Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Obróbka części giętych z blachy odnosi się do obróbki zmiany kąta blachy lub płyty.Takich jak gięcie blachy w kształcie litery V, w kształcie litery U itp. Dzięki swojej lekkości, wysokiej wytrzymałości i dobrej wydajności części gięte z blachy są szeroko stosowane w elektronice i elektryce, inteligentnej komunikacji, przemyśle motoryzacyjnym, sprzęcie medycznym i innych dziedzinach .Przewodnictwo elektryczne. Jednak podczas obróbki elementów giętych z blachy, ze względu na wpływ formy, nacisku gięcia i innych czynników, gięte blachy często ulegają wgnieceniom lub zarysowaniom o różnym stopniu, które wpływają na wygląd i jakość giętych części.Jak zatem uniknąć takiej sytuacji?Jeśli chcemy uniknąć wcięć, musimy poznać przyczyny ich eliminacji. Zwykle oba te powody prowadzą do powstania śladów wgnieceń w częściach zginanych z blachy podczas procesu.Po pierwsze, forma nie jest czyszczona na miejscu, dlatego przed uformowaniem produktu musimy sprawdzić, czy na powierzchni lub w środku formy nie ma odpadów.Po drugie, jest problem ze strukturą V-slotu formy.Im większy kąt R V-rowka matrycy, tym mniejszy nacisk między płytą a ramieniem V-rowka matrycy, tym lżejsze wcięcie i odwrotnie.  

Przy stosowaniu materiałów do tłoczenia najczęściej stosuje się materiały ze stali nierdzewnej.Co powinniśmy wiedzieć z wyprzedzeniem o tłoczeniu stali nierdzewnej?Aby uniknąć niepotrzebnych sytuacji? Podczas tłoczenia stali nierdzewnej należy zwrócić uwagę na sytuację odkształcenia sprężystego materiałów ze stali nierdzewnej.Materiały ze stali nierdzewnej będą miały sprężystość po rozciągnięciu i uformowaniu.Ze względu na wysoką twardość stali nierdzewnej i duże sprężynowanie materiałów, podczas projektowania matrycy do formowania, musimy przewidzieć wartość sprężynowania materiałów, aby zminimalizować problemy z rozmiarem spowodowane sprężynowaniem materiału.Obróbka cieplna: Wiele części do tłoczenia i ciągnienia ze stali nierdzewnej ma wyższe wymagania dotyczące twardości, ale im twardszy jest materiał, tym trudniej jest go rozciągnąć.Czasami konieczne jest przeprowadzenie obróbki cieplnej po uformowaniu, aby spełnić wymagania dotyczące twardości, ale części tłoczone po obróbce cieplnej są podatne na odkształcenia, dlatego wielkość odkształcenia należy uwzględnić w projekcie formy.Wybór narzędzi: stal nierdzewna ma wysoką twardość, co spowoduje stosunkowo duże straty na krawędzi narzędzia formy.Dlatego przy wyborze narzędzi należy dokonać właściwego wyboru zgodnie z twardością materiałów ze stali nierdzewnej. Wybór oleju do tłoczenia stali nierdzewnej.Aby ułatwić czyszczenie części do tłoczenia, możemy wybrać olej do tłoczenia o niskiej lepkości.Podczas tłoczenia ze stali nierdzewnej mogą występować zadrapania na powierzchni, pęknięcia na częściach tłoczących i problemy z materiałem na matrycy.

Proces rozciągania metalu należy połączyć z rzeczywistą sytuacją, a spośród aspektów jakości, wytrzymałości, środowiska i produkcji należy wybrać rozsądny plan procesu, aby maksymalnie ograniczyć inwestycje procesowe na podstawie zapewnienia, że produkcja spełnia wymagania rysunków.Rodzaj i wymagania procesowe procesu rozciągania metalu: 1, Rodzaj procesu ciągnienia metalu(1) Rozciąganie cylindra: rozciąganie cylindra z kołnierzem.Kołnierz i dno są proste, a cylinder osiowosymetryczny.Odkształcenie jest jednolite na tym samym obwodzie, a półfabrykat na kołnierzu ma głębokie odkształcenie.(2) Rozciąganie eliptyczne: półfabrykat na kołnierzu jest rozciągany i odkształcany, ale wielkość odkształcenia i współczynnik odkształcenia odpowiednio się zmieniają.Im większa krzywizna, tym większe odkształcenie części półwyrobu;Odkształcenie części o mniejszej krzywiźnie jest mniejsze. (3) Odcinek prostokątny: niski prostokątny element utworzony przez jedno rozciągnięcie.Podczas rozciągania wytrzymałość na rozciąganie na zaokrągleniu obszaru odkształcenia kołnierza jest większa niż na liniałku, a stopień odkształcenia na zaokrągleniu jest większy niż na liniału.(4) Rozciąganie pagórkowate: ściana boczna jest zawieszona w procesie i nie przykleja się do formy do końca formowania.Charakterystyka odkształcenia różnych części ściany bocznej nie jest całkowicie taka sama podczas formowania.(5) Rysunek w kształcie wydmy: puste odkształcenie płyty pokrywy w kształcie kopca w procesie formowania nie jest prostym odkształceniem rozciągającym, ale formowaniem kompozytowym, w którym występuje zarówno odkształcenie rozciągające, jak i wybrzuszające.(6) Półkulisty rysunek z kołnierzem: gdy sferyczna część jest rozciągnięta, półfabrykat częściowo styka się z kulistym wierzchołkiem stempla, a większość reszty jest w stanie zawieszenia. (7) Rozciąganie kołnierza: lekko rozciągnąć kołnierz.Sytuacja naprężenia i odkształcenia jest podobna do sytuacji kołnierza kompresyjnego.(8) Rozciąganie krawędzi: dla kołnierza przeprowadza się ponowne rozciąganie pod kątem, a materiał musi mieć dobre odkształcenie.(9) Głębokie rozciąganie: można je ukończyć po więcej niż dwukrotnym rozciąganiu.Element rozciągany z szerokim kołnierzem jest rozciągany do wymaganej średnicy kołnierza przy pierwszym rozciąganiu, a średnica kołnierza pozostaje niezmieniona przy następnym rozciąganiu.(10) Rysunek stożkowy: ze względu na duży stopień głębokiej deformacji, głębokie części stożkowe bardzo łatwo powodują miejscowe nadmierne przerzedzenie, a nawet pękanie półwyrobu i muszą być stopniowo formowane przez wiele przejść. (11) Prostokątne ponowne rysowanie: odkształcenie wysokich prostokątnych części utworzonych przez wielokrotne ciągnienie różni się nie tylko od głębokich części cylindrycznych, ale także różni się od odkształceń niskich części skrzynkowych.(12) Formowanie zakrzywionej powierzchni: Formowanie rozciągające zakrzywionej powierzchni, które powoduje kurczenie się zewnętrznej części kołnierza metalowej płyty, a wewnętrznej części kołnierza wydłuża się, stając się metodą formowania tłoczenia o zakrzywionym kształcie powierzchni z nieprostą ścianą i nie płaskim dnem.(13) Rozciąganie schodkowe: ponownie rozciągnij początkowe rozciągnięcie, aby utworzyć schodkowe dno.Głębsza część odkształci się na początkowym etapie formowania z rozciąganiem, a płytsza część odkształci się na późniejszym etapie formowania z rozciąganiem.(14) Odwrotne rozciąganie: odwrotne rozciąganie jest rodzajem ponownego rozciągania przedmiotów rozciągniętych w poprzednim procesie.Metoda odwrotnego rozciągania może zwiększyć promieniowe naprężenie rozciągające i ma dobry wpływ na zapobieganie marszczeniu.Możliwe jest również zwiększenie współczynnika rozciągania przy ponownym rozciąganiu. (15) Rozciąganie przerzedzające: różni się od zwykłego rozciągania, rozciąganie przerzedzające zmienia głównie grubość ścianki cylindra rozciąganego elementu podczas procesu rozciągania.(16) Rozciąganie panelu: kształt powierzchni panelu jest złożony.W procesie ciągnienia odkształcenie półfabrykatu jest złożone, a jego właściwością formowania nie jest proste formowanie rysunku, ale formowanie złożone głębokiego tłoczenia i wybrzuszenia. 2、 Schemat procesu ciągnienia metalu(1) Zgodnie z rysunkiem przedmiotu obrabianego przeanalizuj charakterystykę kształtu, rozmiar, wymagania dotyczące dokładności, rozmiar surowca i właściwości mechaniczne przedmiotu obrabianego oraz połącz dostępne wyposażenie, partię i inne czynniki.Dobry proces ciągnienia zapewnia mniejsze zużycie materiału, mniej procesów i mniej zajmowanego sprzętu.(2) Obliczenie głównych parametrów procesu opiera się na analizie procesu tłoczenia, aby poznać cechy i trudności procesu oraz zaproponować różne możliwe schematy procesu rozciągania zgodnie z rzeczywistą sytuacją, w tym charakter procesu, numer procesu, sekwencja procesu i tryb łączenia.Czasami może istnieć wiele wykonalnych schematów procesu dla tego samego przedmiotu obrabianego.Generalnie każdy schemat ma swoje wady i zalety.Należy przeprowadzić wszechstronną analizę i porównanie w celu określenia najbardziej odpowiedniego programu. (3) Parametry procesu odnoszą się do danych, na których opiera się plan procesu, takich jak różne współczynniki formowania (współczynnik ciągnienia, współczynnik wybrzuszenia itp.), wymiary rozwoju części i różne naprężenia.Istnieją dwa przypadki obliczeń.Po pierwsze, parametry procesu można obliczyć dokładniej, takie jak stopień wykorzystania materiału w układzie części, powierzchnia przedmiotu obrabianego itp.;Po drugie, parametry procesu można obliczyć tylko w przybliżeniu, takie jak ogólna siła formowania zginania lub głębokiego tłoczenia, rozmiar rozwinięcia półwyrobu złożonych części itp. Określenie takich parametrów procesu jest zasadniczo oparte na przybliżonych obliczeniach wzorów empirycznych lub wykresów , a niektóre należy dostosować za pomocą testów.(4) Sprzęt do rozciągania należy wybrać zgodnie z charakterem procesu, który ma zostać zakończony, oraz charakterystyką siły i energii różnych urządzeń, wymaganą siłą odkształcenia, rozmiarem i innymi głównymi czynnikami, a także rodzajem sprzętu i tonażem należy rozsądnie wybrać w połączeniu z istniejącym wyposażeniem. 3, Wybór metody rozciągania oleju(1) Ponieważ blacha ze stali krzemowej jest materiałem łatwym do rozciągania, olej do tłoczenia o niskiej lepkości zostanie użyty, aby zapobiec zarysowaniom w założeniu łatwego czyszczenia gotowego przedmiotu obrabianego.(2) Wybierając olej ciągnący do blachy ze stali węglowej, lepszą lepkość należy określić w zależności od trudności procesu i warunków odtłuszczania.(3) Ze względu na reakcję chemiczną z dodatkami chloru należy zauważyć, że olej do ciągnienia typu chloru może powodować białą rdzę przy wyborze oleju do ciągnienia blachy stalowej ocynkowanej, podczas gdy olej do ciągnienia typu siarki może zapobiegać rdzy.(4) Stal nierdzewna jest łatwa do utwardzenia, dlatego wymagane jest stosowanie oleju ciągnącego o wysokiej wytrzymałości filmu olejowego i dobrej odporności na spiekanie.Ogólnie rzecz biorąc, olej ciągnący zawierający dodatki związków siarki i chloru jest stosowany w celu zapewnienia wydajności przy ekstremalnym ciśnieniu i uniknięcia problemów, takich jak zadziory i pęknięcia na obrabianym przedmiocie.

Tłoczenie powłoki z rozciąganiem to rodzaj tłoczenia wykonanego technologią rozciągania.Rysowanie polega na wciśnięciu płaskiej blachy do matrycy poprzez ruch stempla.Części do tłoczenia powłok są szeroko stosowane, takie jak części samochodowe, artykuły gospodarstwa domowego, sprzęt elektroniczny itp. Część tłoczona rozciągająca skorupę może rozciągać blachę do cylindrycznej części typu butelki;Podczas operacji ciągnienia na średnicę półfabrykatu wpływa obwód skorupy, a na obwód wpływa płynność materiałów do tłoczenia oraz opór przepływu do wewnątrz i opór krawędzi materiałów obwodowych;Gdy opór materiału krawędzi przekroczy limit, krawędź będzie się marszczyć i stanie się niestabilna. Aby uniknąć marszczenia, materiał do tłoczenia musi płynnie przepływać między stemplem a uchwytem półwyrobu.Dwie główne przyczyny pękania przy rozciąganiu to: stosunek średnicy ciągnionej części tłoczącej do średnicy półwyrobu przekracza wartość graniczną, a promień rozciągania jest rozciągany od płaskiego półwyrobu do skorupy, gdy skorupa jest rozciągana do skorupy o mniejszej średnicy, istnieje graniczna odległość przepływu materiału do wewnątrz, zwykle nazywana współczynnikiem rozciągania. Na ostateczny współczynnik rozciągania mają wpływ takie czynniki, jak płynność materiału, opór materiału na ściskanie oraz opór płynięcia wywołany ściskaniem.Nadmierne opory przepływu powodują uszkodzenie i pomarszczenie krawędzi płaszcza, czyli miejsca o najsłabszym oporze materiału.

Podczas użytkowania matrycy, ze względu na naturalne zużycie części matrycy, nieuzasadniony proces produkcji matryc, niewłaściwą instalację lub użytkowanie matrycy na obrabiarce, awarie sprzętu i inne przyczyny, główne części matrycy utracą swoją pierwotną wydajność i dokładność.W rezultacie technologia form pogarsza się, wpływając na normalną produkcję, wydajność i jakość produktu.Dlatego konieczne jest wykonanie dobrej konserwacji, aby matryca działała lepiej i wydłużyła żywotność.Na jaki rodzaj codziennej konserwacji zwykle musisz zwrócić uwagę?Istnieją trzy etapy codziennej konserwacji, które wymagają uwagi. 1: Przygotowanie przed użyciem matrycyPrzed zainstalowaniem formy należy oczyścić i konserwować powierzchnię formy, aby powierzchnia montażowa formy i stół roboczy prasy nie zostały uszkodzone przez nacisk.Konieczne jest również sprawdzenie, czy elementy mocujące nie są nieprawidłowe. 2: Konserwacja matrycy w użyciuCzęści ślizgowe formy należy regularnie smarować, aby zapobiec zużyciu powierzchni części ślizgowych w wyniku nieostrożnej pracy.W dowolnym momencie należy zwrócić uwagę na stan działania formy, aw przypadku jakichkolwiek nieprawidłowości należy natychmiast zatrzymać maszynę w celu konserwacji. 3: Demontaż matrycy po użyciuPo użyciu formy należy ją wyjąć z prasy zgodnie z właściwymi procedurami operacyjnymi i nie wolno jej demontować w sposób losowy.Po demontażu należy go wytrzeć do czysta i pokryć olejem w celu zabezpieczenia przed korozją.

Obecnie obróbka tłoczenia metali jest powszechnie stosowaną metodą obróbki metali w Chinach.W procesie produkcji detali, ze względu na kompleksowy wpływ różnych czynników, takich jak dokładność obróbki maszyn i urządzeń, zużycie form, błąd obróbki, trudno jest uzyskać absolutnie dokładne wymiary produkowanych i obrabianych części do tłoczenia metali. Dlatego, aby zapewnić dostępność przedmiotu obrabianego, tolerancja metalowych części tłoczonych musi być kontrolowana do minimum.Czy wiesz zatem, według jakich norm tolerancji dla wytłoczek metalowych są realizowane?GB/T13914-2002 Tolerancja wymiarowa części tłoczonych określa tolerancję wymiarową części tłoczonych.Tolerancje wymiarowe są określone odpowiednio dla wytłoczek płaskich i kształtowych.Wartość tolerancji wymiarowej części tłoczonych jest związana z wymiarami części tłoczonych i grubością blachy, z drugiej strony jest związana z poziomem dokładności. Tolerancja wymiarowa płaskich części tłoczonych: jest podzielona na 11 klas, które są reprezentowane przez ST1 do ST11.Wśród nich ST reprezentuje tolerancję wymiarową płaskich części tłoczonych, a kod klasy tolerancji jest reprezentowany przez cyfry arabskie.Poziom dokładności zmniejsza się od ST1 do ST11. Tolerancja wymiarowa uformowanych wytłoczek: uformowane wytłoczki są podzielone na 10 stopni dokładności, które są reprezentowane przez FT1 do FT10, gdzie FT oznacza tolerancję wymiarową uformowanych wytłoczek, a cyfry arabskie reprezentują stopień tolerancji.Poziom dokładności zmniejsza się od FT1 do FT10. Odchylenie graniczne części tłoczonych: rozmiar otworu powinien mieć odchylenie prasy równe 0, a odchylenie górne powinno być odchyleniem dolnym plus tolerancja wymiarowa;Górne odchylenie rozmiaru wału to odchylenie podstawowe, wartość wynosi 0, a odchylenie dolne to odchylenie górne pomniejszone o tolerancję wymiaru.Górne i dolne odchyłki odległości środka otworu, odległości krawędzi otworu, długości i wysokości gięcia i rysunku są określone jako połowa tolerancji wymiarowej.Tolerancja to zakres zmian wymiarowych.Im większa wartość, tym mniejsza precyzja i łatwiejsza obróbka.Im mniejsza wartość, tym większa precyzja i większa trudność obróbki.

Wraz z poprawą obecnej jakości życia części do tłoczenia metali weszły głęboko w różne dziedziny i były ściśle związane z naszym życiem.Części tłoczone z metalu są wytwarzane w procesie tłoczenia, który jest metodą przetwarzania w celu uzyskania przedmiotów o określonym rozmiarze, kształcie i wydajności poprzez przyłożenie siły zewnętrznej do półwyrobu przedmiotu obrabianego przez formę, aby spowodować odkształcenie plastyczne lub oddzielenie.Proces tłoczenia i rozciągania należy wybrać i zaprojektować zgodnie z rzeczywistymi warunkami sprzętu i personelu, z zaawansowaną technologią, rozsądną ekonomią oraz bezpiecznym i niezawodnym użytkowaniem.Poniżej opisano zalety technologiczne i zasady produkcji części do tłoczenia metali: 1, zalety technologiczne części do tłoczenia metali(1) Montaż i naprawa części do tłoczenia metali wymaga wygody, wygody i oszczędności energii.(2) Kształt metalowych części do tłoczenia jest prosty, a konstrukcja rozsądna, co może sprzyjać wytwarzaniu formy.(3) Części do tłoczenia sprzętu powinny być wykorzystywane w maksymalnym stopniu lub do istniejących materiałów, sprzętu, wyposażenia procesowego i przebiegu procesu. (4) Części do tłoczenia metali mogą poprawić stopień wykorzystania materiałów metalowych i zmniejszyć rodzaje i specyfikacje materiałów.(5) Części do tłoczenia metali sprzyjają wymienności tej samej partii przedmiotów obrabianych w celu zmniejszenia sytuacji złomu. 2, Zasady produkcji części do tłoczenia metali (1) Zasada precyzji: liczba procesów głębokiego tłoczenia części jest związana z właściwościami materiału, wysokością rysowania, liczbą etapów ciągnienia, średnicą ciągnienia, grubością materiału itp.(2) Dobra zasada: liczba procesów gięcia części zależy głównie od stopnia zaburzenia ich kształtu strukturalnego, który należy określić na podstawie liczby kątów gięcia i kierunku gięcia.(3) Znakomita zasada: gdy wymagana jest wysoka jakość przekroju i standardowa precyzja części tłoczonych, można rozważyć dodanie procesu wykańczania po procesie wykrawania lub bezpośrednio wybrać proces dokładnego wykrawania.(4) Zasada precyzji: podczas wykrawania przedmiotów o prostych kształtach można zastosować pojedynczą matrycę procesową.Podczas wykrawania przedmiotów o nieregularnych kształtach, ze względu na ograniczenia konstrukcji lub wytrzymałości matrycy, w tabeli podsumowano, że do wykrawania należy podzielić kilka części i zastosować wiele procesów tłoczenia metalu. (5) Zasada butiku: w celu zapewnienia jakości drobnych części do tłoczenia metali czasami wymagana jest liczba procesów.Na przykład dodatkowe wykrawanie otworów procesowych giętych części, dodanie wykrawania otworów redukujących deformację w procesie formowania w celu przeniesienia obszaru odkształcenia itp. Zapewniają stopień drobnych i znakomitych produktów.

Forma jest narzędziem służącym do formowania przedmiotu i składa się z kilku części.Różne formy składają się z różnych części.Konserwacja form wymaga wykwalifikowanych pracowników zajmujących się konserwacją form, którzy przeszli profesjonalne szkolenie.W procesie konserwacji musimy zrozumieć standardy techniczne formy.Na przykład forma odlewnicza jest bardzo kosztowną specjalną precyzyjną maszyną, która musi być bardzo pewna.Wymaga to od pracowników zajmujących się konserwacją form nie tylko doskonałej technologii i doskonałego stylu, ale także poważnego i odpowiedzialnego ducha.Dlatego wprowadzimy środki ostrożności dotyczące konserwacji formy. 1. Oczyść metalową powłokę i skórę tlenku wokół formy, aby pokazać prawdziwy kolor formy.2. Zapoznaj się z ostatnim produktem do odlewania ciśnieniowego wysłanym z formą do naprawy i dokładnie sprawdź problemy z formą.Sprawdzić, czy nie ma naprężeń, zgnieceń, zgnieceń i wypadania mięsa, czy mały rdzeń nie jest wygięty lub złamany, czy ruchomy rdzeń nie jest włożony i ustawiony nieprawidłowo, czy popychacz nie jest złamany lub czy długość popychacza nie jest zmieniona, czy blok wsuwany jest ustawiony nieprawidłowo i czy śruba mocująca jest poluzowana.Napraw lub wymień w zależności od uszkodzenia. 3. Zapadnięcie się wnęki, pęknięcie i odpadnięcie bloku, które powoduje niewielkie uszkodzenia odlewu na rozciąganie, można naprawić przez miejscowe spawanie.Naprawę spawalniczą należy przeprowadzać ściśle zgodnie z procesem spawania, w przeciwnym razie utracone zostanie dużo życia formy.Powyższe wady małych wyprasek są poważniejsze lub matryca jest uszkodzona. 4. Jeśli powierzchnia formująca dużych części formujących jest poważnie zapadnięta, pęknięta, odpadła itp., Można przeprowadzić miejscową naprawę spawalniczą.Naprawę spawalniczą należy przeprowadzać ściśle zgodnie z procesem naprawy spawalniczej, w przeciwnym razie utracona zostanie duża liczba żywotności formy.Powyższe wady małych wyprasek są poważniejsze lub matryca jest uszkodzona. 5. Części ślizgowe, takie jak mechanizm wyciągania rdzenia i urządzenie prowadzące, należy dokładnie wyczyścić, dokładnie sprawdzić i konserwować.Przed montażem ponownie nasmarować smarem wysokotemperaturowym.6. W przypadku hydraulicznego ciągnięcia rdzenia należy jednocześnie naprawić części hydrauliczne i formy.Podczas konserwacji części hydraulicznej należy zwrócić szczególną uwagę na czyszczenie, aby zapobiec zanieczyszczeniu, w przeciwnym razie układ hydrauliczny całej maszyny do odlewania ciśnieniowego zostanie zanieczyszczony.7. Gdy forma ulegnie awarii lub uszkodzeniu w projekcie produkcyjnym, plan naprawy zostanie ustalony zgodnie z konkretną sytuacją.W razie potrzeby przeprowadzić kompleksową konserwację zgodnie z powyższymi metodami.8. W przypadku form, które należy naprawić i konserwować, powierzchnię formującą, powierzchnię rozdzielającą i powierzchnię montażową należy poddać obróbce antykorozyjnej, zamknąć i zamocować oraz umieścić na płycie podstawowej zgodnie z kierunkiem montażu formy na maszyna.Przystawki do formy są umieszczane wraz z formą.

Obróbka matryc odnosi się do obróbki narzędzi do formowania i wytwarzania wykrojów, w tym wykrojników i wykrojników.Ogólnie forma składa się z formy górnej i formy dolnej.Materiał jest formowany pod działaniem prasy, a stalowa płyta jest umieszczana pomiędzy górną formą a dolną formą.Po otwarciu prasy zostanie uzyskany przedmiot obrabiany określony przez kształt formy lub odpowiedni złom zostanie usunięty.Części tak duże jak tablica przyrządów samochodowych i tak małe jak złącze elektroniczne można formować za pomocą formy.Matryca progresywna odnosi się do zestawu matryc, które mogą automatycznie przenosić obrabiany przedmiot z jednej stacji do drugiej i uzyskiwać uformowaną część na tej ostatniej stacji.Technologia przetwarzania matryc obejmuje: matrycę z czterema suwakami, matrycę do wytłaczania, matrycę złożoną, matrycę do wykrawania, matrycę progresywną, matrycę do tłoczenia, matrycę do wykrawania itp. Podstawowe cechy obróbki form: 1. Wysoka precyzja obróbki.Para form zwykle składa się z formy żeńskiej, formy męskiej i ramy formy, z których niektóre mogą być wieloczęściowymi modułami segmentacyjnymi.Dlatego połączenie matryc górnych i dolnych, połączenie wkładek i wnęk oraz połączenie modułów wymaga wysokiej dokładności obróbki.2. Złożony kształt i powierzchnia.W przypadku niektórych produktów, takich jak panele samochodowe, części samolotów, zabawki i sprzęt gospodarstwa domowego, powierzchnia formowania składa się z różnych zakrzywionych powierzchni, więc powierzchnia wnęki formy jest bardzo złożona.Niektóre powierzchnie wymagają obliczeń matematycznych.3. Mała partia.Produkcja form nie jest produkcją seryjną iw wielu przypadkach produkowana jest tylko jedna para.4. Istnieje wiele procesów.Frezowanie, wytaczanie, wiercenie, rozwiercanie i gwintowanie są zawsze stosowane przy obróbce form.5. Powtórz produkcję.Żywotność matrycy jest długa.Gdy żywotność pary matryc przekracza ich żywotność, konieczna jest wymiana nowych matryc, dlatego często produkcja matryc jest powtarzana.6. Profilowanie przetwarzania.Produkcja form czasami nie ma rysunków ani danych, a kopiowanie i przetwarzanie powinno odbywać się zgodnie z rzeczywistym obiektem.Wymaga to dużej dokładności imitacji i braku deformacji. Przebieg przetwarzania form: 1. Obróbka dna, gwarancja ilości przetwarzania;2. Wyrównaj punkt odniesienia płyty, sprawdź naddatek 2D i profil 3D;3. Obróbka zgrubna profili 2D i 3D, obróbka bez montażu i bez płaszczyzny roboczej;4. Przed półwykończeniową wyrównaj boczną płaszczyznę odniesienia, aby zapewnić dokładność;5. Obróbka półwykończeniowa konturu 3D i 2D, obróbka półwykończeniowa różnych powierzchni prowadzących i otworów prowadzących, obróbka wykańczająca różnych powierzchni roboczych instalacji, naddatek na wykończenie otworów referencyjnych procesu i powierzchni referencyjnych wysokości oraz rejestracja danych;6. Sprawdź i ponownie sprawdź dokładność obróbki;7. Proces wkładania pracownika stołowego;Wyrównaj płaszczyznę odniesienia otworu punktu odniesienia procesu i sprawdź naddatek płytki przed wykończeniem;8、.Obróbka wykańczająca kontur 2D i 3D, kontur wykrawania i położenie otworu, obróbka wykańczająca powierzchni prowadzącej i otworu prowadzącego, punkt odniesienia procesu obróbki wykańczającej otwór i punkt odniesienia wysokości;9. Sprawdź i ponownie sprawdź dokładność obróbki. Uwagi: 1. Proces jest zwięzły i szczegółowy, a treść przetwarzania powinna być wyrażona w jak największym stopniu cyframi;2. Szczególny nacisk kładzie się na kluczowe punkty i trudności przetwarzania;3. Konieczne jest połączenie przetworzonych części i jasne przedstawienie procesu;4. Gdy wkładka wymaga oddzielnej obróbki, należy zwrócić uwagę na wymagania techniczne dotyczące dokładności obróbki;5. Po przetworzeniu łączonym, w przypadku wkładek, które należy przetworzyć oddzielnie, podczas przetwarzania łącznego ustanawia się wymogi dotyczące poziomu odniesienia dla przetwarzania niezależnego;6. Sprężyna jest łatwa do uszkodzenia podczas obróbki matryc, dlatego należy wybrać sprężynę matrycową o długiej żywotności zmęczeniowej.

Większość obecnych systemów kontroli wywodzi się z korzeni tego systemu, to znaczy ma on historię od 30 do 40 lat.Jednym z wąskich gardeł była prędkość pobierania łącza RS-232.Szybkość odczytu segmentu programu tego typu systemu sterowania może osiągnąć segmenty programu 5000/s.W przypadku wielu części ta prędkość jest wystarczająca, ale w przypadku skomplikowanych części wymagana prędkość jest znacznie wyższa.Kiedy pan Carlo Miceli z MTI zaczął rozwijać swój własny system sterowania, przyjął nową metodę logiki języka PC i efektywnego przetwarzania informacji.Jej produktem jest system CNC oparty na nowoczesnym sprzęcie PC, wyposażony w nowy algorytm ścieżki narzędzia, a jego prędkość odczytu sięga ponad 5000/s segmentów programu.GBI Cincinnati powiedział, że jego wyniki spełniły wymagania przetwarzania „stałej prędkości”, a prędkość produkcji jest duża, a szybkość posuwu jest bardzo stabilna. Obrabiarka łączy szybkość nowoczesnej technologii sterowania z precyzją ruchu obrabiarki, tworząc prawdziwy system obróbki ze stałą prędkością.Układ sterowania obrabiarki może stać się przeszkodą w skróceniu cyklu obróbki i poprawie wykończenia skomplikowanych modeli 3D, części lotniczych czy elementów urządzeń medycznych.Gdy procesor nie może nadążyć za prędkością działania programu, sterownik zmniejszy prędkość posuwu narzędzia ze względu na pilną potrzebę informacji, wydłużając w ten sposób cykl przetwarzania, co skutkuje nieskoordynowaną pracą narzędzia.W celu wymiany zużytych i przeciążonych narzędzi, oprócz zwiększenia ilości przebiegów narzędzi do biblioteki narzędzi, wpłynie to również na efektywność wykorzystania wrzeciona, zwiększając nakład pracy monterów i czas obróbki wykańczającej. Gdy prędkość (szybkość posuwu) jest niestabilna, wystąpią pewne problemy.Kiedy narzędzie przechodzi przez obróbkę części, jego nierównomierny ruch spowoduje różne obciążenia rowków skrawających narzędzia, wpływając w ten sposób na dokładność obróbki i wykończenie powierzchni.Jeśli prędkość robocza narzędzia nie jest wystarczająco duża, aby utrzymać minimalne obciążenie skrawania narzędzia, zamiast cięcia wystąpi tarcie między narzędziem a przedmiotem obrabianym, a niestabilny ruch narzędzia skróci jego żywotność.Taki tryb pracy spowoduje również niewielkie pęknięcie karbu ostrza, przez co narzędzie będzie gorące i tępe.Jednak przy obróbce ze stałą prędkością średnia prędkość obróbki narzędzia przez przedmiot obrabiany będzie bardziej jednolita, a dokładność obróbki będzie wyższa, co może nie tylko skrócić czas obróbki, ale także wydłużyć żywotność narzędzia. W „rewolucyjnej” serii centrów obróbczych układ sterowania MTI nie będzie generował nadmiernych naprężeń związanych z obróbką wysokoobrotową, pozwalając płynnym narzędziom operować na geometrii skomplikowanych części.W procesie wykonywania programu wynikiem szybkiego przetwarzania segmentu programu jest to, że losowy błąd systemu sterowania może być monitorowany i stabilnie regulowany, dzięki czemu narzędzie może pracować z jednolitą prędkością i osiągnąć idealną integralność powierzchni.System wykorzystuje ponad 80 szybkich buforów do monitorowania pracy narzędzia.Jeśli błąd przypadkowy zostanie przekroczony, ruch narzędzia można natychmiast wyregulować. Mówi się, że nawet podczas obróbki bardzo skomplikowanych kształtów szybkość systemu sterowania, precyzyjna regulacja sterownika i przetwarzanie ścieżki narzędzia mogą osiągnąć cel, jakim jest szybkie i dokładne wykonanie programu.