Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Podział procesu obróbki części precyzyjnych dokonywany jest w odniesieniu do części obrabianych oraz projektowanego procesu obróbki.W obróbce części precyzyjnych na obrabiarkach CNC procesy mogą być stosunkowo skoncentrowane, a większość lub wszystkie procesy można zakończyć w jednym mocowaniu.Najpierw, zgodnie z rysunkiem części, zastanów się, czy obrabiana część może zakończyć obróbkę całej części na jednej obrabiarce CNC.Jeśli nie, zdecyduj, która część jest przetwarzana na obrabiarce CNC, a która jest przetwarzana na innych obrabiarkach, czyli podziel procedury przetwarzania części.Podział procesów i etapów należy kompleksowo rozważyć zgodnie z charakterystyką konstrukcyjną i wymaganiami technicznymi poszczególnych części. Ogólna metoda podziału procesu:Podział kroków roboczych Podział kroków roboczych jest rozpatrywany głównie z dwóch aspektów dokładności i wydajności obróbki.W procesie precyzyjnej obróbki części często konieczne jest użycie różnych narzędzi i parametrów skrawania w celu obróbki różnych powierzchni.Aby ułatwić analizę i opis bardziej złożonych procesów, proces jest podzielony na etapy pracy.Zasada podziału kroków roboczych: 1. Obróbka zgrubna, obróbka półwykańczająca i obróbka wykańczająca powinny być wykonywane kolejno na tej samej powierzchni lub wszystkie obrobione powierzchnie powinny być obrabiane osobno zgodnie z obróbką zgrubną i obróbką wykańczającą.2. W przypadku części z powierzchnią frezowania i wytaczanym otworem, najpierw można przeprowadzić frezowanie powierzchni i wytaczania.Dokładność otworu można poprawić, dzieląc etapy pracy według tej metody.Ponieważ podczas frezowania siła skrawania jest duża, obrabiany przedmiot jest podatny na odkształcenia.Najpierw frezujemy powierzchnię, a następnie wiercimy otwór, aby przez pewien czas mógł się odzyskać, aby zmniejszyć wpływ deformacji na dokładność otworu. 3. Podziel etapy pracy według narzędzi.Czas toczenia stołu roboczego obrabiarki do obróbki części precyzyjnych jest krótszy niż czas wymiany narzędzia.Kroki robocze można podzielić w zależności od narzędzia, aby zmniejszyć liczbę zmian narzędzi i poprawić wydajność przetwarzania.

Sposób obróbki powierzchni przedmiotu obrabianego CNC zależy od wymagań technicznych obrabianej powierzchni.Należy jednak zauważyć, że te wymagania techniczne niekoniecznie są wymaganiami określonymi na rysunku części, a czasami mogą być wyższe niż wymagania na rysunku części z przyczyn procesowych.Na przykład wymagania dotyczące obróbki powierzchni niektórych części obrabianych CNC są zwiększone z powodu braku zbieżności punktu odniesienia.Lub mogą zostać zaproponowane wyższe wymagania dotyczące przetwarzania, ponieważ są używane jako odniesienie do precyzji. Po zdefiniowaniu wymagań technicznych powierzchni każdej części do obróbki CNC można odpowiednio wybrać ostateczną metodę obróbki, która może spełnić wymagania, oraz określić metody obróbki kilku kroków i każdego kroku.Wybrana metoda obróbki CNC powinna spełniać wymagania jakości części, dobrej ekonomii obróbki i wysokiej wydajności produkcji.Dlatego przy wyborze metody przetwarzania należy wziąć pod uwagę następujące czynniki: 1. Dokładność obróbki i chropowatość powierzchni, którą można uzyskać dowolną metodą obróbki CNC, mają znaczny zakres, ale tylko w wąskim zakresie może to być ekonomiczne.Dokładność obróbki w tym zakresie to ekonomiczna dokładność obróbki.Dlatego przy wyborze metody przetwarzania należy wybrać odpowiednią metodę przetwarzania, która może uzyskać ekonomiczną dokładność przetwarzania.2. Należy uwzględnić właściwości materiałów obrabianych CNC.3. Uwzględnia się kształt konstrukcyjny i wielkość części do obróbki CNC.4. Uwzględnia się wymagania wydajnościowe i ekonomiczne.Do masowej produkcji należy przyjąć zaawansowaną technologię o wysokiej wydajności.Może nawet zasadniczo zmienić metodę wytwarzania półfabrykatu i zmniejszyć nakład pracy na obróbkę.5. Weź pod uwagę istniejący sprzęt i warunki techniczne fabryki lub warsztatu Wybierając metodę obróbki, powinniśmy w pełni wykorzystać istniejący sprzęt, wykorzystać potencjał przedsiębiorstwa, a także pograć z entuzjazmem i kreatywnością pracowników.Należy jednak również rozważyć ciągłe doskonalenie istniejących metod i urządzeń przetwórczych, wprowadzanie nowych technologii oraz doskonalenie poziomu procesu.  

1. Przed wykonaniem każdej procedury należy dokładnie sprawdzić, czy zastosowane narzędzie jest zgodne z procedurą.2. Sprawdź, czy długość narzędzia i wybrana głowica narzędzia mocującego są odpowiednie podczas instalacji narzędzia.3. Zabrania się uruchamiania drzwi podczas pracy obrabiarki, aby uniknąć latających noży lub przedmiotów obrabianych.4. W przypadku kolizji narzędzia podczas obróbki, operator musi natychmiast zatrzymać maszynę, na przykład naciskając przycisk „zatrzymanie awaryjne” lub przycisk „przycisk resetowania” lub wyregulować „szybkość posuwu” do zera.5. W tym samym przedmiocie narzędzie powinno być za każdym razem utrzymywane w tym samym obszarze, aby zapewnić dokładność narzędzia w połączeniu z centrum obróbczym CNC. 6. W przypadku stwierdzenia nadmiernego naddatku na obróbkę, konieczne jest użycie „pojedynczego segmentu” lub „pauzy”, aby zresetować wartości X, y i Z, a następnie ręcznie wyfrezować je, a następnie wstrząsnąć z powrotem do „zera”, aby umożliwić je uruchomić samodzielnie.7. Operatorzy nie powinni opuszczać obrabiarki ani regularnie sprawdzać stanu pracy obrabiarki podczas samodzielnej pracy.Jeśli muszą wyjść w połowie drogi, muszą wyznaczyć odpowiedni personel do sprawdzenia.8. Oczyść żużel aluminiowy w obrabiarce, aby zapobiec wchłanianiu oleju przez żużel aluminiowy przed natryskiwaniem lekkiego noża.9. Spróbuj przedmuchać powietrzem w procedurze obróbki zgrubnej i wstrzyknąć olej w procedurze lekkiego noża. 10. Obrabiany przedmiot należy oczyścić i ogratować na czas po odłączeniu od maszyny.11. Po zakończeniu pracy operatorzy muszą dokonać terminowego i dokładnego przekazania, aby zapewnić, że dalsze przetwarzanie może odbywać się normalnie.12. Przed wyłączeniem upewnij się, że magazyn narzędzi znajduje się w oryginalnej pozycji, a oś XYZ jest w pozycji środkowej.Wyłącz zasilanie na panelu operacyjnym obrabiarki i kolejno główne zasilanie. 13. W przypadku burzy należy natychmiast odłączyć zasilanie, aby przestało działać.Oprócz powyższych punktów, od czasu do czasu jest wiele rzeczy, które wymagają naszej uwagi.System powinien zwracać uwagę, a maszyna powinna również zwracać uwagę na konserwację.W rzeczywistości przez większość czasu maszyna się zepsuje, co w dużej mierze wynika z niewłaściwej obsługi użytkownika.Maszyna będzie konserwowana nieregularnie i nie będzie sprawdzana ani podgrzewana przed uruchomieniem.Ze względu na złe środowisko, niektóre firmy przez długi czas utrzymują maszynę w ciemności i wilgoci, a kurz jest wszędzie. Korozja oleju i innych płynów chemicznych, a także nieautoryzowany ruch maszyny przez personel produkcyjny, może łatwo doprowadzić do problemów z maszyną.W rzeczywistości, jeśli te problemy zostaną rozwiązane w odpowiednim czasie, żywotność naszej maszyny z pewnością będzie znacznie dłuższa, dokładność obróbki i wydajność maszyny będą jak nowe, straty zostaną znacznie zmniejszone, a wymiana częstotliwość części i komponentów zostanie zmniejszona, oszczędzając dużo czasu i kosztów

1、 Centrum obróbcze CNC czy grawerka i frezarka?Centrum obróbcze CNC oraz grawerka i frezarka są powszechnie stosowanymi urządzeniami mechanicznymi.Mają też podobieństwa i różnice.Jeśli upieramy się, że centrum obróbcze CNC jest lepsze lub grawerka i frezarka jest lepsza, trudno jest uzyskać dokładną odpowiedź.Nie ma możliwości porównania różnych zastosowań.Możemy porównać zalety i wady obu tylko w kilku drobnych aspektach. 2、 Czy sztywność jest lepsza niż w centrum obróbczym CNC lub grawerce i frezarce?Sztywność nieruchomej części centrum obróbczego CNC jest bardzo dobra, a sztywność części ruchomej jest również bardzo dobra, co można wykorzystać do ciężkiego cięcia.Nieruchoma część grawerki i frezarki ma dobrą sztywność, a część ruchoma jest mniej sztywna niż centrum obróbcze CNC ze względu na elastyczne wymagania maszyny do grawerowania i frezowania. 3、 Czy prędkość wrzeciona jest szybsza w centrach obróbczych CNC lub grawerkach i frezarkach?Prędkość wrzeciona centrum obróbczego CNC wynosi na ogół 0-8000 obr./min.Chociaż szybkie centrum obróbkowe może osiągnąć dużą prędkość, ogólnie rzecz biorąc, rzeźbiarko-frezarka wymaga szybkiego systemu CNC.Prędkość wrzeciona wynosi zwykle 3000-30000 obr./min.Prędkość obrotowa wrzeciona niektórych specjalnych maszyn do rzeźbienia i frezowania jest wyższa niż w przypadku szybkiego centrum obróbczego. 4、Zakres obróbki centrum obróbczego CNC oraz grawerki i frezarki jest innyCentrum obróbcze CNC służy do kompletowania wyposażenia obróbki detali o dużej objętości frezowania i może wykonywać ciężkie cięcie.Maszyna do grawerowania i frezowania jest zwykle używana do obróbki sprzętu o małej ilości cięcia lub miękkiego metalu i jest powszechnie używana do pisania. Ogólnie rzecz biorąc, jeśli upieramy się przy porównywaniu, nie możemy odróżnić wysokich od niskich.Na przykład nie możemy używać grawerek i frezarek do ciężkiego cięcia, a centrum obróbcze jest bezużyteczne przy drobnym liternictwie.Możemy tylko powiedzieć, że oba mają swoje własne cechy i pola działania, więc nie możemy dokonać silnego porównania.

Precyzyjne części i produkty z aluminium są popularne ze względu na ich niewielką wagę i piękny wygląd oraz są szeroko stosowane w przemyśle i codziennych potrzebach.Wraz z ciągłym postępem nauki i technologii, zapotrzebowanie ludzi na różnorodność produktów jest coraz silniejsze.Dlatego wymagania procesowe produktów ze stopów aluminium są coraz wyższe, a zapotrzebowanie rynku jest również coraz wyższe.Aby zaspokoić zapotrzebowanie ludzi na różnorodność i wysoką jakość produktów ze stopu aluminium, producenci obróbki CNC ze stopu aluminium podsumowali umiejętności procesowe i problemy wymagające uwagi w obróbce CNC aluminium.       1. Wybierz odpowiednią metodę przetwarzaniaCięcie ze sterowaniem numerycznym jest rodzajem usprawnionej metody obróbki cięcia, a także jest powszechnym procesem precyzyjnej obróbki aluminium.Używam frezu palcowego z możliwością wielokierunkowego cięcia, interpolacji cięcia spiralnego i interpolacji cięcia konturowego.Obrób mniej otworów przy użyciu mniejszej liczby narzędzi.       2. Frez kulkowy może współpracować z interpolacją spiralną w celu ciągłego przetwarzania otworów stożkowychDo wytaczania i fazowania można stosować frezy kulkowe i wiertarki z interpolacją śrubową.Frez palcowy może współpracować z interpolacją cięcia konturowego do półwykańczania otworów i obróbki części precyzyjnych.Frez czołowy używany do obróbki gwintów może być używany z interpolacją śrubową do obróbki różnych otworów gwintowanych.Interpolacja narzędzi może być stosowana do obróbki precyzyjnych części ze stopu aluminium o wysokiej wydajności w precyzyjnych otworach o różnych rozmiarach.Obciążenie każdego zęba jest stosunkowo niewielkie, zwłaszcza przy użyciu frezarki szybkoobrotowej.Dlatego te same powlekane frezy palcowe z węglików spiekanych mogą być używane do szybkiego i precyzyjnego wiercenia różnych materiałów.     3. Wybierz odpowiednią ilość cięciaPracownicy mogą wybrać odpowiednią prędkość cięcia w zależności od obrabianego materiału, twardości, warunków cięcia, rodzaju materiału i głębokości cięcia.Warunki te są niezbędne do skutecznego zmniejszenia zużycia maszyn.     4. Wybierz odpowiednie narzędziaKąt natarcia: kąt natarcia powinien być odpowiednio dobrany przy zachowaniu wytrzymałości krawędzi.Jedna strona może szlifować ostrą krawędź skrawającą, aby zmniejszyć odkształcenia skrawania, ułatwić usuwanie wiórów i zmniejszyć opór skrawania i ciepło skrawania.Nie używaj narzędzi z ujemnymi kątami natarcia.Tylny narożnik: rozmiar tylnego narożnika bezpośrednio wpływa na zużycie powierzchni tylnego narożnika i jakość obrabianej powierzchni.Grubość cięcia jest ważnym standardem przy wyborze kąta przyłożenia.Podczas obróbki zgrubnej posuw jest duży, obciążenie skrawania jest duże, a wytwarzanie ciepła jest duże.Dlatego narzędzie musi mieć dobre warunki rozpraszania ciepła.Dlatego należy wybrać mniejszy kąt tylny.Gdy frezarka jest wykańczająca, wymagane jest szlifowanie krawędzi, aby zmniejszyć tarcie między bokiem a powierzchnią obróbki i zmniejszyć odkształcenie sprężyste.Dlatego należy wybrać większy kąt tylny.Kąt spirali: kąt spirali powinien być jak największy, aby frezarka była gładka i zmniejszała siłę na frezarce.Kąt podejścia: odpowiednie zmniejszenie kąta podejścia może skutecznie poprawić warunki rozpraszania ciepła i obniżyć średnią temperaturę obszaru zabiegowego.Zmniejsz liczbę zębów frezujących i zwiększ przestrzeń usuwania wiórów.Ze względu na dużą plastyczność materiału ze stopu aluminium odkształcenie skrawania jest duże podczas obróbki, przestrzeń na wióry jest duża, promień dna rowka utrzymującego wióry jest duży, a liczba zębów frezu jest niewielka.na przykład φ Frez poniżej 20 mm używa 2 zębów, ale φ 30~ φ Zaleca się użycie 3 zębów dla frezu 60 mm, aby zapobiec deformacji cienkich części ze stopu aluminium z powodu blokowania wiórów.Szlifowanie dokładne: wartość chropowatości krawędzi zęba powinna być mniejsza niż RA = 0,4um.Przed użyciem nowego noża jego przód i tył należy delikatnie wypolerować drobnym kamieniem olejowym, aby usunąć wszelkie zadziory lub niewielkie ząbki pozostawione po szlifowaniu.W ten sposób można nie tylko zmniejszyć ciepło skrawania, ale również odkształcenie skrawania jest stosunkowo niewielkie.Ściśle kontroluj standard zużycia narzędzi.Wraz ze zużyciem narzędzia zwiększa się chropowatość powierzchni przedmiotu obrabianego, wzrasta temperatura skrawania i wzrasta odkształcenie przedmiotu obrabianego.Dlatego norma zużycia nie powinna przekraczać 0,2 mm, z wyjątkiem materiałów narzędziowych o dobrej odporności na zużycie.W przeciwnym razie łatwo jest wytworzyć nagromadzony gruz guza.Podczas cięcia temperatura obrabianego przedmiotu nie powinna przekraczać 100 ℃, aby zapobiec deformacji.5. Wybierz rozsądną oprawęCzęści muszą w pełni odpowiadać potrzebom maszyny, aby zredukować niepotrzebne błędy pozycjonowania, i należy wybrać specjalne narzędzia mocujące.6. Określ rozsądną trasę przetwarzania     Staraj się, aby trasa przetwarzania była jak najkrótsza, aby zmniejszyć zużycie maszyny.W obróbce z dużą prędkością naddatek na obróbkę jest duży, a cięcie jest przerywane, więc frezarka będzie wytwarzać wibracje podczas obróbki, wpływając na dokładność obróbki i chropowatość powierzchni.Dlatego obróbkę szybkobieżną CNC można ogólnie podzielić na obróbkę zgrubną, półwykańczającą, czyszczenie naroży, wykańczanie i inne procesy.W przypadku części wymagających dużej dokładności może być konieczne wykonanie wtórnej półwykańczania przed wykończeniem.Po obróbce zgrubnej części są naturalnie chłodzone, aby wyeliminować naprężenia wewnętrzne generowane przez obróbkę zgrubną i zmniejszyć odkształcenia.Naddatek pozostały po obróbce zgrubnej powinien być większy niż odkształcenie (zwykle 1-2 mm).W procesie wykańczania wykończona powierzchnia części powinna zachować jednolitą tolerancję obróbki.0,2-0,5 mm jest ogólnie dobre.Dzięki temu narzędzie jest stabilne podczas obróbki i znacznie zmniejsza odkształcenia skrawania.Uzyskaj dobrą jakość obróbki powierzchni i zapewnij dokładność produktu.

Precyzyjne części i produkty z aluminium są popularne ze względu na ich niewielką wagę i piękny wygląd oraz są szeroko stosowane w przemyśle i codziennych potrzebach.Wraz z ciągłym postępem nauki i technologii, zapotrzebowanie ludzi na różnorodność produktów jest coraz silniejsze.Dlatego wymagania procesowe produktów ze stopów aluminium są coraz wyższe, a zapotrzebowanie rynku jest również coraz wyższe.Aby zaspokoić zapotrzebowanie ludzi na różnorodność i wysoką jakość produktów ze stopu aluminium, producenci obróbki CNC ze stopu aluminium podsumowali umiejętności procesowe i problemy wymagające uwagi w obróbce CNC aluminium.         1. Wybierz odpowiednią metodę przetwarzaniaCięcie ze sterowaniem numerycznym jest rodzajem usprawnionej metody obróbki cięcia, a także jest powszechnym procesem precyzyjnej obróbki aluminium.Używam frezu palcowego z możliwością wielokierunkowego cięcia, interpolacji cięcia spiralnego i interpolacji cięcia konturowego.Obrób mniej otworów przy użyciu mniejszej liczby narzędzi.             2. Frez kulkowy może współpracować z interpolacją spiralną w celu ciągłego przetwarzania otworów stożkowychDo wytaczania i fazowania można stosować frezy kulkowe i wiertarki z interpolacją śrubową.Frez palcowy może współpracować z interpolacją cięcia konturowego do półwykańczania otworów i obróbki części precyzyjnych.Frez czołowy używany do obróbki gwintów może być używany z interpolacją śrubową do obróbki różnych otworów gwintowanych.Interpolacja narzędzi może być stosowana do obróbki precyzyjnych części ze stopu aluminium o wysokiej wydajności w precyzyjnych otworach o różnych rozmiarach.Obciążenie każdego zęba jest stosunkowo niewielkie, zwłaszcza przy użyciu frezarki szybkoobrotowej.Dlatego te same powlekane frezy palcowe z węglików spiekanych mogą być używane do szybkiego i precyzyjnego wiercenia różnych materiałów.                 3. Wybierz odpowiednią ilość cięciaPracownicy mogą wybrać odpowiednią prędkość cięcia w zależności od obrabianego materiału, twardości, warunków cięcia, rodzaju materiału i głębokości cięcia.Warunki te są niezbędne do skutecznego zmniejszenia zużycia maszyn.           4. Wybierz odpowiednie narzędziaKąt natarcia: kąt natarcia powinien być odpowiednio dobrany przy zachowaniu wytrzymałości krawędzi.Jedna strona może szlifować ostrą krawędź skrawającą, aby zmniejszyć odkształcenia skrawania, ułatwić usuwanie wiórów i zmniejszyć opór skrawania i ciepło skrawania.Nie używaj narzędzi z ujemnymi kątami natarcia.Tylny narożnik: rozmiar tylnego narożnika bezpośrednio wpływa na zużycie powierzchni tylnego narożnika i jakość obrabianej powierzchni.Grubość cięcia jest ważnym standardem przy wyborze kąta przyłożenia.Podczas obróbki zgrubnej posuw jest duży, obciążenie skrawania jest duże, a wytwarzanie ciepła jest duże.Dlatego narzędzie musi mieć dobre warunki rozpraszania ciepła.Dlatego należy wybrać mniejszy kąt tylny.Gdy frezarka jest wykańczająca, wymagane jest szlifowanie krawędzi, aby zmniejszyć tarcie między bokiem a powierzchnią obróbki i zmniejszyć odkształcenie sprężyste.Dlatego należy wybrać większy kąt tylny.Kąt spirali: kąt spirali powinien być jak największy, aby frezarka była gładka i zmniejszała siłę na frezarce.Kąt podejścia: odpowiednie zmniejszenie kąta podejścia może skutecznie poprawić warunki rozpraszania ciepła i obniżyć średnią temperaturę obszaru zabiegowego.Zmniejsz liczbę zębów frezujących i zwiększ przestrzeń usuwania wiórów.Ze względu na dużą plastyczność materiału ze stopu aluminium odkształcenie skrawania jest duże podczas obróbki, przestrzeń na wióry jest duża, promień dna rowka utrzymującego wióry jest duży, a liczba zębów frezu jest niewielka.na przykład φ Frez poniżej 20 mm używa 2 zębów, ale φ 30~ φ Zaleca się użycie 3 zębów dla frezu 60 mm, aby zapobiec deformacji cienkich części ze stopu aluminium z powodu blokowania wiórów.Szlifowanie dokładne: wartość chropowatości krawędzi zęba powinna być mniejsza niż RA = 0,4um.Przed użyciem nowego noża jego przód i tył należy delikatnie wypolerować drobnym kamieniem olejowym, aby usunąć wszelkie zadziory lub niewielkie ząbki pozostawione po szlifowaniu.W ten sposób można nie tylko zmniejszyć ciepło skrawania, ale również odkształcenie skrawania jest stosunkowo niewielkie.Ściśle kontroluj standard zużycia narzędzi.Wraz ze zużyciem narzędzia zwiększa się chropowatość powierzchni przedmiotu obrabianego, wzrasta temperatura skrawania i wzrasta odkształcenie przedmiotu obrabianego.Dlatego norma zużycia nie powinna przekraczać 0,2 mm, z wyjątkiem materiałów narzędziowych o dobrej odporności na zużycie.W przeciwnym razie łatwo jest wytworzyć nagromadzony gruz guza.Podczas cięcia temperatura obrabianego przedmiotu nie powinna przekraczać 100 ℃, aby zapobiec deformacji.                 5. Wybierz rozsądną oprawęCzęści muszą w pełni odpowiadać potrzebom maszyny, aby zredukować niepotrzebne błędy pozycjonowania, i należy wybrać specjalne narzędzia mocujące.             6. Określ rozsądną trasę przetwarzaniaStaraj się, aby trasa przetwarzania była jak najkrótsza, aby zmniejszyć zużycie maszyny.W obróbce z dużą prędkością naddatek na obróbkę jest duży, a cięcie jest przerywane, więc frezarka będzie wytwarzać wibracje podczas obróbki, wpływając na dokładność obróbki i chropowatość powierzchni.Dlatego obróbkę szybkobieżną CNC można ogólnie podzielić na obróbkę zgrubną, półwykańczającą, czyszczenie naroży, wykańczanie i inne procesy.W przypadku części wymagających dużej dokładności może być konieczne wykonanie wtórnej półwykańczania przed wykończeniem.Po obróbce zgrubnej części są naturalnie chłodzone, aby wyeliminować naprężenia wewnętrzne generowane przez obróbkę zgrubną i zmniejszyć odkształcenia.Naddatek pozostały po obróbce zgrubnej powinien być większy niż odkształcenie (zwykle 1-2 mm).W procesie wykańczania wykończona powierzchnia części powinna zachować jednolitą tolerancję obróbki.0,2-0,5 mm jest ogólnie dobre.Dzięki temu narzędzie jest stabilne podczas obróbki i znacznie zmniejsza odkształcenia skrawania.Uzyskaj dobrą jakość obróbki powierzchni i zapewnij dokładność produktu.

Obecnie przemysł motoryzacyjny jest branżą wertykalną z największą liczbą zastosowań druku 3D, a z perspektywy trendu zastosowanie druku 3D w branży motoryzacyjnej wprowadzi korzystniejsze warunki rozwoju.Przede wszystkim pojawia się kwestia łańcucha przemysłowego.Zgodnie z trendem gospodarki światowej i wpływem pogoni za zyskiem kapitału, łańcuch przemysłowy przemysłu samochodowego jest rozłożony na wiele krajów na świecie.Jednak pod wpływem epidemii niektóre części przemysłu motoryzacyjnego doświadczyły niedoborów i wydłużenia czasu transportu.       Stany Zjednoczone, Niemcy, Japonia i inne stare potęgi motoryzacyjne stoją w obliczu sytuacji pęknięcia łańcucha przemysłowego.Poza niektórymi częściami o wysokiej precyzji produkowanymi przez ich własne przedsiębiorstwa, wiele innych części należy zakupić w innych krajach.Co więcej, ze względu na wpływ kosztów pracy i kosztów produkcji (do podziału kosztów potrzebna jest pewna kwota) są również w stanie odtworzyć własny łańcuch dostaw.Dlatego obecnie koncentrują się na technologii druku 3D, mając nadzieję na wyprodukowanie niektórych części za pomocą technologii druku 3D.Szybki rozwój pojazdów elektrycznych sprzyja również zastosowaniu technologii druku 3D w branży motoryzacyjnej.Szacuje się, że do 2035 r. ponad połowa nowo sprzedawanych pojazdów będzie stanowić pojazdy elektryczne, a w niektórych krajach odsetek ten może osiągnąć 80%.Aby przejąć rynek, w ciągu najbliższych 8 lat może być ponad 400 pojazdów elektrycznych.To sprawia, że ​​cykl rozwoju jest bardzo napięty, a druk 3D ma tę zaletę, że szybko produkuje różne prototypy na etapie rozwoju.         Ponadto części drukowane w 3D można w pełni zoptymalizować pod względem topologii lub bezpośrednio przyjąć parametryczny projekt generatywny, który może produkować części o lepszej wydajności i mniejszej wadze.Może również łączyć wiele części w jedną zintegrowaną część, zmniejszając liczbę etapów instalacji.Szczególnie w przypadku pojazdów elektrycznych, w celu zwiększenia zasięgu, ważniejsza staje się lekkość.Dlatego w przypadku niektórych części drukowanie 3D może być droższe niż części wytwarzane tradycyjnymi procesami, ale całkowity koszt jest niższy, jeśli weźmie się pod uwagę późniejsze koszty użytkowania.W praktycznych zastosowaniach inżynierowie nadrabiają również zalety druku 3D poprzez sprytne projektowanie.Ze względu na technologię formowania, powierzchnia artykułów drukowanych w 3D będzie posiadała laminaty, co wpłynie na estetykę.Projektując jednak różne kształty powierzchni, może to nadrobić i wzbogacić selektywność.Na przykład większość obecnych wnętrz samochodów wykonana jest ze skóry.A druk 3D może realizować różne tekstury.Dlatego ogólnie druk 3D będzie miał dobrą perspektywę rozwoju w branży motoryzacyjnej.

Być może słyszeliście mniej więcej o obrabiarkach.W rzeczywistości jest to ściśle związane z naszym codziennym życiem, ponieważ wiele części powszechnie używanych przedmiotów, takich jak telefony komórkowe i samochody, jest produkowanych przez obrabiarki. Dowiedzmy się o typowych typach obrabiarek i ich cechach.           01. Wiertarka Wiertarka to obrabiarka, która dobrze radzi sobie z wierceniem otworów w metalu i innych materiałach.Umieść materiał na podstawie i napraw go.Obróć wiertło, aby zeskrobać. Ponieważ materiał jest stały, odchylenie można dobrze stłumić i można uzyskać dokładne wiercenie. korzyść: Duża prędkość wiercenia; Średnica odwiertu jest dokładna. Główne rodzaje: Wiertarka pionowa, wiertarka promieniowa i wiertarka stołowa.               02. Wytaczarka Obrabiarka do obróbki wewnętrznej średnicy istniejącego otworu lub innego okrągłego profilu.Zwykle służy do powiększania średnicy otworu lub pogłębiania otworu.korzyść: Możliwość wiercenia dużych i głębokich otworów; Możesz tworzyć duże struktury. Główne rodzaje: Wytaczarka pozioma, wytaczarka pionowa, wytaczarka CNC.                 03. Tokarka Obrabiarka, która mocuje materiały na wrzecionie, obraca się z dużą prędkością, a następnie wykorzystuje narzędzia do obróbki części.Nadaje się do obróbki części cylindrycznych i jest obecnie szeroko stosowaną obrabiarką.korzyść: Dobry w obróbce kształtu cylindrycznego Wsparcie przetwarzania różnych materiałów. Główne rodzaje Tokarka ogólnego przeznaczenia, tokarka CNC.             04. Frezarka Obrabiarka będąca dokładnym przeciwieństwem tokarki.Materiał jest mocowany na stole warsztatowym, a materiał jest cięty i obrabiany za pomocą obrotowych narzędzi.korzyść: Nadaje się do wykonywania części kwadratowych; Potrafi przetwarzać niektóre złożone struktury; Koszt przetworzenia produktu jest niski. Główne rodzaje: Frezarka pionowa, frezarka pozioma, frezarka bramowa.             05. Centrum obróbcze Można po prostu zrozumieć, że frezarka wyposażona w system automatycznej wymiany narzędzi (ATC) może automatycznie zmieniać narzędzia i realizować różnorodne obróbkę.korzyść: Nadaje się do masowej produkcji Obróbka o wysokiej precyzji Główne rodzaje: Pionowe centrum obróbcze Poziome centrum obróbcze Centrum obróbcze bramowe

Jako niskowęglowa seria stali 316, stal nierdzewna 316L ma te same właściwości co stal 316 i doskonałą odporność na korozję granic ziaren.Jest to austenityczna stal nierdzewna.Dzięki dodatkowi pierwiastka Mo znacznie poprawiono jego odporność na korozję i wytrzymałość na wysokie temperatury.Odporność na wysoką temperaturę może osiągnąć 1200-1300 stopni i może być używana w trudnych warunkach.Technologia przetwarzania: laserowe topienie proszków metali SLM       01Właściwości materiału1. Odporność na korozję.Posiada dobrą odporność na korozję w produkcji celulozy i papieru.Ponadto stal nierdzewna 316L jest również odporna na korozję oceaniczną i agresywną atmosferę przemysłową.2. Odporność na ciepło.Stal nierdzewna 316L ma dobrą odporność na utlenianie w okresowym użytkowaniu poniżej 1600 stopni i ciągłym użytkowaniu poniżej 1700 stopni.Stal nierdzewna ma dobrą odporność cieplną w zakresie 800-1575 stopni.Odporność na wytrącanie węglików stali nierdzewnej 316L jest lepsza niż stali nierdzewnej 316.Charakterystyka stali 316L jest następująca:1) Produkty walcowane na zimno mają dobry połysk i piękny wygląd;2) Dzięki dodatkowi Mo odporność na korozję, zwłaszcza wżery, jest doskonała;3) Doskonała wytrzymałość na wysoką temperaturę;4) Doskonałe utwardzanie (słaby magnetyzm po obróbce);5) Brak magnetyzmu w stanie stałym;6) W porównaniu ze stalą nierdzewną 304 cena jest wyższa.316L to rodzaj stali nierdzewnej zawierającej molibden, a jego wydajność jest lepsza niż stali nierdzewnej 310 i 304, dzięki czemu jest rozpoznawana przez rynek.   02Scenariusz aplikacjiJest powszechnie stosowany do wymienników ciepła urządzeń celulozowo-papierniczych, urządzeń do farbowania, urządzeń do obróbki folii, rurociągów, materiałów do użytku zewnętrznego budynków na obszarach przybrzeżnych oraz łańcucha zegarków i kopert zegarków wysokiej klasy.Sprzęt inżynierii morskiej, chemiczny, barwnikowy, papierniczy, kwas szczawiowy, nawozy i inny sprzęt produkcyjny;Fotografia, przemysł spożywczy, obiekty przybrzeżne, liny itp.

W obróbce CNC czas to pieniądz.W przypadku produkcji małoseryjnej konfiguracja części, programowanie i czas pracy maszyny często znacznie przekraczają koszty materiałów.Zrozumienie, w jaki sposób geometria części określa wymaganą obrabiarkę, jest ważnym elementem minimalizacji liczby ustawień, które musi wykonać mechanik, oraz czasu potrzebnego na cięcie części.Może to przyspieszyć proces produkcji części i zaoszczędzić pieniądze.Oto trzy wskazówki, które musisz wiedzieć o obróbce CNC i narzędziach, aby zapewnić efektywne projektowanie części. 1. Utwórz szeroki promień narożnikaFrez palcowy automatycznie opuści wewnętrzny narożnik koła.Większy promień naroża oznacza, że ​​do wycinania narożników można używać większych narzędzi, co skraca czas pracy, a tym samym koszty.W przeciwieństwie do tego, wąski promień wewnętrznego naroża wymaga zarówno małego narzędzia do obróbki materiału, jak i większej liczby ścieżek narzędzia – zwykle przy mniejszej prędkości, aby zmniejszyć ryzyko ugięcia i złamania narzędzia.Aby zoptymalizować projekt, zawsze używaj jak największego promienia naroża i jako dolną granicę obieraj promień 1/16". Promienie naroża mniejsze od tej wartości wymagają bardzo małych narzędzi, a czas pracy rośnie wykładniczo. Ponadto, jeśli to możliwe, staraj się zachować ten sam promień wewnętrznego naroża.Pomoże to wyeliminować zmiany narzędzi, które zwiększają złożoność i znacznie wydłużają czas pracy. 2. Unikaj głębokich kieszeniCzęści z głębokimi wnękami są często czasochłonne i kosztowne w produkcji.Powodem jest to, że te projekty wymagają delikatnych narzędzi, które łatwo pękają podczas obróbki.Aby uniknąć tej sytuacji, frez palcowy powinien być „wyhamowywany” krok po kroku w równych przyrostach.Na przykład, jeśli masz głęboki rowek 1″, możesz powtórzyć głębokość skrawania kołka 1/8″, a następnie wykonać cięcie wykańczające z ostatnią głębokością skrawania 0,010″. 3. Użyj standardowych rozmiarów wierteł i gwintownikówKorzystanie ze standardowych gwintowników i rozmiarów bitów pomoże skrócić czas i obniżyć koszty części.Podczas wiercenia zachowaj wymiary jako standardowe nacięcia lub litery.Jeśli nie znasz wymiarów wierteł i frezów palcowych, możesz bezpiecznie założyć, że tradycyjny ułamek jednego cala (taki jak 1/8", 1/4" lub milimetrowa liczba całkowita) jest „standardem”.Unikaj używania pomiarów takich jak 0,492” lub 3,841 mm.W przypadku kranów 4-40 kranów jest bardziej powszechnych i ogólnie bardziej dostępnych niż 3-48 kranów.