Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

1. Pojedyncze dziurkowanie: dziurkowanie jest wykonywane w jednym czasie, w tym dyfuzja liniowa, dyfuzja łukowa, dyfuzja obwodowa i dziurkowanie otworów w siatce.2. Ciągłe wygaszanie w tym samym celu: prostokątny model produkcyjny służy do obróbki częściowego nakładania, które można wykorzystać do obróbki długich otworów, przycinania itp.3. Ciągłe wygaszanie na potrzeby multitarget: metoda obróbki obróbki dużych otworów przy małych modelach produkcyjnych.4. Niblowanie: używanie małej okrągłej matrycy do ciągłego przebijania łuku z niewielką odległością kroku.5. Formowanie pojedyncze: metoda przetwarzania jednorazowego płytkiego głębokiego tłoczenia zgodnie z kształtem modelu produkcyjnego.6. Formowanie ciągłe: metody przetwarzania formowania, które są większe niż rozmiar modelu produkcyjnego, takie jak żaluzje wielkogabarytowe, żebra toczne, etapy walcowania i inne metody przetwarzania.7. Formowanie tablicowe: obróbka wielu identycznych lub różnych przedmiotów na dużej płycie.

1. Przed precyzyjną obróbką sprawdź, czy ruchoma część jest wypełniona olejem smarującym, a następnie uruchom i sprawdź, czy sprzęgło i hamulec są w porządku, a obrabiarka nie pracuje przez 1-3 minuty.Surowo zabrania się obsługi w przypadku awarii mechanicznej.2. Wszyscy pracownicy przed wejściem na stanowisko pracy i przygotowaniem do obróbki części muszą sprawdzić, czy ich odzież spełnia wymagania pracy.Kapcie, szpilki i ubrania wpływające na bezpieczeństwo są niedozwolone.Osoby z długimi włosami powinny nosić kaski ochronne.Utrzymuj prawidłową postawę w pracy i miej wystarczająco dużo ducha, aby poradzić sobie z pracą.Jeśli stwierdzisz, że źle się czujesz, powinieneś natychmiast odejść z pracy i zgłosić się do lidera.Podczas operacji operator musi się skoncentrować, nie rozmawiać i współpracować ze sobą.Operator nie może działać w stanie drażliwości i zmęczenia, aby uniknąć wypadków i zapewnić bezpieczeństwo pracy.3. Dopiero po tym, jak wszyscy inni pracownicy opuszczą mechaniczny obszar roboczy i zabiorą różne przedmioty ze stołu warsztatowego, można włączyć zasilanie, aby uruchomić maszynę w celu bezpiecznego przetwarzania.4. Po pracy należy wyłączyć zasilanie, a gotowe produkty, resztki materiałów i drobiazgi na słupku należy posortować, aby zapewnić czyste i bezpieczne środowisko pracy.5. Po uruchomieniu maszyna jest transportowana i obsługiwana przez jedną osobę.Innym osobom nie wolno naciskać budynku elektrycznego lub wchodzić na tablicę przełącznika nożnego, ani wkładać rąk do mechanicznego obszaru roboczego ani dotykać rękoma ruchomych części maszyny.Podczas pracy maszyny zabrania się wyciągania ręki do obszaru roboczego suwaka, a także ręcznego brania i umieszczania przedmiotu obrabianego.Podczas pobierania i umieszczania przedmiotów obrabianych w matrycy należy używać standardowych narzędzi.W przypadku nieprawidłowego dźwięku lub awarii urządzenia, natychmiast wyłącz wyłącznik zasilania w celu sprawdzenia.6. Podczas wymiany formy najpierw wyłącz zasilanie, a następnie zacznij instalować i debugować formę po zatrzymaniu ruchu wykrojnika.Po instalacji i regulacji przesuń ręcznie koło zamachowe, aby dwukrotnie wykonać próbne wykrawanie, i sprawdź, czy górna i dolna forma są symetryczne i rozsądne, czy śruby są mocne i czy pusty uchwyt znajduje się w rozsądnej pozycji.

1. Cały sprzęt w fabryce nie jest testowany przez obiekt diagnostyczny, ale zależy od charakterystyki produkcyjnej fabryki i znaczenia samego sprzętu.2. Parametry stanu sprzętu są nośnikiem nieprawidłowości sprzętu i informacji o błędach.Wybór najlepszego punktu pomiarowego i zastosowanie odpowiednich metod detekcji są ważnymi warunkami uzyskania skutecznej informacji o uszkodzeniu.Kluczem do normalnego działania diagnostyki jest prawdziwe i pełne wykrycie wystarczającej liczby parametrów stanu, które mogą obiektywnie odzwierciedlać sytuację sprzętową3. Dlatego właściwy dobór punktów pomiarowych jest związany z tym, czy usterka może zostać poprawnie zdiagnozowana.Po wybraniu punktów pomiarowych należy je zaznaczyć w celu określenia punktów pomiarowych i kierunku.Zasadą jest wyczerpujące opisanie stanu drgań sprzętu i wybranie w miarę możliwości wrażliwych punktów drgań sprzętu, punktów kluczowych znajdujących się najbliżej rdzenia sprzętu oraz punktów wrażliwych na uszkodzenia.4. Ponadto należy również wziąć pod uwagę czynniki środowiskowe.Unikaj wybierania miejsc o wysokiej temperaturze, wysokiej wilgotności, wylotach powietrza i gwałtownych zmianach temperatury jako punktów pomiarowych, aby zapewnić dokładność danych pomiarowych.Punkty pomiarowe powinny znajdować się jak najbliżej obszaru łożyska łożyska i unikać wielowarstwowego oddzielenia od wykrytych części ruchomych tak dalece, jak to możliwe, aby zredukować połączenia pośrednie i tłumienie podczas transmisji sygnałów wibracyjnych.W przypadku drgań o niskiej częstotliwości należy mierzyć jednocześnie poziome i pionowe kierunki promieniowe, a jeśli to możliwe, należy dodać osiowe punkty pomiarowe.W przypadku drgań losowych o wysokiej częstotliwości i drgań udarowych jako punkt pomiarowy można określić tylko jeden kierunek.

Według fabryki przetwórstwa części ze stali nierdzewnej, jony chlorkowe występują powszechnie, takie jak sól / pot / woda morska / morska bryza / gleba i tak dalej.W obecności jonów chlorkowych stal nierdzewna szybko koroduje, nawet bardziej niż zwykła stal niskowęglowa.W związku z tym istnieją wymagania dotyczące środowiska użytkowania stali nierdzewnej i należy ją często wycierać w celu usunięcia kurzu oraz utrzymać ją w czystości i suchości.(W ten sposób można go uznać za „niewłaściwe użycie”.) Jest przykład w Stanach Zjednoczonych: firma używała dębowego pojemnika do przechowywania roztworu zawierającego jony chlorkowe.Kontener jest używany od prawie stu lat, a jego wymianę planowano na lata 90-te., ponieważ dąb nie jest wystarczająco nowoczesny, pojemnik przeciekał z powodu korozji 16 dni po wymianie na stal nierdzewną Producent części ze stali nierdzewnej twierdzi, że materiał wolny od tytanu i niobu ma tendencję do korozji międzykrystalicznej.Dodatek tytanu i niobu wraz z obróbką stabilizującą może zmniejszyć korozję międzykrystaliczną.Stal wysokostopowa, która jest odporna na korozję w powietrzu lub w mediach korozyjnych chemicznie.Stal nierdzewna ma piękną powierzchnię i dobrą odporność na korozję.Nie musi być poddawana obróbce powierzchniowej, takiej jak powlekanie kolorem, ale zamiast tego wywiera naturalne właściwości powierzchniowe stali nierdzewnej.Jest stosowany w wielu rodzajach stali A, powszechnie określanych jako stal nierdzewna.Reprezentatywną wydajnością jest stal wysokostopowa, taka jak stal chromowa 13 i stal chromowo-niklowa 18-8.Z metalograficznego punktu widzenia, ponieważ stal nierdzewna zawiera chrom, na powierzchni tworzy się bardzo cienka warstwa chromu, która izoluje tlen ze stali i odgrywa rolę w odporności na korozję.Według fabryki obróbki części ze stali nierdzewnej, aby zachować naturalną odporność na korozję stali nierdzewnej, stal musi zawierać więcej niż 12% chromu.W sytuacjach, w których wymagane jest spawanie.Niższa zawartość węgla minimalizuje wytrącanie węglika w strefie wpływu ciepła w pobliżu spoiny, co może prowadzić do korozji międzykrystalicznej (erozji spoiny) stali nierdzewnej w niektórych środowiskach.

Metoda przetwarzania części precyzyjnych obejmuje wykorzystanie programowalności centrum obróbczego do rozsądnego skompilowania programu obróbki sterowanej numerycznie oraz optymalizację parametrów skrawania poprzez wykorzystanie humanizowanych cech centrum obróbczego.Rozsądny dobór geometrii narzędzia oraz wykorzystanie zwykłych wierteł i frezów palcowych ze stali szybkotnącej do obróbki otworów ze stopu tytanu o wysokiej precyzji i dużym współczynniku apertury. A praktyczność ulepszania narzędzia, optymalizacji parametrów skrawania i metody obróbki jest weryfikowana przez obróbkę rzeczywistej próbki.Stop tytanu jest szeroko stosowanym stopem wysokotemperaturowym, stosowanym głównie do produkcji obudów ochronnych do przyrządów do pozyskiwania drewna. Dlatego też technologia obróbki stopów tytanu obrabianych częściami precyzyjnymi ma bezpośredni wpływ na jakość wyrobów ze stopów tytanu, co obejmuje obróbkę stopów tytanu, a zwłaszcza technologię obróbki wiercenia głębokich otworów oraz obrabialność wiercenia głębokich otworów.Jak określić zakres zastosowań stopów tytanu. Istniejąca technologia obróbki części precyzyjnych polega na stosowaniu mieszanych łożysk ceramicznych do dopasowywania oleju smarującego, co może nie stanowić problemu dla wału głównego przy 15000 obr/min.Odkryliśmy również, że niektórzy producenci stosują inny typ łożyska, który nadal składa się z blachy wewnątrz i na zewnątrz, ale część obrotowa jest wykonana z bardzo sztywnego, trwałego materiału ceramicznego.Ciepło jest naturalnym wrogiem dokładności i długowieczności łożyska. Gdy wał główny pracuje z prędkością 10000 obr/min, bardziej reprezentatywne jest zastosowanie systemu przyrządów do mgły olejowej (OilAirLube).Ten system zapewnia minimalną (ale wystarczającą) ilość oleju smarującego, aby zmniejszyć wytwarzanie ciepła w łożysku, a palnik pomaga również rozpraszać ciepło.Pozostałe ciepło przekazywane jest do układu chłodzenia, który nie powoduje cyrkulacji i jest zamknięty.

Po jednokrotnym zamocowaniu przedmiotu obrabianego CNC w centrum obróbczym, cyfrowy system sterowania może sterować obrabiarką, aby automatycznie wybierać i wymieniać narzędzie zgodnie z różnymi procesami oraz automatycznie zmieniać prędkość wrzeciona obrabiarki, prędkość posuwu i ścieżkę ruchu narzędzie w stosunku do przedmiotu obrabianego i innych funkcji pomocniczych., aby zakończyć wieloprocesową obróbkę kolejno na kilku powierzchniach obrabianego przedmiotu.Istnieje wiele funkcji zmiany narzędzi lub wyboru narzędzi, dzięki czemu wydajność produkcji jest znacznie poprawiona. Dzięki scentralizowanemu procesowi i automatycznej wymianie narzędzi centrum obróbcze skraca czas mocowania przedmiotu obrabianego, pomiaru i regulacji obrabiarki, dzięki czemu czas skrawania obrabiarki osiąga około 80% czasu rozruchu obrabiarki (zwykłe obrabiarki są tylko 15 do 20%);jednocześnie zmniejsza obrót obrabianego przedmiotu, czas obsługi i przechowywania między procesami, skraca cykl produkcyjny i ma oczywiste skutki ekonomiczne.Centrum obróbcze nadaje się do małych i średnich partii produkcyjnych o skomplikowanym kształcie części, wysokich wymaganiach dotyczących precyzji i częstej wymianie produktów. 1. Centrum obróbcze CNC ma dobrą spójność obróbki i korzyści ekonomiczne.W porównaniu z innymi obrabiarkami CNC posiada następujące cechy: 2. Gdy obrabiany przedmiot obrabiany przez CNC jest złożony, a przebieg procesu jest bardzo długi, może wyeliminować czynniki ingerencji człowieka w przepływ procesu i ma wysoką wydajność produkcji i stabilność jakości. 3. Ze względu na scentralizowany proces i automatyczne urządzenie do zmiany narzędzi, obrabiany przedmiot może ukończyć obróbkę złożoną, taką jak frezowanie, wiercenie, wytaczanie, rozszerzanie, rozwiercanie, gwintowanie i tak dalej z wymaganiami dotyczącymi precyzji po jednym zamocowaniu. 4. Gdy istnieje stół roboczy do automatycznej wymiany, gdy jeden przedmiot jest przetwarzany, drugi stół roboczy może realizować mocowanie przedmiotu obrabianego, co znacznie skraca czas pomocniczy i poprawia wydajność przetwarzania.

Istnieją trzy warunki włączenia zasilania precyzyjnego centrum obróbczego CNC: (1) Przycisk ON źródła jest zamknięty.(2) Przycisk wyłączania zasilania jest zamknięty.(3) Styk alarmu zewnętrznego jest otwarty.Ale jeśli któregoś z nich nie da się zrobić, nie zapali się, więc co zrobić, jeśli zasilanie nie jest włączone?Poniższe wprowadzenie jest następujące:   Na zasilaniu precyzyjnego centrum obróbczego CNC znajdują się dwie lampki, jedna to lampka kontrolna zasilania, która jest zielona;druga to lampka alarmowa zasilania, która jest czerwona.Wspomniany tutaj zasilacz zawiera jednostkę wejściową zasilania i część sterującą zasilaniem.   Gdy nie można włączyć zasilania centrum obróbczego CNC, jeśli kontrolka zasilania (zielona) nie świeci. Przepalone bezpieczniki F1 i F2 zasilacza.Jest to spowodowane wysokim napięciem wejściowym lub uszkodzeniem elementów samego zasilacza.   Napięcie wejściowe precyzyjnego centrum obróbczego CNC jest niskie.Proszę sprawdzić napięcie wchodzące do zasilacza, dopuszczalna wartość napięcia to AC 200V+10%, 50HZ±1HZ   Wadliwy zasilacz z uszkodzonym elementem wewnątrz   Lampka kontrolna zasilania świeci się, a lampka ostrzegawcza również znika, ale nie można włączyć zasilania. Dzieje się tak, ponieważ warunki włączenia zasilania (ON) nie są spełnione.Za pomocą następującego obwodu przełącznika warunki włączenia zasilania są następujące: Świeci się lampka alarmowa zasilacza centrum obróbczego CNC (1) Bezpiecznik napięcia wyjściowego 24 V jest przepalony .Ekran wyświetlacza 9" wykorzystuje napięcie +24 V, patrz rysunek poniżej, sprawdź, czy +24 V i masa nie są zwarte. .Wadliwy wyświetlacz/płyta ręcznego wprowadzania danych

Analiza procesu obróbki części centrum obróbczego CNC ma głównie następujące punkty: Określenie początku programowania centrum obróbczego CNC Ponieważ obrys przedmiotu jest symetryczny ze środkiem przedmiotu, zgodnie z ustalonym początkiem początku programowania, początek programowania w płaszczyźnie G17 jest brany w symetrycznym środku obrabianego przedmiotu, a początek programowania kierunku Z jest pobierany na górnej powierzchni przedmiotu obrabianego. Pozycjonowanie i mocowanie detali centrum obróbczego CNC oraz dobór narzędzi 1. Wybór noża 2. Aby zmniejszyć liczbę zmian narzędzia, w tym przykładzie to samo narzędzie jest używane do obróbki zgrubnej i wierzchołkowej przedmiotu obrabianego. 3. Pozycjonowanie i mocowanie przedmiotu obrabianego centrum obróbczego CNC w Dongguan Ponieważ przedmiot obrabiany jest w jednym kawałku, do pozycjonowania i mocowania podczas obróbki stosuje się ogólne mocowanie.W tym przykładzie precyzyjne szczypce płaskie zostały wybrane do mocowania przedmiotu obrabianego zgodnie z wymaganiami obróbki. Określenie parametrów obróbki Określenie parametrów obróbki zależy od doświadczenia programisty, dokładności obróbki i jakości powierzchni przedmiotu obrabianego, właściwości materiałowych przedmiotu obrabianego, materiału i kształtu narzędzia oraz sztywności uchwytu narzędziowego. Podczas obróbki zgrubnej z określoną prędkością, w celu zwiększenia produktywności, przy założeniu, że jakość obrabianego przedmiotu jest gwarantowana, można wybrać wyższą prędkość posuwu.Generalnie przyjmuje się 100-200m/min, a zewnętrzną klamrę dodaje się z grubsza o 1: w celu spełnienia wymagań dokładności obróbki i chropowatości powierzchni należy wybrać mniejszą prędkość posuwu, zwykle wybieraną w zakresie 50-100mm /min.Na przykład prędkość posuwu obróbki końcówki wynosi 50mm/min, a prędkość posuwu suwu jałowego narzędzia jest zwykle wybierana z prędkością G00 lub w zakresie 600-1500mm/min.

Wprowadzenie do obróbki części ze stali nierdzewnej, twardej, będzie generować dużo ciepła podczas obróbki, co znacznie uszkodzi narzędzie.Często powoduje bóle głowy u wielu osób.Z odpowiednim lekiem wszystko staje się łatwiejsze. Stopy wolframowo-kobaltowe charakteryzują się dobrą udarnością, lekką obróbką, a wióry nie są łatwe do przywierania do narzędzia, szczególnie nadają się do obróbki zgrubnej i przerywanej toczenia stali nierdzewnej z dużymi wibracjami.Nasze powszechnie stosowane głowice tnące to W10, W20, YW2.Materiał trzonka to 45-stopniowa stal hartowana i odpuszczana, co może wzmocnić wytrzymałość i sztywność.   Firma zajmująca się obróbką części ze stali nierdzewnej powiedziała, że ​​kąt natarcia narzędzia wynosi 15 ~ 20 °, co jest najbardziej odpowiednie do obróbki ciepła cięcia stali nierdzewnej.Podczas obróbki zgrubnej należy najpierw użyć mniejszego kąta przyłożenia;przy wykańczaniu, ponieważ łatwo jest utwardzić materiał podczas obróbki, najbardziej odpowiedni jest kąt przyłożenia około 6°~8°.Ogólnie kąt przyłożenia powinien być odpowiednio większy niż przy obróbce zwykłej stali węglowej.Kąt nachylenia ostrza wynosi zwykle 15°.W przypadku dokładnego toczenia zewnętrznych okręgów, dokładnych otworów do toczenia i dokładnego strugania płaszczyzn, gdy ilość narzędzia skrawającego jest stosunkowo niewielka, należy zastosować narzędzie o dużym kącie pochylenia ostrza około 50°.   Według firmy zajmującej się przetwarzaniem części ze stali nierdzewnej prędkość cięcia nie powinna być zbyt duża.Prędkość linii wynosi 60~80 m/s, a wielkość cięcia za każdym razem wynosi 5-6 mm.Właściwe jest kilka drutów do pół milimetra mm/r.Nigdy nie traktuj stali nierdzewnej w taki sam sposób jak zwykłej stali węglowej Smar chłodzący może zmniejszyć ciepło i siłę skrawania podczas procesu skrawania, co nie tylko przedłuża żywotność narzędzia, ale także zapewnia gładkość produktu.Można stosować emulsję, ale w przypadku produktów o wysokich wymaganiach dotyczących gładkości należy stosować specjalny olej do cięcia stali nierdzewnej

1. Podczas obróbki części ze stali nierdzewnej spróbuj wybrać punkt odniesienia na części jako punkt odniesienia pozycjonowania.Podczas formułowania planu obróbki dla części, najpierw wybierz najlepszy wzorzec precyzji obróbki w centrach obróbczych.Wymaga to, aby podczas obróbki zgrubnej zastanowić się, jaki rodzaj zgrubnego punktu odniesienia jest używany do obróbki wszystkich stron dokładnego punktu odniesienia, to znaczy, że każdy punkt odniesienia pozycjonowania używany na centrum obróbczym powinien być przetwarzany w poprzednim zwykłym procesie obrabiarki lub centrum obróbczego, więc że łatwo jest zapewnić, że każdy przedmiot jest obrabiany.Co więcej, gdy niektóre powierzchnie są wykańczane przez wielokrotne mocowanie lub inne obrabiarki, wybranie tego samego pozycjonowania punktu odniesienia jako punktu odniesienia projektu może nie tylko uniknąć błędu pozycjonowania spowodowanego niewspółosiowością punktu odniesienia, aby zapewnić dokładność obróbki i uprościć programowanie.   2. W przypadku obróbki części ze stali nierdzewnej, gdy obróbka stacji wraz z punktem odniesienia projektu nie może być zakończona w tym samym czasie na centrum obróbczym, punkt odniesienia pozycjonowania i punkt odniesienia projektu powinny w jak największym stopniu zachodzić na siebie.Jednocześnie należy również wziąć pod uwagę, że po zastosowaniu pozycjonowania referencyjnego obróbkę wszystkich kluczowych części precyzyjnych można zakończyć w jednym mocowaniu.Aby zapobiec przechodzeniu gotowych części przez wielokrotną nieistotną obróbkę wymiarową i wielokrotne obroty, skutkujące deformacją, uderzeniem i zarysowaniem części, uważa się, że należy wykonać jednocześnie jak najwięcej elementów obróbki (takich jak otwory na śruby, otwory, fazowania, Równocześnie z nieistotnymi powierzchniami, inspekcją narzędzi itp.) procesy realizowane na centrum obróbczym są z reguły układane na końcu.​​3. Obróbka części ze stali nierdzewnej Podczas obróbki punktu odniesienia i zakończenia obróbki każdego stanowiska na centrum obróbczym, wybór punktu odniesienia pozycjonowania musi uwzględniać ukończenie jak największej części obróbki.W tym celu należy rozważyć metodę pozycjonowania dogodną dla wszystkich obrabianych powierzchni.Na przykład w przypadku pudełka najlepiej zastosować metodę pozycjonowania dwóch kołków po jednej stronie, aby narzędzie mogło obrabiać inne powierzchnie.