Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

1、 Wybielanie produktów przetwarzanych przez formę wtryskową.Przyczyny bielenia wyrobów przetwarzanych metodą wtryskową to m.in.:1. Nadmierne ciśnienie obciążenia.2. Słabe wyjmowanie z formy.Metoda obróbki: Projektując formę wtryskową należy zwrócić uwagę na odpowiednie nachylenie rozformowania.Podczas wykonywania formy wtryskowej upewnij się, że wnęka formy wtryskowej jest gładka i czysta, i natychmiast zmniejsz ciśnienie wtrysku do przetwarzania w czasie rzeczywistym.2、 Przyczyny wgnieceń powstałych podczas przetwarzania form wtryskowych są następujące:1. Niewystarczające chłodzenie formy wtryskowej i niewystarczający czas chłodzenia spowoduje poważne odkształcenie.2. Dzieje się tak również wtedy, gdy ciśnienie wewnętrzne formy wtryskowej jest niewystarczające.3. Grubość każdej części produktu jest inna.Metoda obróbki: obniżyć temperaturę cylindra i temperaturę formy, wymusić chłodzenie w miejscu, w którym występuje wgniecenie, wypełnić krawędź przepływu w miejscu, w którym występuje wgniecenie, i kontrolować różnicę w grubości zaprojektowanego produktu.  

Przebieg procesu produkcji form wtryskowych odnosi się do procesu przetwarzania i montażu formy wtryskowej za pomocą określonej technologii przetwarzania i zarządzania procesem.Proces produkcji formy wtryskowej obejmuje pięć etapów: 1、 Przygotowanie technologii produkcjiPrzygotowanie technologii produkcji jest podstawą całej produkcji, która ma znaczący wpływ na jakość, koszt, przebieg i zarządzanie formą wtryskową.Prace na etapie przygotowania technologii produkcji obejmują zaprojektowanie rysunków formy wtryskowej, przygotowanie dokumentacji procesowej i technicznej, sformułowanie kontyngentu materiałowego i roboczogodzin obróbczych oraz wycenę kosztów form wtryskowych. 2、 Przygotowanie materiałówPrzygotowanie materiału decyduje o rodzaju, kształcie, wielkości i odpowiednich wymaganiach technicznych półwyrobów form wtryskowych.Forma wtryskowa 3, Przetwarzanie części i komponentów form wtryskowychCzęści formy wtryskowej odnoszą się do stempla, formy żeńskiej, płyty mocującej stempel i płyty wyładowczej.Stempel i matryca to bezpośrednio pracujące części.Płyta mocująca stempel służy do mocowania stempla, jak sugeruje jego nazwa, a płyta wyładowcza służy do usuwania przedmiotów obrabianych i odpadów, które są nałożone na stempel. 4, Montaż i uruchomienieZespół montażowo-uruchomieniowy Działu Produkcji odpowiada za wykonanie montażu i rozruchu form wtryskowych o wysokiej jakości zgodnie z harmonogramem produkcji. 5, Identyfikacja testu formyOcena próby formy ocenia racjonalność i poprawność projektu formy wtryskowej i jakość wykonania oraz czy forma wtryskowa może spełnić oczekiwane wymagania funkcjonalne.

Wraz z ciągłym rozwojem społeczeństwa chiński przemysł produkcyjny poczynił ciągłe postępy, aby sprostać rosnącym potrzebom materialnym ludzi.W szczególności przemysł obróbki CNC jest podstawą przemysłu wytwórczego, odgrywając niezatartą rolę w delcie Rzeki Perłowej.Obróbka CNC, znana również jako obróbka gongów komputerowych, została nazwana we wczesnym Hongkongu.W Guangdong wszyscy staliśmy się centrami obróbczymi CNC, które są nowym rodzajem technologii przetwarzania i mogą przetwarzać materiały poprzez programowanie programów przetwarzania.Obróbka części samochodowych cnc 1、 Czynniki wpływające na cenę obróbki CNC:1. Wyceniamy według stopnia skomplikowania rysunków przesłanych przez klienta.Im bardziej złożone są rysunki, tym bardziej złożone są części do obróbki na tokarce CNC.Oznacza to, że im wyższa dokładność obróbki i wymagania, tym naturalnie wpłynie to na wycenę.2. Oceń koszt obróbki CNC według ilości części.Jeśli klient dostarczy nam wystarczającą ilość części, ale nie spełni warunków otwarcia formy, możemy użyć urządzeń do obróbki CNC, aby znacznie obniżyć ich koszty.Możemy je obrabiać w małych partiach za pomocą CNC, co jest oczywiście znacznie tańsze.3. Oceń koszt obróbki CNC zgodnie z dokładnością obróbki części.Klienci mają wysokie wymagania dotyczące dokładności części, takich jak obróbka części medycznych, obróbka części sprzętu komunikacyjnego, obróbka części robotów itp. Taka obróbka części wymaga wysokich systemów i narzędzi do obróbki CNC, a koszty obróbki CNC są oczywiście bardzo wysokie.4. Koszt obróbki CNC zależy od materiałów przetworzonych na części zamienne.Materiał podany przez klienta jest dość twardy.Co powiesz na materiały ze stopów tytanu, stal tytanową itp. To niewątpliwie wymaga bardzo wysokich narzędzi skrawających, a praca zajmuje dużo czasu. 2, Zgrubna metoda wyceny ceny obróbki CNC:1. W przypadku dużych części części o dużej objętości powierzchniowej i dużej masie można podzielić na dwa przypadki:① Trudność obróbki CNC jest średnia.Stosunek kosztu obróbki na tokarce CNC do kosztu surowców na całość części wynosi około 1:1, czyli odwrotnie proporcjonalnie do wielkości zakupów.Tą metodą wyceny oceniamy cenę obróbki CNC.② Jeśli obróbka CNC części zamiennych jest trudna, stosunek kosztów obróbki tokarki CNC do kosztu surowców całej części wynosi około 1,2 ~ 1,5: 1, co jest odwrotnie proporcjonalne do wielkości zakupu.2. W przypadku małych i średnich części obrabianych przez CNC istnieją również dwa przypadki:① W przypadku części ze zwykłymi trudnościami w obróbce CNC stosunek kosztów obróbki tokarki CNC do kosztów surowców dla całej części wynosi około 2 ~ 3: 1, co jest odwrotnie proporcjonalne do wielkości zakupu.② W przypadku części o dużych trudnościach w obróbce CNC stosunek kosztów obróbki na tokarce CNC do kosztów surowców dla całej części wynosi około 5-10:1, co jest odwrotnie proporcjonalne do wielkości zakupu. Fabryka obróbki CNC NorplatPowyższe cztery główne czynniki wpływają na cenę obróbki CNC i metodę oceny ceny obróbki CNC.Opisano wpływ obróbki tokarskiej na materiały, dokładność obróbki, złożoność części oraz cenę obróbki CNC.Dlatego bardzo ważne jest, aby wybrać niezawodnych i wydajnych producentów obróbki CNC.Tylko poprzez zapoznanie się z ich procesem wyceny i możliwościami usług przetwarzania oraz biorąc pod uwagę wiele kwestii, możesz doświadczyć wysokiej jakości usług przetwarzania CNC.

Obróbka powierzchniowa obróbki stopów aluminium obejmuje natryskiwanie hałasu, polerowanie, ciągnienie drutu, cięcie na wysoki połysk, anodowanie, anodowanie dwukolorowe i inne procesy.Celem obróbki mechanicznej jest wyeliminowanie nierówności powierzchni wyrobu oraz usunięcie innych wad powierzchniowych.Obróbka chemiczna może usunąć plamę oleju i rdzę na powierzchni produktu i utworzyć warstwę, która może sprawić, że materiał błonotwórczy lepiej połączy się lub połączy z aktywnym metalowym korpusem, aby zapewnić stabilny stan powłoki, zwiększają przyczepność warstwy ochronnej, a tym samym spełniają rolę chroniącą organizm. Obróbka części ze stopów aluminium1. Piaskowanie do obróbki stopów aluminiumProces oczyszczania i szorstkowania powierzchni metalowych pod wpływem szybkiego przepływu piasku.Ta metoda może sprawić, że powierzchnia części aluminiowych uzyska pewien stopień czystości i różną chropowatość, poprawi odporność zmęczeniową przedmiotu obrabianego, będzie miała silną przyczepność między powłokami, wydłuży trwałość powłoki, a także sprzyja wyrównaniu i dekoracji powłoka. 2. Polerowanie obróbki stopów aluminium Jest to metoda przetwarzania, która wykorzystuje metody mechaniczne, chemiczne lub elektrochemiczne w celu zmniejszenia chropowatości powierzchni przedmiotu obrabianego w celu uzyskania jasnej i płaskiej powierzchni. 3. Ciągnienie drutu do obróbki stopów aluminiumCiągnienie drutu metalowego to proces produkcyjny polegający na wielokrotnym zdrapywaniu aluminiowych płyt z linii papierem ściernym.Ciągnienie drutu można podzielić na ciągnienie drutu prostego, losowe ciągnienie drutu, ciągnienie drutu spiralnego i ciągnienie drutu nici. 4. Cięcie na wysoki połysk do obróbki stopów aluminiumPrecyzyjna maszyna do grawerowania służy do wzmocnienia diamentowego narzędzia tnącego na szybkoobrotowym (zwykle 20000 obr./min) wrzecionie precyzyjnej maszyny do grawerowania w celu cięcia części, tworząc lokalne refleksy na powierzchni produktu.W ostatnich latach niektóre wysokiej klasy produkty elektroniczne, takie jak metalowa rama telewizora, przyjęły proces frezowania na wysoki połysk.Ponadto procesy anodowania i ciągnienia drutu sprawiły, że telewizor jest pełen mody i naukowej ostrości.Obróbka i kucie stopów aluminium 5. Obróbka stopu aluminium anodowanie:Utlenianie anodowe odnosi się do elektrochemicznego utleniania metali lub stopów.W odpowiednich warunkach elektrolitycznych i specyficznych warunkach procesowych aluminium i jego stopy pod wpływem przyłożonego prądu tworzą warstwę tlenku na produktach aluminiowych (anodach).Anodowanie może przedłużyć żywotność aluminium i poprawić estetykę.Obecnie jest to najczęściej stosowany i odnoszący największe sukcesy proces.6. Dwukolorowe anodowanie do obróbki stopów aluminiumAnodowanie dwukolorowe odnosi się do anodowania produktu i nadawania różnych kolorów określonym obszarom.Dwukolorowe anodowanie wiąże się z wysokimi kosztami ze względu na złożony proces;Jednak poprzez kontrast między dwoma kolorami może lepiej odzwierciedlać wysokiej klasy i niepowtarzalny wygląd produktu.

Często mówimy, że elementy ze stali nierdzewnej wymagają polerowania.Dlaczego należy polerować stal nierdzewną?Technologie polerowania stali nierdzewnej obejmują polerowanie mechaniczne, polerowanie chemiczne, polerowanie elektrolityczne, polerowanie ultradźwiękowe, polerowanie płynne i magnetyczne polerowanie ścierne.1. Polerowanie mechanicznePolerowanie mechaniczne to metoda polerowania mająca na celu uzyskanie gładkiej powierzchni poprzez cięcie i usuwanie wypukłych części po polerowaniu w wyniku odkształcenia plastycznego powierzchni materiału.Zwykle stosuje się paski z kamienia olejowego, koła wełniane, papier ścierny itp.Główną metodą jest obsługa ręczna.Do części specjalnych, takich jak powierzchnie obrotowe, stoły obrotowe i inne narzędzia pomocnicze, można użyć.W przypadku osób o wysokich wymaganiach dotyczących jakości powierzchni można zastosować polerowanie ultraprecyzyjne.Polerowanie superprecyzyjne polega na użyciu specjalnych narzędzi ściernych, które są dociskane do powierzchni przedmiotu obrabianego w płynie polerskim zawierającym ścierniwo w celu wirowania z dużą prędkością.Dzięki tej technologii można uzyskać chropowatość powierzchni Ra0.008um, która jest najwyższą spośród różnych metod polerowania.Ta metoda jest często stosowana w przypadku form soczewek optycznych. 2. Polerowanie chemicznePolerowanie chemiczne polega na tym, aby materiał rozpuścił się preferencyjnie we wklęsłej części powierzchni mikrowypukłej części w środowisku chemicznym, tak aby uzyskać gładką powierzchnię.Główną zaletą tej metody jest to, że nie wymaga skomplikowanego sprzętu i może polerować przedmioty o skomplikowanych kształtach.Może również polerować wiele przedmiotów jednocześnie, z wysoką wydajnością.Podstawowym problemem polerowania chemicznego jest przygotowanie roztworu polerskiego.Chropowatość powierzchni uzyskana przez polerowanie chemiczne wynosi na ogół 10 μm. 3. Polerowanie elektrolitycznePodstawowa zasada polerowania elektrolitycznego jest taka sama jak polerowania chemicznego, to znaczy poprzez selektywne rozpuszczanie małych wystających części powierzchni materiału, powierzchnia jest gładka.W porównaniu z polerowaniem chemicznym może wyeliminować wpływ reakcji katodowej i ma lepszy efekt.Proces polerowania elektrochemicznego dzieli się na dwa etapy:(1) Produkt w postaci roztworu makropoziomującego dyfunduje do elektrolitu, a geometryczna chropowatość powierzchni materiału zmniejsza się, przy czym Ra>1um.(2) Niski poziom światła, anodowany, poprawiona jasność powierzchni, Ra

1. Ferrytyczna stal nierdzewnaZawartość chromu wynosi 15% ~ 30%.Wraz ze wzrostem zawartości chromu wzrasta jego odporność na korozję, ciągliwość i spawalność.Jego odporność na korozję naprężeniową chlorków przewyższa inne rodzaje stali nierdzewnej.Przy wysokiej zawartości chromu jego odporność na korozję i odporność na utlenianie jest stosunkowo dobra, ale jego właściwości mechaniczne i technologiczne są słabe.Stosowana jest głównie na konstrukcje kwasoodporne o niewielkich naprężeniach oraz jako stal odporna na utlenianie.Zastosowanie: Stosowany jest do wyposażenia fabryk kwasu azotowego i żywności, a także może być stosowany do wytwarzania części pracujących w wysokiej temperaturze, takich jak części turbin gazowych. 2. Austenityczna stal nierdzewnaZawartość chromu wynosi ponad 18%, zawiera również około 8% niklu i niewielką ilość molibdenu, tytanu, azotu i innych pierwiastków.Ma dobrą wszechstronną wydajność i jest odporny na korozję różnych mediów.Typowe gatunki austenitycznej stali nierdzewnej to 1Cr18Ni9, 0Cr19Ni9 itp. Ten rodzaj stali ma dobrą plastyczność, wytrzymałość, spawalność, odporność na korozję oraz właściwości niemagnetyczne lub słabe magnetyczne.Ma dobrą odporność na korozję w mediach utleniających i redukujących.Zastosowanie: Służy do produkcji sprzętu odpornego na kwasy, takiego jak odporne na korozję pojemniki i okładziny urządzeń, rury doprowadzające, części urządzeń odpornych na kwas azotowy itp., A także może być stosowany jako główny materiał akcesoriów do zegarów ze stali nierdzewnej. 3. Austenityczna ferrytyczna stal nierdzewna dupleksStal nierdzewna, w której struktury austenitu i ferrytu stanowią około połowy siebie nawzajem.Ma wyższą plastyczność i wytrzymałość, brak kruchości w temperaturze pokojowej, znacznie lepszą odporność na korozję międzykrystaliczną i wydajność spawania, przy jednoczesnym zachowaniu kruchości 475 ℃ ferrytycznej stali nierdzewnej, wysokiej przewodności cieplnej, nadplastyczności i innych właściwości.Zastosowanie: Jego doskonałe właściwości mechaniczne i odporność na korozję zyskały przychylność użytkowników i stały się doskonałym materiałem inżynieryjnym odpornym na korozję, który może zaoszczędzić zarówno wagę, jak i inwestycje. 4. Stal nierdzewna utwardzana wydzieleniowoMatryca jest austenityczna lub martenzytyczna, a popularne gatunki stali nierdzewnej utwardzanej wydzieleniowo to 04Cr13Ni8Mo2Al itp. Stal nierdzewna, którą można utwardzać (wzmacniać) przez utwardzanie wydzieleniowe (znane również jako utwardzanie starzeniowe).Zastosowanie: Szeroko stosowane w najnowocześniejszym przemyśle i przemyśle cywilnym, takie jak typowa stal nierdzewna 17-4P utwardzana wydzieleniowo, z której można wykonywać konstrukcje o odporności na korozję, odporności na zużycie i wysokiej wytrzymałości poniżej 370 ℃ 5. Stal nierdzewna martenzytycznaWysoka wytrzymałość, ale słaba plastyczność i spawalność.Popularne marki martenzytycznej stali nierdzewnej to 1Cr13, 3Cr13 itp. Ze względu na wysoką zawartość węgla ma wysoką wytrzymałość, twardość i odporność na zużycie, ale jej odporność na korozję jest nieco słaba.Przeznaczenie: Stosowana na niektóre części o wysokich wymaganiach właściwości mechanicznych i ogólnych wymaganiach dotyczących odporności na korozję, takie jak sprężyny, łopatki turbin, zawory hydrauliczne itp. Stal ta jest stosowana po hartowaniu i odpuszczaniu.Po kuciu i tłoczeniu wymagane jest wyżarzanie. 6. Blachy i taśmy ze stali nierdzewnej do urządzeń ciśnieniowychKlasyfikacja i kod, rozmiar, kształt i dopuszczalne odchylenie, wymagania techniczne, metody badań, zasady kontroli, opakowania, znaki i certyfikaty jakości wyrobów ze stali nierdzewnej dla zbiorników ciśnieniowych mają jasne wymagania.Typowe marki to 06Cr19Ni10, 022Cr17Ni12Mo2, a kod numeryczny to S30408, S31603 itp.Zastosowanie: Stosowany głównie w maszynach spożywczych, maszynach farmaceutycznych i innych urządzeniach sanitarnych.

Cztery metody zapewniające stałą głębokość skrawania podczas obróbki części CNC oraz cztery metody zapewniające stałą głębokość skrawania (nawet na płaskich powierzchniach): Jeśli chodzi o Twoje CNC, świat jest pełen słońca i róż: Twoje narzędzia skrawające nigdy nie ulegną odchyleniu ani zużycie, zaciski są sztywne, wolne od wibracji, a powierzchnia przedmiotu obrabianego jest całkowicie płaska.Jednak ci z nas, którzy mają szarą materię w realnym świecie, wiedzą, że sytuacja jest po prostu idealna – narzędzia są zużyte, zaciski pogięte, a powierzchnia, którą chcesz ciąć, jest płaska jak sama dobra ziemia. Zdefiniuj płaskość:Mówiąc najprościej, termin „płaskość” jest używany do opisania obszaru, w którym powierzchnia musi leżeć między dwiema równoległymi liniami.Ta specyfikacja zwykle współpracuje z innymi wymiarami na wydruku, aby opisać zakres możliwych pozycji dla danej powierzchni:Jak możesz sobie teraz uświadomić lub nie, żadna powierzchnia nie jest całkowicie płaska - w rzeczywistości niewiele powierzchni jest nawet bliskich idealnej płaskości, a płaskość kosztuje, jeśli chodzi o produkcję części.Dlatego jeśli niekoniecznie jest płaska, albo druki nie definiują jej jako płaskiej, to trzeba założyć, że nie jest płaska.W zależności od tego, jaką konkretną powierzchnię chcesz wykonać, jej płaskość (lub jej brak) będzie musiała odgrywać kluczową rolę w strategii frezowania. Spójna głębokość cięcia metoda 1: Ograniczanie powierzchniUtrzymuj płaską powierzchnię przed innymi procesami frezowania lub grawerowania.Jeśli możesz to zrobić, uszeregowanie powierzchni nie jest najprostszym i najpewniejszym sposobem zapewnienia, że ​​powierzchnia, której zamierzasz użyć, jest dość płaska i prawdziwa.Obróbka powierzchni jest po prostu dziwnym mechanicznym wyrazem.Podczas frezowania całej powierzchni można jednocześnie wydobyć tylko kilka tysięcy rzędów wielkości, aż cała powierzchnia będzie w miarę jednolita pod względem płaskości.Przepustka kwalifikacyjna jest zazwyczaj pierwszym krokiem, który widzisz podczas oglądania procesu frezowania w warsztacie lub online z różnych powodów, z których najważniejszym jest zapewnienie płaskości powierzchni. Począwszy od kęsa kwadratowego lub kęsa zielonego, kwalifikacja powierzchni jest prawie zawsze opcją, ogólnie rzecz biorąc, jest to po prostu dobra praktyka mechanika.Czasami jednak kwalifikacja powierzchni nie jest możliwa.Na przykład w przypadku stosowania materiałów odlewanych ciśnieniowo, procesów kucia lub innych gotowych części wymagane jest tylko znakowanie lub serializacja.W takich przypadkach potrzebne są różne strategie, aby osiągnąć dobre wyniki.Spójna głębokość cięcia metoda 2: narzędzie do grawerowania z obróbką sprężynowąMożesz użyć narzędzia do grawerowania sprężyn, aby zachować głębokość grawerowania.Jeśli potrzebujesz tylko podstawowego grawerowania lub znakowania części, a twoja powierzchnia jest trochę „na całej mapie”, wówczas narzędzie do grawerowania sprężyn może być dokładnie tym, co zalecił lekarz.Istnieje kilka różnych typów narzędzi sprężynowych, z których najpopularniejsze to sprężynowa wersja tradycyjnego narzędzia do rzeźbienia z dzieloną rączką oraz sprężynowy „przeciągany bit do rzeźbienia”, znany również jako narzędzie do „rysowania”.Sprężynowe narzędzia grawerskie służą do grawerowania na nierównych powierzchniach. Sprężynowe narzędzie do grawerowania: To narzędzie może pomóc w utrzymaniu pola do gry w podstawowych operacjach grawerowania.Sprężynowe narzędzia do grawerowania zawierają ściśliwy układ mechaniczny między interfejsem wrzeciona a narzędziem tnącym.Te zespoły narzędzi mają zazwyczaj skok sprężyny od 0,20 "do 0,40", dzięki czemu mogą absorbować znaczne zmiany wysokości Z, jednocześnie utrzymując stały nacisk w dół na obrabiany przedmiot.Sprężynowa głowica tnąca do grawerowania wykorzystuje narzędzie do grawerowania z uchwytem tnącym z końcówką, dzięki czemu może wytwarzać różne szerokości i głębokości grawerowania.Przeciągane narzędzia do grawerowania lub trasowania są dosłownie przeciągane po powierzchni i nie są przeznaczone do włączania obracających się elementów do procesu.Dlatego narzędzie trasujące jest naprawdę odpowiednie do znakowania bardzo płytkich części.Chociaż narzędzia te nie są zbyt pomocne przy frezowaniu lub wierceniu, bardzo dobrze nadają się do znakowania części płytkich i średnich.Jednak tego rodzaju narzędzia mają pewne wady: ogólny rozmiar rękojeści tych narzędzi to 3/4 ", co może być zbyt duże dla niektórych wrzecion. Ponadto, ponieważ narzędzia te są elementami mechanicznymi, ich liczba jest zwykle ograniczona do maksymalnie 10 000 RPM To ograniczenie może zmusić Cię do zmniejszenia prędkości posuwu i wydłużenia czasu cyklu. Dlatego, jeśli potrzebujesz aż tysięcy odlewanych części ze stopu aluminium, narzędzia sprężynowe będą możliwe do wykonania tej pracy.Jeśli jednak planujesz zakończyć proces frezowania lub wiercenia lub jeśli praca wymaga głębokości, szerokości lub złożonego/wysokiej jakości rzeźbienia, może być konieczne skorzystanie z innych metod, aby zakończyć pracę.Spójna głębokość cięcia metoda 3: Odwzorowywanie nieregularnych powierzchni za pomocą systemu wykrywania dotykowegoMożesz użyć wykrywania dotyku, aby pomóc w utrzymaniu stałej głębokości cięcia w tych zastosowaniach.W zależności od rodzaju używanej frezarki, system wykrywania może być używany do wielokrotnego dotykania przedmiotu obrabianego w celu „mapowania” powierzchni.Mapowanie powierzchni sondy może być jednym z szybszych i bardziej eleganckich rozwiązań tego problemu, ponieważ wykorzystuje technologię obrabiarek CNC do kompensacji nieregularności wysokości Z przedmiotu obrabianego.Oznacza to, że możesz naprawdę ograniczyć wprowadzanie nowych zmiennych w swoim procesie i trzymać się sprawdzonych, rzeczywistych narzędzi skrawających, przyrządów i prędkości posuwu.

Istnieje sześć technik pozwalających zachować ścisłe wymagania tolerancji podczas obróbki precyzyjnych części CNC.Obróbka CNC uwielbia widzieć coś takiego: +/- 0,005". Pięć tysięcznych cala to trening dla każdego dobrego mechanika - równie dobrze mógłby zamknąć oczy i go wypolerować. Jednak te prace są bardziej wymagające. Dodaj kolejny zero, a teraz masz: 0,0005”.Posiadanie pięciu dziesiątych ciebie to zupełnie inna historia.Jest to różnica między grubością ludzkiego włosa i białych krwinek.Jeśli chodzi o ścisłe tolerancje, oto kilka sugestii, jak zachować specyfikacje części.Procedury wstępnego podgrzewania i podgrzewania wrzeciona mogą pomóc w utrzymaniu ścisłych tolerancji podczas obróbki. 1. Wrzeciono rozgrzewa się, aby zachować surowe tolerancjeUruchom program rozgrzewki — chociaż jest to standardowy program dla większości obróbki CNC, rozważ uruchomienie czegoś bardziej pracochłonnego.Typowa procedura polega jedynie na rozgrzaniu wrzeciona, co ma kluczowe znaczenie dla nakładania smaru w celu zapobieżenia przedwczesnemu zużyciu łożyska.Jednak należy również pozwolić wewnętrznym komponentom osiągnąć stabilną temperaturę roboczą, aby poradzić sobie z rozszerzalnością cieplną.Teraz, jeśli chcesz zachować ścisłą tolerancję tylko na osi Z, wszystko jest w porządku, ale jeśli połączysz podgrzewanie wrzeciona z ruchem obrabiarki we wszystkich osiach, pomoże to pójść dalej.Pozwól maszynie pracować przez 10-20 minut, wszystkie ruchy części pozwolą częściom osiągnąć żądaną temperaturę i pomogą złagodzić skutki rozszerzalności cieplnej podczas frezowania.W każdym przypadku, pod koniec rozgrzewania, upewnij się, że wszystkie narzędzia zostały dokładnie zmierzone i że zachowane są ścisłe tolerancje.Wybór narzędzia może być czynnikiem pozwalającym na zachowanie wąskich tolerancji.Używaj narzędzi do obróbki zgrubnej do „obróbki zgrubnej”, aby zmniejszyć zużycie narzędzi wykańczających i zachować dokładność. 2. Dobór narzędzi w celu zachowania wąskich tolerancjiOstrożnie dobieraj narzędzia — gdy masz do czynienia z tymi nieznośnymi tolerancjami, pamiętaj o dostosowaniu ich do swoich narzędzi.Musisz upewnić się, że masz specjalne narzędzia do obróbki zgrubnej i wykańczającej, aby narzędzie do obróbki zgrubnej było odporne na zużycie, podczas gdy narzędzie do wykańczania zapisuje tylko ostatni proces, zapewniając w ten sposób powtarzalny proces tworzenia dokładnych części.Przed obróbką na dokładny wymiar można użyć trzpienia pomiarowego do zmierzenia niewymiarowych części.3. Rekompensata za ścisłą tolerancjęKompensuj swoje narzędzia - producenci narzędzi nie są doskonali, więc ich narzędzia są trochę tolerancyjne.Wiedzą, że jeśli chcesz użyć ich narzędzi do zrobienia czegoś, będziesz bardziej zadowolony, jeśli rozmiar zredukowanej funkcji będzie raczej za duży niż za duży.To jak strzyżenie włosów: możesz więcej odpoczywać, ale nie możesz tego cofnąć.Wiedząc o tym, musisz upewnić się, że pierwszą rzeczą, którą robisz podczas ustawiania precyzyjnego zadania, jest wybranie rzeczywistej średnicy narzędzia.Można to zrobić na wiele sposobów, ale moją preferowaną metodą jest frezowanie elementu, a następnie użycie dokładnych narzędzi do weryfikacji wymiarów.Łatwe - jeśli włożysz narzędzie o średnicy 0,236 cala do otworu o średnicy 0,250 cala i można włożyć tylko kołek pomiarowy o średnicy 0,248 cala, rozmiar narzędzia zostanie zmniejszony o 0,001 cala (ponieważ rozmiar z każdej strony nie jest wystarczająco mały, użyj połowy wartości ).Temperatura wpłynie na dokładność ze względu na wzrost ciepła.Dlatego zwróć uwagę na swoje otoczenie i lokalizację maszyny. 4. Temperatura, aby zachować ścisłą tolerancjęStabilność termiczna — jest to jedna z najważniejszych rzeczy na liście, ponieważ może zrobić ogromną różnicę, której możesz nawet nie zauważyć.Zwróć uwagę na lokalizację swojej maszyny.Czy znajduje się w pobliżu okna, a jeśli tak, to czy w określonych porach dnia świeci na nie słońce?Czy system klimatyzacji jest uruchamiany po południu i chłodzony w kabinie?Czy Twoje materiały są przechowywane w dusznym magazynie, a następnie w zimnym środowisku o temperaturze 68 °?Te wydają się niewinne, ale spowodują ogromne problemy w twoim procesie.Rozszerzalność cieplna lub kurczenie się frezarek lub materiałów skrawających może mieć duże znaczenie w przetwarzaniu.Zablokuj je wszystkie - utrzymuj swoje maszyny i materiały w klimacie o kontrolowanej temperaturze, wolnym od wpływu światła słonecznego, a będziesz czerpać korzyści - spójny w swoim procesie.Testy klubowe i regularna kalibracja maszyny pomogą zachować wąskie tolerancje. 5. Kalibracja w celu zachowania ścisłej tolerancjiSkalibruj swoje urządzenie — jeśli wykonałeś wszystkie powyższe czynności, ale potrzebujesz tylko * tego * bardziej rygorystycznego, rozważ skontaktowanie się z producentem.Po zbudowaniu maszyna będzie transportowana, zrzucana z ciężarówki, stabilnie przenoszona i używana przez tysiące godzin.Rzeczy zostaną przeniesione i rozwiązane.To jest nieuniknione.Na szczęście istnieje kilka elementów wyposażenia, czy to granitowych bloków, czy Renishaw Ballbar, które mogą pomóc sterować napiętą maszyną i zachować tolerancję.Lubimy mieć test klubowy i dostosowywać go w ramach corocznej konserwacji, abyś mógł zachować ścisły związek z dokładnością maszyny.Ponadto wykonywanie tych corocznych przeglądów zapewnia szczelność i nasmarowanie łożysk, odpowiednie naprężenie pasów oraz sprawne działanie silników napędowych — wszystko to jest ważnym czynnikiem dla precyzyjnych maszyn do obróbki skrawaniem.Skala liniowa zwiększa dokładność i spójność maszyny oraz utrzymuje ścisłe tolerancje.6. Skala liniowa stosowana do zachowania wąskich tolerancjiJeśli wszystko zawiedzie, stalowiec- Jeśli wykonałeś wszystkie prace z tej listy i nadal ciężko pracujesz, być może nadszedł czas, aby rozważyć użycie linijki do zdobycia maszyny.Twoja typowa obrabiarka CNC będzie wykorzystywać enkoder silnika napędowego jako główną metodę śledzenia jego bezwzględnego położenia, ale może to być spowodowane defektem lub różnicą temperatur śruby kulowej.Linijki liniowe to wszystko zmieniają – zwykle montowane fabrycznie, składają się z dwóch głównych części – linijki i głowicy czytającej.W skrócie - skala jest jak bardzo precyzyjna skala, którą może odczytać maszyna, stale porównując i korygując odchylenie.W naszym M10Pro pozwala to osiągnąć o 25% bardziej rygorystyczną tolerancję pozycjonowania, poprawić powtarzalność o 20% i zmniejszyć luz o 85%.

Dlaczego części ze stopów aluminium powinny być poddawane obróbce cieplnej?Jak wiemy, wiele odlewów aluminiowych spełnia wymagania użytkowe w warunkach odlewania i nie wymaga dalszej obróbki.Jednak w celu poprawy właściwości, wytrzymałości i ciągliwości odlewy aluminiowe i części ze stopów aluminium są zwykle przetwarzane w szeregu cykli ogrzewania i chłodzenia zwanych obróbką cieplną.Ta obróbka cieplna obejmuje trzy podstawowe operacje: rozpuszczanie, hartowanie i starzenie.Obróbka roztworem obejmuje ogrzewanie odlewu do temperatury bliskiej eutektyce w celu rozpuszczenia składników eutektycznych i utworzenia stałego, jednorodnego roztworu. Po tej obróbce roztworem odlewy można hartować lub szybko schładzać, zwykle we wrzącej wodzie, co pomaga utrzymać jednorodny roztwór w temperaturze pokojowej.Trzecim etapem obróbki cieplnej odlewów aluminiowych jest naturalne lub sztuczne starzenie, które zwiększa wytrzymałość i twardość.Zasada utwardzania starzeniowego może być również wykorzystana do dostosowania obróbki cieplnej do każdego zastosowania.Połączenie tych trzech zabiegów cieplnych nazywa się łagodnymi.Głównym celem obróbki cieplnej odlewów aluminiowych jest opracowanie najlepszej kombinacji właściwości mechanicznych, która może spełnić kluczowe wymagania aplikacji elementów. Trzy podstawowe operacje termiczne są zwykle łączone w cykl obróbki cieplnej, który zapewnia różne właściwości.Chociaż książki dotyczące odlewania aluminium dostarczają „typowych” lub „zalecanych” rozwiązań, czasu hartowania i starzenia oraz temperatury każdego stopu i odpuszczania, te cykle obróbki cieplnej są często zmienne i manipulowane w celu zmiany właściwości mechanicznych odlewów w celu spełnienia wytrzymałości i plastyczności wymagania dotyczące poszczególnych komponentów.Ostatnie badania obejmowały zastosowanie złóż fluidalnych w celu szybkiego osiągnięcia temperatury roztworu i zapewnienia szybszych cykli obróbki cieplnej. Korzyści wynikające z przetwarzania i obróbki cieplnej odlewów aluminiowych i części ze stopów aluminium obejmują:• Homogenizacja pierwiastków stopowych – jest to pierwiastek równomiernie rozłożony w całej osnowie, dzięki czemu wykonanie odlewu będzie jednolite;• Odciążenie - naprężenia szczątkowe powstające podczas odlewania w wysokiej temperaturze i chłodzenia w temperaturze roztworu;Ogrzanie odlewu do średniej temperatury może zmniejszyć te naprężenia szczątkowe; • Poprawiona stabilność wymiarowa i skrawalność – zmiany w mikrostrukturze mogą z czasem powodować rozrost odlewów;Zachować ścisłą tolerancję wymiarową w trakcie i po obróbce, a odlewy poddawać obróbce cieplnej w celu utworzenia stabilnych osadów;• Poprawa właściwości mechanicznych – obróbka cieplna ma największe zastosowanie w poprawie właściwości mechanicznych i antykorozyjnych poprzez sferoidyzację cząstek faz składowych i utwardzanie wydzieleniowe.Niewiele wymaganych właściwości jest zoptymalizowanych w jednym odlewie.Częściej obróbka cieplna jest kompromisem, który maksymalizuje wykorzystanie innych właściwości.Na przykład można poprawić wytrzymałość na rozciąganie i granicę plastyczności, ale skutkuje to mniejszym wydłużeniem.I odwrotnie, większe wydłużenie skutkuje niższą wytrzymałością na rozciąganie i granicą plastyczności.

Na tym etapie nietrudno zauważyć, że rośnie rynek nowych narzędzi chirurgicznych, które służą do cewnikowania serca, chirurgii jamy brzusznej, liposukcji, kolonoskopii i innych operacji czy operacji.Oczywiście niezawodność i jakość są kluczem w tej branży i bardzo ważne jest, aby części medyczne były wysokiej jakości i wyglądały. Obróbka CNC części medycznych1, Klasyfikacja czterech procesów obróbki części medycznych CNC:Projektowanie i rozwój urządzeń medycznych to kluczowy etap jej sukcesu, a w produkcji urządzeń medycznych szczególnie ważna jest obróbka cnc.Obróbka CNC ma zalety wysokiej personalizacji, ścisłej tolerancji, dobrego wykończenia powierzchni i certyfikowanego doboru materiałów.Gdy stosowana jest obróbka CNC, części są zwykle frezowane w 3 do 5 osiach lub toczone za pomocą ruchomego narzędzia tokarki CNC.Wytwarzane przedmioty obejmują różne instrumenty chirurgiczne używane w operacjach medycznych, takie jak trokar (przyrząd do przekłuwania skóry), wiertło do kości i piła.Jak CNC przetwarza części medyczne?Do najczęściej spotykanych typów maszyn wykorzystywanych do produkcji części medycznych należą frezarki CNC, tokarki, wiertarki oraz frezarki komputerowe.Części medyczne obrabiane w CNC są generalnie podzielone na procesy zgodnie z zasadą koncentracji procesu.Metody podziału są następujące: 1. Podzielone przez użyte narzędzie:Traktując proces technologiczny realizowany tym samym narzędziem jako procedurę roboczą, podział ten ma zastosowanie w przypadku, gdy do obróbki jest wiele powierzchni.Ta metoda jest często stosowana w centrach obróbczych cnc.2. Podzielone przez liczbę instalacji przedmiotu obrabianego:Jako proces weź proces technologiczny, który można zakończyć jednym mocowaniem części.Ta metoda jest odpowiednia dla części o niewielkiej zawartości przetwarzania.Zakładając zapewnienie jakości przetwarzania części medycznych, cała zawartość przetwarzania może zostać zakończona jednocześnie. 3. Klasyfikowane według obróbki zgrubnej i wykańczającej:Część procesu zakończona w obróbce zgrubnej jest traktowana jako jeden proces, a część procesu zakończona w obróbce wykańczającej jest traktowana jako inny proces.Ta metoda podziału obróbki cnc ma zastosowanie do części o wymaganiach wytrzymałościowych i twardości, wymagających obróbki cieplnej lub części o wysokich wymaganiach dotyczących dokładności, wymagających skutecznego usunięcia naprężeń wewnętrznych oraz części z dużymi odkształceniami po obróbce, które należy podzielić według chropowatości i wykończenia etapy obróbki.4. Zgodnie z podziałem na części procesowe, za proces uważa się tę część procesu, która uzupełnia ten sam profil.Obróbka części medycznych 2、 Cztery wymagania dotyczące przetwarzania części medycznych:Dla części o wielu i złożonych powierzchniach obróbki cnc należy rozsądnie ustalić kolejność obróbki nc, obróbki cieplnej i procesów pomocniczych oraz rozwiązać problem powiązania między procesami.Przed zaciśnięciem surowców najpierw zmierz, czy rozmiar półfabrykatu spełnia wymagania rysunku i dokładnie sprawdź, czy jego umieszczenie jest zgodne z instrukcjami programowania.Samokontrolę należy przeprowadzić na czas po zakończeniu procesu obróbki zgrubnej w obróbce CNC, aby dostosować dane błędów na czas.Samokontrola obejmuje głównie położenie i rozmiar przetwarzanych części:(1) Czy części mechaniczne są luźne podczas przetwarzania;(2) Czy technologia przetwarzania części medycznych jest poprawna;(3) Czy wymiar od części obrabianej CNC do krawędzi odniesienia (punktu odniesienia) spełnia wymagania rysunku;(4) Umiejscowienie i wymiary elementów medycznych.Po sprawdzeniu położenia i rozmiaru konieczne jest zmierzenie linijki kształtowej obrobionej zgrubnie (z wyjątkiem łuku). Części medyczne zostaną wykończone po potwierdzeniu obróbki zgrubnej.Kształt i rozmiar części rysunkowych należy sprawdzić samodzielnie przed wykończeniem części medycznych: należy sprawdzić długość i szerokość części do obróbki powierzchni pionowej;Zmierz wymiar punktu bazowego zaznaczony na rysunku części przetwarzającej nachyloną płaszczyznę.Po zakończeniu samokontroli części i potwierdzeniu, że spełniają one wymagania rysunkowe i procesowe, przedmiot obrabiany można wyjąć i wysłać do inspektora w celu specjalnej kontroli.W przypadku przetwarzania części medycznych w małych partiach przetwarzanie wsadowe przeprowadza się po potwierdzeniu kwalifikacji pierwszego artykułu.Jakie są szczególne wymagania dotyczące przetwarzania części medycznych?Jak wspomnieliśmy powyżej, niezawodność i wysoka jakość to najważniejsze priorytety w obróbce części medycznych.Dlatego branża urządzeń medycznych postawiła nowe wymagania dotyczące profesjonalnych precyzyjnych narzędzi.Trudne w obróbce materiały, skomplikowane kształty przedmiotów obrabianych oraz częsta produkcja małoseryjna CNC stawiają wysokie wymagania narzędziom służącym do obróbki profesjonalnych wyrobów medycznych.Ukazuje się to głównie w: 1. Wymagania dotyczące obrabiarek CNC są stosunkowo wysokieZaawansowane urządzenia do obróbki sprzętu medycznego, takie jak szwajcarskie automaty tokarskie, obrabiarki wielowrzecionowe i obrotowe stoły warsztatowe, różnią się całkowicie od powszechnie spotykanych centrów obróbczych i tokarek.Są bardzo małe i mają zwartą budowę;Aby spełnić to wymaganie, struktura narzędzia wymaga również specjalnego projektu.Rozmiar narzędzia powinien być bardzo mały, a sztywność narzędzia powinna być również zagwarantowana.2. Wysokie wymagania dotyczące wydajności obróbki cncW przypadku urządzeń medycznych najważniejsza jest wydajność przetwarzania, czyli rytm przetwarzaniaOstrze należy wymienić w jak najkrótszym czasie.3. Od samego przedmiotu bardzo różni się od innych części mechanicznych;Od urządzeń medycznych implantowanych do organizmu człowieka wymaga się bardzo dobrego wykończenia powierzchni, wysokiej dokładności i braku odchyleń.Wymaga to, aby konstrukcja ostrza noża i konstrukcja powłoki ostrza spełniały wysokie wymagania dotyczące obróbki.4. Wymagania dotyczące obróbki CNC:Tolerancje w zakresie mikrometrów są powszechne w branży medycznej, a wybór odpowiedniego narzędzia wymaga głębokiej wiedzy i bogatego doświadczenia.Z jednej strony nawet wiercenie małych otworów wymaga stosowania środków smarnych w celu zmniejszenia tarcia, niezawodnego odprowadzania ciepła i usuwania drobnych wiórów żelaznych na ostrzu;Z drugiej strony przy produkcji najnowocześniejszych wyrobów medycznych (bez zadziorów) konieczne jest stosowanie ostrych i gładkich narzędzi tnących, aby uzyskać wysokiej jakości powierzchnie.