Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Powłoka aluminiowa jest produkowana i odlewana w wysokiej temperaturze.Szybkość produkcji powłoki aluminiowej jest zbyt duża, a wytrzymałość na chłodzenie jest stosunkowo duża, co powoduje, że niektóre elementy stopu nie mogą zostać przekształcone w wymagane elementy w określonym czasie.Ponieważ materiał ten ma strukturę igłową, wysoką twardość i słabą plastyczność.Co więcej, wytrzymałość na rozciąganie tego procesu produkcyjnego jest bardzo niska, a w wysokiej temperaturze pojawi się nie tylko żółta rdza, ale także pęknięcia.Wytworzona w ten sposób skorupa aluminiowa będzie miała ziarniste zadziory.Jeśli zadziory nie zostaną usunięte, będzie to bardzo złe w dotyku.Ogonom podobnym do kijanki często towarzyszą takie cząstki, które można zaobserwować pod mikroskopem.Ponadto kolor takich zanieczyszczeń jest szary i zawiera dużo pierwiastków żelaza.

Zakłady obróbki maszynowej posiadają własne punkty techniczne, czyli każdy ma swoje umiejętności.Zakład Przetwórstwa Maszyn Dalian podzieli się z Tobą niektórymi swoimi umiejętnościami obróbki skrawaniem!Mam nadzieję, że pomogę wszystkim!!! Proces obróbki odnosi się do całego procesu tworzenia kształtu, rozmiaru, względnej pozycji i charakteru półfabrykatu w kwalifikowane części przy użyciu tradycyjnych metod obróbki zgodnie z rysunkami i wymiarami.Proces przetwarzania jest tym, co pracownicy muszą wykonać przed przetwarzaniem, aby uniknąć błędów przetwarzania i strat ekonomicznych w procesie przetwarzania. 1. Proces obróbki cieplnej jest często ułożony w trasie procesu obróbki.Pozycja procesu obróbki cieplnej jest ułożona w następujący sposób: W celu poprawy wydajności skrawania metalu, takiej jak wyżarzanie, normalizowanie, hartowanie i odpuszczanie, jest on zazwyczaj ustalany przed obróbką mechaniczną w Dalian.W celu wyeliminowania naprężeń wewnętrznych, takich jak obróbka starzeniowa, hartowanie i odpuszczanie, zwykle przeprowadza się ją po obróbce zgrubnej i przed wykończeniem.W celu polepszenia właściwości mechanicznych części, takich jak nawęglanie, hartowanie, odpuszczanie itp., zazwyczaj układa się go po obróbce mechanicznej w Dalian.Jeśli po obróbce cieplnej występuje duże odkształcenie, należy ustalić ostateczną procedurę przetwarzania. 2. W celu zapewnienia dokładności obróbki obróbkę zgrubną i wykańczającą należy wykonywać oddzielnie.Ze względu na dużą ilość skrawania podczas obróbki zgrubnej, siła skrawania i siła mocowania na przedmiocie obrabianym są duże, wytwarzanie ciepła jest duże, a powierzchnia obróbki ma znaczne zjawisko utwardzania, w przedmiocie występuje duże naprężenie wewnętrzne.Jeśli obróbka zgrubna i zgrubna jest wykonywana w sposób ciągły, precyzja gotowej części zostanie szybko utracona z powodu redystrybucji naprężeń.W przypadku niektórych części o wysokich wymaganiach dotyczących dokładności obróbki.Po obróbce zgrubnej i przed wykańczaniem należy przeprowadzić wyżarzanie lub starzenie w niskiej temperaturze, aby wyeliminować naprężenia wewnętrzne. 3. Sprzęt powinien być dobierany rozsądnie.Obróbka zgrubna polega głównie na odcięciu większości naddatku na obróbkę i nie wymaga dużej dokładności obróbki.Dlatego obróbkę zgrubną należy prowadzić na obrabiarce o dużej mocy i małej dokładności, natomiast obróbka wykańczająca wymaga obrabiarki o dużej dokładności.Obróbka zgrubna i wykańczająca odbywa się na różnych obrabiarkach, co może nie tylko dać pełną swobodę w wydajności sprzętu, ale także wydłużyć żywotność obrabiarek precyzyjnych.

Im wyższa precyzja części precyzyjnych w konkretnych zastosowaniach, im bardziej będą one wyrafinowane, tym bardziej będą odzwierciedlać przetwarzalność i jakość.Jednocześnie produkt ten cieszy się większą popularnością wśród klientów.Generalnie centra obróbcze CNC mają niezrównane zalety i właściwości w produkcji i obróbce, a ich jakość produktu jest generalnie wyższa.Jakie są cechy precyzyjnych części CNC? 1. Przede wszystkim wydajność produkcyjna obróbki części precyzyjnych NC jest wyższa.Obróbka części NC może wytwarzać i przetwarzać kilka warstw jednocześnie.W porównaniu z ogólną obróbką NC pozwala zaoszczędzić wiele procesów technologicznych i czasu.Ponadto jakość części produkowanych przez centra obróbcze NC jest stosunkowo stabilna w porównaniu do zwykłych tokarek. 2. Obróbka części precyzyjnych NC odgrywa niezastąpioną rolę w badaniach i rozwoju nowych produktów.Ogólnie rzecz biorąc, części o różnej złożoności mogą być przetwarzane zgodnie z programowaniem.Jednak modyfikacja i modernizacja schematu projektowego wymaga jedynie zmiany przepływu programu tokarki NC, co może znacznie skrócić czas cyklu rozwoju produktu dla towarów. 3. Poziom automatyzacji obróbki części precyzyjnych CNC jest bardzo wysoki, co znacznie zmniejsza efektywność energetyczną i roboczą pracowników.Pracownicy nie muszą obsługiwać całego procesu jak zwykłe tokarki w procesie produkcyjnym, a przede wszystkim obserwować i nadzorować tokarki CNC.Jednak naukowa i technologiczna zawartość odpowiedniego centrum obróbczego CNC jest wyższa niż zwykłej tokarki, więc względna zwykła tokarka wymaga większego wykorzystania mózgu. 4. Inwestycja początkowa jest stosunkowo duża jak na zwykłe tokarki, ponieważ cena centrum obróbczego jest bardzo wysoka, a koszt jego utrzymania i wstępny okres przygotowania do produkcji i obróbki długi.

Obróbka precyzyjna to cały proces zmiany wielkości lub właściwości przedmiotu obrabianego za pomocą sprzętu do obróbki, który jest również niestandardową obróbką automatyczną.W zależności od temperatury obrabianego przedmiotu obrabianego można go podzielić na ciągnienie na zimno i obróbkę cieplną.Generalnie jest przetwarzany w temperaturze pokojowej bez powodowania chemii organicznej lub przemian fazowych produktu, co nazywa się ciągnieniem na zimno.Ogólnie rzecz biorąc, przetwarzanie w temperaturze wyższej lub niższej niż normalna powoduje chemię organiczną lub przemianę fazową przedmiotu obrabianego, co nazywa się obróbką cieplną.Ciągnienie na zimno można podzielić na wiercenie i obróbkę ciśnienia roboczego w zależności od różnicy metod przetwarzania.Jakie są etapy projektowania i wymagania dotyczące precyzyjnej obróbki?Dowiedzmy się o tym: 1. Duża liczba rodzajów produkcji i wytwarzania; 2. Analizować proces części (wybrać normy krajowe); 3. Określ rodzaj, kształt, specyfikację i precyzję zarodka włosa; 4. Opracuj trasę procesu.Jest to ważny krok w formułowaniu procedur procesowych.Kluczową pracą jest wybór dokładnych standardów pozycjonowania, określenie metody przetwarzania każdej warstwy powierzchniowej, przypisanie sekwencji przetwarzania, określenie poziomu centralizacji i decentralizacji przepływu procesu oraz przydzielenie procesu obróbki cieplnej, wykrywania i innych pomocniczych przepływów procesowych.Opracowując trasę procesu zazwyczaj jasno przedstawiamy wiele możliwych planów, analizujemy je i porównujemy, a na końcu ustalamy najlepszy plan; 5. Określ maszynę i sprzęt wybrane do przebiegu procesu.

Producent precyzyjnych części CNC powiedział, że wytrzymałość części odnosi się do zdolności części do pracy bez pęknięć lub odkształceń plastycznych poza dopuszczalną granicę, co jest najbardziej podstawowym warunkiem normalnej pracy i bezpiecznej produkcji maszyny.Zasady i środki mające na celu poprawę wytrzymałości części są następujące:   ① zwiększyć rozmiar niebezpiecznego odcinka części i racjonalnie zaprojektować kształt przekroju, aby zwiększyć moment bezwładności przekroju;   ② Materiały o wysokiej wytrzymałości będą stosowane w celu poprawy wytrzymałości i zmniejszenia naprężeń wewnętrznych, a technologia przetwarzania będzie kontrolowana w celu zmniejszenia lub wyeliminowania mikrodefektów;   ③ Spróbuj zmniejszyć obciążenie części;   ④ Odpowiednio zaangażuj strukturę części, aby zmniejszyć koncentrację naprężeń. Producent precyzyjnych części CNC powiedział, że sztywność części odnosi się do zdolności części do pracy bez wytwarzania więcej niż określone odkształcenie sprężyste.Wymóg ten dotyczy tylko tych części, których wydajność pracy zostanie zmniejszona z powodu nadmiernego odkształcenia sprężystego.Zasady i środki mające na celu poprawę ogólnej sztywności części są następujące: odpowiednio zwiększyć rozmiar przekroju części, rozsądnie zaprojektować kształt przekroju części, rozsądnie dodać żebra wzmacniające i przyjąć strukturę wielopunktową;Zasady i środki mające na celu poprawę sztywności styku części obejmują: poprawę dokładności obróbki powierzchni styku lub odpowiednie zwiększenie powierzchni styku w celu zmniejszenia nacisku jednostkowego itp. Producent precyzyjnych części CNC powiedział, że wymaganiem żywotności części jest wymaganie, aby części utrzymywały normalną pracę w oczekiwanym okresie pracy bez złomowania.Wymóg ten dotyczy głównie tych części, które są zużyte lub skorodowane podczas pracy pod zmiennym naprężeniem.Ponieważ głównymi czynnikami wpływającymi na granicę zmęczeniową części są koncentracja naprężeń, wielkość, jakość powierzchni i warunki środowiskowe, główne środki mające na celu poprawę trwałości części są następujące:;   ① Prawidłowe zaangażowanie struktury części w celu zmniejszenia koncentracji naprężeń;   ② Zastosuj obróbkę lub obróbkę wzmacniającą powierzchnię w celu poprawy jakości powierzchni roboczej części;   ③ Rozsądnie dobierać odpowiednie materiały, smary i metody smarowania par ciernych w celu poprawy odporności części na zużycie;   ④ Dobierać materiały odporne na korozję do produkcji części pracujących w mediach korozyjnych;   ⑤ Stosuj obróbkę cieplną w celu poprawy właściwości mechanicznych materiałów części lub stosuj walcowanie, śrutowanie i inne procesy w celu wygenerowania korzystnych naprężeń szczątkowych na powierzchni części. Producenci precyzyjnych części CNC powiedzieli, że wymagania dotyczące przetwarzania części są takie, że w danych warunkach procesu i poziomach produkcji części mogą być wytwarzane przy niższych kosztach i pracy oraz łatwe w montażu.Struktura części powinna być rozsądnie zaprojektowana z uwzględnieniem aspektów partii produkcyjnej, materiałów, produkcji półfabrykatów, metody przetwarzania, procesu montażu, wymagań użytkowych itp. Wymagania ekonomiczne części mają na celu wykorzystanie niższych kosztów i mniejszej liczby roboczogodzin do produkcji części, które spełniają wymagania techniczne, co jest ściśle związane z przetwarzalnością części i w dużym stopniu wpływa na efektywność ekonomiczną maszyn.Można podjąć środki w celu zmniejszenia zużycia materiału, przyjęcia małych lub bez naddatków półfabrykatów, zastąpienia drogich materiałów tanimi materiałami, użycia tylko wysokiej jakości i drogich materiałów w kluczowych częściach części oraz próby użycia standardowych części w celu poprawy ekonomiczności części.

Producenci części maszyn powiedzieli, że od czasu pojawienia się maszyn, pojawiły się odpowiadające im części mechaniczne.Ale jako dyscyplina części mechaniczne są oddzielone od mechanicznej tektoniki i mechaniki.Wraz z rozwojem przemysłu maszynowego i pojawieniem się nowych teorii i metod projektowania, nowych materiałów i nowych procesów, części mechaniczne weszły w nowy etap rozwoju.Teorie metody elementów skończonych, mechaniki pękania, smarowania elastohydrodynamicznego, projektowania optymalizacyjnego, projektowania niezawodnościowego, projektowania wspomaganego komputerowo (CAD), modelowania bryłowego (Pro, Ug, Solidworks, itp.), analizy systemowej i metodologii projektowania zostały stopniowo zastosowane do badania i projektowanie części mechanicznych.Ważnym trendem w rozwoju tej dyscypliny jest lepsze realizowanie integracji wielu dyscyplin, realizowanie kombinacji makro i mikro, odkrywanie nowych zasad i struktur, większe wykorzystanie dynamicznego projektowania i dokładnego projektowania, bardziej efektywne wykorzystanie komputerów elektronicznych oraz dalej rozwijać teorie i metody projektowania. Chropowatość powierzchni jest ważnym wskaźnikiem technicznym odzwierciedlającym błąd mikrogeometrycznego kształtu powierzchni części i jest główną podstawą kontroli jakości powierzchni części;To, czy jest to uzasadnione, czy nie, jest bezpośrednio związane z jakością, żywotnością i kosztem produkcji produktów.Istnieją trzy metody wyboru chropowatości powierzchni części mechanicznych, a mianowicie metoda obliczeniowa, metoda badawcza i metoda analogii.W projektowaniu części mechanicznych najpopularniejszą metodą jest analogia, która jest prosta, szybka i skuteczna.Zastosowanie analogii wymaga wystarczających materiałów referencyjnych, a różne istniejące podręczniki projektowania mechanicznego dostarczają bardziej wszechstronnych materiałów i dokumentów.Najczęściej stosowana jest chropowatość powierzchni odpowiadająca klasie tolerancji.Ogólnie rzecz biorąc, im mniejsza jest wymagana tolerancja wymiarowa części mechanicznych, tym mniejsza jest wartość chropowatości powierzchni części mechanicznych, ale nie ma między nimi stałej zależności funkcjonalnej.Na przykład uchwyt i pokrętło w niektórych maszynach i instrumentach, a także zmodyfikowana powierzchnia niektórych części mechanicznych w urządzeniach sanitarnych i maszynach spożywczych muszą być obrabiane bardzo gładko, to znaczy, że chropowatość powierzchni musi być bardzo wysoka , ale wymagania dotyczące tolerancji wymiarowych są bardzo niskie.Ogólnie rzecz biorąc, istnieje pewna zgodność między stopniem tolerancji a wartością chropowatości powierzchni części z wymaganiami tolerancji wymiarowej. Powyższe jest wyjaśnieniem pochodzenia części mechanicznych przez producenta obróbki części mechanicznych.Mam nadzieję, że po przeczytaniu ci się przyda

Powszechne wyposażenie do precyzyjnej obróbki części: centrum obróbcze CNC, tokarka CNC, frezarka, szlifierka, iskra elektryczna, cięcie drutu itp. Różnorodność powszechnie używanego sprzętu, w tym 3-osiowe, 4-osiowe i 5-osiowe CNC, centra obróbcze (gong komputerowy), centra obróbcze CNC, centrowanie;Jednocześnie istnieją również specjalne urządzenia produkcyjne do ultra precyzyjnych i trudnych części;Precyzyjna szlifierka narzędziowa, szlifowanie wewnętrzne i zewnętrzne, iskra elektryczna, różne szybkie/średnie/wolne druty i inne urządzenia produkcyjne. Precyzyjny sprzęt do obróbki części to rodzaj sprzętu produkcyjnego o bardzo wysokiej precyzji, charakteryzujący się stosunkowo dużą stabilnością i długą żywotnością.Jeśli o to chodzi, ten rodzaj sprzętu produkcyjnego składa się głównie z dwóch części: jedna to cewka indukcyjna, która bezpośrednio styka się z produkcją i ścieżką produkcyjną mechatroniki, a druga to dystrybutor sygnału.Obecnie powszechne urządzenia do obróbki części precyzyjnych działają zgodnie z podstawową zasadą magnetycznego efektu prądu.Klienci, którzy zdecydują się na zakup precyzyjnego sprzętu do obróbki części, powinni najpierw połączyć sprzęt produkcyjny z produkcją mechatroniczną i ścieżką produkcyjną przed zastosowaniem takiego sprzętu produkcyjnego.Na tym etapie w różnych dziedzinach istnieją różne metody łączenia urządzeń produkcyjnych z produkcją mechatroniczną i ścieżką produkcyjną. Przede wszystkim do połączenia używany jest kołnierz.Ten rodzaj połączenia kołnierzowego jest stosunkowo tradycyjny.Można podłączyć obie strony precyzyjnego sprzętu do obróbki części.Gdy kołnierz jest podłączony do elektromechanicznej linii produkcyjnej, konieczne jest jedynie zamocowanie kołnierza po obu stronach i powszechnie stosowanych śrub kotwiących na elektromechanicznej linii produkcyjnej.W celu doboru takich metod łączenia większość z nich może być instalowana jednostronnie, a limit głośności sterownika urządzeń produkcyjnych przy takich metodach łączenia jest stosunkowo niewielki.Dlatego ten rodzaj połączenia może być stosowany w niektórych integracjach elektromechanicznych i trasach produkcyjnych o stosunkowo niewielkich ilościach.Ponadto jedną z metod instalowania precyzyjnego sprzętu do obróbki części jest modyfikacja połączenia. Ten rodzaj połączenia jest stosunkowo zaawansowany.Niektóre sterowniki bez kołnierzowych otworów przyłączeniowych są teraz połączone w ten sposób.Ten rodzaj połączenia jest na tym etapie stosunkowo prosty.Specyfiką precyzyjnego sprzętu do obróbki części jest to, że bezpośredni wpływ na produkcję mechatroniki i ścieżkę produkcyjną jest stosunkowo niewielki, a standard manipulacji jest duży, a dokładność przetwarzania jest szczególnie wysoka.Podczas procesu produkcji i przetwarzania na manipulacje produkcją mechatroniki i trasą produkcyjną prawie nie ma wpływu gęstość względna, ciśnienie robocze, temperatura i inne systemy monitorowania środowiska.Dlatego wiele przedsiębiorstw i branż będzie korzystać z tego typu urządzeń produkcyjnych.Dzieje się tak, ponieważ stabilność tego typu sprzętu produkcyjnego jest bardzo niezawodna, a w sprzęcie produkcyjnym nie ma zbyt wielu ruchomych części sprzętu, więc nakład pracy na konserwację jest stosunkowo niewielki, co może utrzymać długoterminową stabilną sytuację roboczą .

Podczas obróbki części precyzyjnych do wykrywania można zastosować metodę pomiaru okrągłości i metodę dwupunktową trzypunktową.Prawo okrągłego instrumentu polega na umieszczeniu mierzonej części na stole warsztatowym instrumentu okrągłości, wyrównaniu obracającej się linii środkowej i spowodowaniu, aby sonda instrumentu okrągłości stykała się z wewnętrznym otworem przedmiotu obrabianego w celu obrotu.W oparciu o czujnik, wzmacniacz, filtr i obwód mocy pomiarowej, ostatecznie wyświetlane są dokładne wyniki pomiarów.Jeśli wynik jest konkretną mapą konturową, można użyć szablonu okręgu wpisanego, a różnicę między promieniami dwóch okręgów tolerancji tej samej łodzi można przyjąć jako błąd okrągłości przekroju.Przyrząd nadaje się do części o wysokich wymaganiach dotyczących dokładności pomiaru. Jeżeli zmierzony kontur jest nieparzystym okręgiem krawędziowym, błąd okrągłości nie może być zmierzony metodą dwupunktową.W tej chwili do dokładnego pomiaru można zastosować metodę trzypunktową.Podeprzeć obrabiany przedmiot testowanego produktu za pomocą wspornika w kształcie litery V i zmierzyć duży błąd spowodowany jednym obrotem przedmiotu za pomocą wskaźnika, który jest przyjmowany jako błąd okrągłości przekroju.Wspólny kąt przecięcia V α odpowiednio 60 stopni, 72 stopnie, 90 stopni, 108 stopni i 120 stopni.Metodę trzypunktową można również stosować do bardzo precyzyjnych i dokładnych pomiarów w precyzyjnej obróbce części. Powyższy opis dotyczy metod kontroli obróbki części precyzyjnych.Mam nadzieję, że po przeczytaniu ci się przyda

Obróbka precyzyjnych części CNC nie nadaje się do precyzyjnej obróbki wszystkich materiałów.Niektóre materiały są zbyt twarde i przekraczają wytrzymałość przetwarzanych części, co może spowodować zawalenie się części wyposażenia.Dlatego takie materiały nie nadają się do precyzyjnej obróbki, chyba że są to części wyposażenia wykonane z materiałów specjalnych lub wycinane laserem. Wymagania dotyczą każdej pracy, ponieważ zagraża to również jakości produkowanego sprzętu.Dlatego, aby zachować jakość sprzętu, powinniśmy mieć wymagania nie tylko dotyczące maszyn i urządzeń, ale także wykorzystania personelu i niektórych przetworzonych materiałów. Tego rodzaju produkty muszą mieć określone specyfikacje.Tylko wtedy, gdy tego rodzaju produkty spełnią wymagania, wyprodukowane produkty mogą być idealnym wyglądem dla każdego.Warto więc wiedzieć, jakie są wymagania obróbki części precyzyjnych CNC na materiałach? Przetwarzane materiały dzielą się na dwie kategorie, materiały metalowe i materiały niemetaliczne;W przypadku materiałów metalowych największa jest wytrzymałość płyty ze stali nierdzewnej, następnie surówki, miedzi i wreszcie aluminium.Obróbka porcelany i tworzyw sztucznych należy do przetwórstwa materiałów niemetalicznych.Dla wymagań wytrzymałościowych materiałów w niektórych miejscach im wyższa wytrzymałość materiałów, tym lepsze, ale tylko wymagania wytrzymałościowe obrabianych części.Materiały do ​​​​przetwarzania nie powinny być zbyt twarde;Jeśli jest twardszy niż części mechaniczne, trudno go przetwarzać;Materiał musi być umiarkowanie twardy i miękki.Co najmniej jeden poziom niższy niż wytrzymałość części.Jednocześnie zależy to od roli produkowanego sprzętu i skutecznego doboru sprzętu.W procesie produkcji precyzyjnych części CNC, ponieważ wymagania i standardy produkcyjne każdej części są inne, plan procesu produkcyjnego jest również inny.W przypadku wybrania różnych planów procesu do produkcji tych samych części, ich produktywność i korzyści ekonomiczne są również różne.

Przed każdym programem obróbki części precyzyjnej CNC należy ściśle określić, czy narzędzie jest zgodne z programem.Konieczne jest określenie długości narzędzia i czy ostrze mocujące narzędzie nadaje się do cięcia.Surowo zabrania się uruchamiania drzwi, aby zapobiec wyrzucaniu rzutek lub przedmiotu obrabianego podczas pracy obrabiarki.W całym procesie obróbki części precyzyjnych CNC, jeśli operator stwierdzi kolizję noża, musi natychmiast zaparkować samochód, np. naciskając przycisk „Zakończenie awaryjne” lub przycisk „Resetuj przełącznik” lub ustawiając „Feed Rate” na zero . Każde ustawienie narzędzia w tym samym przedmiocie obrabianym powinno być utrzymywane w tym samym obszarze, aby zapewnić dokładność narzędzia podczas przyjmowania narzędzia.W całym procesie obróbki części precyzyjnych CNC, jeśli okaże się, że jest zbyt duża nadwyżka obróbkowa, konieczne jest użycie „single section” lub „stop” do wyczyszczenia wartości znaczników X, Y, Z, a następnie ręczne frezowanie je wyłączyć, a następnie potrząśnij nimi z powrotem do „zera”, aby umożliwić im niezależne działanie.Podczas pracy autonomicznej operator nie powinien opuszczać obrabiarki ani pytać o terminowe zarządzanie obrabiarką.Jeśli konieczne jest wyjście w połowie drogi, musi to zostać sprawdzone przez określony personel. Przed rozpyleniem oleju lekkim nożem należy oczyścić żużel aluminiowy w obrabiarce, aby zapobiec odtłuszczaniu żużla aluminiowego.Przedmuchaj powietrzem tak bardzo, jak to możliwe w procedurze szorstkowania i wstrzyknij olej w procedurze lekkiego noża.Obrabiany przedmiot należy usunąć, oszlifować i polerować natychmiast po rozładowaniu z dużą prędkością.W czasie postoju operator musi wykonać dobrą robotę polegającą na natychmiastowym i dokładnym przekazaniu pracy, aby zapewnić, że cała późniejsza produkcja i przetwarzanie mogą przebiegać normalnie.Przed przejściem w stan gotowości upewnij się, że system magazynu narzędzi znajduje się w położeniu początkowym, a oś XYZ jest zatrzymana w położeniu środkowym.Wyłączać kolejno zasilanie i zasilanie główne na panelu operacyjnym obrabiarki.W przypadku burzy należy odłączyć zasilanie i natychmiast przerwać pracę.