Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Pod wpływem szybko odkrytej technologii, technologia przetwarzania również ulega ciągłej poprawie.W celu rozwiązania nieprzewodzących materiałów niemetalicznych, których nie można łatwo przetwarzać, powstała obróbka ultradźwiękowa.Ten rodzaj obróbki rozwiązuje wady wcześniejszej inteligentnej obróbki EDM materiałów metalowych, dzięki czemu można również obrabiać niemetaliczne, kruche i twarde materiały.Przyszły rozwój obróbki ultradźwiękowej jest bardzo obiecujący.Oto szczegółowe wprowadzenie z wielu aspektów. 1. Dwuwymiarowa technologia ultradźwiękowaWraz z rosnącą trudnością obróbki materiałów, zwłaszcza w przypadku niektórych części lotniczych, jednowymiarowa obróbka ultradźwiękowa nie może już spełniać potrzeb produkcyjnych o wysokich standardach i surowych wymaganiach, dlatego w tym czasie narodziła się technologia dwuwymiarowej obróbki ultradźwiękowej.Teraz do tej technologii przywiązują wagę kraje zaawansowane.W Stanach Zjednoczonych, Niemczech, Wielkiej Brytanii i Singapurze badano technologię ultradźwięków dwuwymiarowych. Pod wpływem ultradźwiękowego eliptycznego cięcia wibracyjnego promień łuku końcówki narzędzia z węglika spiekanego ma wiele kształtów geometrycznych, zwłaszcza wpływ elementu i promienia narzędzia na wydajność jednowymiarowego cięcia ultradźwiękowego wibracyjnego.Ze względu na szybkie zużycie narzędzia, kruche materiały łatwo pękają i przyklejają się do narzędzia, przez co wyniki tradycyjnej dokładności cięcia wibracyjnego nie są dokładne.Ultradźwiękowe cięcie eliptyczne może dobrze rozwiązać ten problem i uzyskać praktyczną ultra precyzyjną formę, którą z powodzeniem można zastosować do formowania szkła. 2. Ultradźwiękowa technologia cięcia wibracyjnegoTa technologia powstaje w praktyce.Eksperyment procesowy ultradźwiękowego cięcia wibracyjnego realizowany jest na frezowaniu koła zębatego czołowego produkowanego przez fabrykę przekładni FAW.I przywróć różne parametry przetwarzania w miejscu produkcji w przypadku produkcji próbnej w małych seriach i uzyskaj zadowalające wyniki. Dzięki szerokiemu zastosowaniu tej metody można badać następujące aspekty: zastosowanie nowych materiałów narzędziowych i wydajnego systemu skrawania wibracyjnego oraz dogłębne badanie maszyny do skrawania wibracyjnego. 3. Obróbka ultradźwiękowa mikroZasadniczo obróbka ultradźwiękowa mikro jest bardzo podobna do konwencjonalnej obróbki ultradźwiękowej, co osiąga się również poprzez zmniejszenie wielkości cząstek ściernych, średnicy narzędzia i amplitudy ultradźwiękowej.Obróbka ultradźwiękowa mikro ma swoje zalety.W porównaniu z tradycyjną technologią obróbki, obróbka ultradźwiękowa nie ma wielkich wymagań co do przewodności i efektów termofizycznych materiałów i może przetwarzać trójwymiarowe kształty, co decyduje o specyfice obróbki ultradźwiękowej w obróbce materiałów niemetalicznych. 4. Obróbka ultradźwiękowa CNCSterowanie numeryczne to trend rozwojowy urządzeń mechanicznych w przyszłości.W Chinach w przetwórstwie i produkcji przemysłów wytwórczych i przedsiębiorstw nadal duży udział mają tradycyjne obrabiarki.Frezarki, szlifierki, tokarki, wiertarki, wytaczarki itp. wszystkie używają swoich narzędzi skrawających do wykonywania odpowiedniego ruchu liniowego, ale powoli te dokładności nie są już w stanie sprostać bieżącym potrzebom.Zastosowanie technologii ultradźwiękowej do obrabiarek CNC może sprawić, że frez uzyska nieregularny tryb ruchu i jeszcze bardziej poprawi dokładność obróbki.Obróbka ultradźwiękowa jest obecnie coraz szerzej stosowana w produkcji i przetwórstwie, ponieważ eliminuje niedociągnięcia, które nie są łatwe w obróbce, skutecznie poprawia dokładność obróbki, skraca czas obróbki oraz zapewnia wygodę w produkcji i obróbce.

Zakres zastosowania technologii obróbki NC w dziedzinie produkcji przemysłowej obejmuje z grubsza następujące aspekty: 1. Części pudełek Istnieje wiele części pudełek w przedsiębiorstwach zajmujących się obróbką i produkcją.Ten rodzaj produktu ma na ogół więcej otworów i powierzchni roboczych oraz bardziej złożone wnęki.Powierzchnia obróbki ma wymagania dotyczące dokładności kształtu i położenia.Jeśli jest przetwarzany przez zwykły sprzęt, wymaga wielu testów porównawczych konwersji procesu, a dokładność jest trudna do osiągnięcia.Korzystanie z centrów obróbczych do obróbki części pudełek, zwłaszcza wieloosiowych urządzeń CNC, może zakończyć obróbkę dzięki własnemu poziomowi dokładności i cechom wysokiej wydajności obróbki, dobrej sztywności i automatycznej wymianie narzędzi.W procesie obróbki, o ile proces technologiczny jest sformułowany i stosuje się rozsądne, specjalne uchwyty i frezy, problemy technologiczne, takie jak wymagania dotyczące wysokiej precyzji i złożone procesy części skrzynkowych, mogą być rozwiązane.2. Złożone części powierzchni Obróbka NC zależy głównie od zasady interpolacji.W ramach wstępnie ustawionego programu można przetwarzać wiele złożonych kształtów powierzchni i można osiągnąć dokładność produkcji, której nie można osiągnąć zwykłym sprzętem.Na przykład w przemyśle lotniczym i transportowym powszechne są części o skomplikowanych powierzchniach.Tego rodzaju części o złożonym zakrzywionym konturze powierzchni na ogół nie mogą osiągnąć z góry określonej dokładności obróbki poprzez zwykłą obróbkę sprzętową lub odlewanie precyzyjne.Konieczne jest przyjęcie wieloosiowego centrum obróbkowego, współpraca ze specjalnymi narzędziami i technologią automatycznego programowania, która może znacznie poprawić wydajność produkcji, spełnić wymagania dotyczące dokładności obróbki zakrzywionego kształtu powierzchni produktu i zapewnić spójność produktów.Uprość automatyczną obróbkę złożonych części. 3. Nieregularne części Części heteroseksualne są również powszechne w produkcji i przetwarzaniu.Tego rodzaju części mają cechy nieregularnego kształtu.W zwykłym sprzęcie niemożliwe jest jednorazowe pozycjonowanie, dlatego konieczne jest częste przekształcenie punktu odniesienia pozycjonowania w celu obróbki różnych powierzchni roboczych.Jeśli centrum obróbcze zostanie przyjęte, wielościan może być obrabiany, a następnie połączony z połączeniem wieloosiowym, można wyprodukować więcej powierzchni roboczych pod warunkiem zaciśnięcia razem, co może skutecznie zmniejszyć błąd obróbki spowodowany wielokrotnym pozycjonowaniem. 4. Typowe zastosowanie nowej produkcji próbnej produktu Centrum obróbcze CNC ma szeroki zakres adaptacji i wysoką elastyczność.Zmieniając obiekt przetwarzania, wystarczy skompilować i wprowadzić nowe programy, wyposażyć w niezbędne narzędzia i narzędzia skrawające do realizacji przetwarzania, co zapewnia dużą wygodę przy produkcji pojedynczych sztuk, małych partii, wielu odmian i produkcji próbnej nowego produktu, a także zmniejsza próbny cykl produkcyjny.

Wał korbowy jest jednym z kluczowych elementów silnika samochodowego, a jego działanie ma bezpośredni wpływ na żywotność samochodu.Kiedy wał korbowy pracuje, przenosi duże obciążenia i zmienia moment zginający i moment obrotowy.Powszechnymi formami uszkodzeń są pękanie zmęczeniowe przy zginaniu i zużycie czopa.Dlatego wymaga się, aby materiał wału korbowego miał wysoką sztywność, wytrzymałość zmęczeniową i dobrą odporność na zużycie. 1. Technologia odlewnicza(1) WytapianieDo topienia żeliwa wysokogatunkowego do topienia zostanie użyty piec średniej częstotliwości o dużej pojemności lub piec o średniej częstotliwości o zmiennej częstotliwości, a do wykrywania składu stopionego żelaza zostanie użyty spektrometr z bezpośrednim odczytem.Żeliwo sferoidalne jest poddawane podwykonawcom, opracowywane są nowe odmiany środków sferoidalnych oraz wprowadzane są zaawansowane metody inokulacji, takie jak inokulacja przepływowa, inokulacja form i inokulacja mieszanek.Parametry procesu topienia są kontrolowane przez mikrokomputer i wyświetlane na ekranie. (2) StylizacjaEPC będzie rozwijane i upowszechniane.W przypadku odlewania form piaskowych, formowanie wtryskowe i wytłaczanie bez pudełka będzie zwracane uwagę i nadal będzie upowszechniane i stosowane w nowych lub przebudowanych zakładach.Oryginalna linia do formowania wysokonapięciowego będzie nadal używana, a niektóre kluczowe komponenty zostaną ulepszone w celu realizacji automatycznego montażu rdzenia i obniżania rdzenia. 2. Technologia kuciaKierunkiem rozwoju produkcji kutych wałów korbowych są linie automatyczne z prasą do kucia na gorąco i młotem elektrohydraulicznym jako głównymi silnikami.Te linie produkcyjne na ogół przyjmują precyzyjne cięcie, kucie walcowe (walcowanie poprzeczne klina), nagrzewanie indukcyjne średniej częstotliwości itp. 3. Technologia obróbkiW obróbce zgrubnej wału korbowego zaawansowany sprzęt, taki jak tokarka CNC, frezarka wewnętrzna CNC i tokarka CNC, będą szeroko stosowane do toczenia CNC, frezowania wewnętrznego i przeciągania głównego czopu i czopu korbowodu, aby skutecznie zmniejszyć deformacja obróbki wału korbowego.Wykańczanie wału korbowego będzie szeroko wykorzystywać sterowaną CNC szlifierkę wału korbowego do końcowego szlifowania jego czopa. Ten rodzaj szlifierki będzie wyposażony w automatyczne dynamiczne urządzenie wyważające ściernicę, automatyczne urządzenie śledzące ramy środkowej, automatyczny pomiar, automatyczne urządzenie kompensacyjne, automatyczne obciąganie ściernicy, stałą prędkość liniową i inne wymagania funkcjonalne zapewniające stabilność jakości szlifowania .Szacuje się, że obecna sytuacja sprzętu precyzyjnego opartego na imporcie nie zmieni się w krótkim okresie. 4. Technologia obróbki cieplnej i technologia wzmacniania powierzchni(1) Hartowanie indukcyjne wału korbowego średniej częstotliwościHartowanie indukcyjne średniej częstotliwości wału korbowego przyjmie mikrokomputer monitorujący urządzenie indukcyjne indukcyjne średniej częstotliwości z zamkniętą pętlą, które ma cechy wysokiej wydajności, stabilnej jakości i kontrolowanej pracy. (2) miękkie azotowanie wału korbowegoW przypadku wałów korbowych produkowanych w dużych ilościach, w celu poprawy jakości produktu, w przyszłości będzie wykorzystywana sterowana mikrokomputerowo linia produkcyjna do miękkiego azotowania gazowego w atmosferze azotu.Linia produkcyjna do miękkiego azotowania gazowego w atmosferze azotu składa się z przedniego oczyszczacza (czyszczenie i suszenie), pieca do podgrzewania, pieca do miękkiego azotowania, zbiornika oleju chłodzącego, tylnego oczyszczacza (czyszczenie i suszenie), systemu sterowania oraz systemu produkcji i dystrybucji gazu. (3) Technologia wzmacniania powierzchni wału korbowegoWzmocnienie walcowania zaokrągleń wału korbowego z żeliwa sferoidalnego będzie szeroko stosowane w obróbce wałów korbowych.Ponadto, w obróbce wału korbowego będą szeroko stosowane złożone procesy wzmacniania, takie jak wzmacnianie walcowaniem pachwin i hartowanie powierzchni czopa.Metody wzmacniania wału korbowego ze stali kutej będą bardziej wykorzystywać hartowanie czopa i zaokrąglenia. Główne przyczyny pęknięcia wału korbowego:(1) Olej silnikowy pogarsza się po długotrwałym użytkowaniu;Poważne przeciążenie i nadmierne sprzężenie powodują, że silnik pracuje przez długi czas z przeciążeniem i powoduje spalenie się tulei.Wał korbowy był mocno zużyty z powodu spalania klocków silnika.(2) Po naprawie silnika obciążenie nie przeszło okresu docierania, to znaczy silnik jest przez długi czas przeciążony, co powoduje, że obciążenie wału korbowego przekracza dopuszczalną granicę. (3) W naprawie wału korbowego zastosowano spawanie powierzchniowe, które zniszczyło równowagę dynamiczną wału korbowego i nie dokonało weryfikacji równowagi.Niewyważenie przekroczyło normę, powodując większe drgania silnika i pęknięcie wału korbowego.(4) Z powodu złych warunków drogowych i poważnego przeciążenia pojazdów, silnik często pracuje z prędkością krytyczną drgań skrętnych, a awaria amortyzatora spowoduje również uszkodzenie zmęczeniowe drgań skrętnych i pęknięcie wału korbowego.

Charakterystyka tokarki CNC z szyną skośną1. Największą cechą tokarki CNC z pochyloną szyną jest zaoszczędzenie powierzchni podłogi obrabiarki.Zmiana kierunku posuwu skrawania z pierwotnego posuwu poziomego lub nachylonego na posuw toczenia z góry na dół.Taka zmiana zmniejsza odległość między obrabianym przedmiotem a operatorem, co nie tylko ułatwia obserwację sytuacji toczenia, ale także ułatwia operatorowi załadunek i rozładunek narzędzia.2. Tokarka CNC z nachyloną szyną zwiększa przestrzeń do usuwania wiórów podczas toczenia przedmiotu obrabianego i umieszcza tradycyjne szyny prowadzące pod i za przedmiotem nad przedmiotem obrabianym, dzięki czemu usuwanie wiórów jest bardziej płynne i zapobiega gromadzeniu się wiórów żelaznych. Środki ostrożności przy doborze tokarki CNC z szyną pochyloną1. Wybór modeluW obróbce pudełek, wnęk, części form itp. obróbka frezarkami CNC i centrami obróbczymi o tych samych specyfikacjach może sprostać wymaganiom, ale ceny tych dwóch rodzajów obrabiarek bardzo się różnią, więc w formie obróbki, tylko proces zmiany narzędzi bardzo często zdecyduje się na wykorzystanie centrów obróbczych, a generalnie będą używane frezarki CNC. 2. Wybór systemu CNCKupując tokarki CNC z skośną szyną, ta sama obrabiarka może być skonfigurowana z różnymi systemami CNC, które mogą być używane w otwartych systemach CNC z NC osadzonym w strukturze PC lub miękkiej strukturze.Oprogramowanie CNC tego rodzaju systemu jest całkowicie zainstalowane w komputerze.Część sprzętowa to tylko ustandaryzowany ogólny interfejs między komputerem a serwonapędem i zewnętrznym 1/0.Ponadto w systemie CNC oprócz funkcji podstawowych istnieje wiele funkcji opcjonalnych.Użytkownicy mogą śledzić wymagania dotyczące przetwarzania przedmiotu obrabianego, wymagania pomiarowe, wymagania programowe itp. W procesie przetwarzania, zwłaszcza funkcja NDC transmisji w czasie rzeczywistym itp. 3. Dobór dokładnościWybór klasy dokładności tokarki CNC z szyną skośną zależy od dokładności obróbki typowych części.Ogólnie rzecz biorąc, elementy kontroli dokładności obrabiarek CNC obejmują dokładność wielokrotnego pozycjonowania pojedynczej osi oraz okrągłość elementów testowych obrabianych w więcej niż dwóch osiach.Dokładność pozycjonowania i powtarzalna dokładność pozycjonowania to wszechstronna dokładność ruchomych części osi. Obecnie część oprogramowania naszego systemu NC w produkcji posiada bogate funkcje kompensacji błędów, które mogą stabilnie kompensować błędy systemowe wszystkich ogniw w łańcuchu transmisji posuwu.Podobnie jak błąd skoku i skumulowany błąd śruby pociągowej, funkcja kompensacji skoku może być wykorzystana do kompensacji.

Mocowanie części1. Wybór punktu odniesienia pozycjonowaniaPodczas obróbki w centrum obróbczym pozycjonowanie części powinno nadal być zgodne z zasadą sześciopunktowego pozycjonowania.Jednocześnie należy zwrócić szczególną uwagę na następujące punkty:(1) Gdy wykonywana jest obróbka wielostanowiskowa, wybór punktu odniesienia pozycjonowania powinien uwzględniać tryb pozycjonowania, który może zakończyć jak najwięcej elementów obróbki, nawet jeśli wszystkie powierzchnie mogą być obrabiane.Na przykład w przypadku części pudełek należy w miarę możliwości przyjąć kombinowaną metodę pozycjonowania jednej strony i dwóch kołków.(2) Gdy układ odniesienia pozycjonowania i projektu części trudno się pokrywać, należy dokładnie przeanalizować rysunek złożeniowy w celu wyjaśnienia funkcji projektowej układu odniesienia części.Poprzez obliczenie łańcucha wymiarowego należy ściśle określić wymagania dotyczące dokładności pozycji wymiarowej między punktem odniesienia pozycjonowania a punktem odniesienia projektu, aby zapewnić dokładność obróbki.(3) Początek programowania i punkt odniesienia pozycjonowania części mogą się nie pokrywać, ale musi istnieć między nimi określona zależność geometryczna.Wybór źródła programowania bierze pod uwagę głównie wygodę programowania i pomiaru. 2. Wybór urządzeńW centrum obróbczym zadaniem mocowania jest nie tylko zamocowanie części, ale także określenie początku obróbki części z punktem odniesienia pozycjonowania jako punktem odniesienia.Dlatego dane pozycjonowania powinny być dokładne i niezawodne.3. Mocowanie częściRozważając schemat mocowania, należy zapewnić niezawodne mocowanie i zminimalizować odkształcenia mocowania. Wybór narzędziaNarzędzia odgrywają kluczową rolę w obróbce NC, dlatego przy doborze narzędzi do centrów obróbczych należy kierować się następującymi podstawowymi wymaganiami:1. Dobra wydajność cięcia: może wytrzymać cięcie z dużą prędkością i mocne cięcie oraz ma stabilną wydajność.2. Wysoka dokładność: dokładność narzędzia odnosi się do dokładności kształtu narzędzia oraz dokładności położenia narzędzia i urządzenia mocującego;3. Wyposażony w doskonały system narzędzi: spełnia wymagania ciągłej obróbki Multi Tool.Część głowicy narzędziowej narzędzia używanego w centrum obróbczym jest w zasadzie taka sama jak ta używana we frezarce NC.Część uchwytu narzędzia używanego w centrum obróbkowym różni się od tej używanej w ogólnej frezarce NC.Rękojeść narzędziowa wykorzystywana w centrum obróbczym wyposażona jest w rowek mocujący do mocowania manipulatora.Dlatego przy doborze narzędzi musimy kierować się wymaganiami obróbki produktu w centrum obróbczym.

Podczas obróbki bezpieczeństwo jest zawsze najważniejsze.Dlatego przed przetwarzaniem konieczne jest sprawdzenie bezpieczeństwa sprzętu do obróbki, aby zapewnić normalne działanie sprzętu i bezpieczeństwo osobiste operatora. Ogólny1. Na początku użytkowania sprzętu do obróbki skrawaniem należy przeprowadzić planowanie konserwacji i plan utrzymania lepkości sprzętu.2. Plan konserwacji urządzeń do obróbki skrawaniem obejmuje środki eksploatacji i kontroli, izolację urządzeń i obiektów oraz zawartość identyfikacyjną, które muszą być nadzorowane i kontrolowane w procesie kontroli i konserwacji.3. Sprzęt do obróbki mechanicznej złomowany zgodnie z przepisami krajowymi powinien zostać wycofany z eksploatacji.4. W przypadku sprzętu, który nie spełnia wymagań normy, pracował dłużej niż lata, nie został określony parametrami technicznymi lub ma poważne potencjalne zagrożenie bezpieczeństwa. 5. Należy poprawić zawartość dziennika codziennych kontroli sprzętu mechanicznego, a szczególną uwagę należy zwrócić na specjalne kontrole sprzętu budowlanego, takie jak charakterystyka konstrukcji, zmiany sezonowe, źródła zagrożeń i cykl próbek.6. W przypadku dzierżawionego sprzętu do obróbki mechanicznej sprawdź, czy procedury są kompletne i zgodne z prawem.W przypadku dzierżawionego sprzętu przed użyciem należy sprawdzić jego licencję, certyfikat wyrobu, znaki bezpieczeństwa, dokumentację budowlano-montażową oraz inne archiwa sprzętu.7. W przypadku sprzętu do obróbki na dużą skalę należy przydzielić specjalny personel do jego identyfikacji i wymagane jest pewne zrozumienie instalacji, użytkowania, konserwacji, usuwania itp. sprzętu. Maszyny podnoszące1. Czy lina stalowa używana przez maszyny podnoszące ma certyfikat jakości i należy sprawdzić wymagania dotyczące użytkowania.2. Czy występuje odkształcenie między metalową konstrukcją a torem, czy główne obciążone elementy, czy spoiny łączące mają oczywiste wady spawalnicze i czy połączenia śrub i kołków są luźne.3. Elastyczność obrotu koła pasowego, czy osłona ochronna jest nienaruszona i czy średnica koła pasowego odpowiada średnicy liny stalowej. 4. Sprawdź, czy hak i inne odpowiednie urządzenia podbierające są nienaruszone bez pęknięć i ustaw skuteczne urządzenia zapobiegające rozprzęganiu.5. Czy urządzenia zabezpieczające, takie jak hamulce i ograniczniki, spełniają wymagania.6. Czy odległość między ruchomymi częściami jest bezpieczna, a odległość między ruchomymi częściami a budynkami, urządzeniami i liniami przesyłowymi musi spełniać wymagania odpowiednich norm. 7. Kabina maszynisty dźwigu powinna zapewniać dobrą widoczność, powinna być wyposażona w gaśnice i izolowane podłogi.Znaki każdego urządzenia operacyjnego powinny być nienaruszone i przyciągające wzrok;Stałe połączenie kabiny jest mocne i niezawodne. Wiszący kosz1. Do montażu i demontażu kosza wiszącego do pracy na dużych wysokościach należy przygotować specjalny schemat konstrukcyjny.Należy zaprojektować i obliczyć mechanizm nośny i zawieszający kosza wiszącego, a po zatwierdzeniu wykonać specjalny schemat konstrukcyjny.2. Po zamontowaniu koszyka należy go zaakceptować zgodnie z wymaganiami, a formularz akceptacji przekazać osobie odpowiedzialnej do podpisu i potwierdzenia.3. Koszyk należy sprawdzić przed i po każdym użyciu.4. Przed montażem, użytkowaniem i demontażem kosza dokonuje się technicznego ujawnienia operatorom oraz sporządza się pisemne protokoły. 5. Wiszący kosz musi być zainstalowany z blokadą zabezpieczającą przed upadkiem podczas użytkowania i powinien być wrażliwy i skuteczny.6. Kosz jest wyposażony w górne urządzenie ograniczające, aby zapewnić czułość i niezawodność urządzenia ograniczającego.W procesie obróbki powinniśmy zwrócić uwagę na bezpieczeństwo sprzętu do obróbki.Może to nie tylko zapewnić bezpieczeństwo osobiste operatorów, ale także bardzo pomóc w korzystaniu ze sprzętu.

Wraz z rozwojem nauki i technologii ludzie przywiązują dużą wagę do przemysłu wytwórczego, projektowania, poziomu produkcji, jakości produktu, kosztów i cyklu produkcyjnego.W dziesięcioleciach, które upłynęły od pojawienia się technologii CAD i CAM, związek między produkcją komputerową a obróbką skrawaniem stawał się coraz bliższy.Technologia, która prowadzi do przyjęcia CAD i cam, stała się przedmiotem obecnego i przyszłego rozwoju technologicznego całej branży produkcyjnej.Dziś porozmawiajmy o zastosowaniu oprogramowania technologii CAD i CAM. Technologia CAD i CAM przeszła przez erę komputerów mainframe, minikomputerów, stacji roboczych i mikrokomputerów.W każdej epoce istnieje popularne oprogramowanie cad/cam.Obecnie dominującą pozycję zajmuje oprogramowanie cad/cam dla stacji roboczych i platform mikrokomputerowych. 1. Wysokiej jakości oprogramowanie cad/camReprezentantami wysokiej klasy oprogramowania CAM są Unigraphics, I-DEAS /pro/engineer, CATIA itp. Ten rodzaj oprogramowania charakteryzuje się doskonałą parametryczną konstrukcją, zmienną technologią projektowania i modelowania cech w połączeniu z tradycyjnymi funkcjami modelowania bryłowego i powierzchniowego.Posiada kompletne metody przetwarzania, dokładne obliczenia i dużą praktyczność.Może przetwarzać niezwykle złożone powierzchnie przedmiotu obrabianego, od prostej obróbki 2-osiowej do połączenia 5-osiowego, i może automatycznie kontrolować i optymalizować proces przetwarzania NC. Jednocześnie zapewnia dodatkowe narzędzia programistyczne, które pozwalają użytkownikom rozszerzyć funkcje UG.Jest to preferowane oprogramowanie cad/cam w przemyśle lotniczym, samochodowym i stoczniowym. 2. Oprogramowanie cad/cam średniego zasięguCimatron jest przedstawicielem średniej klasy oprogramowania cad/cam.Ten rodzaj oprogramowania ma dużą praktyczność, zapewniając stosunkowo elastyczny interfejs użytkownika, doskonałe modelowanie trójwymiarowe, rysunki techniczne, kompleksową obróbkę NC, różne ogólne i specjalne interfejsy danych oraz zintegrowane zarządzanie danymi produktu. 3. Stosunkowo niezależne oprogramowanie camWzględnie niezależne systemy krzywkowe obejmują Mastercam, SURFCAM itp. Ten rodzaj oprogramowania uzyskuje głównie model geometryczny produktów z innych systemów CAD za pośrednictwem neutralnych plików.System obejmuje głównie interaktywny moduł wprowadzania parametrów procesu, moduł generowania ścieżki narzędzia, moduł edycji ścieżki narzędzia, moduł dynamicznej symulacji obróbki 3D i moduł przetwarzania końcowego.Stosowany jest głównie w przemyśle formowym małych i średnich przedsiębiorstw. 4. Stosunkowo niezależne oprogramowanie camWzględnie niezależne systemy krzywkowe obejmują Mastercam, SURFCAM itp. Ten rodzaj oprogramowania uzyskuje głównie model geometryczny produktów z innych systemów CAD za pośrednictwem neutralnych plików.System obejmuje głównie interaktywny moduł wprowadzania parametrów procesu, moduł generowania ścieżki narzędzia, moduł edycji ścieżki narzędzia, moduł dynamicznej symulacji obróbki 3D i moduł przetwarzania końcowego.Stosowany jest głównie w przemyśle formowym małych i średnich przedsiębiorstw. W obróbce CNC duży wpływ na obróbkę ma dobór oprogramowania cad/cam.Jeśli wymagania produktów nie są wysokie, ale wybierają wysokiej klasy oprogramowanie, nie tylko marnuje to zasoby, ale także zwiększa koszty przedsiębiorstw;Jeśli wybierzesz zwykłe oprogramowanie o wysokich wymaganiach produktowych, doprowadzi to do niskiej jakości produktu.Dlatego operatorzy zajmujący się obróbką skrawaniem NC powinni mieć pewne zrozumienie i zrozumienie klasyfikacji, właściwości i zakresu zastosowania oprogramowania oraz dobierać je rozsądnie w zależności od sytuacji produkcyjnej.

Zalety uzyskania certyfikacji systemu ISO90011. Przeprowadzenie certyfikacji systemu ISO9001 oznacza, że ​​zakład przetwarzania maszyn jest odpowiedzialny za klientów i społeczeństwo, co jest bardzo pomocne w zapewnieniu reputacji usługowej przedsiębiorstwa i budowaniu dobrego wizerunku firmy.2. Przeprowadzenie certyfikacji systemu ISO9001 daje przedsiębiorstwom ogromną przewagę w branży obróbki mechanicznej, biorąc udział w licytacji rynkowej i rywalizacji ofertowej.3. Certyfikacja systemu ISO9001 jest bardzo pomocna w rozszerzeniu kanałów sprzedaży i wielkości sprzedaży produktów i usług, a także może zwiększyć zyski zakładu obróbki skrawaniem. 2, Jak ubiegać się o certyfikację systemu ISO9001?（1） Aby ubiegać się o certyfikację systemu ISO9001, musisz posiadać następujące trzy certyfikaty:1. Zezwolenie na prowadzenie działalności: zezwolenie na prowadzenie działalności musi mieć trzy miesiące.2. Certyfikat kodu organizacji struktury3. Zaświadczenie o rejestracji podatkowej （2） Prace bezpośrednio związane z certyfikacją systemu obejmują głównie:Zaplanuj zgodnie z własną sytuacją przedsiębiorstwa i przygotuj plan pracy w zakresie certyfikacji systemu;Wybierz urząd certyfikacji zgodnie z odpowiednimi informacjami lokalnymi;Negocjuj z wybranymi jednostkami certyfikującymi i podpisuj umowy lub porozumienia certyfikacyjne;Księga Zapewnienia Jakości przedłożona do zatwierdzenia;Bądź przygotowany na inspekcję;Akceptuj inspekcje na miejscu i informacje zwrotne na czas;Naprawić elementy niezgodne;Uzyskaj certyfikaty poprzez certyfikację systemu;Kontynuuj doskonalenie systemu jakości w codziennym procesie produkcyjnym, aby sprostać kolejnym inspekcjom.   3、 Korzyści z wdrożenia systemu certyfikacji ISO9001Po certyfikacji zakłady obróbki skrawaniem powinny również przestrzegać solidnego systemu certyfikacji jakości w codziennej produkcji, który nie tylko odpowiada za klientów, ale także przynosi wiele korzyści ich własnym przedsiębiorstwom.1. Ustanowienie systematycznego i rygorystycznego trybu zarządzania jest bardzo pomocne w optymalizacji struktury organizacyjnej i poprawie zarządzania jakością, a także sprzyja ustanowieniu mechanizmu ograniczania i eliminowania, zwłaszcza zapobiegania wadom produktu.2. System certyfikacji ISO9001 umożliwia zakładom obróbczym ustalenie wymiernych celów jakościowych od firmy do wszystkich działów, tak aby zapewnić stabilność jakości usług i poprawę wydajności pracy.3. System certyfikacji ISO9001 kontroluje całą dynamikę produkcji zakładu obróbki skrawaniem, skutecznie optymalizując i konsolidując proces biznesowy.4. System certyfikacji ISO9001 umożliwia organizacji stworzenie efektywnego mechanizmu zarządzania zasobami.W szczególności ustandaryzowano wyposażenie produkcyjne, archiwa, zarządzanie danymi i utrzymanie ruchu.5. System certyfikacji ISO9001 jest nie tylko standaryzowany dla produkcji, ale także dla mechanizmu zarządzania zasobami ludzkimi, co sprawia, że ​​przeciętność i wydajność szkolenia wszystkich rodzajów personelu w organizacji stają się zasadami, których należy przestrzegać.

Jak sama nazwa wskazuje, nie chodzi tu o mechanizm powstawania wiórów, ale o charakterystykę powierzchni obrabianego przedmiotu po szlifowaniu.Gdy powierzchnia przedmiotu obrabianego po szlifowaniu ma zdolność odbijania światła w pewnym stopniu, proces szlifowania nazywamy szlifowaniem lustrzanym.Materiały obrabiane do szlifowania lustrzanego nie ograniczają się do materiałów kruchych, ale obejmują również materiały metalowe, takie jak stal, aluminium i molibden.Aby zrealizować szlifowanie lustrzane, profesorowie Nakagawa i Ohmori z Instytutu Fizyki i Chemii Uniwersytetu Tokijskiego w Japonii wynaleźli elektrolityczne opatrunki w procesie (ELID).Podstawowym punktem wyjścia szlifowania zwierciadeł jest to, że aby dotrzeć do powierzchni granicznej, musimy użyć najmniejszej możliwej wielkości ziarna ściernego, takiej jak wielkość ziarna 2 μM lub nawet 0,2 μm。 Przed wynalezieniem ELID ściernica wielkości ziarna była rzadko stosowany w przemyśle.Powodem jest to, że ściernica o wielkości cząstek bardzo łatwo się zakleszcza, a ściernica musi być często przycinana.Czas pomocniczy obciągania ściernicy często przekracza czas pracy szlifowania.ELID po raz pierwszy rozwiązuje sprzeczność między obciąganiem a szlifowaniem, gdy używa się tylko ściernicy wielkości ziarna, tworząc w ten sposób warunki do przemysłowego zastosowania ściernicy wielkości ziarna.

1. Obróbka to proces zmiany ogólnego wymiaru lub wydajności przedmiotu obrabianego za pomocą obrabiarki.2. W zależności od stanu temperatury obrabianego przedmiotu dzieli się go na obróbkę na zimno i obróbkę na gorąco.Generalnie jest przetwarzany w normalnej temperaturze bez powodowania zmian chemicznych lub fazowych przedmiotu obrabianego, co nazywa się obróbką na zimno.3. Ogólnie przetwarzanie powyżej lub poniżej normalnej temperatury spowoduje zmiany chemiczne lub fazowe przedmiotu obrabianego, co nazywa się obróbką termiczną.4. Obróbkę na zimno można podzielić na cięcie i obróbkę ciśnieniową w zależności od różnicy metod obróbki.5. Obróbka na gorąco zwykle obejmuje obróbkę cieplną, kalcynację, odlewanie i spawanie.Ponadto podczas montażu często stosuje się obróbkę na zimno i ciepło.6. Na przykład podczas montażu łożysk pierścień wewnętrzny jest często umieszczany w ciekłym azocie w celu schłodzenia w celu zmniejszenia jego rozmiaru, pierścień zewnętrzny jest odpowiednio podgrzewany w celu zwiększenia jego rozmiaru, a następnie jest montowany razem.Zewnętrzny pierścień koła pociągu jest również otulony na podłożu przez ogrzewanie, a jego twardość można zagwarantować po schłodzeniu.7. Obróbka mechaniczna obejmuje: nawijanie włókien, cięcie laserowe, ciężką obróbkę, spajanie metali, ciągnienie metali, cięcie plazmowe, spawanie precyzyjne, formowanie rolkowe, gięcie blach, kucie matrycowe, cięcie strumieniem wody.8. Obróbka skrawaniem: obróbka uogólniona to proces wytwarzania produktów za pomocą środków mechanicznych;Wąskim znaczeniem jest proces wykonywania części za pomocą specjalnych urządzeń mechanicznych takich jak tokarki, frezarki, - wiertarki, szlifierki, - maszyny do tłoczenia, - odlewarki ciśnieniowe itp.