Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Podczas przetwarzania części sprzętowych wystąpią pewne problemy, które wpływają na dokładność.Więc jakie są czynniki, które wpływają na dokładność obróbki?Przyjrzyjmy się temu razem:   Pierwotny błąd systemu procesowego: błąd geometryczny systemu procesowego, taki jak błąd zasady przetwarzania, dokładność geometryczna obrabiarki, błąd produkcyjny narzędzia i osprzętu, błąd instalacji przedmiotu obrabianego itp. Odkształcenie mechaniczne układu procesowego, odkształcenie termiczne i błędy spowodowane naprężeniami wewnętrznymi wpłyną na dokładność obróbki części.Błędy zasad przetwarzania, takie jak przybliżone przetwarzanie produkcji, przetwarzanie formowania itp., O ile błędy zasad przetwarzania są ograniczone w ramach dopuszczalnej tolerancji, często można znacznie poprawić wydajność.   Błąd dokładności geometrycznej obrabiarki do obróbki części okucia, taki jak błąd bicia promieniowego i osiowego podczas obracania się wrzeciona.Błąd prostoliniowości szyny prowadzącej obrabiarki w kierunku poziomym i pionowym oraz błąd równoległości szyny prowadzącej i szyny prowadzącej.Błędy w łańcuchu napędowym obrabiarki.   Błąd pomiaru błędu narzędzia obróbki części sprzętowych, błąd odkształcenia termicznego układu procesowego.Odkształcenie termiczne przedmiotu obrabianego i narzędzia, ciepło cięcia, ciepło tarcia, ciepło przypadkowe, itp., tak wiele precyzyjnych obrabiarek jest umieszczanych w warsztacie Tanwen (maszyna wolnoobrotowa, obrabiarki CNC itp.).Odkształcenie spowodowane wewnętrznym naprężeniem przedmiotu obrabianego obejmuje proces skrawania.Naprężenie szczątkowe w przedmiocie obrabianym powoduje odkształcenie plastyczne przedmiotu obrabianego.   Dlatego, aby zmniejszyć dokładność obróbki spowodowaną pierwotnym błędem, zwykle myślimy o samoobrocie, samofrezowaniu, samoszlifowaniu i samodocinaniu obrabiarki, aby spróbować przywrócić błąd obróbki spowodowany przez oryginał błąd.Na przykład równoległość, prostopadłość i płaskość każdej powierzchni produktów ze stopu aluminium o kształcie 200*20*400 są przetwarzane przez starą frezarkę, a płaskość mieści się w granicach 0,03.Stare obrabiarki do cięcia drutu przetwarzają zestawy części o współosiowości wewnętrznego i zewnętrznego okręgu w granicach 0,02 itp. Kiedy myślimy, że dokładność obróbki jest niekontrolowana, musimy pomyśleć o przyjęciu samoobrotu, samofrezowania, samoszlifowania. metody są samonacinające do podnoszenia.

Poziom dokładności obróbki części ze stali nierdzewnej jest określany zgodnie z wymaganiami użytkowania.Obróbka części lotniczych wymaga dużej precyzji, podczas gdy części w ciągnikach mogą wymagać stosunkowo niskich wymagań. Koszt części jest ściśle związany z dokładnością obróbki.Precyzja 7-poziomowa powinna być stosunkowo wysoka.Wchodzenie w górę, takie jak 6-poziomowy, 5-poziomowy i 4-poziomowy, to wyższa precyzja.Dla każdego dodatkowego poziomu precyzji przetwarzane są części ze stali nierdzewnej.Trudność przetwarzania wzrośnie geometrycznie, a wymagania dotyczące obróbki obrabiarek i narzędzi będą wyższe, a pracownicy będą również musieli mieć wyższy poziom przetwarzania.   Na przykład, precyzja 7. klasy części ze stali nierdzewnej może być osiągnięta za pomocą ogólnych obrabiarek i narzędzi, ale 6. klasa wymaga szlifierki, a 5. klasa wymaga obrabiarek CNC i szlifowania dokładnego, a nawet ręcznego, a klasa 4. jest jeszcze więcej.Katastrofa. Na każdy dodatkowy poziom dokładności może być kilka procesów więcej, kilka lepszych obrabiarek i znacznie więcej wykwalifikowanych pracowników, więc koszt części znacznie wzrośnie.W ten sposób powstaje problem ekonomicznej precyzji obróbki, to znaczy części o tej precyzji są odpowiednie i ekonomiczne do użycia w określonej sytuacji.Na przykład dla pewnej części ciągnika wystarczy dokładność na poziomie 11.Oczywiście lepiej jest przetworzyć go z dokładnością do 5, ale koszt poziomu 11 może wynosić tylko 10 juanów, ale koszt poziomu 5 może wynosić 100 juanów lub więcej., jest złe dla fabryki. Dlatego tak zwana dokładność ekonomiczna to najniższa dokładność i najniższy koszt w warunkach spełnienia wymagań użytkowania, tak aby osiągnąć cel maksymalizacji korzyści.Po mojej analizie powinieneś również być w stanie wyczuć związek między nim a specyfikacją procesu obróbki.Specyfikacja procesu powinna być sformułowana zgodnie z dokładnością ekonomiczną.

W ostatnich latach wkroczyła w dziedzinę ultraprecyzyjnej technologii obróbki części.Z perspektywy rozwoju będzie odgrywać większą rolę w następnym stuleciu.Dzisiejsze EDM pod względem funkcji i jakości obróbki zbliża się do poziomu ultraprecyzyjnej obróbki.Biorąc jako przykład WEDM, stosując cięcie wtórne, dokładność cięcia wynosi ±2μm, co pozwala uzyskać wysoką jakość powierzchni.;Z punktu widzenia rozwoju technologia ultraprecyzyjnej obróbki wspina się na wyższy poziom, więc jej definicja jest również trudna do określenia, a dokładność stale się poprawia z czasem, a metrologia jako pierwsza ponosi ten ciężar. Głównymi cechami precyzyjnej obróbki części są precyzyjne automaty tokarskie, z pięcioma zestawami podpór narzędzi, które są odpowiednio wyposażone w mikrokartę dostrajania w celu uzyskania wysokiej precyzji obrabianego przedmiotu;ponad 10 narzędzi może być zainstalowanych zgodnie z procesem obróbki przedmiotu obrabianego.Urządzenie dwuosiowe;główny wał przyjmuje sprzęgło elektromagnetyczne, które napędza główny wał gwintujący i wykorzystuje szybki obrót i różnicę obrotów mechanicznego wału głównego w tym samym kierunku, aby wykonać gwintowanie. Technologia precyzyjnej obróbki części to kompleksowa inżynieria systemowa.Jej rozwój wykorzystuje w kompleksowy sposób postęp w zakresie obrabiarek, narzędzi, pomiarów, techniki ochrony środowiska, technologii mikroelektroniki, techniki komputerowej, techniki sterowania numerycznego itp. Jest to ważny środek do rozwoju nauki i techniki na wyższy poziom i jest również kluczowa technologia, która musi zostać przełamana na tym etapie.

1. Część procesu, którą jeden lub grupa pracowników w sposób ciągły wykonuje na jednym lub kilku przedmiotach w tym samym miejscu, nazywa się procesem.2. Podstawą podziału procesu jest to, czy zmienia się miejsce pracy i czy praca jest ciągła.3. Część treści procesu, która jest uzupełniana w sposób ciągły, gdy powierzchnia obróbki i narzędzia do obróbki pozostają niezmienione, nazywana jest krokiem roboczym.4. Informacje o procesie odnoszą się do wszelkiego rodzaju informacji uzyskanych po przetworzeniu procesu.Wybór narzędzia przygotowania procesu, schemat przetwarzania, schemat rekompensat i inne informacje.5. Nagromadzenie praktycznych doświadczeń w przetwarzaniu jest skutecznym sposobem pozyskiwania informacji o procesie.6. Podstawą podziału etapów pracy jest zmiana powierzchni obróbki i narzędzi.

(1) Wybierz i określ treść obróbki CNC; (2) Przeanalizuj proces obróbki CNC dla rysunku części; (3) Obróbka matematyczna grafiki części i określenie zaprogramowanej wartości ustawienia wymiaru; (4) Sformułowanie planu procesu obróbki CNC; (5) Określenie etapów pracy i tras karmienia; (6) Wybierz typ obrabiarki CNC; (7) Dobór i projektowanie narzędzi skrawających, osprzętu i narzędzi pomiarowych; (8) Wyznaczanie parametrów skrawania; (9) Przygotowanie, weryfikacja i modyfikacja programu przetwarzania; (10) Przetwarzanie próbne pierwszej sztuki i rozwiązywanie problemów na miejscu; (11) Finalizacja i składanie dokumentów dotyczących technologii obróbki CNC.

Obróbka części na automatycznej tokarce CNC zazwyczaj składa się z następujących etapów:1. Zgodnie z rysunkami i planami obróbki obrabianych części skompiluj arkusz programu z określonym kodem i formatem programu i zapisz go na nośniku.2. Wprowadź program na nośniku programu do jednostki CNC poprzez urządzenie wejściowe;3. Po przetworzeniu programu wejściowego jednostka CNC wysyła sygnały do ​​układu serwo każdej współrzędnej obrabiarki;4. System serwo napędza ruchome części obrabiarki i steruje pracą pomocniczą zgodnie z sygnałem wysyłanym przez jednostkę CNC;5. Przeprowadź względny ruch między nożem a przedmiotem obrabianym przez mechaniczne części obrabiarki, aby przetworzyć wymagany przedmiot;6. Wykryj ruch tokarki CNC i podaj ją z powrotem do jednostki CNC przez urządzenie sprzężenia zwrotnego, aby zmniejszyć błąd obróbki.Oczywiście nie ma systemu wykrywania i sprzężenia zwrotnego dla tokarki CNC z otwartą pętlą.

1. Typ, specyfikacja i klasa dokładności narzędzi skrawających NC powinny spełniać wymagania dotyczące obróbki tokarek CNC.2. Wysoka dokładność.Aby spełnić wymagania wysokiej precyzji i automatycznej wymiany narzędzi w tokarce NC, narzędzie musi mieć wysoką precyzję.3. Wysoka niezawodność.Aby zapewnić, że podczas obróbki NC nie wystąpią przypadkowe uszkodzenia i potencjalne wady narzędzi, które wpłyną na płynny przebieg obróbki, narzędzia i ich połączone akcesoria muszą charakteryzować się dobrą niezawodnością i dużą zdolnością adaptacyjną.4. Wysoka trwałość.Różna jest również trwałość narzędzi skrawających wykonanych z różnych materiałów, takich jak: narzędzia skrawające z węglików spiekanych;Narzędzia do cięcia stali szybkotnącej;Diamentowe narzędzia skrawające itp. Narzędzia skrawające obrabiane na tokarkach CNC, zarówno w obróbce zgrubnej, jak i wykańczającej, powinny mieć wyższą trwałość niż te używane na zwykłych tokarkach, aby zmniejszyć liczbę wymiany narzędzi lub szlifowania i ustawiania narzędzi, tak jak poprawić wydajność obróbki tokarek CNC i zapewnić jakość obróbki.5. Dobra wydajność łamania i usuwania wiórów.W obróbce na tokarkach CNC łamanie i usuwanie wiórów nie może być obsługiwane ręcznie w czasie, jak zwykła obróbka na obrabiarkach. Wiór łatwo owija się wokół narzędzia i przedmiotu obrabianego, co uszkodzi narzędzie i zarysuje obrabianą powierzchnię przedmiotu obrabianego, a nawet zrani ludzi i wypadki sprzętu, co wpłynie na jakość obróbki i bezpieczną pracę obrabiarki.Dlatego wymagane jest, aby narzędzie miało dobrą wydajność łamania i usuwania wiórów.

W procesie obróbki CNC bardzo ważnym ogniwem jest dobór narzędzi skrawających.Wybór odpowiedniego narzędzia może nie tylko znacznie poprawić wydajność obróbki obrabiarki, ale także poprawić jakość obróbki części.Wybór niewłaściwego narzędzia spowoduje o połowę mniej wysiłku, a nawet złomowanie części.   W porównaniu ze zwykłymi obrabiarkami prędkość wrzeciona tokarki CNC jest znacznie wyższa i ma większą moc wyjściową.Z tego powodu, w porównaniu z tradycyjną technologią obróbki, obróbka CNC jest bardziej rygorystyczna w doborze narzędzi skrawających.Ta szorstkość odzwierciedla się głównie w dokładności, wytrzymałości, sztywności i trwałości narzędzia.Ponadto narzędzia NC muszą również mieć stabilne wymiary, aby ułatwić instalację i literę V: ug5209 otrzymują bezpłatną regulację kursu CNC.   Wymaga to od narzędzi CNC rozsądnej struktury, znormalizowanych i zserializowanych parametrów geometrycznych.Aby usprawnić obróbkę i sprzedaż tokarek CNC, niezbędne są wydajne i stabilne narzędzia CNC.Wybór narzędzi CNC zależy głównie od następujących aspektów: geometrii obrabianych części, stanu materiału, sztywności uchwytu i narzędzia wybranego przez obrabiarkę.

Awaria ludzka odnosi się do awarii spowodowanej przez operatora i personel konserwacyjny, którzy nie są zaznajomieni z obrabiarką CNC lub nie postępują z nią właściwie podczas jej wykonywania lub dostosowywania zgodnie z wymaganiami instrukcji.Twarda awaria odnosi się do awarii spowodowanej uszkodzeniem sprzętu obrabiarki CNC.   Awaria miękka ogólnie odnosi się do awarii spowodowanej błędem składni, błędem logicznym lub nieprawidłowymi danymi w programie obróbczym CNC, błędem w ustawieniu parametrów lub regulacji obrabiarki CNC, akumulator układu pamięci RAM jest otwarty, zwarcie i słaby kontakt, a układ pamięci RAM nie może uzyskać napięcia w celu utrzymania danych, co powoduje utratę lub błąd parametrów i programów przetwarzania oraz zakłócenia elektryczne przeskakujące do magistrali, awarię obrabiarki CNC spowodowaną błędem czasu i innymi przyczynami.

Aby prawidłowo i rozsądnie korzystać z frezarki CNC oraz zapewnić normalną pracę obrabiarki, konieczne jest sformułowanie w miarę kompletnego planu pracy frezarki CNC, który w zasadzie powinien być: (1) Po włączeniu obrabiarki sprawdź, czy przełączniki, przyciski i klawisze są normalne i elastyczne oraz czy obrabiarka ma nienormalne zjawiska.(2) Sprawdź, czy napięcie, ciśnienie powietrza i ciśnienie oleju są normalne i najpierw ręcznie nasmaruj części smarowaniem ręcznym.(3) Każda oś współrzędnych powraca ręcznie do zera (powrót do punktu odniesienia obrabiarki).Jeśli oś ma pozycję zerową przed powrotem do zera, musisz przesunąć oś o pewną odległość od punktu zerowego przed powrotem do zera.(5) Podczas wymiany obrotowej stołu roboczego na stole roboczym, osłonie i szynie prowadzącej nie mogą znajdować się ciała obce.(6) Po wprowadzeniu programu należy go dokładnie sprawdzić, aby upewnić się, że jest poprawny.(7) Kompaktowe sztaplowanie procesowe i instalacja uchwytu wyrównującego.(8) Przed zainstalowaniem obrabianego przedmiotu, uruchom program pusty raz, aby sprawdzić, czy program może być wykonywany płynnie, czy najpierw jest brana długość narzędzia, czy instalacja osprzętu jest zakończona i czy występuje przemieszczenie.(9) Wprowadź współrzędne obrabianego przedmiotu na stronę korekcji i dokładnie sprawdź wartość współrzędnych, znak i kropkę dziesiętną.(10) Po wprowadzeniu wartości kompensacji narzędzia (długość i promień narzędzia) na stronie korekcji, należy ją dokładnie sprawdzić.(11) Podczas zaciskania narzędzi należy zwrócić uwagę na to, czy płyta dociskowa śruby utrudnia ruch i sprawdzić pustą część i nienormalny rozmiar.(12) W przypadku części przetwarzanych po raz pierwszy, pierwsza część musi zostać przetestowana pod kątem sklasyfikowanego procesu ciągnienia, procedury i karty regulacji narzędzia.(13) W trakcie działania programu powinniśmy skoncentrować się na obserwacji kilku wyświetlaczy na systemie CNC;① Wyświetlanie współrzędnych (klawisz POS), można poznać położenie punktu ruchu narzędzia przed zatrzymaniem we współrzędnych maszyny i układzie współrzędnych przedmiotu obrabianego.Zrozumieć przemieszczenie akapitu programu i ile pozostało teorii przemieszczeń;② Wyświetlacz programu (przycisk programu) pokazuje, że instrukcje stanu segmentu programu i kilka następnych treści programu są wykonywane.Wyświetlenie symulacji (naciśnij klawisz wykresu), możesz zobaczyć graficzne przedstawienie ścieżki narzędzia.(14) Podczas próbnego skrawania i obróbki, po naostrzeniu narzędzia i wymianie osprzętu, należy odnowić długość narzędzia i zmienić wartość kompensacji narzędzia.(15) Podczas wyjmowania opraw, niektóre oprawy powinny rejestrować pozycję i orientację instalacji oraz tworzyć zapisy do archiwizacji.(16) W razie potrzeby odłącz zasilanie.(17) Wyczyść obrabiarkę.(18) Starannie wypełnij księgę zapisów na pustą zmianę i wykonaj dobrą robotę przekazując zmianę.