roboczego od rysunku części do uzyskania programu obróbki CNC.1. Analizuj rysunki części i formułuj plany procesówTreść tej pracy obejmuje: analizę rysunków części i wyjaśnienie treści i wymagań przetwarzania;Określ schemat przetwarzania;Wybierz odpowiednią obrabiarkę CNC;Wybierz lub zaprojektuj narzędzia i osprzęt;Określ rozsądną trasę cięcia i wybierz rozsądną ilość cięcia.Praca ta wymaga od programistów umiejętności analizy charakterystyki technicznej, geometrii, wielkości i wymagań procesowych rysunku części oraz określenia metody obróbki i trasy obróbki w połączeniu z podstawową wiedzą z zakresu obsługi obrabiarek CNC, taką jak specyfikacja i wydajność obrabiarek CNC, funkcja systemu CNC itp. 2. Przetwarzanie matematycznePo ustaleniu planu obróbki konieczne jest obliczenie trajektorii środka narzędzia zgodnie z rozmiarem geometrycznym części i trasy obróbki, aby uzyskać dane o położeniu narzędzia.Systemy CNC mają na ogół funkcje interpolacji liniowej i interpolacji łukowej.W przypadku obróbki prostych części płaskich złożonych z łuków i linii należy obliczyć tylko wartości współrzędnych punktu przecięcia lub stycznej sąsiednich elementów geometrycznych na konturze części, a wartości współrzędnych punktu początkowego, końcowego i środka okręgu można uzyskać każdy element geometryczny, który może spełniać wymagania programistyczne.Gdy kształt geometryczny części jest niezgodny z funkcją interpolacji układu sterowania, konieczne jest przeprowadzenie bardziej skomplikowanych obliczeń numerycznych.Generalnie wymagane są obliczenia wspomagane komputerowo, w przeciwnym razie trudno je wykonać. 3. Napisz program do obróbki częściPo zakończeniu powyższej obróbki procesu i obliczeń numerycznych można napisać program obróbki części.Programista wykorzystuje instrukcje programu systemu CNC do kompilowania programu przetwarzania akapit po akapicie zgodnie z określonym formatem programu.Programiści powinni być bardzo zaznajomieni z funkcjami, instrukcjami programu i kodami obrabiarek CNC, zanim będą mogli napisać prawidłowe programy przetwarzania. 4. Kontrola proceduryWprowadzając zaprogramowany program obróbki do systemu CNC, można kontrolować pracę obróbki obrabiarki CNC.Ogólnie rzecz biorąc, program powinien być sprawdzony przed formalnym przetwarzaniem.Generalnie obrabiarkę można pozostawić na biegu jałowym, aby sprawdzić poprawność działania obrabiarki i trajektorię ruchu, aby przetestować program.Na obrabiarkach CNC z funkcją graficznego wyświetlania symulacji program można sprawdzić wyświetlając ścieżkę narzędzia lub symulując proces skrawania narzędzia na obrabianym przedmiocie.W przypadku części o złożonym kształcie i wysokich wymaganiach, do przetestowania procedury można również użyć łatwych do cięcia materiałów, takich jak części aluminiowe, tworzywa sztuczne lub parafina. Sprawdzając próbkę, możemy nie tylko potwierdzić poprawność programu, ale również wiedzieć, czy dokładność obróbki spełnia wymagania.Jeśli możesz użyć tego samego materiału co obrabiane części do cięcia próbnego, może to lepiej odzwierciedlić rzeczywisty efekt obróbki.Gdy stwierdzisz, że obrabiane części nie spełniają wymagań technicznych obróbki, możesz zmodyfikować program lub podjąć działania, takie jak kompensacja rozmiaru.

Rozwój przemysłu maszynowego jest stabilnyOd początku tego roku tempo wzrostu przemysłowej wartości dodanej Chin zmieniło się z niższej niż w przemyśle krajowym i przemyśle wytwórczym na wyższe niż w przemyśle i przemyśle wytwórczym.Dane szczegółowe to:Od stycznia do czerwca wartość dodana przemysłu maszynowego wzrosła o 7,8% r/r, o 1,8 i 0,9 pkt. przemysł maszynowy w analogicznym okresie ubiegłego roku.Główny dochód biznesowy przemysłu maszynowego wyniósł 11,29 biliona juanów, co stanowi wzrost o 6,68% rok do roku, czyli o 3,21 punktu procentowego więcej niż w tym samym okresie ubiegłego roku.Całkowity zysk wyniósł 753,8 miliardów juanów, co oznacza wzrost rok do roku o 6,53%, o 6,4 punktu procentowego wyższy niż w tym samym okresie ubiegłego roku. Dzięki eksperckim wydatkom coraz więcej produktów osiąga wzrost rok do roku wśród 100 wszystkich produktów monitorowanych przez przemysł maszynowy w pierwszej połowie roku.Przyjmując za termin czerwiec, istnieje ponad 60 produktów, które osiągnęły wzrost rok do roku, co stanowi 50,42%.Udział produktów ze spadkiem rok do roku wyniósł 49,58%.Wśród produktów schyłkowych główne typy to: obrabiarki CNC, urządzenia do wytwarzania energii, urządzenia do wytapiania, urządzenia do wiercenia ropy naftowej i inne produkty inwestycyjne, przyrządy optyczne, kamery i inne produkty.Istnieją również maszyny rolnicze, takie jak traktory, którym powiedziano wcześniej, że mają rosnąć.Produkty, które utrzymały wzrost, obejmują motoryzację, instrumenty elektryczne, instrumenty motoryzacyjne, rozdzielnice wysokiego napięcia, zużycie kabli optycznych, rozwój technologii, ochronę środowiska i inne powiązane produkty. Inteligentna produkcja to ważny sposób na transformację przemysłu maszynowegoPod wpływem i wskazówek odpowiednich polityk „made in China 2025” przemysł maszynowy również zmierza w kierunku modernizacji i innowacji. Wśród nich Chiny dokonały niezależnych badań i rozwoju oraz dokonały przełomów w wysokiej klasy sprzęcie, takim jak wielkoskalowa energetyka jądrowa, energia wodna, energia cieplna i wiatrowa, ultrawysokie napięcie AC i DC oraz elastyczny sprzęt do przesyłu i transformacji prądu stałego, kluczowe wyposażenie dla dalekobieżnych rurociągów naftowych i gazowych, kluczowe wyposażenie dla przemysłu chemicznego węgla na dużą skalę, wysokiej klasy obrabiarki CNC i tak dalej. W przemyśle maszynowym zdolność do innowacji stale się rozwija.Ze względu na kryzys na rynku produktów tradycyjnych innowacyjność stała się ścieżką rozwoju obieraną przez coraz więcej przedsiębiorstw przemysłu maszynowego.Według różnych danych, stopniowo rosną również inwestycje przedsiębiorstw przemysłu maszynowego w budowanie zdolności innowacyjnych i eksplorację trybu innowacji.

Jaka forma konstrukcyjna narzędzia stosowanego w obróbce jest związana z materiałem narzędzia, złożonością krawędzi skrawającej, wielkością narzędzia, partią obróbkową i metodą obróbki?Tak, istnieje między nimi ścisły związek.Przy wyborze konstrukcji narzędzia musimy w pełni uwzględnić wpływ tych czynników.Następnie przeanalizujmy to.Wpływ materiału narzędzia na strukturęDo produkcji narzędzi skrawających o różnej strukturze nadają się różne materiały.Ogólnie rzecz biorąc, w obróbce skrawaniem narzędzia skrawające o strukturze integralnej są w większości wykonane ze stali szybkotnącej, podczas gdy narzędzia skrawające o strukturze zaciskowej i konstrukcji spawanej są w większości wykonane z węglika spiekanego. Wpływ złożoności krawędzi skrawającej na strukturęForma konstrukcyjna narzędzi obróbczych wiąże się również ze złożonością krawędzi skrawających.Ogólnie rzecz biorąc, gdy krawędź skrawająca podpory jest złożona, integralna konstrukcja sprzyja zapewnieniu wytrzymałości krawędzi skrawającej.Do frezów wykorzystujących tę metodę projektowania należą frezy pionowe ze spiralnymi rowkami utrzymującymi wióry, wiertła kręte do ciasta smażonego i rozwiertaki.Większość z nich przyjmuje integralną strukturę i ma skomplikowane krawędzie tnące.Krawędź tnąca spawanych narzędzi konstrukcyjnych nie powinna być zbyt skomplikowana i zwykle wykonuje się je w prostych rowkach lub małych kątach spiralnych.Krawędź tnąca narzędzia zaciskowego maszyny jest na ogół prostsza. Wpływ wielkości narzędzia na strukturęRozmiar narzędzia często wpływa na strukturę narzędzia.W obróbce skrawaniem frezy o mniejszych rozmiarach zazwyczaj przyjmują integralną strukturę, podczas gdy frezy o większych rozmiarach zazwyczaj przyjmują strukturę zacisku maszyny.Na przykład, frezy do frezowania czołowego są zwykle wykonywane w typie z wymiennym zaciskiem maszynowym, co jest również środkiem do skutecznego zapewnienia sztywności frezów.Wpływ partii obróbki na strukturę narzędziaWielkość wsadu do obróbki będzie miała również pewien wpływ na formę konstrukcyjną narzędzia, a producent musi dobrać odpowiednią strukturę narzędzia w zależności od konkretnej sytuacji.Ogólnie rzecz biorąc, narzędzia o integralnej strukturze mogą być brane pod uwagę do obróbki pojedynczych elementów lub małych partii przedmiotów obrabianych.Podczas obróbki dużych partii przedmiotów obrabianych należy w jak największym stopniu używać narzędzi indeksowanych do zacisków maszynowych. Wpływ rodzaju obróbki na strukturę narzędziaTo, czy przyjąć metodę obróbki sterowanej numerycznie, decyduje również o wyborze struktury narzędzia.Gdy zintegrowane narzędzie ulegnie uszkodzeniu, wymiana i regulacja narzędzia przy wymianie na nowe zajmie dużo czasu.Narzędzie z indeksowaną konstrukcją zacisku maszyny ma znacznie krótszy czas indeksowania i wymiany i w zasadzie nie wymaga ponownej regulacji.Można go szybko dostosować do wymagań, zmieniając wartość kompensacji narzędzia.Ta zaleta jest bardzo widoczna w obróbce CNC.Dlatego przy wykonywaniu obróbki CNC należy w jak największym stopniu wykorzystywać narzędzie o indeksowanej konstrukcji zacisku maszyny.Jednakże, ze względu na istnienie pewnych wewnętrznych naprężeń podczas spawania, stabilność i dokładność narzędzia spawalniczego zostaną zniszczone, a po złomowaniu narzędzia trudno będzie ponownie użyć belki narzędziowej.Dlatego w rzeczywistej produkcji narzędzie o takiej konstrukcji powinno być jak najmniej wykorzystywane.

Obrabiarki CNC mają wiele podobieństw do zwykłych obrabiarek w technologii obróbki, ale ze względu na wysokie wymagania obrabiarek CNC, projektowanie procesów obrabiarek CNC jest często znacznie bardziej złożone niż zwykłe obrabiarki.W procesie projektowania procesu obróbki CNC obejmuje on głównie trzy etapy: wybór treści procesu obróbki CNC, analizę procesu obróbki CNC oraz zaprojektowanie trasy procesu obróbki CNC.Teraz przedstawmy, jak zaprojektować proces obróbki CNC siatki hakowej? 1、Wybór treści procesu obróbki CNCPo części nie wszystkie procesy obróbki nadają się do realizacji na obrabiarkach CNC, ale często tylko część zawartości procesu nadaje się do obróbki CNC.Wymaga to dokładnej analizy procesu rysunku części i wyboru najbardziej odpowiednich i najbardziej potrzebujących obróbki NC.Rozważając dobór treści, powinniśmy połączyć rzeczywistą sytuację urządzeń przedsiębiorstwa, opartą na rozwiązywaniu trudnych problemów, przezwyciężaniu problemów kluczowych i poprawie wydajności produkcji, a także oddać pełną grę zaletom obróbki NC. 2、Analiza technologii obróbki CNCProces obróbki CNC obrabianych części obejmuje szeroki zakres zagadnień.Poniżej przedstawiono niektóre główne treści, które należy przeanalizować i zweryfikować w połączeniu z możliwością i wygodą programowania.1. Oznaczenie wymiarów powinno odpowiadać charakterystyce obróbki CNCW programowaniu CNC wymiary i pozycje wszystkich punktów, linii i powierzchni są oparte na pochodzeniu programowania.Dlatego lepiej jest bezpośrednio podać wymiar współrzędnych na rysunku części lub spróbować zanotować wymiar z tym samym punktem odniesienia.2. Warunki elementów geometrycznych powinny być kompletne i dokładneW programowaniu programiści muszą w pełni uchwycić parametry elementów geometrycznych, które składają się na kontur części oraz relacje między różnymi elementami geometrycznymi.Ponieważ wszystkie elementy geometryczne konturu części należy zdefiniować podczas automatycznego programowania, a współrzędne każdego węzła należy obliczyć podczas programowania ręcznego.Bez względu na to, który punkt jest niejasny lub niepewny, nie można przeprowadzić programowania.Jednak ponieważ projektanci części nie biorą pod uwagę dokładnie lub są ignorowani w procesie projektowania, parametry są często niekompletne lub niejasne, takie jak łuk i linia prosta, łuk i łuk są styczne, przecięcie lub separacja.Dlatego podczas przeglądania i analizy rysunków musimy dokładnie obliczyć i na czas skontaktować się z projektantami, jeśli pojawią się jakiekolwiek problemy. 3. Niezawodne odniesienie do pozycjonowaniaW obróbce CNC proces obróbki jest często skoncentrowany i bardzo ważne jest, aby znaleźć ten sam punkt odniesienia.Dlatego często konieczne jest ustawienie pomocniczych wzorców lub dodanie niektórych zgrubień procesu na półfabrykacie.4. Ujednolicony typ geometryczny i rozmiarLepiej jest przyjąć ujednolicony typ geometryczny i rozmiar kształtu i wewnętrznej wnęki części, aby zmniejszyć liczbę zmian narzędzia.Możliwe jest również zastosowanie programów sterujących lub programów specjalnych w celu skrócenia długości programu.Kształt części powinien być jak najbardziej symetryczny, co jest wygodne przy programowaniu przy użyciu funkcji obróbki lustrzanej obrabiarki NC, aby zaoszczędzić czas programowania. 3、Projektowanie trasy procesu obróbki CNCGłówną różnicą między projektowaniem trasy procesu obróbki CNC a ogólnym projektem trasy procesu obróbki obrabiarki jest to, że często nie odnosi się on do całego procesu od półfabrykatu do gotowego produktu, ale tylko do konkretnego opisu kilku procesów obróbki CNC.W związku z tym należy zauważyć w projektowaniu trasy procesu, że skoro proces obróbki CNC jest na ogół przeplatany całym procesem obróbki części, powinien być dobrze powiązany z innymi procesami obróbki.

Produkcja ekologiczna, znana również jako produkcja świadoma ekologicznie.Jest to nowoczesny tryb produkcji, który kompleksowo uwzględnia jakość produkcji, wpływ na środowisko i efektywne gospodarowanie zasobami, tak aby ludzki proces produkcyjny był w jak największym stopniu zgodny z ochroną środowiska i wykorzystaniem zasobów.Ekologiczna produkcja w dziedzinie obróbki skrawaniem na tym etapie ma głównie następujące przejawy: Technologia cięcia na suchoTechnologia cięcia na sucho w obróbce skrawaniem to technologia cięcia bez użycia chłodziwa.Może uniknąć uszkodzenia wypływu chłodziwa do środowiska, ale ma wysokie wymagania dotyczące struktury geometrycznej, odporności na zużycie, odporności na wysoką temperaturę i przyczepności narzędzi skrawających.Stosowana obrabiarka musi być również wyposażona w obiegowy układ chłodzenia, pionowy wał i pochyłe łoże, aby wyeliminować ciepło i odpady po cięciu.Podobnie istnieje technologia cięcia quasi na sucho, która łączy w sobie zalety obróbki na sucho i na mokro.Warstwa oleju smarującego jest natryskiwana na krawędź tnącą narzędzia, aby utworzyć film olejowy między narzędziem a przedmiotem obrabianym.Ilość użytego płynu chłodzącego jest tylko dziesiątki tysięcy razy większa niż w przypadku cięcia na mokro, ale może on skutecznie pełnić rolę smarowania.Ponadto istnieje technologia cięcia z chłodzeniem wiatrem, która jest osuszana i schładzana do powietrza o temperaturze minus 30 stopni Celsjusza, przesyłana do części tnącej, jednocześnie rozpylając niewielką ilość nieszkodliwego oleju roślinnego, co może również zapewnić ochronę przed rdzą i smarowanie.Sprzęt do zbierania pyłu jest zainstalowany po przeciwnej stronie dyszy powietrznej do zbierania odpadów i kurzu, a wióry są odfiltrowywane przez odpylacz. Technologia przetwarzania strumieniem wodyTechnologia przetwarzania strumieniem wody polega na użyciu czystej wody lub cieczy dodanej z pewnymi dodatkami do wody w celu wytworzenia szybkiego przepływu cieczy od 300 do 900 metrów na sekundę po przejściu przez doładowanie i akumulator do przechowywania cieczy, który jest rozpylany na powierzchnię obrabianego przedmiotu, aby osiągnąć cel usuwania materiałów. Technologia przeciwciernaW obróbce skrawaniem właściwe stosowanie środków przeciwciernych może skutecznie zmniejszyć opór tarcia wytwarzany przez obróbkę, zmniejszyć zużycie mechaniczne, zmniejszyć zużycie energii i przedłużyć żywotność sprzętu.Oprócz stosowania środków przeciwciernych, metalowe środki przeciwcierne można mieszać z olejem smarowym, co może również osiągnąć cel oszczędności energii i zmniejszenia zużycia. Wysokiej jakości technologia czystej powierzchniW przypadku niektórych ważnych części, które wymagają wysokiej odporności na zużycie, technologia powlekania wspomaganego wiązką jonów może być wykorzystana do syntezy różnych wysokiej jakości filmów w temperaturze pokojowej, wykorzystując szereg zmian fizycznych i chemicznych w procesie osadzania atomów i bombardowania jonów.Zastosowanie powłoki samopływającej, nowej energooszczędnej technologii powlekania powierzchni, może znacznie uprościć późniejszy proces oczyszczania ścieków, który należy do czystego i wolnego od zanieczyszczeń procesu produkcyjnego, ponieważ nie wymaga procesu fosforanowania i nie ma udziału metale w systemie.Ponadto powłoka samogruntująca wymaga mniejszej liczby stanowisk roboczych, prostszej obsługi i niższych kosztów eksploatacji. Technologia produkcji szybkiego prototypowaniaJest to technologia wytwarzania, która umożliwia szybkie generowanie modeli lub części pod kontrolą komputerów, opierając się na istniejących danych CAD i wykorzystując metodę dokładnej akumulacji materiału.Precyzyjne układanie w stos to proces układania punktów w twarze, następnie układania twarzy w trójwymiarowe struktury, a na koniec generowania jednostek.Dzięki tej technologii można generować solidne detale o różnych skomplikowanych strukturach bez form.Zastosowane materiały to papier, plastik, metal i ceramika.Technologia produkcji szybkiego prototypowania może nie tylko zaoszczędzić zasoby, obniżyć koszty produkcji, ale także zmniejszyć zanieczyszczenie środowiska spowodowane przetwarzaniem odpadów, ale także znacznie poprawić szybkość wytwarzania nowych próbek produktów. Technologia symulacji procesuTechnologia symulacji procesu symuluje proces przetwarzania w rzeczywistym środowisku w środowisku wirtualnym poprzez symulację, testy eksperymentalne i inne metody, pokazuje zmiany fizyczne i chemiczne oraz ewolucję defektów materiałów w tym procesie, aby przewidzieć ich wydajność i jakość oraz osiągnąć celem optymalizacji projektowania procesów.Technologia ta stosowana jest głównie w procesie obróbki na gorąco.

Główne cechy wieloosiowego centrum obróbczegoPrzede wszystkim wieloosiowa obróbka NC może realizować integrację procesu, co nie tylko poprawia efektywność procesu, ale także zmniejsza konwersję punktu odniesienia i ułatwia zagwarantowanie dokładności obróbki, ponieważ części muszą być zamocowane tylko raz w cały proces obróbki. Po drugie, ponieważ wieloosiowe centrum obróbcze ma pełniejsze funkcje, może skrócić łańcuch przetwarzania i zmniejszyć liczbę urządzeń.Chociaż cena pojedynczego centrum obróbkowego nie jest tania, całkowita cena sprzętu może zostać obniżona, a koszty konserwacji, koszty oprzyrządowania i mocowania oraz powierzchnia warsztatu mogą zostać odpowiednio zmniejszone.Następnie, ponieważ wieloosiowe centrum obróbkowe może skrócić łańcuch procesów obróbki, zadania przetwarzania, które były wykonywane na wielu pozycjach z kolei, można wykonać przy użyciu wieloosiowego sprzętu z tylko jednym zadaniem, co jest bardzo skuteczne w uproszczeniu zarządzania produkcją i oszczędność kosztów pracy.Im bardziej złożony przedmiot, tym bardziej oczywista jest ta cecha. Wreszcie, przedsiębiorstwa z branży lotniczej, motoryzacyjnej i innych muszą przetwarzać wiele części lub form o skomplikowanych kształtach i wysokich wymaganiach dotyczących precyzji w procesie R &D. Za pomocą wieloosiowego centrum obróbkowego może skutecznie rozwiązać problem dokładności obróbki, znacznie skrócić cykl badawczo-rozwojowy i poprawić wskaźnik sukcesu nowych produktów. Główne zalety wieloosiowego centrum obróbczegoWłaśnie wprowadziliśmy główne cechy wieloosiowych centrów obróbczych CNC.Następnie porozmawiamy o konkretnych zaletach tego rodzaju sprzętu w przetwarzaniu.Przede wszystkim przedmiot obrabiany może zakończyć obróbkę pięciu powierzchni po jednym zamocowaniu.Wyposażony w 5-osiowy, wysokiej klasy system CNC, może również z dużą precyzją obrabiać złożone powierzchnie przestrzenne.Ta zaleta jest bardzo odpowiednia do obróbki form formujących do części samochodowych, części konstrukcyjnych samolotów i innych przedmiotów obrabianych.Wieloosiowe centrum obróbcze nie tylko upraszcza proces obróbki, ale także skraca cykl obróbki.W porównaniu z tradycyjnymi urządzeniami do obróbki, jakość powierzchni wieloosiowego centrum obróbczego jest również lepsza.Na przykład podczas obróbki form do reflektorów, ze względu na specjalne wymagania dotyczące efektu optycznego, istnieją bardzo wysokie wymagania dotyczące dokładności obróbki i wykończenia powierzchni wielu małych zakrzywionych powierzchni używanych do odbicia.W tej chwili zastosowanie wieloosiowego centrum obróbczego może dobrze osiągnąć efekt lustra i zaspokoić potrzeby produktów.Tradycyjny sprzęt do przetwarzania i technologia przetwarzania są prawie niemożliwe do osiągnięcia tego celu. Po drugie, wydajność obróbki wieloosiowego centrum obróbkowego jest wysoka, prędkość jest szybka, a jakość można zagwarantować.Korzystanie z pięcioosiowej obrabiarki łączącej do przetwarzania formy może wykonać zadanie przetwarzania formy z największą prędkością, dostarczyć szybciej i łatwiej zdobyć przychylność kupujących.Co więcej, jakość formy może być dobrze gwarantowana i łatwiej ją modyfikować.W tradycyjnej obróbce form pionowe centrum obróbkowe jest zwykle używane do frezowania przedmiotu obrabianego.Wraz z ciągłym rozwojem technologii wytwarzania form, znawcy branży ogólnie wierzą, że użycie frezu do frezowania kulkowego może przynieść lepsze wyniki, ale ponieważ prędkość liniowa dolnej powierzchni pionowego centrum obróbkowego wynosi zero, uzyska się pasujący frez do kulek w złym wykończeniu obróbki.Zastosowanie technologii obróbki 4-osiowej lub 5-osiowej obrabiarki do obróbki form pozwala przezwyciężyć powyższe wady i uzyskać idealną jakość obróbki.

Zielony system produkcyjny planowania procesów obróbkiW procesie obróbki łączy się głównie ekologiczną produkcję i proces produkcyjny.W procesie ekologicznej produkcji w pierwszej kolejności powinniśmy wziąć pod uwagę racjonalne wykorzystanie zasobów i ochronę środowiska.Planując proces obróbki w proces z ekologicznym systemem produkcyjnym, w celu lepszego wykorzystania ekologicznych zasobów, stosuj się do koncepcji ekologicznej produkcji. Wpływ obróbki na środowisko i zasoby1. Poważne marnowanie zasobówW procesie obróbki skrawaniem występuje wiele przypadków poważnego marnotrawstwa zasobów, które przejawiają się głównie w dwóch aspektach: jednym jest zużycie surowców, drugim jest zużycie materiałów pomocniczych w przetwórstwie.Zużycie surowców to przede wszystkim straty w samym procesie obróbki i zużycia surowców.Na przykład w produkcji marnuje się wiele materiałów metalowych, ponieważ nie borykają się one z problemem błędów.Zużycie materiałów pomocniczych w przetwórstwie wynika głównie z utraty materiałów pomocniczych wykorzystywanych w procesie przetwórstwa na skutek niewłaściwych operacji.Na przykład w przypadku niektórych narzędzi, które mogą być użyte w procesie produkcji mechanicznej, zostaną one utracone po cięciu. Poważne zużycie sprzętu mechanicznegoW procesie obróbki duże zużycie sprzętu mechanicznego znajduje odzwierciedlenie głównie w zużyciu obrabiarek.Na przykład podczas obróbki wiele obrabiarek będzie miało poważne tarcie.Co więcej, zużycie sprzętu produkowanego przez niektóre obrabiarki jest również odzwierciedlone w zużyciu energii, a także będzie zużywać więcej energii pomocniczej procesu.Dlatego w procesie obróbki musimy zwracać uwagę na każdy proces, aby nie wpływać na zużycie sprzętu mechanicznego jako całości.   Poważnie wpływają na środowisko W procesie obróbki skrawaniem wpływ na środowisko ma głównie dwa aspekty, jeden to magazynowanie odpadów, drugi to zanieczyszczenie hałasem obróbki.Te dwa rodzaje przedsiębiorstw zajmujących się obróbką mechaniczną muszą zwrócić uwagę. Środki optymalizacyjneObróbka powinna znaleźć sposoby na rozwiązanie tych problemów środowiskowych, stworzyć zielony system wytwarzania, poprawić parametry zielonej technologii wytwarzania i przebieg zielonego procesu produkcyjnego zgodnie z sytuacją własnych przedsiębiorstw oraz podążać na ścieżce zrównoważonego rozwoju.

Przy obróbce metali aluminiowych i magnezowych istnieje ryzyko wybuchu pyłu.Głównymi przyczynami tego ryzyka są brak niezbędnych środków zapobiegawczych i kontrolnych dla systemu odpylania lub prac gorących w obszarze zagrożenia wybuchem pyłu oraz brak wymaganego oczyszczenia osadu pyłu.Aby całkowicie wyeliminować ryzyko wybuchu pyłu aluminiowo-magnezowego, należy wykonać następujące czynności. Podejmij niezbędne środki zapobiegawcze i kontrolne dotyczące systemu odpylaniaPierwszym punktem jest zwrócenie uwagi na wybór prawidłowego procesu odpylania.W przypadku stosowania suchych odpylaczy do usuwania pyłu należy zastosować proces usuwania pyłu z filtra zewnętrznego typu workowego lub proces usuwania pyłu cyklonowego;W przypadku stosowania odpylacza mokrego do odpylania należy zastosować proces mycia wodą lub odpylania kurtyną wodną. Po drugie, system odpylania powinien być wyposażony w pewne urządzenia sprzętowe, które mogą zapobiegać i kontrolować wybuch pyłu zgodnie z charakterystyką wybuchu pyłu, takie jak ustawienie urządzeń monitorujących i wybór jednego lub więcej urządzeń przeciwwybuchowych w celu zmniejszenia ryzyko wybuchu. Trzecią kwestią jest to, że odpylacz musi pracować pod podciśnieniem.Czwartym punktem jest zapewnienie, że system odpylania nie może być połączony z kanałem powietrznym i urządzeniami z gazem palnym, gazem o wysokiej temperaturze, dymem lub innym gazem przemysłowym, aby uniknąć przypadkowego zapłonu pyłu.Piątym punktem jest zwrócenie uwagi, że kanał powietrzny i odpylacz systemu odpylania nie mogą mieć wpadających iskier, ale należy również zwrócić uwagę na czystość w kanale powietrznym, a grubość nagromadzonego pyłu nie może przekraczać 1 mm.Projektując prędkość wiatru w kanale powietrznym należy utrzymać stężenie pyłu w kanale powietrznym nie większe niż 25% dolnej granicy wybuchowości, a minimalna prędkość wiatru zwykle nie jest mniejsza niż 23 metry na sekundę. Szósty punkt jest taki, że worek filtracyjny odpylacza suchego musi być wykonany z materiału filtracyjnego z funkcją uniepalniającą i antystatyczną, a jego warunkiem działania powinien być ciągły wyładunek popiołu i ciągłe przenoszenie popiołu.Po siódme, podczas projektowania i produkcji odpylacza mokrego, projekt jego ciśnienia wody i zużycia wody musi spełniać wymagania dotyczące usuwania pyłu dostającego się do odpylacza.Woda obiegowa powinna zapewniać czystość wody.Zbiornik na wodę, filtr jakości wody i urządzenie filtrujące wodę nie powinny być zamykane.Należy ustawić przepływ powietrza wentylacyjnego, a w zbiorniku nie powinno być osadów i błota. Kod do bezpiecznej pracy w strefach zagrożonych wybuchem pyłuPo pierwsze, prace gorące oraz czynności kontrolne i konserwacyjne są surowo zabronione w obszarze operacyjnym.Jeżeli powyższe operacje muszą być wykonane, muszą być przeprowadzone pod warunkiem całkowitego zaprzestania operacji przetwarzania, a niezbędne środki bezpieczeństwa przeciwpożarowego muszą być podjęte w przypadku prac gorących.Po drugie, w strefie zagrożenia wybuchem pyłu pył ​​w miejscu pracy i urządzeniach oraz obiektach powinien zostać oczyszczony na czas, a grubość nagromadzenia pyłu nie powinna przekraczać 0,8 mm.Trzecią kwestią jest to, że podczas operacji czyszczenia należy przyjąć metodę czyszczenia, która nie powoduje powstawania pyłu oraz narzędzie czyszczące, które nie wytwarza iskier. Czwarty punkt to nigdy nie kontaktować się z pyłem zebranym podczas czyszczenia rdzą, wodą lub innymi chemikaliami ani ich nawilżać, który jest podatny na reakcje egzotermiczne i samozapłon.Należy go umieszczać w pojemnikach wykonanych z niealuminiowych materiałów metalowych lub materiałów antystatycznych z powłoką antykorozyjną i przechowywać w wyznaczonych, bezpiecznych miejscach.Zebrany pył należy traktować nieszkodliwie.Piątym punktem jest to, że podczas pracy należy ściśle przestrzegać przepisów bezpieczeństwa pracy, a używane narzędzia muszą zapewniać brak iskier kolizyjnych.

Określ trasę cięcia i ułóż kolejność przetwarzaniaŚcieżka narzędzia to ścieżka ruchu narzędzia w całym procesie obróbki.Zawiera nie tylko treść etapu roboczego, ale także odzwierciedla kolejność etapu roboczego.Trasa cięcia jest jedną z podstaw programowania.Zwróć uwagę na następujące punkty podczas wyznaczania trasy cięcia:1. Poszukiwanie najkrótszej drogi przetwarzania: skrócenie czasu pustego narzędzia może zaoszczędzić prawie dwukrotnie czas pozycjonowania i poprawić wydajność przetwarzania.2. Ostateczny kontur jest wykańczany w jednym cięciu: aby zapewnić wymagania dotyczące chropowatości powierzchni konturu przedmiotu obrabianego po obróbce, ostateczny kontur powinien być ustawiony do ciągłej obróbki w ostatnim cięciu.3. Wybierz kierunek wcinania i wycinania: biorąc pod uwagę trasę wcinania i wycinania (wcinania i wycinania) narzędzia, punkt wcięcia lub wycięcia narzędzia powinien znajdować się na stycznej wzdłuż konturu część zapewniająca gładki kontur przedmiotu obrabianego;Unikaj zarysowania powierzchni przedmiotu obrabianego poprzez pionowe cięcie w górę iw dół na powierzchni konturu przedmiotu obrabianego;Postaraj się skrócić przerwy podczas obróbki konturu (odkształcenie sprężyste spowodowane nagłą zmianą siły skrawania), aby uniknąć pozostawiania śladów po nożu.4. Wybierz trasę tak, aby obrabiany przedmiot mniej się odkształcał po obróbce: w przypadku elementów smukłych lub cienkich płyt o małym polu przekroju poprzecznego, trasę cięcia należy ułożyć kilkukrotnie docinając do ostatecznego wymiaru lub usuwając symetrycznie naddatek.Podczas układania etapów roboczych należy najpierw ustawić etapy robocze z mniejszym uszkodzeniem sztywności przedmiotu obrabianego. 2、 Określ pozycjonowanie i schemat mocowaniaPodczas określania schematu pozycjonowania i mocowania należy zwrócić uwagę na następujące problemy:(1) Spróbuj ujednolicić podstawę projektowania, podstawę procesu i podstawę obliczeń programowych;(2) Skoncentruj proces tak bardzo, jak to możliwe, skróć czas zaciskania i spróbuj przetworzyć wszystkie powierzchnie do obróbki po jednym zacisku;(3) Unikaj używania schematu mocowania z długim czasem ręcznej regulacji;(4) Punkt działania siły docisku powinien padać na część o dobrej sztywności przedmiotu obrabianego. 3、 Określ względną pozycję narzędzia i przedmiotu obrabianegoW przypadku obrabiarek CNC bardzo ważne jest określenie względnej pozycji między narzędziem a przedmiotem obrabianym na początku obróbki.To względne położenie uzyskuje się poprzez potwierdzenie punktu ustawienia narzędzia.Punkt ustawienia narzędzia odnosi się do punktu odniesienia, który określa względne położenie narzędzia i przedmiotu obrabianego poprzez ustawienie narzędzia.Punkt ustawienia narzędzia można ustawić na obrabianej części lub w określonej pozycji na uchwycie, który ma połączenie o określonym rozmiarze z punktem odniesienia pozycjonowania części.Punkt ustawienia narzędzia jest często wybierany na początku obróbki części.Dobór punktów nastawczych narzędzi powinien przebiegać według następujących zasad:(1) Wybrany punkt ustawienia narzędzia powinien uprościć programowanie;(2) Punkt ustawienia narzędzia powinien znajdować się w miejscu, które można łatwo wyrównać i określić początek obróbki części;(3) Punkt ustawienia narzędzia należy wybrać w dogodnej i niezawodnej pozycji do kontroli podczas przetwarzania;(4) Dobór punktów nastawczych narzędzi powinien sprzyjać poprawie dokładności obróbki. 4、 Określ ilość cięciaW przypadku wysokowydajnych obrabiarek do cięcia metali, przetwarzane materiały, narzędzia skrawające oraz parametry skrawania to trzy główne elementy.Warunki te determinują czas obróbki, trwałość narzędzia i jakość obróbki.Ekonomiczne i efektywne metody obróbki wymagają rozsądnego doboru warunków skrawania.

Zmniejsz nieprawidłowe zużycie energii1. Elektryczność do oświetlenia: wielu pracowników nie ma na ten temat świadomości.Powinny one wyrobić w sobie nawyk chodzenia z wyłączonym światłem, aby uniknąć małej liczby osób zużywających duże obszary oświetlenia.2. Zużycie energii przez klimatyzację: do zarządzania klimatyzacją biurową, skróć czas użytkowania i wyłącz klimatyzację, gdy nikogo nie ma.3. Pobór mocy kopiarki i dystrybutora wody: zasilanie można wyłączyć, gdy kopiarka jest zużyta.Podczas pomiaru interwałowego, jeśli interwał przekracza pół godziny, należy wyłączyć zasilanie.Nie wolno włączać zasilacza przez długi czas bez jego użycia.4. Zużycie energii przez maszynownię i maszyny produkcyjne: w warsztacie, gdy zużycie energii przez maszynownię i maszyny produkcyjne nie jest używane, folię należy natychmiast wyłączyć, aby uniknąć nieprawidłowego działania maszyn.5. Skonfiguruj specjalnych operatorów: skonfiguruj specjalne osoby odpowiedzialne za klimatyzację, sprzęt testujący, maszynownię i linię produkcyjną, które będą odpowiedzialne za otwieranie i zamykanie sprzętu. Zmniejsz zużycie materiału1. Scentralizowane zarządzanie małymi materiałami: wielu pracowników często ignoruje małe materiały.W rzeczywistości zbieranie ich może zakończyć inną produkcję, która wymaga uwagi.2. Unikaj szkód materialnych: przeprowadzaj scentralizowane szkolenia dla operacji personelu, aby zminimalizować szkody materialne spowodowane błędami w procesie przetwarzania.3. Unikaj złych materiałów przychodzących: wiele razy pojawią się złe materiały przychodzące, takie jak utrata materiału spowodowana przesiewaniem lub przeróbkami w warsztacie.W związku z tym dział zakupów powinien zwracać uwagę na jakość przychodzących materiałów i starać się unikać złych materiałów przychodzących. Zmniejsz nieprawidłowe godziny1. Rozsądny i ustandaryzowany układ warsztatu: rozsądny układ powinien opierać się na zasadzie najkrótszej logistyki, najkrótszej odległości obsługi i najkrótszego czasu obsługi.2. Rozsądnie reguluj lokalizację materiałów: umieść materiały w rozsądnym miejscu, aby działanie było jak najbardziej ekonomiczne i wydajne w produkcji i przetwarzaniu.3. Zmniejsz liczbę roboczogodzin związanych z konserwacją: każde przedsiębiorstwo ma nadzieję na zmniejszenie roboczogodzin związanych z konserwacją, co wymaga od warsztatów ścisłego wdrożenia dyscypliny procesowej i zmniejszenia wskaźnika wad produktu.4. Skróć czas zmiany linii: gdy warsztat codziennie wykonuje pracę, musi sporządzić dzienny plan i wyraźnie zaznaczyć go na produkcyjnym Kanbanie. Zmniejsz koszty pracy1. Sformułuj wskaźnik dokładności planu produkcji: przed rozpoczęciem produkcji dział produkcji musi sformułować wskaźnik dokładności planu produkcji, dokładnie zaplanować zapotrzebowanie ludzkie warsztatu i rozsądnie przydzielić zasoby ludzkie.2. Postanowienia dziennego planu produkcji: dział produkcji powinien zapewnić równowagę dziennego planu produkcji zgodnie z limitem godzin pracy.