Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Wraz z pogłębianiem się budownictwa społecznego w Chinach, części blaszane są stopniowo stosowane w życiu ludzi.Ogólnie obróbka blach to proces obróbki blach na zimno w celu uzyskania części blaszanych spełniających wymagania aplikacji.Ogólnie rzecz biorąc, części z blachy mają oczywiste zalety pod względem wytrzymałości, wagi i kosztów oraz mają lepszą wydajność punkt-punkt w porównaniu z częściami tradycyjnymi.Dlatego do tej pory części z blachy były stopniowo stosowane w dziedzinach zaawansowanych technologii, takich jak elektronika i komunikacja w Chinach, Jednocześnie ludzie stopniowo stawiali coraz wyższe wymagania dotyczące jakości i funkcjonalności części blaszanych.Dlatego odpowiednia optymalizacja oryginalnej technologii obróbki blach stała się przedmiotem badań personelu zajmującego się obróbką blach.Zgodnie z aktualnymi badaniami, niniejszy artykuł uważa, że ​​optymalizacja technologii obróbki powinna być prowadzona pojedynczo, począwszy od zastosowania czterech podstawowych ogniw obróbki na zimno w obróbce blach. 1 Ogniwo zaślepiającePo pierwsze, jeśli chodzi o ogniwo zaślepiające, wykrawanie zwykle odnosi się do oddzielenia materiałów blaszanych poprzez wytłoczenie matrycy, co skutkuje oddzieleniem materiałów blaszanych od siebie.To powiązanie jest zwykle stosowane do obróbki części o stosunkowo prostych kształtach, tak aby osiągnąć wysoki stopień precyzji obróbki kształtów i jednocześnie zmniejszyć marnotrawstwo materiałów. W tym łączu przede wszystkim należy kontrolować kształt zaślepek części blaszanych.W obszarze narożnym otworów zewnętrznych i wewnętrznych zaślepki należy ustawić łuk dla nadmiernego narożnika, aby uniknąć ostrych kątów i zmniejszyć problem pękania matrycy spowodowanego niewłaściwą późniejszą obróbką cieplną, co wpływa na późniejszą konstrukcję blachy;Następnie należy zoptymalizować wykrawanie i jego minimalną wartość.Ogólnie rzecz biorąc, podczas wykrawania części z blachy, jeśli rozmiar wykrawania zaślepiającej części z blachy jest mały, obciążenie stempla zostanie w dużym stopniu zmniejszone.Jeśli jednak jest zbyt mały, łatwo jest spowodować, że dane dotyczące ciśnienia wywieranego przez formę staną się bardziej nagłe, co wpłynie na jakość rzeczywistej formy.Na przykład w tym łączu przebijanie części z blachy powinno być ustawione zgodnie z różnymi docelowymi obciążeniami części z blachy.W stanie podstawowym długość średnicy otworu powinna być ponad dwukrotnie większa od rozstawu otworów i większa niż 3,00 mm.Wreszcie, ustawienia wspornika i rowka na częściach zaślepiających powinny unikać zbyt wąskich lub zbyt długich w rzeczywistym łączu aplikacji procesu, aby poprawić wytrzymałość odpowiedniej krawędzi matrycy i kontrolować szerokość wycięcia wspornika, aby była większa niż 200 grubość blachy. 2 Zginanie ogniwaŁącznik gnący zwykle odnosi się do procesu zapobiegania materiałom z blachy na urządzeniu do gięcia, powodującym elastyczne odkształcenie materiałów z blachy poprzez nacisk górnej formy lub dolnej formy oraz odkształcenie plastyczne zgodnie z rzeczywistym schematem projektowym po odkształceniu sprężystym.W procesie stosowania tego łącza należy wybrać różne części zgodnie z rzeczywistymi wymaganiami projektowymi, a rzeczywistą operację gięcia należy określić zgodnie z grubością materiałów z blachy.Zgodnie z rzeczywistymi doświadczeniami związanymi z zginaniem, w gnieździe najprawdopodobniej wystąpią lokalne nieprawidłowe odkształcenia, które wpłyną na jakość wyglądu i rzeczywiste zastosowanie części blaszanych.Dlatego w rzeczywistym łączu operacji, jeśli chcesz zoptymalizować proces gięcia łącza, operator powinien wykonać wstępne cięcie zgodnie z rzeczywistą sytuacją, aby uniknąć problemu późniejszej deformacji.Jednocześnie, gdy części muszą być wielokrotnie gięte, należy przeprowadzić kompleksową prognozę dla wszystkich operacji gięcia, aby uniknąć wpływu pierwszej operacji gięcia na kolejny proces gięcia, aby osiągnąć oczekiwany cel projektowy z części blaszanych. 3 Ogniwo nitująceProces nitowania części blaszanych odnosi się do procesu odkształcania materiałów blaszanych poprzez działanie nacisku, a następnie łączenia ich ze sobą.Ten proces jest zwykle stosowany do nitowania śrub, nitowania śrub i innych procesów.Jeśli chodzi o proces nitowania zamykającego, zwykle nakrętka jest okrągła i ma przekrój wytłoczonego koła zębatego oraz karb drutu.Dlatego proces nitowania części blaszanych nie tylko optymalizuje jakość oryginalnego procesu produkcji nakrętek, ale także pozwala uniknąć procesu spawania.Jeśli chcesz uzyskać lepszy schemat projektowania, przede wszystkim możesz wybrać różne specyfikacje form w zależności od wysokości różnych śrub dociskowych w rzeczywistym łączniku dociskowym i nitującym oraz wyregulować zwolnienie ciśnienia urządzenia dociskowego i nitującego, więc aby zapewnić jakość prasowania nakrętek i uniknąć problemu zużytych części.Po drugie, odpowiedni rozmiar blachy można wybrać na łączniku ustawionym przez strukturę nitu dociskowego, aby zapewnić wynik nitu dociskowego i uniknąć zwolnienia łącznika dociskowego części blaszanych. 4 Złącze spawalniczeZłącze spawalnicze jest jednym z ważnych sposobów łączenia ze sobą wszystkich części konstrukcji w złączu do pracy na zimno w całym procesie obróbki blach.Dlatego to łącze jest zwykle umieszczane w tle wysokiej temperatury do działania.Obecnie najpopularniejszymi metodami spawania są spawanie łukiem argonowym i zgrzewanie punktowe.

Problem 1: Krawędź gięcia nie jest prosta, a rozmiar jest niestabilnypowód:1. Proces projektowania nie przewiduje tłoczenia ani wstępnego gięcia2. Niewystarczająca siła docisku materiału3. Asymetryczne zużycie zaokrąglonych rogów matrycy męskiej i żeńskiej lub nierównomierna siła zginania4. Wysokość jest za maławarunki rozliczenia:1. Zaprojektuj proces prasowania linii lub wstępnego gięcia2. Zwiększ siłę nacisku3. Prześwit między matrycami męskimi i żeńskimi jest równy, a filety są wypolerowane4. Wymiar wysokości nie może być mniejszy niż minimalny wymiar granicznyProblem 2: Zewnętrzna powierzchnia przedmiotu obrabianego jest porysowana po zgięciupowód:1. Powierzchnia surowca nie jest gładka2. Promień gięcia stempla jest zbyt mały3. Luz gięcia jest zbyt maływarunki rozliczenia:1. Popraw płynność stempla i matrycy2. Zwiększ promień gięcia stempla3. Wyreguluj luz gięciaProblem 3: Na kącie zgięcia są pęknięciapowód:1. Wewnętrzny promień gięcia jest zbyt mały2. Kierunek włókien materiału jest równoległy do ​​krzywej gięcia3. Strona półwyrobu z zadziorami jest skierowana na zewnątrz4. Słaba plastyczność metaluwarunki rozliczenia:1. Zwiększ promień gięcia stempla2. Zmień układ wygaszania3. Zadzior należy zmienić na wewnętrzne zaokrąglenie przedmiotu obrabianego4. Wyżarzone lub wykonane z miękkiego materiałuProblem 4: Odkształcenie otworu spowodowane zginaniempowód:Podczas gięcia przez docisk elastyczny i pozycjonowania przez otwory zewnętrzna strona ramienia gnącego jest ciągnięta w wyniku tarcia między powierzchnią matrycy a zewnętrzną powierzchnią przedmiotu obrabianego, co powoduje odkształcenie otworu pozycjonującego.warunki rozliczenia:1. Zastosuj gięcie kształtu2. Zwiększyć nacisk płyty wypychacza3. Dodaj siatkę wżerową na płycie wypychacza, aby zwiększyć tarcie i zapobiec ślizganiu się części podczas gięciaProblem 5: Wytłoczony materiał na zakrzywionej powierzchni staje się cieńszypowód:1. Filet z matrycy za mały2. Zbyt mały luz między stemplem a matrycąwarunki rozliczenia:1. Zwiększ promień zaokrąglenia matrycy2. Korekta luzu stempla i matrycyProblem 6: Powierzchnia czołowa części jest wybrzuszona lub nierównapowód:1. Podczas zginania zewnętrzna powierzchnia materiału jest ciągnięta w kierunku obwodowym, aby wytworzyć odkształcenie skurczowe, a wewnętrzna powierzchnia jest dociskana w kierunku obwodowym, aby wytworzyć odkształcenie wydłużenia, więc powierzchnia czołowa materiału jest zginana wzdłuż kierunku zginania wytworzyć wybrzuszenie.warunki rozliczenia:1. Stempel i matryca części powinny mieć wystarczający nacisk na ostatnim etapie tłoczenia2. Ustaw promień zaokrąglenia matrycy odpowiadający zaokrągleniu części3. Dodaj procedury do poprawyProblem 7: Spód wklęsłej części jest nierównypowód:1. Sam materiał jest nierówny2. Mała powierzchnia styku między płytą górną a materiałem lub niewystarczająca siła przecisku3. Brak wyrzutnika w matrycywarunki rozliczenia:1. Materiał wyrównujący2. Wyreguluj urządzenie podnoszące, aby zwiększyć siłę podnoszenia3. Dodaj urządzenie do podnoszenia lub popraw4. Proces dodawania i kształtowaniaProblem 8: Środki osi dwóch przeciwległych otworów po obu stronach są przesunięte po zgięciupowód:Sprężynowanie materiału zmienia kąt zgięcia, aby przesunąć linię środkowąwarunki rozliczenia:1. Dodaj procedurę korekty2. Poprawa struktury matrycy do gięcia w celu zmniejszenia odbicia materiałuProblem 9: Po zgięciu nie można zagwarantować dokładności położenia i rozmiaru otworupowód:1. Rozmiar części po rozłożeniu jest nieprawidłowy2. Spowodowane odbiciem materiału3. Niestabilne ustawieniewarunki rozliczenia:1. Dokładnie oblicz rozmiar wykroju2. Dodaj proces korekty lub popraw strukturę formowania matrycy3. Zmień metodę przetwarzania procesu lub dodaj pozycjonowanie procesuProblem 10: Krzywa gięcia nie jest równoległa do linii środkowej dwóch otworówpowód:Skręcanie i ugięcie z powodu niespójnego ciągnienia i skurczu w kierunku szerokości przedmiotu obrabianegowarunki rozliczenia:1. Zwiększ ciśnienie gięcia2. Dodaj procedurę korekty3. Upewnij się, że istnieje pewien kąt między kierunkiem włókien materiału a kierunkiem gięciaProblem 11: Po zgięciu kierunek szerokości jest zdeformowany, a wygięta część ma ugięcie łuku w kierunku szerokościpowód:Skręcanie i ugięcie z powodu niespójnego ciągnienia i skurczu w kierunku szerokości przedmiotu obrabianegowarunki rozliczenia:1. Zwiększ ciśnienie gięcia2. Dodaj procedurę korekty3. Upewnij się, że istnieje pewien kąt między kierunkiem włókien materiału a kierunkiem gięciaPytanie 12: Część z wycięciem wygina się w dółpowód:Wycięcie powoduje, że dwie proste krawędzie otwierają się w lewo i w prawo, powodując ugięcie w dolnej części częściwarunki rozliczenia:1. Popraw strukturę produktu2. Zwiększ naddatek na proces w wycięciu, aby połączyć nacięcia, a następnie odetnij naddatek na proces po zgięciu

Podział procesów obróbki NC można generalnie przeprowadzić na kilka sposobów. (1) Scentralizowana metoda sortowania narzędzi polega na podziale procesu według używanego narzędzia, przy użyciu tego samego narzędzia do obróbki wszystkich części, które można wykonać na części.Drugie narzędzie jest używane, a trzecie narzędzie służy do wykonania reszty.Zmniejsza to liczbę zmian narzędzi, skraca czas przestoju i redukuje niepotrzebne błędy pozycjonowania. (2) Metoda sortowania według obróbki części W przypadku części z większą zawartością obróbki części obróbcze można podzielić na kilka części zgodnie z ich cechami strukturalnymi, takimi jak kształt wewnętrzny, kształt zewnętrzny, powierzchnia lub płaszczyzna.Ogólnie rzecz biorąc, płaszczyzna i najpierw obróbka powierzchni pozycjonującej, a następnie obróbka otworu;najpierw przetwarzanie prostej geometrii, a następnie przetwarzanie złożonej geometrii;najpierw obróbka części o niższej precyzji, a następnie obróbka części o wyższych wymaganiach dotyczących precyzji.   (3) Metoda sekwencji obróbki zgrubnej i wykańczającej jest podatna na deformację części podczas obróbki, a ponieważ po obróbce zgrubnej może wystąpić deformacja, wymagana jest korekta kształtu, dlatego generalnie obróbka zgrubna i wykańczająca powinny być przetwarzane oddzielnie... Podsumowując, przy podziale procesu, struktury i procesu części, funkcji maszyny centrum obróbczego CNC, liczby części zawartości obróbki CNC, liczby instalacji i organizacji produkcji powinny być elastyczne.Ta jednostka.Zaleca się również stosowanie zasady koncentracji procesowej lub decentralizacji procesu, które powinny być ustalane w zależności od stanu faktycznego, ale muszą być uzasadnione.

Jaka jest kolejność obróbki części precyzyjnych?Dla przemysłu przetwórczego zamówienie jest bardzo ważne, wiąże się z zapewnieniem jakości produktu, jeśli zamówienie jest błędne, łatwo spowodować duże straty., precyzyjna obróbka jest jednym z nich, więc jaka jest kolejność? 1, precyzyjna kolejność obróbki powinna być ułożona zgodnie ze strukturą części i półwyrobu, a także należy wziąć pod uwagę pozycjonowanie i mocowanie.Kluczem jest nie zniszczenie sztywności przedmiotu obrabianego. (1) przetwarzanie poprzedniego procesu nie może wpływać na pozycjonowanie i mocowanie następnego procesu, przeplatane z ogólnym procesem obróbki precyzyjnej, należy również rozpatrywać kompleksowo. (2) Najpierw należy przeprowadzić proces przetwarzania wewnętrznego kształtu i wnęki, a następnie proces przetwarzania kształtu. (3) Najlepiej jest używać tej samej metody pozycjonowania i mocowania lub tego samego procesu obróbki narzędzia, aby zmniejszyć liczbę powtarzających się pozycjonowań, liczbę zmian narzędzi i liczbę ruchów stołu.   (4) Wiele procesów wykonywanych w tym samym urządzeniu powinno mieć priorytet w przypadku procesów z mniej sztywnymi uszkodzeniami przedmiotu obrabianego.Precyzyjna obróbka części Po drugie, metoda sortowania koncentracji narzędzi polega na podziale procesu według użytego narzędzia, przy użyciu tego samego narzędzia do obróbki wszystkich części, które można wykonać na części.Użyj drugiego narzędzia, trzeciego narzędzia, aby zrobić resztę.Może to zmniejszyć liczbę zmian narzędzi, skrócić czas bezczynności i zredukować niepotrzebne błędy pozycjonowania. 3. Korzystanie z metody sekwencji części obróbkowych W przypadku części o większej zawartości obróbki obrobioną część można podzielić na kilka części zgodnie z jej cechami strukturalnymi, takimi jak kształt wewnętrzny, kształt zewnętrzny, powierzchnia lub płaszczyzna.Ogólnie rzecz biorąc, pierwsza płaszczyzna obróbki i powierzchnia pozycjonująca, a następnie otwory do obróbki;najpierw przetwarzanie prostej geometrii, a następnie przetwarzanie złożonej geometrii;najpierw obróbka części o niższej precyzji, a następnie obróbka części o wyższej precyzji.Powyżej przedstawiono sekwencję precyzyjnej obróbki części.Pamiętaj, aby postępować zgodnie z tymi krokami, co znacznie zmniejszy ryzyko przetwarzania.

Walec jest cylindrycznym, obrotowym przedmiotem w maszynach i urządzeniach.Typowe urządzenie zasilające w maszynach i urządzeniach (takie jak silnik) napędza walec w celu popychania innych surowców do przodu lub wykorzystuje walec do generowania ciśnienia roboczego w celu przetwarzania surowców.Jakie są wymagania dotyczące produkcji rolek do precyzyjnej obróbki elementów metalowych? 1、Wałek powinien mieć wystarczającą sztywność, aby odkształcenie zginające pod lekkim obciążeniem nie przekroczyło dopuszczalnej wartości.   2, powierzchnia rolki musi mieć wystarczającą wytrzymałość, zwykle powyżej HRC50 stopni i dużą odporność na korozję.Powłoka jest odporna na łuszczenie, co zapewnia dobrą odporność powierzchni rolki na zużycie i korozję podczas pracy. 3、Powierzchnia rolki powinna być starannie przetworzona, aby zapewnić dokładność specyfikacji i chropowatość powierzchni.Chropowatość powierzchni powinna przekraczać Ra0,16 i nie powinno być otworów powietrznych ani rowków powietrznych.Grubość powierzchni rolki powinna być jednolita podczas pracy, w przeciwnym razie temperatura powierzchni rolki nie jest jednolita i zagraża jakości produktu.   4、Surowiec rolek powinien mieć doskonałą wydajność wymiany ciepła.Zwykle używaj zamrożonej surówki.W szczególnych przypadkach należy stosować staliwo lub stal węglową molibdenowo-chromową.Niezależnie od tego, czy jest to ogrzewanie, czy chłodzenie, można je szybko i równomiernie rozprowadzić.

Precyzyjna obróbka części CNC odnosi się do rysunków produkcyjnych i obróbczych zaznaczonych na wysokiej precyzji, z zastrzeżeniem precyzyjnego sprzętu do obróbki.Obróbka mechaniczna producenci sprzętu do obróbki ultraprecyzyjnej, w szczególności: centra obróbcze CNC, precyzyjne szlifierki i tokarki CNC itp.;Centrum obróbcze części precyzyjnych CNC obrabiarka sama w sobie wysoka precyzja, wysoka precyzja, klasa złożona, produkcja małych partii w małych partiach ma wyraźne zalety;szlifierka precyzyjna należy do jednego z urządzeń do obróbki precyzyjnej, głównie wykańczającej, w szczególności do obróbki hartowniczej produkcji małoseryjnej;Tokarka CNC jest również zautomatyzowaną obróbką Sprzęt, ogólny wał, pręt, produkcja małych partii typu okrągłego, do specjalnych wymagań dotyczących precyzji lub produkcji małych partii Produkcja małych partii jest stosunkowo korzystna. Konkretne środki mające na celu zwiększenie podstawowych zasad wytrzymałości komponentów to: wykorzystanie surowców o wysokiej wytrzymałości, surowców w celu zwiększenia wytrzymałości i zmniejszenia naprężeń wewnętrznych, obróbka cieplna, kontrola procesu przetwarzania w celu zmniejszenia lub usunięcia mikroskopijnych defektów itp .;zminimalizować obciążenie komponentów;rozszerzyć rozmiar niebezpiecznego profilu elementów, rozsądny kształt profilu projektowego, aby rozszerzyć moment bezwładności profilu;odpowiednio wkomponowane w strukturę elementów w celu zmniejszenia stopnia koncentracji naprężeń.

Proces produkcji maszynowej odnosi się do całego procesu wytwarzania produktów z surowców (lub przetwarzania półproduktów).Produkcja maszynowa obejmuje dostawę i konserwację surowców, przygotowanie do produkcji, wykonanie wykrojek, obróbkę i obróbkę cieplną części, montaż i uruchomienie wyrobów, malowanie i pakowanie itp. Zakres procesu produkcyjnego jest bardzo szeroki, nowoczesne przedsiębiorstwa wykorzystują zasady i metody inżynierii systemów do organizowania produkcji i kierowania produkcją, proces produkcyjny jest postrzegany jako system produkcyjny z importem i eksportem. W procesie produkcyjnym całym procesem nazywa się cały proces zmiany kształtu, wielkości, umiejscowienia i charakteru przedmiotu produkcji w gotowy lub półprodukt.Jest to główna część procesu produkcyjnego.Cały proces dzieli się na odlewanie, kucie, tłoczenie, spawanie, obróbkę skrawaniem, montaż i inne procesy.Cały proces produkcji maszyn ogólnie odnosi się do sumy całego procesu obróbki części i całego procesu montażu maszyn, podczas gdy inne całe procesy nazywane są całym procesem narzędzi pomocniczych, takich jak transport, przechowywanie, zasilanie, sprzęt konserwacja itp. Proces procesowy jest kombinacją jednego lub więcej następujących po sobie etapów, etapem obejmującym więcej niż jedną kombinację procesów. Obróbka precyzyjna to rodzaj procesu, który wykorzystuje maszyny do obróbki w celu zmiany rozmiaru lub funkcji przedmiotu obrabianego.W zależności od warunków temperaturowych obrabianego przedmiotu można go podzielić na obróbkę na zimno i obróbkę na gorąco.Ogólnie rzecz biorąc, obróbka w temperaturze pokojowej bez powodowania chemicznej lub fizycznej przemiany fazowej przedmiotu obrabianego nazywana jest obróbką na zimno.Ogólnie rzecz biorąc, obróbka w temperaturze wyższej lub niższej niż temperatura pokojowa spowoduje chemiczne lub fizyczne przekształcenie przedmiotu obrabianego, co nazywa się obróbką na gorąco.Obróbka na zimno jest podzielona na obróbkę skrawaniem i obróbkę ciśnieniową zgodnie z różnicą metod przetwarzania.Obróbka cieplna jest bardziej powszechna w obróbce cieplnej, kuciu, odlewaniu i spawaniu.

Precyzyjna obróbka CNC, odnosi się do rysunków projektu produkcyjnego i produkcyjnego zaznaczonych na wysokiej precyzji, wymaga precyzyjnych maszyn i urządzeń do obróbki, aby wykonać zadanie.Producenci maszyn i urządzeń do obróbki mechanicznej ultraprecyzyjnej to głównie: centra obróbcze CNC, precyzyjne szlifierki i tokarki CNC itp.;Sama obrabiarka centrum obróbczego CNC jest bardzo dokładna, precyzyjna, bardziej złożona, przetwarzanie części w małych partiach ma wyjątkową zaletę;precyzyjne szlifierki należą do jednej z maszyn i urządzeń do precyzyjnej obróbki skrawaniem, głównie wykańczającej, głównie do obróbki części hartowniczych;Tokarka CNC to także automatyczny sprzęt do przetwarzania technologii, zwykle obróbka wałów, prętów, części okrągłych, w przypadku specjalnych wymagań dotyczących precyzji lub przetwarzania części do produkcji małych partii jest stosunkowo korzystniejsza. Proces obróbki CNC i podstawowa zasada działania.   1、Rozróżnienie procesu i etapu pracy;potwierdzenie punktu ustawienia narzędzia i punktu zmiany narzędzia.   2, potwierdzenie trasy produkcyjnej;wybór metody wytwarzania i potwierdzenie planu wytwarzania.   3, naukowy i rozsądny wybór obrabiarek, liczba precyzyjnych wyborów różnych modeli.   4, montaż części i wybór osprzętu.   5, wybór narzędzi i potwierdzenie dawki cięcia.   6, analiza wydajności procesu obróbki części CNC, naukowy i rozsądny proces produkcyjny.

W przepływie pracy niestandardowego przetwarzania części podstawą jest to, co najważniejsze, precyzyjna obróbka części mechanicznych jest również taka sama, często najpierw produkcja i przetwarzanie dokładnego odniesienia, a następnie dalsze korzystanie z precyzyjnego pozycjonowania odniesienia produkcja i przetwarzanie innych powierzchnie. W przypadku części skrzynkowych, ogólnie rzecz biorąc, jest to główny otwór do zgrubnego odniesienia do produkcji płaszczyzny obróbki, a następnie użyj płaszczyzny do produkcji dokładnego odniesienia do obróbki systemu otworów;w przypadku części wału na ogół są to zewnętrzne koła jako zgrubne odniesienie do obróbki środkowego otworu, a następnie środkowy otwór do dokładnego odniesienia do produkcji obróbki zewnętrznego koła, powierzchni czołowej i innych powierzchni.Jeśli istnieje kilka drobnych wzorców, powinno to opierać się na kolejności konwersji wzorców i dalej poprawiać podstawowe zasady dokładności przetwarzania do określonych ustaleń dotyczących produkcji i przetwarzania powierzchni podstawowej i powierzchni głównej.   Konkretne zasady pracy przy obróbce części niestandardowych można podzielić na cztery poziomy. Główną powierzchnią części jest ogólnie dokładność obróbki lub wymagania dotyczące jakości powierzchni są stosunkowo wysokie, ich produkcja i jakość przetwarzania produktu dobra lub zła na całą część jakości produktu ma duży wpływ, jego procedury przetwarzania są często większe, więc powinno pierwsze specyficzne ustalenia dotyczące produkcji i obróbki głównej powierzchni, a następnie inne produkcję i przetwarzanie powierzchni umiarkowane specyficzne ustalenia w środku ich krzyża.Zwykle powierzchnia podstawy montażowej, powierzchnia robocza itp. Jako powierzchnia główna i rowek wpustowy, mocowanie za pomocą lekkiego otworu i otworu na śrubę jako powierzchni drugorzędnej.

Obróbka precyzyjna to operacja, która przekształca przedmiot obrabiany i istnieją dwie klasyfikacje: obróbka na zimno i obróbka cieplna. Obróbka precyzyjna to proces przekształcania rozmiaru lub wydajności przedmiotu obrabianego za pomocą maszyn do obróbki skrawaniem.Dzieli się na obróbkę na zimno i obróbkę cieplną w zależności od temperatury otoczenia obrabianego przedmiotu.Obróbka na zimno jest zwykle wykonywana w temperaturze pokojowej i nie powoduje chemicznych ani fizycznych zmian przedmiotu obrabianego.Obróbka, która zwykle odbywa się w temperaturze wyższej lub niższej niż temperatura pokojowa i powoduje zmiany chemiczne lub fizyczne przedmiotu obrabianego, nazywana jest obróbką cieplną.Obróbkę na zimno można podzielić na cięcie i obróbkę ciśnieniową zgodnie z różnicą metod przetwarzania.Obróbka cieplna jest bardziej powszechna w obróbce cieplnej, kuciu, odlewaniu i spawaniu. Stal i aluminium mają różną gęstość materiału przy założeniu, że materiał jest umiarkowanie twardy i miękki, a inżynierowie techniczni w pełni rozważą ogólne wykorzystanie współczynników wydajności, aby potwierdzić materiał. Precyzyjna obróbka standardów materiałowych to wciąż niektóre, a nie to, jaki materiał jest używany w tej samej technologii przetwarzania, na przykład zbyt miękki lub twardy materiał, z przodu można wybrać zwykłe narzędzia i dużą objętość cięcia, ten ostatni musi mieć wysoką twardość lub małe narzędzie ilość cięcia.Precyzyjna obróbka musi zwracać uwagę na gęstość materiału przed obróbką, jeśli gęstość jest zbyt duża, równowartość twardości jest również bardzo duża, standardy procesu przetwarzania są również duże.