Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Różnorodność nowoczesnych maszyn produkcyjnych może być przytłaczająca.W tym artykule skupimy się na dwóch najpopularniejszych kategoriach maszyn i porównamy zastosowanie frezarek i tokarek. Co to jest tokarka?Tokarka wykonuje części cylindryczne poprzez obracanie materiałów na narzędziach stałych.Części wykonane na tokarce nazywane są toczeniem.Surowiec jest mocowany w szybkoobrotowym uchwycie obrotowym - ta oś obrotowa nazywana jest osią c.Narzędzie tokarki jest zamontowane na uchwycie narzędziowym, który może poruszać się równolegle do osi c (wyrażony jako ruch wzdłuż osi Z) i prostopadle do osi c (ruch wzdłuż osi x).Na tokarce CNC, kontrolując jednocześnie pozycje X i Z uchwytu narzędziowego, można zmienić prędkość obrotową niektórych elementów, aby toczyć złożoną geometrię cylindryczną. Bardziej zaawansowane tokarki posiadają automatyczne zmieniacze narzędzi, chwytaki części do produkcji seryjnej oraz elektronarzędzia, które umożliwiają wykonywanie określonych funkcji frezowania.Materiał musi być zamocowany w uchwycie, a w niektórych przypadkach jego konik musi być podparty.Tokarki dobrze sprawdzają się w produkcji części cylindrycznych o bardzo ścisłych tolerancjach i powtarzalności.Tokarka nie jest używana do części, których główne cechy odbiegają od osi.Bez dodatkowych narzędzi części o charakterystyce pozaosiowej nie mogą być obrabiane na tokarce.Na przykład tokarka może wiercić tylko otwory na centralnym wale, instalując wiertło na koniku;W standardowych operacjach toczenia otwory mimośrodowe zwykle nie są możliwe. Co to jest frezarka?W przeciwieństwie do tokarki, frezarka utrzymuje materiał w uchwycie i tnie go za pomocą narzędzia obrotowego.Istnieje wiele różnych konfiguracji frezarek, ale najczęstszą jest umożliwienie operatorowi przesuwania części w lewo i w prawo wzdłuż osi x oraz poruszania części tam iz powrotem wzdłuż osi y.Narzędzie porusza się w górę iw dół wzdłuż osi Z.Frezarki CNC mogą jednocześnie sterować ruchem wzdłuż tych osi, aby tworzyć złożoną geometrię, taką jak powierzchnie.Ten główny typ frezarki nazywa się frezarką 3-osiową. Frezarki 5-osiowe mogą ciąć bardziej złożone części i mogą przetwarzać szeroką gamę części, w tym wiele różnych funkcji, które nie mogą działać na tokarce.Z drugiej strony konfiguracja i programowanie frezarki może być złożone.Część może wymagać kilkukrotnej zmiany orientacji w celu obróbki wszystkich elementów.Różne ustawienia nazywane są operacjami frezowania.Zwiększone operacje frezowania zwiększają koszty i wydatki produkcji części. Jak wybrać frezarkę i tokarkę?Z powyższego zestawienia tokarka jest najbardziej odpowiednia do produkcji części cylindrycznych.Przekrój części musi być okrągły, a na całej długości musi przebiegać ta sama oś środkowa.Frezarki są bardziej odpowiednie do obróbki części, które nie są całkowicie cylindryczne, mają płaskie, złożone cechy lub mają przesunięte/skośne otwory.Frezarka może przetwarzać elementy cylindryczne, ale jeśli część jest czysto cylindryczna, tokarka jest lepszym i dokładniejszym wyborem.Bardziej wyrafinowane maszyny, takie jak szwajcarskie tokarki, mogą wycinać elementy płaskie i wiercić pionowe otwory w materiale.Jednak maszyny te są nadal bardziej odpowiednie do części cylindrycznych.

Produkcja blach to idealny proces wytwarzania trwałych części, od pojedynczego prototypu po produkcję masową.Jest także opłacalnym sposobem na wytwarzanie części.Ponieważ jednak części blaszane są wykonane z jednej płyty, należy wziąć pod uwagę inne czynniki projektowe w porównaniu z innymi technologiami przetwarzania.Aby pomóc Ci zaoszczędzić czas i pieniądze, oto 5 wskazówek, których możesz użyć przy następnym projekcie! 1. Wybierz odpowiednie materiałyKoszt materiału jest jednym z najważniejszych czynników wpływających na koszt części.Pamiętaj, aby starannie wybrać materiały i użyć rozmiaru blanku.Jeśli robisz prototyp, możesz rozważyć użycie aluminium 5052 i stali nierdzewnej 304 lub innych tańszych materiałów.Sprawdź naszą listę najczęściej używanych materiałów 2. Ogólne specyfikacje projektowePodczas projektowania części pamiętaj o stosowaniu standardowych przymiarów blachy.Grubość części arkusza blachy zależy głównie od geometrii części.Grubszy metal może ograniczyć gięcie, które może osiągnąć twoja część. 3. Uprość składanieOgólnie rzecz biorąc, im bardziej złożone części, tym wyższy koszt.W celu obniżenia kosztów projektuje się proste kolanka o promieniu ≥ grubości płyty.Małe zagięcia na dużych i grubych elementach mają tendencję do niedokładności i należy ich unikać w jak największym stopniu. 4. Ogranicz stosowanie ścisłych tolerancjiZwykle tylko kilka cech części jest krytycznych dla jej funkcji.Im więcej cech (takich jak promień, otwór i odległość) oznaczeń tolerancji w projekcie, tym wyższy koszt produkcji części.Aby wyeliminować niepotrzebne koszty, bardzo ważne jest przypisanie tolerancji tylko do krytycznych cech i powierzchni. 5. Zachowaj jednolity kierunek gięciaKolanka w tej samej płaszczyźnie powinny być zaprojektowane w tym samym kierunku, aby uniknąć zmiany orientacji części, co pozwoli zaoszczędzić pieniądze i czas.Utrzymanie stałego promienia gięcia sprawi, że części będą bardziej opłacalne.

Większość wyrobów z tworzyw sztucznych wytwarzana jest metodą formowania wtryskowego.Wynika to głównie z wysokiej wydajności i wyjątkowo niskiego kosztu jednostkowego procesu.Podobnie jak w przypadku każdego produkowanego komponentu, tolerancja ma kluczowe znaczenie.Jeśli nie zostanie to określone lub kontrolowane prawidłowo, końcowe części nie będą pasować do siebie podczas montażu.Tego rodzaju błędu należy unikać, zwłaszcza, że ​​początkowy koszt formy jest bardzo wysoki.W tym artykule opisano, jak kontrolować tolerancję formowania wtryskowego i zapewnić wysoką jakość dzięki zasadom DFM (Projektowanie produkcji), doborowi materiałów, projektowaniu narzędzi i kontroli procesu. Dlaczego tolerancja jest tak ważna?Na przykład, jeśli dwie płaskie części muszą być ze sobą skręcone, tolerancja położenia otworów w każdej części musi uwzględniać wszystkie możliwe przypadki.Nawet jeśli jedna część ma tolerancję minimalną, a druga ma tolerancję maksymalną, muszą one nadal pasować podczas montażu.W tym przypadku wydaje się to proste, ale gdy trzeba złożyć wiele części, jedna część może spowodować, że cały zespół nie będzie działał poprawnie.Analiza tolerancji, taka jak metoda najgorszego przypadku, stos tolerancji i analiza statystyczna, może być wykorzystana do optymalizacji tolerancji wtrysku komponentów wieloczęściowych. Czynniki wpływające na tolerancję formowania wtryskowego:1. Projekt częściJednym z najważniejszych sposobów ograniczania wypaczeń, nadmiernego skurczu i niewspółosiowości części jest stosowanie zasad DFM podczas projektowania części.Najlepiej jest to osiągnąć, współpracując z usługami formowania wtryskowego na wczesnym etapie procesu projektowania, aby zapobiec kosztownym przeprojektowaniu w późniejszej fazie projektowania.grubość ścianki - części o zmiennej grubości ścianki mogą mieć nierównomierny skurcz.Gdy nie można uniknąć grubych obszarów, należy użyć rdzenia w celu utrzymania jednolitej grubości ścianki.Nierówna grubość ścianki doprowadzi do deformacji części, co wpłynie na tolerancję i montaż.Grubsze ściany nie zawsze są najlepszym wyborem dla zwiększenia wytrzymałości;Tam, gdzie to możliwe, najlepiej jest używać usztywnień i wstawek, aby poprawić wytrzymałość części. kąt pochylenia - kąt pochylenia ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia łatwego wyrzucania z narzędzia.Jeśli najlepszy stan nie zostanie osiągnięty, części mogą utknąć podczas wyrzucania, skrobania i wypaczania gotowego produktu.Kąt pochylenia może wahać się od 0,5° do 3°, w zależności od projektu części i wykończenia powierzchni.elementy kominka — podczas montażu wielu części z tworzywa sztucznego, kominki są zwykle używane do umieszczania elementów złącznych.Jeśli występ jest zbyt gruby, na części może pozostać wgniecenie.Jeśli nie są połączone ze ścianami bocznymi żebrami, mogą ulec znacznej deformacji.To sprawi, że montaż tych części będzie prawie niemożliwy. 2. Wybór materiałuTworzywa sztuczne do formowania wtryskowego mogą być wykonane z różnych żywic.Wybór tych materiałów zależy głównie od zastosowania produktu końcowego.Każda żywica ma inny skurcz.Skurcz ten należy wziąć pod uwagę podczas projektowania formy, a rozmiar formy jest zwykle dostosowywany przez procent skurczu materiału.Jeśli wymaganych jest wiele składników materiału, należy zaprojektować różne szybkości skurczu.Jeśli tolerancja projektowa nie jest odpowiednia, części mogą nie zostać ze sobą połączone, co jest kosztownym błędem przy formowaniu wtryskowym.Tolerancja formowania wtryskowego zależy głównie od skurczu materiału i geometrii części.Wybór materiału musi zostać sfinalizowany przed zaprojektowaniem i wyprodukowaniem narzędzi.Konstrukcja narzędzia w dużym stopniu zależy od wybranego materiału. 3. Projektowanie narzędziPo wybraniu materiału narzędzie jest zwykle przewymiarowane, aby uwzględnić skurcz odpowiedniego materiału.Skurcz nie jest jednak równomierny we wszystkich wymiarach.Na przykład grubsze części mają inną szybkość chłodzenia niż części cieńsze.Dlatego złożona część z mieszaniną cienkich i grubych ścianek będzie miała zmienną szybkość chłodzenia.Powstałe wypaczenie lub osiadanie może poważnie wpłynąć na tolerancję wtrysku i montaż.Aby ograniczyć te efekty, producenci narzędzi biorą pod uwagę następujące czynniki podczas projektowania funkcji formy.chłodzenie narzędzia - kontrolowane chłodzenie jest niezbędne do utrzymania równomiernego skurczu.Słabe chłodzenie narzędzia doprowadzi do niekontrolowanego skurczu, co doprowadzi do poważnego odchylenia części od ich wymagań dotyczących tolerancji.Inteligentne rozmieszczenie kanałów chłodzących może znacznie poprawić spójność części. tolerancja narzędzia - narzędzia przekraczające tolerancję będą prowadzić do wszystkich kolejnych części formowanych wtryskowo, a błąd zostanie dodany oprócz każdego błędu spowodowanego skurczem.Jednak w procesie obróbki CNC tolerancja narzędzia jest zwykle ściśle kontrolowana i monitorowana, więc poza tolerancją narzędzie rzadko jest przyczyną braku tolerancji części.Ponadto narzędzia te są zwykle „bezpieczne dla stali”.Oznacza to, że kluczowe wymiary lub cechy można dostosować przez dodatkowe frezowanie podczas wytwarzania narzędzi.Jeśli gotowy wymiar niektórych części nie mieści się w zakresie tolerancji, dodatkowy materiał umożliwia dokładną regulację narzędzia poprzez obróbkę.Na przykład funkcja otworu o wąskiej tolerancji na części może mieć narzędzie zaprojektowane z kołkiem rdzeniowym po szerszej stronie tolerancji.Jeśli otwór wymaga regulacji, zostanie przetworzony cieńszy, aby otwór był cieńszy. pozycja gilzy - gilza wypycha ją z formy, gdy forma jest otwarta;Należy to zrobić jak najszybciej, aby zminimalizować czas cyklu.Jeśli kołek wypychacza zostanie umieszczony w niepożądanej pozycji, części mogą ulec uszkodzeniu.Niektóre materiały nie są całkowicie sztywne po opuszczeniu narzędzia, a nierównomierne wyrzucanie może prowadzić do poważnych wypaczeń i niespójności wymiarowych.pozycja zasuwy - zasuwa jest częścią narzędzia do dopływu żywicy.Jeśli zostanie umieszczony w niepożądanej pozycji, spowoduje to zły wygląd.Ponadto nierównomierna szybkość napełniania może również prowadzić do wypaczenia i nieregularnego skurczu.Złożone części często wymagają wielu bramek, aby uzyskać jednolite wypełnienie i złagodzić te wyzwania. 4. Kontrola procesuPomimo wszystkich wcześniejszych prac projektowych i rozważań materiałowych mających na celu optymalizację tolerancji wtrysku części, części mogą nadal przekraczać tolerancję, gdy dostarczana jest pierwsza partia próbek.Po połączeniu wszystkich powyższych metod następnym krokiem w celu poprawy zgodności tolerancji jest dostosowanie procesu.Kontrolowanie temperatury, ciśnienia i czasu utrzymania to jedne z najczęstszych metod poprawy jakości części.Po określeniu idealnego zestawu warunków forma może tworzyć spójne części z bardzo małymi zmianami wymiarów między częściami. W przypadku złożonych części o wielu cechach korzystne może być osadzenie czujników ciśnienia i temperatury w narzędziach do pomiaru tych parametrów w procesie produkcyjnym w celu uzyskania informacji zwrotnej w czasie rzeczywistym i kontroli procesu.Utrzymywanie ciśnienia i temperatury w narzędziu przez cały czas pomaga zapewnić spójne tolerancje.W złożonych częściach o wielu cechach korzystne może być osadzenie czujników ciśnienia i temperatury w narzędziach do pomiaru tych parametrów w procesie produkcyjnym, aby uzyskać informacje zwrotne w czasie rzeczywistym i kontrolę procesu.Utrzymywanie ciśnienia i temperatury w narzędziu przez cały czas może w dużej mierze zapewnić stałe tolerancje.

Technologia druku 3D pomaga w globalnej walce z epidemią, a także przyczynia się do walki z głównymi chorobami zakaźnymi.   Od wybuchu epidemii Covid-19 w Europie i Stanach Zjednoczonych brak sprzętu ochrony zdrowia jest jednym z dokuczliwych problemów w lokalnej walce z nowym koronawirusem.     W szczególności personelowi medycznemu walczącemu na pierwszej linii frontu epidemii brakowało masek, masek, okularów ochronnych, odzieży ochronnej i innych środków zapobiegających epidemii.   01. Przygotowanie wstępne     W marcu przekazaliśmy partię wydrukowanych w 3D gogli do niektórych szpitali w Wielkiej Brytanii i Niemczech i otrzymaliśmy dobre opinie.         W kwietniu otrzymaliśmy prośby o pomoc w nagłych wypadkach z niektórych szpitali w Europie i Ameryce.Mamy nadzieję, że firma może wykorzystać technologię druku 3D do szybkiego wytworzenia partii materiałów zapobiegających epidemii, które pomogą im przezwyciężyć trudności.Popyt obejmuje głównie maski i przezroczyste maski ochronne.     W tym celu firma w trybie pilnym powołała zespół projektowy Fight Covid-19, w skład którego wchodzą projektanci CAD, inżynierowie techniczni druku 3D, dyspozytorzy mocy, oficerowie łącznikowi z klientami, nabywcy materiałów pomocniczych itp.     Najpierw projektant CAD ukończył projekt danych CAD każdej części maski ochronnej, a następnie inżynier technologii druku 3D przeprowadził test drukowania.Po trzech korektach projektowych rysunki projektowe są finalizowane.         Następnie, wychodząc z założenia, że ​​nie wpłynie to na normalną produkcję i realizację codziennych zleceń na usługi druku 3D, dyspozytor wezwał jednocześnie 16 drukarek 3D z żywicy utwardzalnej UV do rozpoczęcia pracy i zakończył druk 3D 1000 kompletów opasek ochronnych na głowę. w jeden dzień.     02. Opakowania do druku         Tylko drukowane części produktów w 3D         Części są utwardzane i sterylizowane po czyszczeniu   Montaż próbny produktów małoseryjnych       Maska ochronna składa się z drukowanej w 3D opaski na głowę + przezroczystej folii PETG + elastycznej opaski   Wreszcie kontrola jakości, pakowanie i transport dużych ilości produktów         Kontrola jakości i pakowania kawałek po kawałku     03. Dystrybucja i udostępnianie     Zespół projektowy Fight Covid-19 dostarczył również przewodnik szybkiej instalacji maski ochronnej dla użytkowników druku 3D.Zgodnie z instrukcją obsługi przewodnika, montaż części można zakończyć w zaledwie 1 minutę i można rozpocząć użytkowanie.     Do końca kwietnia wszystkie 1000 zestawów masek ochronnych, 2000 kolczyków z maską i 3000 masek dotarło do zagranicznych miejsc docelowych, w tym do Niemiec, Stanów Zjednoczonych, Brazylii, Kolumbii i Chile.         Nylonowa maska ​​z nadrukiem proszkowym na ucho   Otrzymano informacje zwrotne z zagranicznej linii antyepidemiologicznej       Pracownicy Czerwonego Krzyża szpitali w Stanach Zjednoczonych, Kolumbii, Niemczech i innych miejscach korzystają z masek ochronnych podarowanych przez naszą firmę.

„Sprzęt medyczny” to szerokie pojęcie, obejmujące różne instrumenty i sprzęt, takie jak plastry, nić dentystyczna, mankiet do pomiaru ciśnienia krwi, defibrylator, skaner jądrowego rezonansu magnetycznego itp. Projektowanie urządzeń medycznych jest ważną częścią inżynierii mechanicznej.Proces rozwoju urządzenia medycznego nie różni się od procesu tworzenia jakiegokolwiek innego urządzenia: projektowanie, prototypowanie, testowanie i replikacja.Jednak sprzęt medyczny ma bardziej rygorystyczne wymagania dotyczące materiałów.Ze względu na wymagania testowania i badań klinicznych wiele prototypów urządzeń medycznych wymaga materiałów biokompatybilnych lub nadających się do sterylizacji. 1. Materiały biokompatybilneW przypadku tworzyw sztucznych najbardziej rygorystycznym wymogiem jest test USP na poziomie 6.Testy USP na poziomie 6 obejmują trzy oceny reaktywności biologicznej in vivo na zwierzętach, w tym: test ostrej toksyczności ogólnoustrojowej: test ten mierzy działanie drażniące po podaniu doustnym, nakładaniu na skórę i wdychaniu próbek. test śródskórny: test ten mierzy efekt stymulacji, gdy próbka styka się z żywą tkanką podskórną. test implantacji: test ten mierzy efekt stymulacji wszczepienia próbki mięśnia zwierzęciu testowemu w ciągu pięciu dni.Druk 3D może wyprodukować prawie każdą geometrię, co jest bardzo przydatne przy szybkiej iteracji złożonego projektu.Obróbka CNC ma zastosowanie do prototypowania i produkcji końcowej części urządzeń medycznych.Do wyboru jest więcej materiałów, a materiały są mocniejsze. Jednak projekt wymaga większej uwagi, aby zapewnić obrabialność.Następujące materiały są certyfikowane testem USP level 6: POM, PP, Pei, peek, PSU, PPSUJeśli tworzysz prototypy, które nie będą używane we wczesnych etapach eksperymentów lub prób klinicznych, rozważ użycie niecertyfikowanych tworzyw sztucznych.Możesz uzyskać taką samą wydajność mechaniczną bez płacenia wyższej ceny.POM 150 to doskonały materiał do wczesnego prototypowania.Obróbka CNC może również wytwarzać biokompatybilne części metalowe.Istnieją trzy popularne opcje klasy implantów: stal nierdzewna 316L tytan klasy 5, znany również jako Ti6Al4V lub ti6-4 stop kobaltowo-chromowy (CoCr)Stal nierdzewna 316L jest najczęściej używanym materiałem spośród trzech materiałów.Tytan ma lepszy stosunek masy do wytrzymałości, ale jest znacznie droższy.CoCr stosuje się głównie w implantach ortopedycznych.Zalecamy użycie SS 316L do prototypowania podczas ulepszania projektu, a następnie użycie droższych materiałów, gdy projekt jest bardziej dojrzały. 2. Materiały sterylizowalneWszelkie wyrób medyczny wielokrotnego użytku, który może mieć kontakt z krwią lub płynami ustrojowymi, należy wysterylizować.Dlatego większość wyrobów medycznych stosowanych w placówkach medycznych wykonana jest z materiałów nadających się do sterylizacji.Istnieje wiele metod sterylizacji: ogrzewanie (ciepło suche lub autoklaw/para), ciśnienie, chemikalia, napromienianie itp.

Branża wyrobów medycznych stale się rozwija na całym świecie.Wraz z rozwojem branży rozwija się również druk 3D prototypów urządzeń medycznych i części produkcyjnych.Medyczne drukowanie 3D nie jest już czymś w science fiction.Wytwarzanie przyrostowe (AM) jest obecnie stosowane we wszystkim, od implantów chirurgicznych po sztuczne kończyny, a nawet organy i kości.     1、 Zalety druku 3D do zastosowań medycznychDlaczego druk 3D jest odpowiedni dla rynku medycznego?Trzy główne czynniki to szybkość, dostosowanie i opłacalność.Druk 3D umożliwia inżynierom szybsze wprowadzanie innowacji.Inżynierowie mogą przekształcić pomysły w fizyczne prototypy w ciągu 1-2 dni.Szybszy czas opracowywania produktu pozwala firmom przeznaczyć więcej czasu na otrzymywanie informacji zwrotnych od chirurgów i pacjentów.Z kolei coraz lepsze informacje zwrotne będą prowadzić do lepszej wydajności projektu na rynku.Druk 3D osiągnął bezprecedensowy poziom personalizacji.Każde ciało jest inne, a druk 3D pozwala inżynierom dostosowywać produkty do tych różnic.Zwiększa to komfort pacjenta, dokładność chirurgiczną i poprawia wyniki.Dostosowanie pozwala również inżynierom na kreatywność w szerokim zakresie zastosowań.Dzięki zastosowaniu technologii druku 3D w tysiącach elastycznych, kolorowych i solidnych materiałów inżynierowie mogą wcielić w życie swoją najbardziej kreatywną wizję.Co najważniejsze, druk 3D może generalnie realizować niestandardowe zastosowania medyczne przy niższych kosztach niż tradycyjna produkcja.     2、Technologia druku 3D do leczeniaTechnologie druku 3D z metalu i tworzyw sztucznych nadają się do zastosowań medycznych.Najpopularniejsze technologie obejmują modelowanie osadzania stopu (FDM), bezpośrednie spiekanie laserowe metali (DMLS), bezpośrednią fotosyntezę węgla (DLS) i selektywne spiekanie laserowe (SLS).FDM to dobry proces dla wczesnych prototypów urządzeń i modeli chirurgicznych.Materiały do ​​sterylizacji FDM obejmują ppsf, ULTEM i ABS m30i.Druk 3D w metalu za pomocą DMLS można uzupełnić stalą nierdzewną 17-4PH, która jest materiałem nadającym się do sterylizacji.Włókno węglowe to nowy proces, który wykorzystuje niestandardowe żywice do różnych zastosowań końcowych w urządzeniach medycznych.Wreszcie, SLS może produkować mocne i elastyczne części, co jest najlepszym procesem do wykorzystania podczas tworzenia replik kości.     3、 Wykorzystaj druk 3D w branży medycznejDruk 3D zmienia niemal wszystkie aspekty branży medycznej.Druk 3D ułatwia szkolenie, poprawia komfort i dostępność pacjenta oraz upraszcza proces pozyskiwania implantów i implantacji.1. Implanty:Druk 3D jest nie tylko częścią naszego fizycznego świata, ale także częścią ciała wielu ludzi.Najnowocześniejsza technologia umożliwia teraz drukowanie 3D materii organicznej, takiej jak komórki tkanek, narządów i kości.Na przykład implanty ortopedyczne są wykorzystywane do naprawy kości i mięśni.Pomaga to poprawić dostępność implantu.Druk 3D jest również dobry w tworzeniu drobnych siatek, które można umieścić na zewnątrz implantów chirurgicznych, co pomaga zmniejszyć wskaźnik odrzucenia implantów.2. Narzędzia chirurgiczne:Jest szczególnie skuteczny w stomatologii.Narzędzia do drukowania 3D dopasowują się do unikalnej budowy anatomicznej pacjentów i pomagają chirurgom poprawić dokładność chirurgiczną.Chirurdzy plastyczni również często korzystają z przewodników i narzędzi wykonanych metodą druku 3D.Prowadnice są szczególnie przydatne w endoprotezoplastyce stawu kolanowego, chirurgii twarzy i endoprotezoplastyce stawu biodrowego.Prowadnice tych procedur są zwykle wykonane z nadającego się do sterylizacji plastikowego pc-iso.3. Planowanie operacji i tryb szkolenia medycznego:Przyszli lekarze często ćwiczą teraz na narządach drukowanych w 3D, które mogą lepiej symulować narządy ludzkie niż narządy zwierzęce.Lekarze mogą teraz drukować dokładne kopie narządów pacjenta, co ułatwia przygotowanie się do złożonych operacji.4. Sprzęt i narzędzia medyczne:Tradycyjnie produkowane przy użyciu technologii odejmowania wiele narzędzi i urządzeń chirurgicznych, które teraz wykorzystują drukowanie 3D, może dostosować drukowanie do rozwiązywania określonych problemów.Druk 3D może również produkować konwencjonalnie produkowane narzędzia, takie jak klipsy, skalpele i pęsety, w bardziej sterylnej formie i po niższych kosztach.Druk 3D ułatwia również szybką wymianę tych uszkodzonych lub starzejących się narzędzi.5. Proteza:Druk 3D odgrywa kluczową rolę w tworzeniu modnych i łatwych w użyciu sztucznych kończyn.Druk 3D ułatwia opracowywanie niedrogich protez dla potrzebujących społeczności.Protetyki są obecnie używane do drukowania 3D w strefach działań wojennych, takich jak Syria i obszary wiejskie na Haiti.Ze względu na ograniczenia kosztów i dostępności wiele osób nie posiadało wcześniej takiego sprzętu.6. Narzędzie do dawkowania leków:Teraz możliwe jest drukowanie w 3D tabletek zawierających wiele leków, a czas uwalniania każdego leku jest inny.Tabletki te ułatwiają przestrzeganie dawkowania i zmniejszają ryzyko przedawkowania spowodowanego błędami pacjenta.Pomagają również rozwiązywać problemy związane z różnymi interakcjami leków.7. Indywidualna produkcja firm produkujących urządzenia medycznePonieważ koszt wysokiej klasy drukarek 3D SLS, DMLS i węglowych może wynosić nawet 500 000 USD lub więcej, wiele firm medycznych zleca swoją produkcję firmom produkcyjnym jako usługowym, takim jak xometria.86% firm medycznych z listy Fortune 500 polega na usługach drukowania 3D firmy xometry i medycznych formowaniu wtryskowym w ramach procesu innowacji.Pomagamy największym i najszybciej rozwijającym się firmom na świecie szybciej przejść od pomysłów przez prototypy do produkcji, zwiększając tym samym ich szanse na sukces na rynku.Ponieważ koszt wysokiej klasy drukarek 3D SLS, DML i węglowych może przekraczać 500 000 USD, wiele firm medycznych przenosi produkcję w celu przyspieszenia.Pomagamy firmom produkującym sprzęt medyczny szybciej przejść od koncepcji przez prototyp do produkcji, co zwiększa ich szanse na sukces na rynku.     4、Powody, dla których firmy produkujące urządzenia medyczne ufają szybkiemu wzrostowi1. Sieć produkcyjna: posiadamy sieć produkcyjną ponad 1000 partnerów produkcyjnych, w tym partnerów specjalizujących się w urządzeniach medycznych, stomatologii i niestandardowym wyposażeniu2. Szerokie możliwości: oprócz procesu druku 3D wykonujemy również obróbkę CNC, produkcję blach, formowanie ręczne i wtryskowe (w tym obtryskiwanie i formowanie wkładek), co umożliwia nam produkcję części na każdym etapie życia produktu cykl3. Materiały medyczne: natychmiastowa wycena stali nierdzewnej PEEK i 17-4PH oraz 316L i szeregu innych materiałów4. Sprawdzone wyniki: 500 największych światowych firm i wiele najszybciej rozwijających się małych firm w branży wykorzystuje szybkie przetwarzanie do produkcji części

Tolerancja to dopuszczalny zakres wymiaru określony przez projektanta zgodnie z kształtem, dopasowaniem i funkcją części.Zrozumienie, w jaki sposób tolerancje obróbki CNC wpływają na koszty, wybór procesu produkcyjnego, opcje kontroli i materiały, może pomóc w lepszym określeniu projektu produktu.     1. Większa tolerancja oznacza wzrost kosztówNależy pamiętać, że im węższa tolerancja, tym wyższy koszt z powodu zwiększonego złomu, dodatkowego osprzętu, specjalnych narzędzi pomiarowych i/lub dłuższych czasów cykli, ponieważ maszyna może potrzebować zwolnić, aby zachować węższe tolerancje.W zależności od wymiaru tolerancji i powiązanej z nim geometrii koszt może być ponad dwukrotnie wyższy od utrzymania tolerancji standardowej.Ogólną tolerancję geometryczną można również zastosować do rysunku części.W zależności od tolerancji geometrycznej i rodzaju zastosowanej tolerancji mogą powstać dodatkowe koszty związane z wydłużonym czasem kontroli.Najlepszym sposobem zastosowania tolerancji jest zastosowanie wąskich lub geometrycznych tolerancji tylko do krytycznych obszarów, w których należy spełnić kryteria projektowe, aby zminimalizować koszty.     2. Zaostrzone tolerancje mogą oznaczać zmiany w procesie produkcyjnymOkreślenie tolerancji bardziej rygorystycznej niż tolerancja standardowa może w rzeczywistości zmienić optymalny proces produkcji części.Na przykład, otwory, które mogą być obrabiane na frezie walcowo-czołowym w zakresie tolerancji, mogą wymagać wiercenia na tokarce w węższym zakresie tolerancji lub nawet muszą być szlifowane, co zwiększa koszty instalacji i czas realizacji.       3. Ściślejsza tolerancja może zmienić wymagania dotyczące kontroliPamiętaj, że kiedy dodajesz tolerancje do części, powinieneś rozważyć jak sprawdzić cechy.Jeśli cecha jest trudna do obróbki, prawdopodobnie będzie trudna do zmierzenia.Niektóre funkcje wymagają specjalnego sprzętu kontrolnego, co może zwiększyć koszt części.     4. Tolerancja zależy od materiałuTrudność w produkcji części zgodnie z określonymi tolerancjami może być bardzo zależna od materiału.Ogólnie rzecz biorąc, im bardziej miękki materiał, tym trudniej utrzymać określoną tolerancję, ponieważ materiał ugina się podczas cięcia.Bez specjalnych narzędzi, tworzywa sztuczne, takie jak nylon, HDPE i peek, mogą nie mieć tak ścisłych tolerancji, jak stal lub aluminium.

W procesie obróbki często trudno jest obrabiać standardowymi narzędziami, dlatego bardzo ważne jest wykonanie niestandardowych narzędzi.Ponieważ stosowanie niestandardowych narzędzi w obróbce skrawaniem metali jest powszechne we frezowaniu, niniejszy artykuł przedstawia głównie wytwarzanie niestandardowych narzędzi we frezowaniu.Ponieważ celem produkcji standardowych narzędzi jest cięcie dużej liczby ogólnych części metalowych i niemetalowych na dużej powierzchni, gdy obrabiany przedmiot jest przegrzany i zahartowany, obrabiany przedmiot jest wykonany ze stali nierdzewnej, a krawędź tnąca jest bardzo łatwa, i jest też powierzchnia przedmiotu obrabianego.Gdy geometria jest bardzo złożona lub chropowatość obrabianej powierzchni jest bardzo duża, standardowe narzędzie nie może spełnić wymagań obróbki.Dlatego w procesie obróbki projekt docelowy materiału narzędzia, kształtu ostrza, kąta geometrycznego itp. można podzielić na zamówienia specjalne i zamówienia niespecjalne.             1、 Narzędzia niestandardowe rozwiązują głównie dwa problemy, wymiar i chropowatość powierzchni（1） Problem z rozmiaremMożesz wybrać standardowe narzędzie o rozmiarze zbliżonym do potrzebnego, który można rozwiązać poprzez ponowne szlifowanie.Należy jednak zwrócić uwagę na dwie kwestie:1. Jeśli różnica wielkości jest zbyt duża, zmieni się kształt rowka narzędzia, co bezpośrednio wpływa na przestrzeń usuwania wiórów i kąt geometryczny, więc różnica wielkości nie jest mniejsza niż 2 mm.2. Jeśli jest to maszyna do cięcia bez otworu noża, nie można tego zrobić zwykłymi obrabiarkami.Należy to zrobić za pomocą specjalnego 5-osiowego korbowodu.Koszt wymiany szlifowania maszynowego jest również wysoki.（2） Chropowatość powierzchniMożna to osiągnąć poprzez zmianę geometrycznego kąta ostrza.Na przykład zwiększenie kątów przednich i tylnych może znacznie poprawić chropowatość powierzchni przedmiotu obrabianego.Jeśli jednak sztywność obrabiarki użytkownika nie jest wystarczająca, krawędź skrawająca ulegnie stępieniu i można poprawić chropowatość powierzchni.Jest to bardzo złożone i wymaga analizy oczyszczalni przed wyciągnięciem jakichkolwiek wniosków.                 2) Narzędzia, które można dostosować, rozwiązują głównie trzy problemy: specjalny kształt, specjalna wytrzymałość i twardość, specjalna tolerancja końcówki narzędzia i wymagania dotyczące usuwania końcówki narzędzia（1） Obrabiany przedmiot ma specjalne wymagania dotyczące kształtuNa przykład narzędzie wymagane do obróbki może zostać wydłużone, zęby końcowe mogą być odwrócone lub mogą istnieć specjalne wymagania dotyczące kąta stożka, wymagania dotyczące struktury trzonka narzędzia, kontrola rozmiaru ostrza itp. Jeśli wymagania geometryczne tego narzędzia nie są bardzo skomplikowane, w rzeczywistości jest łatwe do rozwiązania.Jedyną rzeczą, na którą należy zwrócić uwagę, jest to, że niestandardowe narzędzia są trudniejsze w obsłudze.Dążenie do wysokiej precyzji oznacza wysokie koszty i duże ryzyko, które spowoduje niepotrzebne marnotrawstwo mocy produkcyjnych producentów i ich kosztów własnych.（2） Wytrzymałość i twardość przedmiotu obrabianegoGdy obrabiany przedmiot jest przegrzany, wspólny materiał narzędzia jest zbyt mocny i twardy lub narzędzie jest poważnie zużyte.Musi zostać przeniesiony i ma specjalne wymagania dotyczące materiałów narzędzi.Powszechnie stosowane rozwiązania to wybór wysokiej jakości materiałów narzędziowych, takich jak narzędzia ze stali szybkotnącej z kobaltem o dużej twardości do cięcia przedmiotów hartowanych i odpuszczanych oraz wysokiej jakości stopy twarde.Maszyny zastępują szlifowanie.Oczywiście może to być również bardzo wyjątkowe.Na przykład podczas obróbki części aluminiowych może nie odpowiadać typowi dostępnych w handlu narzędzi z węglików spiekanych.Części aluminiowe są generalnie miękkie, ale można powiedzieć, że są łatwe w obróbce.Materiał używany do twardych narzędzi to w rzeczywistości aluminiowa stal szybkotnąca.Chociaż materiał ten jest twardszy niż zwykła stal szybkotnąca, spowoduje powinowactwo elementu aluminiowego i zwiększy zużycie narzędzia podczas obróbki części aluminiowych.Obecnie, jeśli chcesz uzyskać wysoką wydajność, możesz zamiast tego wybrać kobaltową stal szybkotnącą.（3） Obrabiany przedmiot ma specjalne wymagania dotyczące tolerancji ostrza i demontażu ostrzaW takim przypadku należy użyć mniejszej liczby zębów i głębszych rowków wierzchołkowych zębów, ale ta konstrukcja może być stosowana w przypadku materiałów prostych mechanicznie, takich jak stopy aluminium.W projektowaniu i obróbce niestandardowych narzędzi kształt geometryczny narzędzia jest stosunkowo złożony, a odkształcenia zginające, deformacje i lokalna koncentracja naprężeń są łatwe do wystąpienia w procesie obróbki cieplnej, czego należy unikać w projektowaniu.W przypadku części o skoncentrowanym naprężeniu dodaj przejście ukośne lub konstrukcję stopniową dla części o dużej zmianie średnicy.Jeśli jest to smukły element o dużej długości i średnicy, należy go sprawdzić i wyprostować po każdej akcji gaśniczej i odpuszczaniu, aby kontrolować odkształcenia i straty podczas obróbki cieplnej.Materiał narzędzia jest stosunkowo kruchy, zwłaszcza twardy materiał stopowy.Jeśli drgania lub moment obróbkowy są duże podczas obróbki, narzędzie ulegnie uszkodzeniu.Jeśli narzędzie jest zepsute, można je wymienić, ale w wielu przypadkach nie spowoduje to zbyt dużych uszkodzeń.Jednak przy obsłudze niestandardowych narzędzi możliwość ich wymiany jest duża, więc zepsucie narzędzia spowoduje ogromne straty.Użytkownicy, w tym szereg problemów, takich jak opóźnienie.

Większość stacjonarnych drukarek 3D dostępnych na rynku opiera się na technologii osadzania stopu (FDM).Są one podobne do zasady formowania wysokiej klasy przemysłowych drukarek 3D, ponieważ opierają się na wytłaczaniu materiału i nakładaniu warstwa po warstwie stopionego tworzywa termoplastycznego przez dysze, ale ich funkcje są inne.W tym artykule omówimy główne różnice między stacjonarnymi i przemysłowymi drukarkami fdm3d.       01. Dokładność drukowaniaOgólnie tolerancja geometryczna i dokładność części zależą od kalibracji drukarki 3D i złożoności modelu.Precyzja części produkowanych przez przemysłowe drukarki 3D jest wyższa niż w przypadku stacjonarnych drukarek 3D, ponieważ w procesie drukowania parametry obróbki są ściślej kontrolowane.Sprzęt przemysłowy uruchamia algorytmy kalibracji przed każdym drukowaniem, w tym komorę grzewczą, aby zminimalizować wpływ szybkiego chłodzenia (np. wypaczania) stopionego plastiku i może działać w wyższych temperaturach drukowania.Kalibrowane stacjonarne drukarki 3D mogą być produkowane ze stosunkowo dużą dokładnością wymiarową (zazwyczaj tolerancja ± 0,5 mm).     02. Różne pola zastosowańPrzemysłowe drukarki 3D są szeroko stosowane w wielu dziedzinach, takich jak lotnictwo, motoryzacja, medycyna, produkty elektroniczne i tak dalej.Drukarki 3D na poziomie stacjonarnym są zwykle używane do drukowania małych przedmiotów.W przeszłości były najczęściej wykorzystywane we wzornictwie przemysłowym, edukacji, animacji, archeologii, oświetleniu i innych dziedzinach.Obecnie wiele drukarek 3D na poziomie biurkowym zostało również rozszerzonych na branżę medycyny jamy ustnej i zastosowanych w cyfrowym procesie produkcji dentystycznej.W ramach cyfrowego trybu medycznego może pomóc w drukowaniu wymaganych produktów.   03. Różna produkcja seryjnaDrukarki 3D na poziomie stacjonarnym są zwykle spersonalizowane i wysoce spersonalizowane.Na przykład drukarki 3D na biurku są używane głównie do produkcji małych partii w pobliżu krzesła.Przemysłowe drukarki 3D są najczęściej wykorzystywane w masowej produkcji przemysłowej.     04. Zdolność produkcyjna i kosztGłówną różnicą między stacjonarnymi a przemysłowymi drukarkami 3D jest koszt.Rosnąca popularność stacjonarnych drukarek 3D znacznie obniżyła koszty posiadania i eksploatacji maszyn FDM oraz koszt i dostępność materiałów eksploatacyjnych.Zdolność produkcyjna przemysłowych drukarek 3D jest na ogół większa niż w przypadku stacjonarnych drukarek 3D.Przemysłowe drukarki 3D posiadają dużą platformę do drukowania, co oznacza, że ​​mogą jednocześnie drukować większe części i jednocześnie drukować więcej modeli.

Prototyp jest pierwszym krokiem do weryfikacji wykonalności produktu.Jest to najbardziej bezpośredni i skuteczny sposób na znalezienie wad, braków i wad produktu projektowego, aby poprawić wady.     W szczególności rozwój nowych produktów pozwala uniknąć kosztownych kosztów otwierania form, zmniejszyć ryzyko związane z badaniami i rozwojem oraz przyspieszyć wydajność badań i rozwoju.Jakie są więc zalety przetwarzania małych partii?     Korzyść 1:     Aby zweryfikować wygląd, patrzymy tylko na zdjęcie.Jeśli nie ma obiektu fizycznego, nie możemy wizualnie zweryfikować produktu.Klient również tego nie akceptuje.Klient potrzebuje fizycznego produktu, który można trzymać w ręku.     Korzyść 2:     Sprawdź funkcję, przetestuj element po elemencie zgodnie z przypadkiem testu funkcji i sprawdź, czy produkt spełnia funkcję wymaganą przez użytkownika.   Korzyść 3:     Gdy na wystawie nie ma żadnych produktów, możesz użyć tablicy ręcznej, aby wyświetlić produkty na wystawie zamiast produktów, wykonać dobrą robotę we wczesnych pracach reklamowych, a nawet uzyskać zamówienia.   Korzyść 4:     Sprzedaż bezpośrednia, taka jak szablony strukturalne, zwane również szablonami funkcjonalnymi, może być sprzedawana bezpośrednio jako produkty na rynku.Ponadto prototyp może być sprzedawany bezpośrednio po próbnej produkcji małoseryjnej, co pozwala zweryfikować reakcję rynku na produkt.     Korzyść 5:     Aby obniżyć koszty, projekt produktu na ogół nie jest doskonały, a nawet nie można go zastosować.Jeśli jest produkowany bezpośrednio, wszystkie wadliwe produkty zostaną złomowane, co znacznie marnuje siłę roboczą, zasoby materiałowe i czas.Strata jest znacznie większa niż koszt sprawdzenia prototypu.   Ponieważ prototyp składa się na ogół z niewielkiej liczby próbek, cykl produkcyjny jest krótki, a utrata zasobów ludzkich i materiałowych jest niewielka, niedociągnięcia w projektowaniu produktu można szybko znaleźć i poprawić, zapewniając wystarczającą podstawę do finalizacji produktu i masowej produkcji.