Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Podczas obróbki formy konieczne jest przestrzeganie określonego procesu w celu zapewnienia dokładności formy i jakości produktu.Przetwarzanie form jest złożonym procesem i podczas przetwarzania musimy zadbać o to, aby proces ten był dokładny.Jak wygląda proces przetwarzania formy?Porozmawiajmy o tym szczegółowo.Proces obróbki formy generalnie obejmuje: przygotowanie półfabrykatu formy - zgrubną obróbkę części - półwykańczającą - obróbkę cieplną - wykańczanie - obróbkę powierzchni wnęki - montaż formy - uruchomienie maszyny. 1、Przygotowanie pustej formyWiększość półfabrykatów matryc jest wykonana z metalu.Biorąc za przykład kucie, surowce do kucia to ogólnie pręty, płyty i rury.Operatorzy wybierają głównie zgodnie z konkretnym kształtem i rozmiarem geometrycznym blanku.W przypadku wykrojów można zastosować zwykłe lub precyzyjne wykrawanie.Jeśli konieczne jest wykucie części pierścieniowych, rura może być również użyta do wycięcia półfabrykatu.2、 Obróbka zgrubna częściW przypadku obróbki zgrubnej części jako przykład bierzemy frezowanie.Dopóki podany jest zarys i wysepka części, można wygenerować ścieżkę obróbki.A łuk można automatycznie dodać w ostrym narożniku toru, aby zapewnić płynność toru, aby spełnić wymagania obróbki z dużą prędkością.Stosowany jest głównie do frezowania płaszczyzn i rowków.Do obróbki można wybrać wiele konturów i wysp. 3、 PółwykończenieEtap półwykańczający polega na zakończeniu obróbki powierzchni wtórnej i przygotowaniu do wykończenia powierzchni głównej.4、Obróbka cieplnaObróbka cieplna to kompleksowy proces, w którym materiały są podgrzewane, izolowane i chłodzone w określonym medium, a ich właściwości są kontrolowane poprzez zmianę powierzchni lub struktury wewnętrznej materiałów.Proces obróbki cieplnej na ogół obejmuje trzy procesy: ogrzewanie, izolację i chłodzenie, a czasami występują tylko dwa procesy: ogrzewanie i chłodzenie.Procesy te są ze sobą połączone i nieprzerwane.5、 Obróbka wykończeniowaNaddatek na obróbkę wykańczającą jest mniejszy niż przy obróbce zgrubnej.Wybierz dobre rekwizyty do cięcia, kontroluj prędkość chodzenia i prędkość obrotową rekwizytów oraz zwracaj uwagę na rozmiar i połysk materiałów. 6、Obróbka powierzchni wnękiRóżne metody obróbki powierzchni formy mogą zmienić skład chemiczny, strukturę i właściwości powierzchni formy oraz znacznie poprawić właściwości powierzchni formy.Takie jak twardość, odporność na zużycie, tarcie, wydajność odkształcania, izolacyjność cieplna, odporność na wysoką temperaturę i odporność na korozję.Ten krok ma ogromne znaczenie dla poprawy jakości form, znacznego obniżenia kosztów produkcji, poprawy wydajności produkcji i pełnego wykorzystania potencjału materiałów na formy. 7、Montaż formyZgodnie z określonymi wymaganiami technicznymi proces składania części w komponenty i łączenia ich w komponenty, a nawet całą maszynę.Istnieją dwie formy montażu, jedna to montaż stały, a druga to montaż mobilny.Do produkcji seryjnej dobierane są różne metody montażu.Podczas procesu montażu niektóre części formy muszą zostać wypolerowane i przycięte.Główną treścią montażu formy jest złożenie przetworzonych części formy i standardowych części w kompletną formę zgodnie z wymaganiami rysunku zespołu formy.Po teście formy, niektóre części muszą zostać wyregulowane i naprawione, aby części wytworzone przez formę spełniały wymagania rysunku, a forma mogła pracować w sposób ciągły normalnie, aby można było zakończyć przetwarzanie formy.

Aby sprostać różnym wymaganiom obróbki, obróbka rowków specjalnych jest również częścią produkcji obróbczej.Typowe rowki specjalne obejmują rowek w kształcie litery V, rowek w kształcie litery T i rowek na jaskółczy ogon.Specjalny rowek jest zwykle frezowany frezem o kształcie krawędzi skrawającej odpowiadającym kształtowi rowka.Jaka jest więc metoda frezowania specjalnego rowka?Teraz przedstawmy to szczegółowo. Rowek w kształcie litery V i sposób jego frezowania1. Główne wymagania techniczne V-fugi(1) Środkowa płaszczyzna prostokątnego rowka jest prostopadła do płaszczyzny odniesienia (dolnej powierzchni) prostopadłościanu.(2) Obie strony prostopadłościanu powinny być symetryczne do płaszczyzny środkowej rowka w kształcie litery V.(3) Obie strony wąskiego rowka w kształcie litery V powinny być symetryczne do płaszczyzny środkowej rowka w kształcie litery V.Dno wąskiego rowka powinno nieznacznie przekraczać przedłużoną linię przecięcia po obu stronach rowka w kształcie litery V. 2. Metoda frezowania V-fugi(1) Wyreguluj głowicę frezu czołowego i wyfrezuj rowek w kształcie litery V za pomocą frezu końcowego: rowek w kształcie litery V o kącie rozwarcia większym lub równym 90 stopni można obrócić we frezarce pionowej i wyfrezować za pomocą frez palcowy.Przed frezowaniem najpierw należy wyfrezować wąski rowek, a następnie obrócić głowicę do frezowania czołowego, a rowek w kształcie litery V wyfrezować frezem walcowo-czołowym.Po wyfrezowaniu powierzchni w kształcie litery V z jednej strony poluzuj przedmiot obrabiany, obróć go o 180 stopni, zaciśnij, a następnie wyfrezuj powierzchnię w kształcie litery V z drugiej strony.Możesz również obrócić pionową głowicę frezarską w przeciwnym kierunku i frezować powierzchnię w kształcie litery V z drugiej strony.Podczas frezowania płaszczyzna odniesienia uchwytu lub przedmiotu obrabianego powinna być równoległa do poprzecznego kierunku posuwu stołu roboczego.(2) Dostosuj rowek w kształcie litery V do frezowania przedmiotu obrabianego: w przypadku rowków w kształcie litery V o kącie rozwarcia większym niż 90 stopni i niskich wymaganiach dotyczących dokładności jedną stronę rowka w kształcie litery V można skorygować zgodnie z narysowaną linią, aby jest zaciśnięty równolegle do stołu warsztatowego.Po wyfrezowaniu jednej strony ponownie skalibruj mocowanie z drugiej strony, a następnie frezuj.Gdy kąt rozwarcia wynosi 180 stopni, a rozmiar rowka w kształcie litery V nie jest zbyt duży, można go jednocześnie zacisnąć i wyfrezować. (3) Frezowanie rowka w kształcie litery V za pomocą frezu kątowego: Rowek w kształcie litery V z kątem zawartym mniejszym lub równym 90 stopni jest zwykle frezowany na frezarce poziomej z symetrycznym frezem kątowym dwukątowym o tym samym kącie.Przed frezowaniem wąski rowek należy wyfrezować frezem brzeszczotowym, a płaszczyzna odniesienia uchwytu lub przedmiotu obrabianego powinna być równoległa do kierunku wzdłużnego posuwu stołu roboczego.Jeśli nie ma odpowiedniego symetrycznego podwójnego frezu narożnego, do frezowania można użyć dwóch pojedynczych frezów narożnych z przeciwległymi krawędziami skrawającymi i tej samej specyfikacji.Podczas montażu należy umieścić podkładkę lub blachę miedzianą o odpowiedniej grubości (mniej niż szerokość wąskiego rowka) pomiędzy dwoma frezami kątowymi lub krawędzie tnące dwóch frezów kątowych powinny być przesunięte, aby nie do uszkodzenia końcowej krawędzi frezu. 2、 Rowek w kształcie litery T i jego metoda frezowania1. Główne wymagania techniczne T-rowka(1) Dla dokładności wymiarowej szerokości prostego rowka w kształcie litery T, rowek odniesienia to it8, a rowek stały to it12.(2) Dwie strony prostego rowka rowka odniesienia powinny być równoległe (lub prostopadłe) do płaszczyzny odniesienia przedmiotu obrabianego.(3) Obie strony dolnego rowka powinny być w zasadzie symetryczne do środkowej płaszczyzny rowka prostego.2. Metoda frezowania rowka w kształcie litery TOgólnie rzecz biorąc, w przypadku frezowania rowka w kształcie litery T, najpierw wyfrezuj rowek prosty za pomocą frezu z trzema krawędziami lub frezem czołowym i pozostaw naddatek około 1 mm na głębokość rowka, a następnie wyfrezuj rowek dolny za pomocą rowka w kształcie litery T frez na frezarce pionowej i frezowanie głębokości do wymagań, a na koniec fazowanie rowka frezem kątowym.Frez do rowków należy dobrać do szerokości prostego rowka.Średnica szyjki freza do rowków T jest podstawowym rozmiarem rowka T. 3. Środki ostrożności dotyczące frezowania rowka w kształcie litery T(1) Podczas cięcia frezem do rowków T część tnąca jest zakopana w obrabianym przedmiocie, a wióry nie są łatwe do wyładowania.Łatwo jest wypełnić rowek trzymający wiór (zatkać frez) i sprawić, że frez traci zdolność skrawania, przez co frez się złamie.Dlatego frez należy często wyjmować, a wióry należy usuwać na czas.(2) Podczas cięcia frezem do rowków T, ciepło skrawania nie jest łatwo emitowane z powodu słabego usuwania wiórów, co łatwo powoduje wyżarzanie frezu i utratę zdolności skrawania.Dlatego podczas frezowania części stalowych płyn obróbkowy należy wlać w całości.(3) Podczas skrawania frezem do rowków T warunki skrawania są złe, dlatego należy wybrać mniejszą prędkość posuwu i mniejszą prędkość skrawania.

W częściach mechanicznych powierzchnia łącząca pełni rolę połączenia, które generalnie odnosi się do pewnej określonej płaszczyzny.Ta płaszczyzna wierzchołka w obróbce nazywana jest płaszczyzną odniesienia.Podczas obróbki powierzchni łączącej najpierw należy obrobić powierzchnię odniesienia.Obróbka bazowa jest obróbką jednopłaszczyznową.Oprócz wymagań dotyczących płaskości i chropowatości powierzchni, obróbka powierzchni łączącej musi również zapewniać dokładność położenia względem płaszczyzny bazowej oraz dokładność wymiarową między płaszczyzną bazową.Frezowanie okrągłe lub frezowanie czołowe jest często stosowane do obróbki powierzchni pionowych i równoległych podczas obróbki.Frezowanie kołowe wprowadziliśmy już wcześniej.W niniejszym artykule przedstawiono głównie metodę opadania prostoliniowego i równoległego frezowania czołowego. 1、Pionowe frezowanie czołowe1. Użyj płaskich szczypiec, aby zacisnąć koniec i wyfrezować pionową powierzchnię;Frezowanie czołowe służy do frezowania pionowej powierzchni małych detali.Przedmioty obrabiane są zazwyczaj mocowane za pomocą płaskich szczypiec, co można wykonać na frezarkach pionowych lub poziomych.Przy frezowaniu frezem walcowo-czołowym sposób mocowania przedmiotu obrabianego w cęgach płaskich, a także czynniki wpływające na prostopadłość i środki regulacyjne są w zasadzie takie same jak przy frezowaniu powierzchni pionowej po obwodzie. Różnica polega na tym, że podczas frezowania frezem cylindrycznym błąd cylindryczności frezu wpłynie na prostopadłość i równoległość między powierzchnią obróbki a płaszczyzną odniesienia;Nie dzieje się tak w przypadku frezowania frezem walcowo-czołowym, ale błąd prostopadłości między osią wrzeciona frezarki a kierunkiem posuwu wpłynie na prostopadłość i równoległość między powierzchnią obróbki a powierzchnią odniesienia. Na przykład, podczas frezowania czołowego na pionowej frezarce, jeśli „położenie zerowe” pionowej głowicy frezarskiej nie może korzystać z posuwu poprzecznego, frezowana będzie płaszczyzna nachylona do stołu roboczego;Jeśli do frezowania asymetrycznego stosowany jest posuw wzdłużny, frezowana będzie asymetryczna powierzchnia wklęsła.Podobnie w przypadku frezowania końcowego na frezarce poziomej, jeśli „pozycja zerowa” stołu roboczego nie jest dokładna, nachylenie będzie frezowane z posuwem pionowym;Jeśli do frezowania asymetrycznego stosowany jest posuw wzdłużny, frezowana będzie również asymetryczna powierzchnia wklęsła.2. Zaciśnij pionową powierzchnię frezowania końcowego na stole warsztatowym poziomej frezarki;Dokładniejsze i prostsze jest frezowanie pionowej powierzchni o dużym rozmiarze na frezarce poziomej z frezem walcowo-czołowym.W ten sposób płaszczyzna frezowania jest prostopadła do stołu roboczego.W przypadku przyjęcia podawania pionowego dokładność jest wyższa, ponieważ nie ma na nią wpływu dokładność „pozycji zerowej” stołu roboczego. 2、Frezowanie czołowe równoległe1. Frezowanie powierzchni równoległych na frezarkach pionowychGdy obrabiany przedmiot ma stopień, obrabiany przedmiot można bezpośrednio zamocować na stole warsztatowym pionowej frezarki za pomocą płyty dociskowej, tak aby płaszczyzna odniesienia pasowała do stołu warsztatowego.2. Frezowanie powierzchni równoległych na frezarkach poziomych Gdy nie ma stopnia na obrabianym przedmiocie, równoległą powierzchnię można frezować za pomocą frezu palcowego na poziomej frezarce.Podczas zaciskania klucz pozycjonujący może być użyty do pozycjonowania, tak aby płaszczyzna odniesienia była równoległa do wzdłużnego kierunku posuwu.Jeżeli dolna powierzchnia przedmiotu obrabianego jest prostopadła do płaszczyzny odniesienia, nie jest wymagana korekta;Jeśli dolna powierzchnia nie jest prostopadła do płaszczyzny odniesienia, należy ją wyrównać lub ponownie wyfrezować (tak, aby była prostopadła do płaszczyzny odniesienia).Gdy zostanie przyjęta metoda poziomowania, do skorygowania płaszczyzny odniesienia potrzebna jest linijka kątowa 90 stopni lub czujnik zegarowy.

W procesie przetwarzania części schemat przetwarzania będzie się różnić w zależności od wymagań części lub warunków produkcji.Wytwarzanie tych samych części na czas będzie również prowadzić do różnych schematów przetwarzania części ze względu na problemy z wydajnością produkcji, korzyściami ekonomicznymi i tak dalej.Dlatego przy obróbce części mechanicznych bardzo ważne jest sformułowanie przebiegu procesu obróbki części mechanicznych. 1、Proces produkcjiProces produkcyjny to proces przekształcania rysunków w produkty.Proces ten jest również procesem wytwarzania części.W produkcji proces przekształcania surowców lub półproduktów w produkty nazywany jest procesem produkcyjnym.Proces ten obejmuje:1. Proces przygotowania technicznego: wiele aspektów należy przygotować przed obróbką części mechanicznych, w tym badania rynku, prognozowanie, identyfikacja nowych produktów, projektowanie procesów, przegląd standaryzacji itp.2. Proces technologiczny: Jest to proces, który bezpośrednio zmienia kształt, wielkość lub położenie powierzchni surowców lub półproduktów.Ten proces może przekształcić materiały i półprodukty w produkty.Na przykład, typowe formowanie cieczy, formowanie odkształceń plastycznych, formowanie proszkowe, cięcie, spawanie, obróbka cieplna, obróbka powierzchni, montaż i tak dalej są procesami technologicznymi. 3. Pomocniczy proces produkcyjny: proces ten to pomocnicze czynności produkcyjne wymagane do zapewnienia normalnej produkcji części mechanicznych.Na przykład: produkcja urządzeń procesowych, dostawa energii i konserwacja sprzętu itp.4. Proces obsługi produkcji: chociaż nie jest bezpośrednio związany z produkcją, jest to proces niezbędny do wsparcia produkcji części, taki jak organizacja, transport, magazynowanie, zaopatrzenie w surowce, pakowanie i sprzedaż produktów itp.Głównym elementem procesu produkcyjnego jest proces technologiczny.Może być skompletowany w fabryce lub rozproszony do różnych producentów na zasadzie profesjonalnej współpracy.Na przykład ta metoda jest stosowana w produkcji dużych urządzeń mechanicznych, takich jak samochody, instrumenty i samoloty, które są powszechne w naszym życiu. 2、 Skład procesuProces cięcia części składa się z wielu procesów, wśród których proces składa się ze stanowiska, etapu roboczego, chodzenia narzędzia i instalacji.1. Proces: odnosi się do części procesu technologicznego, który jest w sposób ciągły realizowany przez obrabiarkę lub grupę przedmiotów obrabianych w tym samym miejscu pracy.2. Etap roboczy: w procesie część, w której powierzchnia obróbki przedmiotu obrabianego, narzędzia skrawające i parametry skrawania nie zmieniają się pod względem prędkości i szybkości posuwu, nazywana jest etapem roboczym. 3. Podawanie narzędzia: warstwa naddatku wycinana przez narzędzie na obrabianej powierzchni nazywana jest jednorazowym posuwem narzędzia.Jeśli nie można go ukończyć za jednym razem, można go ciąć kilka razy.4. Instalacja: proces, w którym obrabiany przedmiot jest raz zaciśnięty (umieszczony i zaciśnięty), nazywa się instalacją.Wielowarstwowe mocowanie obejmuje dwie części: pozycjonowanie i mocowanie.5. Stanowisko: w stosunku do stałej części narzędzia lub wyposażenia, każde stanowisko obróbki zajmowane przez obrabiany przedmiot nazywa się stacją.Ogólnie rzecz biorąc, obrabiany przedmiot w procesie jest instalowany tylko raz, a czasem wiele razy.

Płaszczyzna nachylona to płaszczyzna na części, która jest nachylona pod dowolnym kątem do płaszczyzny odniesienia.Stopień nachylenia płaszczyzny nachylonej w stosunku do płaszczyzny odniesienia mierzy się głównie nachyleniem.W obróbce i produkcji części frezowanie jest jedną z głównych metod obróbki pochyłej powierzchni części.Istnieją trzy metody frezowania nachylonej płaszczyzny na frezarce: frezowanie ukośnej płaszczyzny obrabianego przedmiotu, frezowanie ukośnej płaszczyzny ukośnej i frezowanie ukośnej płaszczyzny za pomocą frezu kątowego.Potrzeba pochyłej płaszczyzny ma pewne wymagania dotyczące relacji między przedmiotem obrabianym, obrabiarką i narzędziem.Zasadniczo muszą być spełnione dwa następujące warunki: po pierwsze nachylenie przedmiotu obrabianego powinno być równoległe do kierunku podawania stołu roboczego frezarki;Po drugie, nachylenie przedmiotu obrabianego powinno pokrywać się z pozycją skrawania frezu, to znaczy podczas frezowania frezem z krawędzią kołową nachylenie jest styczne do zewnętrznej cylindrycznej powierzchni frezu;Podczas frezowania za pomocą frezu do krawędzi końcowych, nachylona płaszczyzna pokrywa się z powierzchnią czołową frezu. 1、 Przechyl obrabiany przedmiot pod wymaganym kątem i zainstaluj nachylenie frezowaniaPodczas frezowania nachylonej płaszczyzny na frezarce poziomej lub pionowej, której głowica frezarska nie może obracać się pod kątem, obrabiany przedmiot można zainstalować pod wymaganym kątem, aby frezować nachyloną płaszczyznę.Powszechnie stosowane są następujące metody:1. Frezowanie nachylonej płaszczyzny obrabianego przedmiotu zgodnie z punktacją: podczas produkcji pojedynczego elementu najpierw narysuj linię obróbkową nachylonej płaszczyzny na obrabianym przedmiocie, a następnie użyj płaskich szczypiec do zamocowania przedmiotu obrabianego, użyj tarczy punktacji, aby poprawić przetwarzanie linia narysowana na obrabianym przedmiocie jest równoległa do kierunku podawania stołu roboczego i frezuje nachyloną płaszczyznę za pomocą cylindrycznego frezu lub frezu końcowego.2. Obróć kąt korpusu szczęki płaskich szczypiec, aby zacisnąć nachyloną płaszczyznę frezowania przedmiotu obrabianego: zainstaluj płaskie szczypce, najpierw popraw, czy nieruchoma szczęka jest pionowa lub równoległa do osi wrzeciona frezarki, a następnie obróć szczękę korpus pod żądanym kątem poprzez narysowaną linię na podstawie płaskich szczypiec, zacisnąć obrabiany przedmiot i wyfrezować wymaganą nachyloną płaszczyznę.3. Użyj nachylonego bloku kalibrującego, aby zacisnąć obrabiany przedmiot i wyfrezuj nachyloną płaszczyznę: użyj nachylonego bloku kalibrującego, aby pochylić płaszczyznę odniesienia przedmiotu obrabianego, użyj płaskich szczypiec, aby zacisnąć obrabiany przedmiot i wyfrezuj nachyloną płaszczyznę.Nachylenie użytego bloku kalibrującego powinno być takie samo jak nachylonej płaszczyzny, a szerokość bloku kalibrującego powinna być mniejsza niż szerokość przedmiotu obrabianego.Ta metoda jest wygodna do frezowania nachylonych płaszczyzn, mocowania i korygowania obrabianych przedmiotów, łatwej produkcji nachylonych bloków kalibrujących, a podczas frezowania partii przedmiotów obrabianych głębokość frezowania nie musi być ponownie regulowana przy wymianie obrabianych przedmiotów, dlatego nadaje się do małych produkcja seryjna.W produkcji masowej często stosuje się specjalne uchwyty do mocowania przedmiotu obrabianego i frezowania nachylonej płaszczyzny. 2、 Przechyl frez pod żądanym kątem, a następnie wyfrezuj pochyloną płaszczyznęNa frezarce pionowej z kątem obrotu wrzeciona głowicy frezarskiej zamontuj frez palcowy lub frez palcowy i zamocuj obrabiany przedmiot za pomocą płaskich szczypiec lub płyt dociskowych, aby wyfrezować wymaganą pochyloną płaszczyznę.Podczas mocowania przedmiotów obrabianych za pomocą płaskich szczypiec istnieją dwie popularne metody:1. Płaszczyzna odniesienia przedmiotu obrabianego jest równoległa do stołu roboczego, aby zacisnąć przedmiot obrabiany.2. Płaszczyzna odniesienia przedmiotu obrabianego jest prostopadła do blatu stołu roboczego, aby zacisnąć przedmiot obrabiany.3、Frezowanie nachylonej płaszczyzny za pomocą frezu kątowegoPochyloną płaszczyznę o małej szerokości można frezować za pomocą frezu kątowego.Kąt nachylenia frezu kątowego należy dobierać zgodnie z kątem nachylenia przedmiotu obrabianego, a szerokość nachylenia frezowanego powinna być mniejsza niż szerokość ostrza frezu kątowego.Przy frezowaniu symetrycznych płaszczyzn podwójnie skośnych należy wybrać do frezowania jednocześnie dwa frezy kątowe o tej samej średnicy i kącie oraz przeciwległych krawędzi skrawających.Podczas instalowania frezów krawędzie tnące i zęby dwóch frezów powinny być przesunięte, aby zmniejszyć siłę frezowania i wibracje. Ponieważ wytrzymałość zębów frezu kątowego frezu kątowego jest słaba, układ zębów frezu jest gęsty i trudno jest usunąć wióry podczas frezowania, więc przy użyciu frezu kątowego do frezowania należy wybrać wybraną ilość frezu około 20% niższy niż w przypadku frezu cylindrycznego, szczególnie należy odpowiednio zmniejszyć posuw na ząb.Podczas frezowania stali węglowej i innych przedmiotów obrabianych należy zastosować odpowiednią ilość chłodziwa.

We wczesnym procesie projektowania produktów przemysłowych dobierane będą materiały do ​​formowania.Ponieważ ton materiałów jest ściśle związany z czasem produkcji, montażu i kompletacji produktów.Oprócz tego należy również wziąć pod uwagę poziom weryfikacji jakości, sprzedaż rynkową i ustalanie ceny. Jakie są więc powszechnie stosowane materiały do ​​formowania wtryskowego? 1. Jako kopolimer styrenowo-akrylonitrylowyJest powszechnie stosowany w pakowaniu i produkcji artykułów elektrycznych, AGD, motoryzacji, AGD, kosmetyków itp.Warunki procesu wtrysku: obróbka na sucho.Jeśli przechowywanie nie jest odpowiednie, będą miały właściwości higroskopijne.Temperatura topnienia od 200 do 270 stopni.W przypadku przetworzonych produktów grubościennych można zastosować temperaturę topnienia niższą niż dolna granica.Temperatura formy wynosi od 40 do 80 stopni, podczas gdy dla wzmocnionych materiałów temperatura formy na ogół nie przekracza 60 stopni.Należy zwrócić uwagę na konstrukcję układu chłodzenia, ponieważ tym razem ma to bezpośredni wpływ na wygląd, skurcz i wyginanie produktów.Ciśnienie wtrysku: 350-1300bar, zalecany szybki wtrysk. 2. PolistyrenPolistyren jest rodzajem tworzywa termoplastycznego, które jest przezroczyste, gdy nie jest barwione.Dźwięk pukających produktów będzie miał ostry dźwięk metalu, z dobrym połyskiem i przejrzystością, ale jest kruchy i łatwo pęka.Warunki procesu formowania wtryskowego: obróbka susząca: o ile nie jest przechowywana niewłaściwie, obróbka susząca zwykle nie jest wymagana.Temperatura topnienia: od 180 do 280 stopni.W przypadku materiałów trudnopalnych górna granica wynosi 250 stopni.Temperatura formy od 40 do 50 stopni.Ciśnienie wtrysku: 200-600bar, zalecany szybki wtrysk. 3. Żywica ABSMateriał ABS to tworzywo konstrukcyjne, które składa się głównie z kopolimerów akrylonitrylu (a), butadienu (b) i styrenu (s).4. WęglanOkreślany jako tworzywa sztuczne PC, materiał PC jest rodzajem tworzyw konstrukcyjnych.PC to amorficzna żywica termoplastyczna o doskonałej wszechstronnej wydajności, która ma doskonałą izolację elektryczną, rozciągliwość, stabilność wymiarową, odporność na korozję chemiczną, wysoką wytrzymałość, odporność na ciepło i odporność na zimno;Jednocześnie jego zalety to samogasnące, trudnopalne, nietoksyczne, barwialne itp., które są bardzo powszechnie stosowane w produkcji inżynierskiej. Jednocześnie tworzywo PC jest szeroko stosowane w życiu, a jego koszt jest niski ze względu na produkcję przemysłową na dużą skalę i łatwe właściwości przetwarzania.Ze względu na dobrą wytrzymałość i wytrzymałość, jego wytrzymałość może zaspokoić różne potrzeby, od telefonów komórkowych po szkło kuloodporne.Jednak jego wadą jest to, że nie jest wystarczająco twardy w porównaniu z metalem, co powoduje, że jego wygląd łatwo zarysować.Powyższe to materiały do ​​formowania wtryskowego, które są powszechne w produkcji przemysłowej.Są one tylko powszechnie używane w produkcji.Istnieje wiele materiałów do formowania wtryskowego, które nie są powszechnie stosowane, ale mają swoje własne cechy.W procesie produkcji materiały należy dobierać zgodnie z potrzebami produkcyjnymi.Cena materiałów do formowania wtryskowego będzie się również różnić w zależności od różnych typów, modeli, otoczenia rynkowego i tak dalej.

Połączenie wielowypustowe to forma połączenia, która może przenosić duży moment obrotowy i wysoką dokładność centrowania.Jest szeroko stosowany w przekładniach mechanicznych.W skrzyni biegów obrabiarek, samochodów, ciągników itp. ślizganie się tulei zębatej wielowypustowej i wału wielowypustowego jest najczęściej używane jako przekładnia o zmiennej prędkości.Dlatego przy produkcji wielowypustów zewnętrznych musimy zwracać uwagę na jego dokładność i jakość.Teraz przedstawmy kontrolę jakości i analizę splajnu zewnętrznego. 1、 Kontrola wypustu zewnętrznegoW produkcji jednostkowej i małoseryjnej odchylenie różnych elementów wielowypustu zewnętrznego jest zwykle wykrywane za pomocą ogólnych narzędzi pomiarowych (suwmiarka, mikrometr, czujnik zegarowy itp.).Pozycje pomiarowe są następujące:(1) Zmierz szerokość klucza i małą średnicę wypustu zewnętrznego za pomocą suwmiarki mikrometrowej lub z noniuszem.(2) Użyj czujnika zegarowego, aby zmierzyć równoległość i symetrię boku zewnętrznego klucza wielowypustowego do osi przedmiotu obrabianego.Metodę pomiaru symetrii porównuje się z metodą pomiarową cięcia próbnego i ustawienia noża.W produkcji seryjnej i masowej przyjmuje się metodę kontroli łączącą sprawdzian wszechstronny i sprawdzian jednostopniowy.Do sprawdzenia wszechstronnego wpływu małej średnicy, dużej średnicy, szerokości klucza i dużej średnicy na współosiowość małej średnicy, symetrię i dwusieczną splajnu itp., należy zastosować kompleksowy miernik wielowypustu zewnętrznego, aby zapewnić zgodność z wymaganiami i wymagania instalacyjne splajnu.Wszechstronny sprawdzian pierścieniowy ma tylko końcówkę przelotową, dlatego konieczne jest również sprawdzenie minimalnych wymiarów granicznych małej średnicy, dużej średnicy i szerokości klucza za pomocą pojedynczego sprawdzianu końcowego (uchwytu), aby upewnić się, że jego rzeczywisty wymiar nie jest mniejszy niż minimalny wymiar graniczny.Podczas oględzin, jeżeli sprawdzian zbiorczy przejdzie, a pojedynczy zacisk końcowy ulegnie uszkodzeniu, kwalifikuje się wypust zewnętrzny. 2、Analiza jakościowa frezowania zewnętrznego splajnu1. Środki ostrożności dotyczące frezowania wielowypustów zewnętrznychPodczas frezowania wielowypustów zewnętrznych frezem trójczołowym na frezarce należy zwrócić uwagę na następujące kwestie:(1) Dokładnie skoryguj położenie uchwytu (podzielnica, konik) i upewnij się, że oś przedmiotu obrabianego jest równoległa do stołu roboczego i zgodna z wzdłużnym kierunkiem posuwu.(2) Pod warunkiem, że szerokość trójstronnego frezu krawędziowego nie przecina boku sąsiedniego wpustu, należy wybrać duży rozmiar, aby zwiększyć sztywność frezu.Krawędź tnąca frezu powinna być ostra, a bicie bocznej krawędzi tnącej po instalacji powinno być małe. (3) Ostrożnie wyreguluj pozycję cięcia frezu.Podczas frezowania jednym frezem ustawienie narzędzia musi być dokładne.(4) Ostrożnie obsługuj operację indeksowania, aby zapobiec błędom indeksowania lub niedokładności dwusekcji spowodowanej brakiem wyeliminowania luki indeksowania.(5) Wybierz rozsądną ilość frezowania, aby uniknąć zafalowania z boku wpustu spowodowanego wibracjami podczas obróbki.W przypadku smukłego wałka wielowypustowego o słabej sztywności należy podjąć środki w celu poprawy sztywności podczas obróbki przedmiotu obrabianego. 2. Analiza jakościowa frezowania wielowypustów zewnętrznychTypowe problemy z jakością, przyczyny i odpowiednie środki w zewnętrznym frezowaniu wielowypustów:(1) Szerokość klucza poza tolerancją: głównym powodem jest to, że pozycja skrawania nie jest prawidłowo wyregulowana lub bicie krawędzi na końcu narzędzia jest zbyt duże podczas frezowania jednym narzędziem.Można to poprawić, dokładnie regulując pozycję cięcia frezem, wymieniając podkładkę i ponownie instalując frez.(2) Poza tolerancją symetrii splajnu: spowodowane niedokładnymi obliczeniami, regulacją lub indeksowaniem pozycji skrawania.Można to poprawić, ponownie ustawiając narzędzie lub dzieląc je poprawnie.(3) Wielowypust nie jest równomiernie podzielony: głównymi przyczynami są to, że środek przedmiotu obrabianego różni się od głowicy dzielącej, wałek głowicy dzielącej jest zbyt duży, a głowica dzieląca jest nieprawidłowo potrząsana.Rozwiązanie może służyć do dokładnej korekcji współosiowości osi przedmiotu obrabianego i podzielnicy;Kierunek obrotu uchwytu indeksującego jest spójny, aby wyeliminować lukę;Prawidłowa metoda indeksowania.(4) wielowypust nie jest równoległy do ​​osi odniesienia: przyczyną tej sytuacji jest to, że oś wrzeciona podzielnicy nie jest równoległa do wzdłużnego kierunku posuwu, a środek konika różni się od osi podzielnicy, co można poprawić, ponownie kalibrując urządzenie.

Konsekwencje kolizji maszyn podczas obróbki CNC są bardzo poważne.Gdy narzędzie lub uchwyt narzędziowy zderzy się z przedmiotem obrabianym lub obrabiarką, lekki spowoduje uszkodzenie narzędzia i złom obrabiane części, a ciężki uszkodzi części obrabiarki, powodując niedokładną dokładność, a nawet awarię pracować normalnie.Co więcej, kolizja może spowodować wypadki z obrażeniami ciała.Dlatego w procesie obróbki NC kolizja maszyny jest absolutnie rodzajem wypadku podczas obróbki, którego należy unikać.Wymaga to od operatora wypracowania ostrożnego nawyku pracy, prawidłowej obsługi obrabiarki i ograniczenia występowania kolizji narzędzi.Istnieje wiele różnych przyczyn, które mogą spowodować awarię.Zróbmy podsumowanie poniżej.Tylko dzięki zrozumieniu przyczyn, które mogą spowodować awarię, możemy prowadzić ukierunkowane zapobieganie.Przyczyny kolizji obejmują głównie następujące dziewięć punktów: Błąd programowania Przede wszystkim występują błędy w przygotowaniu programu przetwarzania, w szczególności błędy w organizacji procesu, nieodpowiednie uwzględnienie relacji z podjęciem procesu oraz błędy w ustawieniu parametrów przetwarzania.Na przykład górna część rzeczywistego przedmiotu ma współrzędną 0 punkt, ale jej dół jest ustawiony jako współrzędna 0 punkt w obróbce;Ustawiona wysokość bezpieczeństwa nie jest wystarczająca, aby narzędzie nie opuszczało całkowicie przedmiotu obrabianego podczas jego podnoszenia;Ustawienie naddatku wtórnego szorstkowania jest mniejsze niż w poprzednim nożu, co może spowodować wypadek kolizyjny.Dlatego po napisaniu programu należy przeanalizować i sprawdzić ścieżkę programu.Tylko wtedy, gdy nie ma problemu, można go uruchomić i uruchomić. Błąd uwag w arkuszu programuBrak komentarzy, niepoprawne komentarze lub niekompletne komentarze dotyczące niektórych podobieństw, które należy odnotować w procedurze, może spowodować kolizję.Na przykład jednostronna liczba kolizji jest zapisywana jako mediana z czterech stron;Niewłaściwie zaznacz odległość mocowania imadła lub odległość wystania przedmiotu obrabianego;Niejasne lub nieprawidłowe uwagi dotyczące długości przedłużenia narzędzia doprowadzą do kolizji maszyny.Aby uniknąć wystąpienia powyższych sytuacji, kartę programu należy jak najdokładniej odnotować, a podczas zmiany konstrukcyjnej przyjąć zasadę zastępowania starego programu, a starą kartę programu zniszczyć i nie jest już używany. Błąd pomiaru narzędziaJeśli pomiar wielkości narzędzia jest na przykład błędny, długość paska narzędzi nie jest brana pod uwagę podczas wprowadzania danych narzędzia;Zbyt krótkie obciążenie narzędzia i stosunkowo długie wysunięcie narzędzia spowoduje również kolizję narzędzia z innym sprzętem lub obrabianymi przedmiotami.Dlatego do pomiaru narzędzia należy używać dokładnych instrumentów i stosować metody naukowe.Długość narzędzia powinna być o 2 do 5 mm dłuższa niż rzeczywista głębokość.Błąd transferu programuJeśli wywołanie numeru programu jest błędne lub program zostanie zmodyfikowany, ale zmodyfikowany program nie zostanie wywołany, ale stary program jest nadal używany do przetwarzania, spowoduje to kolizję z powodu błędu transmisji programu.Aby uniknąć takich sytuacji, przed przetwarzaniem należy sprawdzić szczegółowe dane programu, w tym czas i datę napisania programu, a następnie przeprowadzić symulację.Symulację można oficjalnie uruchomić tylko wtedy, gdy nie ma wypadku. Błąd wyboru nożaNiewłaściwy dobór rozmiaru narzędzia lub niezgodny z narzędziem o parametrach ustawionych w programie również spowoduje kolizję maszyny.Puste przekracza oczekiwaniaRozmiar półfabrykatu przekracza rozmiar ustawiony przez program, co utrudnia pracę sprzętu i narzędzi, a także łatwo jest spowodować kolizje z maszyną.Problem samego materiału obrabianegoNa przykład sam przedmiot ma wady lub twardość przedmiotu obrabianego jest zbyt wysoka, co jest również głównym powodem kolizji.Czynniki zaciskoweBloki amortyzujące są często używane w mocowaniu, ponieważ zastosowanie bloków amortyzujących prowadzi do zmian w rzeczywistej pozycji i wielkości przedmiotu obrabianego.Jeśli wpływ bloku amortyzującego nie jest uwzględniony podczas programowania, może wystąpić zjawisko kolizji maszyny.Awaria maszynyNagła awaria zasilania, piorun i inne wypadki również spowodują awarię.Wraz z ciągłą humanizacją funkcji obrabiarek zaczęła pojawiać się i wprowadzać do użytku technologia wykrywania maszyn antykolizyjnych, która stanowiła pewną gwarancję zapobiegania kolizji.

Istnieje wiele czynników wpływających na dokładność obróbki części, wśród których jednym z głównych jest dokładność obrabiarki.Po długotrwałym użytkowaniu lub poważnej naprawie obrabiarki należy sprawdzić i przetestować wszystkie ważne wskaźniki dokładności.Dokładność geometryczna jest jedną z dokładności obrabiarek, która odnosi się do wzajemnej dokładności położenia różnych elementów oraz dokładności kształtu i położenia głównych części podczas pracy obrabiarki.Test dokładności geometrycznej obrabiarek jest testem statycznym w warunkach nieroboczych.Test dokładności geometrycznej typowych frezarek 1. Precyzyjna kontrola stołu roboczego frezarki(1) Kontrola płaskości stołu roboczego.Ustaw stół warsztatowy na środku przesuwu wzdłużnego i poprzecznego, umieść dwa płytki wzorcowe o równej wysokości na stole warsztatowym we wszystkich kierunkach, umieść linijkę testową na dwóch płytkach wzorcowych, a następnie użyj szczelinomierza i płytki wzorcowej, aby przetestować odległość między stołem warsztatowym a linijką.(2) Kontrola pionowości ruchu wzdłużnego i poprzecznego stołu warsztatowego.Umieść linijkę 90 stopni na środku stołu roboczego, ustaw jedną powierzchnię kontrolną linijki 90 stopni równolegle do kierunku poziomego (lub wzdłużnego), przesuń stół warsztatowy wzdłuż (lub poziomo) i użyj czujnika zegarowego, aby sprawdzić drugą powierzchnia inspekcyjna linijki 90 stopni.Maksymalna różnica między odczytami czujnika zegarowego to błąd prostopadłości.Podczas kontroli stół podnoszący powinien być zablokowany.(3) Kontrola równoległości blatu roboczego przez ruch wzdłużny stołu roboczego.Zrób stół roboczy w środku pociągnięcia poziomego.Na blacie stołu roboczego przejdź przez środek, umieść dwie płytki wzorcowe o równej wysokości w rowku w kształcie litery T, umieść na nim linijkę inspekcyjną, naciśnij styk czujnika zegarowego na powierzchni kontrolnej linijki i przesuń stół roboczy wzdłużnie w celu sprawdzenia .Maksymalna różnica między odczytami czujnika zegarowego to błąd równoległości.Podczas kontroli podajnik poprzeczny i stół podnoszący powinny być zablokowane. (4) Równoległość blatu roboczego jest testowana przez ruch poziomy blatu roboczego.Umieść dwie płytki wzorcowe o tej samej wysokości na środku stołu roboczego i równolegle do kierunku ruchu poziomego stołu roboczego, umieść na nim linijkę kontrolną, umieść styk czujnika zegarowego na środku wrzeciona i umieść go na górze na powierzchni kontrolnej linijki i przesuń stół roboczy poziomo w celu kontroli.Maksymalna różnica między odczytami czujnika zegarowego to błąd równoległości.Podczas kontroli stół podnoszący powinien być zablokowany.(5) Test równoległości rowka w kształcie litery T w środku stołu warsztatowego, zwróconego w kierunku wzdłużnego ruchu stołu warsztatowego.Ustaw stół warsztatowy w połowie skoku poziomego, dociśnij styk czujnika zegarowego do powierzchni kontrolnej specjalnego suwaka blisko boku środkowego rowka w kształcie litery T i przesuń stół warsztatowy wzdłużnie w celu kontroli.Maksymalna różnica między odczytami czujnika zegarowego to błąd równoległości.Obie strony środkowego rowka T powinny być sprawdzone.Podczas kontroli podajnik poprzeczny i stół podnoszący powinny być zablokowane. 2. Precyzyjna kontrola wrzeciona frezarki(1) Kontrola bicia osiowego wrzeciona.Dociśnij styk czujnika zegarowego do środka powierzchni końcowej specjalnego pręta kontrolnego włożonego w otwór stożkowy wrzeciona i obróć wrzeciono w celu sprawdzenia.Maksymalna różnica między odczytami czujnika zegarowego to błąd przeskoku osiowego. Tolerancja bicia osiowego wrzeciona typowych frezarek wynosi 0,01 mm.Błąd przeskoku osiowego jest zbyt duży, co spowoduje duże drgania i niedokładną kontrolę wielkości podczas obróbki, a także zjawisko ciągnięcia narzędzia.Błąd skoku osiowego jest zbyt duży.Jeśli jest to spowodowane zbyt ciasną lub luźną regulacją łożyska, określone wymagania można osiągnąć poprzez regulację szczelności łożyska;Jeśli jest to spowodowane zużyciem wału głównego, należy wymienić wał główny.(2) Kontrola bicia powierzchni nośnej kołnierza wrzeciona.Tolerancja bicia kołowego powierzchni czołowej powierzchni nośnej kołnierza wrzeciona typowych frezarek wynosi 0,02 mm.Jeśli błąd bicia kołowego powierzchni czołowej powierzchni nośnej kołnierza wału jest zbyt duży, spowoduje to, że bicie kołowe powierzchni czołowej frezu ustawionego i zainstalowanego z kołnierzem wału wrzeciona, wpłynie na dokładność wymiarową i chropowatość powierzchni części, przyspieszają zużycie frezu z powodu nierównomiernego zużycia zębów frezu i zmniejszają żywotność frezu.Rozwiązanie błędu nadmiernego bicia powierzchni nośnej czopu wału jest takie samo, jak rozwiązanie błędu nadmiernego bicia osiowego wału głównego. (3) Pozioma oś obrotu wrzeciona frezarki do kontroli równoległości powierzchni stołu.Tolerancja równoległości osi obrotu wrzeciona typowych frezarek do powierzchni stołu roboczego wynosi 0,03 mm, a wystający koniec pręta kontrolnego może przechylać się tylko w dół.Jeśli błąd równoległości jest zbyt duży, wpłynie to na równoległość obrabianej powierzchni części.W przypadku wykonania poprzecznego posuwu wtórnego powstaną wyraźne ślady łączenia narzędzi.Jeśli błąd równoległości przekracza tolerancję, wyreguluj łożysko, aby spełniało określone wymagania.

Wycinanie rowków to ważna metoda przetwarzania.Aby pomyślnie zakończyć to przetwarzanie, musisz opanować następujące dziesięć kluczowych punktów:Zrozum typy rowkówIstnieją trzy główne typy rowków: rowek cylindryczny, rowek na otwór wewnętrzny i rowek na powierzchni czołowej.Cylindryczny rowek jest wygodny do usuwania wiórów i kontroli jakości obróbki i jest stosunkowo łatwy w obróbce.Gdy wierzchołek narzędzia do rowkowania jest utrzymywany nieco poniżej linii środkowej, efekt skrawania jest najlepszy.Rowkowanie otworów wewnętrznych stanowi większe wyzwanie w przypadku podawania chłodziwa i usuwania wiórów.Najlepszą wydajność można uzyskać, gdy końcówka narzędzia znajduje się nieco wyżej niż linia środkowa.Podczas obróbki rowka końcowego narzędzie musi mieć możliwość poruszania się wzdłuż kierunku osiowego, a promień tylnej powierzchni narzędzia musi odpowiadać promieniowi, który ma być obrabiany.Efekt obróbki jest najlepszy, gdy położenie końcówki narzędzia jest nieco wyższe niż linia środkowa. Obrabiarki i aplikacjeToczenie i rowkowanie wymaga od obrabiarki odpowiedniej mocy, sztywności, dokładności oraz ciśnienia i przepływu chłodziwa.Ponadto, aby przetworzyć prawidłowy kształt i rozmiar rowka, ważne jest również prawidłowe debugowanie i kalibracja obrabiarki.Zrozum właściwości materiału przedmiotu obrabianego!Konieczne jest zrozumienie wytrzymałości na rozciąganie, twardości przez zgniot i twardości materiału przedmiotu obrabianego.W przypadku różnych materiałów przedmiotu obrabianego należy przyjąć różne prędkości skrawania, prędkości posuwu i właściwości narzędzia, w tym określoną geometrię i powłokę narzędzia, która jest niezbędna do usuwania wiórów i przedłużenia żywotności narzędzia. Wybierz właściwe narzędzieToczenie i rowkowanie można ukończyć, wcinając jednorazowo lub wcinając wiele razy i krok po kroku.Narzędzia wybrane dwiema metodami są różne.Dobór odpowiednich narzędzi skrawających zgodnie z potrzebami obróbki i metodami obróbki decyduje o opłacalności obróbki. Narzędzie do formowaniaNarzędzie do formowania może jednocześnie wycinać wszystkie lub większość kształtów rowków, dzięki czemu może opuścić pozycję narzędzia i skrócić czas cyklu obróbki, który jest odpowiedni do obróbki masowej.Ponadto przy doborze należy również wziąć pod uwagę wiór generowany przez narzędzie sterujące oraz moc maszyny wymaganą do skrawania formującego. Wybierz jednopunktowe narzędzie wielofunkcyjneZastosowanie narzędzi wielofunkcyjnych może generować ścieżki narzędzia w kierunkach osiowym i promieniowym, dzięki czemu może nie tylko obrabiać rowki, ale także toczyć średnice, interpolować promienie i obrabiać kąty.Ponadto narzędzie wielofunkcyjne może również wykonywać toczenie wielokierunkowe.W ten sposób można skrócić czas zmiany narzędzia lub ruchu pustego skoku i poprawić wydajność obróbki. Przyjmij poprawną sekwencję przetwarzaniaPrawidłowa sekwencja przetwarzania musi uwzględniać wiele czynników.Na przykład po pierwszym przetworzeniu rowka wytrzymałość przedmiotu obrabianego zostanie zmniejszona, wpływając na ustawienie parametrów następnego procesu;Po zakończeniu toczenia średnicy wewnętrznej i zewnętrznej, obróbkę należy rozpocząć od najdalszego punktu od uchwytu narzędziowego, aby uniknąć wciskania zadzioru w obrabiany rowek w następnym procesie. Wpływ posuwu i prędkości skrawaniaNiewłaściwe ustawienie szybkości posuwu i prędkości skrawania spowoduje drgania i skróci żywotność oraz wydajność obróbki narzędzia.Podczas ustawiania prędkości posuwu i prędkości skrawania należy w pełni uwzględnić wpływ materiału obrabianego, geometrii narzędzia, rodzaju i stężenia chłodziwa, powłoki ostrza oraz wydajności obrabiarki.W przypadku różnych narzędzi skrawających producent zazwyczaj podaje jako odniesienie najnowsze i najbardziej praktyczne informacje o parametrach obróbki. Wybierz powłokę ostrzaPowłoka może odgrywać rolę smarującą między narzędziem a wiórem, dzięki czemu może poprawić żywotność ostrza z węglika spiekanego, poprawić wydajność obróbki i poprawić wykończenie powierzchni przedmiotu obrabianego.Obecnie powszechnie stosowane powłoki to TiAlN, cyna, TiCN itp. Aby uzyskać najlepsze parametry, powłoka musi pasować do obrabianego materiału. Płyn do cięciaPłyn obróbkowy pełni podwójną funkcję chłodzenia i usuwania wiórów, dlatego konieczne jest zapewnienie wystarczającej ilości płynu obróbkowego w punkcie skrawania ostrza do rowkowania i przedmiocie obrabianym.Podczas obróbki rowka średnicy wewnętrznej otworu nieprzelotowego, zwiększenie ciśnienia chłodziwa w punkcie skrawania bardzo skutecznie poprawia usuwanie wiórów.Chłodzenie wysokociśnieniowe ma oczywiste zalety przy rowkowaniu materiałów trudnoobrabialnych.Ogólnie rzecz biorąc, typowe stężenie chłodziwa rozpuszczalnego w wodzie wynosi od 3% do 5%.Czasami, w celu poprawy smarowności, można również zwiększyć stężenie do nie więcej niż 30%.