Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Część toczona to po prostu część, która jest obrabiana na tokarce za pomocą tokarki CNC.To dzięki ruchowi obrotowemu między przedmiotem obrabianym oraz ruchowi liniowemu lub zakrzywionemu między narzędziami zmienia się kształt i rozmiar półwyrobu na części spełniające wymagania rysunków. Toczenie jest najczęstszą metodą cięcia, odpowiednią do większości obróbki przedmiotu obrabianego, może osiągnąć wysoką precyzję, istnieje wiele rodzajów części toczonych, z których twarde toczenie jest najbardziej znane z wysokiej stabilności termicznej, ale także najczęściej stosowane.Dowiedzmy się więcej o twardym toczeniu. Wybór odpowiedniego systemu do toczenia na twardo może zmniejszyć lub nawet wyeliminować wysokie koszty i czas obróbki, jednocześnie osiągając wysoką dokładność, a tym samym maksymalizując wykorzystanie sprzętu.Tak więc przy wyborze rozsądnej części obrotowej musimy wziąć pod uwagę następujące czynniki.   1, płyn chłodzący.Obróbka bez chłodziwa jest korzystna pod względem kosztów, ale przy skrawaniu ciągłym chłodziwo może poprawić gładkość powierzchni, jednocześnie przedłużając żywotność narzędzia, a także stosować chłodziwo na bazie wody.Zabierz większość ciepła w procesie cięcia, aby chronić maszynę, jednocześnie unikając poparzeń operatora.   2, warstwa wybielająca.Nazywana również strefą wpływu ciepła, w procesie skrawania, z powodu nadmiernego przenoszenia ciepła do części, na stali łożyskowej często tworzy się warstwa wybielająca, więc operator losowo sprawdza punktowo, aby określić, ile części może obrócić każda wkładka bez tworzenia warstwy wybielającej.   3, obrabiarki.Sztywność maszyny w dużej mierze decyduje o dokładności obróbki twardego skrawania.Aby utrzymać wszystkie części jak najbliżej uchwytu rewolwerowego, aby zachować systematyczność, zminimalizować wysięg, przedłużenie narzędzia i części na zewnątrz oraz wyeliminować elementy odstępu między listwami i podkładki.   4, toczenie gwintów.Kluczem jest zastosowanie odpowiednich wkładek, z których najlepsze są wkładki trójkątne.Odpowiednio zwiększyć liczbę narzędzi i zmniejszyć głębokość skrawania, a zastosowanie naprzemiennego skrawania bocznego może kontrolować siłę skrawania i wydłużyć żywotność narzędzia. 5, przedmiot obrabiany.Najbardziej odpowiednie do twardych części toczonych mają mały stosunek długości do średnicy (L/D), ogólnie rzecz biorąc, stosunek L/D niepodpartego przedmiotu obrabianego nie przekracza 4:1, stosunek L/D podpartego przedmiotu obrabianego nie jest większy niż 8:1.Chociaż smukłe części mają podparcie konika, to jednak z powodu nadmiernego nacisku skrawania mogą nadal powodować wibracje narzędzia.Aby zmaksymalizować sztywność systemu do toczenia na twardo, należy zminimalizować nawis.Długość przedłużenia narzędzia nie powinna być większa niż 1,5 wysokości listwy narzędziowej.   6, nudne.Wytaczanie utwardzonych materiałów wymaga dużego nacisku skrawania, dlatego często konieczne jest zwielokrotnienie sił skręcających i stycznych działających na wytaczadło.Zastosowanie płytek o dodatnim kącie przednim (35° lub 55°) i małym promieniu ostrza może zmniejszyć nacisk skrawania.Zwiększenie prędkości skrawania przy jednoczesnym zmniejszeniu głębokości skrawania i szybkości posuwu jest również sposobem na zmniejszenie nacisku skrawania.   7, proces.Ponieważ większość ciepła wytwarzanego podczas toczenia na twardo jest odprowadzana przez wióry, kontrola wiórów przed i po obróbce pozwala stwierdzić, czy cały proces jest skoordynowany.Ciągłe cięcie, wiór powinien być płonący na pomarańczowo i przypominać wstęgę unoszącą się na wodzie.Jeśli chipsy są schłodzone i podstawowe pęknięcie dłonią, oznacza to, że ciepło odbierane przez chipsy jest normalne.   8, wstawki.Płytki CBN są najbardziej odpowiednie do toczenia na twardo, pomimo ich kosztu, ale ich ciągły proces skrawania może zapewnić najbezpieczniejsze tempo zużycia narzędzia, w porównaniu z płytkami ceramicznymi lub metalowo-ceramicznymi, które znacznie wyprzedzają wydajność.

Procedura obróbki części toczenia jest bardzo ważnym procesem w obróbce części, należy przestrzegać pewnych zasad obróbki, przeanalizujemy etapy obróbki części toczenia zgodnie z operacją przed, w trakcie i po operacji. Najpierw przed operacją   1, operator musi ściśle przestrzegać zasad eksploatacji, aby nosić odpowiedni sprzęt ochronny itp.   2, operator powinien sprawdzić, czy części elektryczne są normalne przed operacją, aby upewnić się, że nie ma problemu przed rozpoczęciem.   Po drugie, podczas pracy   1, aby zapewnić działanie firmy mocującej przedmiot obrabiany, takiej jak narzędzia, praca, zaciski i inne przedmioty obrabiane.   2, wszystkie typy obrabiarek powinny być włączone po pierwszej niskiej prędkości biegu jałowego, aby upewnić się, że nie ma problemu, zanim będzie można przeprowadzić operacje.   3, na stole maszyny surowo zabrania się umieszczania innych nieistotnych rzeczy.   4, operator nie powinien używać rąk do usuwania nadmiaru wiórów żelaznych, powinien używać specjalnych narzędzi do czyszczenia i stać w bezpiecznej pozycji, aby uniknąć rozpryskiwania wiórów żelaznych, gdy obrabiarka jest w ruchu.   5, podczas działania obrabiarki, operatorowi zabrania się regulacji przekładni lub zmiany skoku roboczego, nie dotykania powierzchni roboczej podczas obróbki rękami, ponownego mierzenia rozmiaru podczas pracy, nieprzepuszczania przedmiotów przez część napędu maszyny.   6, w procesie przetwarzania, aby ściśle przestrzegać zasad działania, nie opuszczaj stanowiska pracy, gdy maszyna jest uruchomiona, pozostaw potrzebę odcięcia zasilania, regulacji prędkości, skoku, narzędzia itp., aby zatrzymać, nie w pracującej maszynie. Po trzecie, po operacji   1, po zakończeniu operacji należy odciąć zasilanie, wyjąć narzędzie, różne części uchwytu ustawić z powrotem w położeniu neutralnym i zablokować skrzynkę elektryczną.   2, oczyść sprzęt, taki jak wióry żelazne i smar do szyny prowadzącej, aby zapobiec rdzewieniu.  

Kompensacja dokładności pozycjonowania frezarki tokarskiejNiezależnie od tego, czy obrabiarka do toczenia i frezowania złożonego może spełnić wymagania dotyczące dokładności obróbki, oprócz testowania dokładności geometrycznej konieczne jest również przetestowanie dokładności pozycjonowania obrabiarki.Główną przyczyną powstawania błędu pozycjonowania obrabiarki jest błąd śruby i odwrotny luz obrabiarki CNC.Kompensacja błędu skoku śruby ma głównie na celu kompensację błędu systemu, co może poprawić dokładność pozycjonowania obrabiarki, powtarzalną dokładność pozycjonowania i błąd wsteczny ruchu śruby napędowej. Dokładność ruchu i pozycjonowania głównych komponentów przed rekonfigurowalną konfiguracją obrabiarki spełnia wymagania projektowania i przetwarzania.Aby spełnić wymagania dotyczące dokładności po rekonfigurowalnej konfiguracji obrabiarki, konieczne jest zmierzenie luzu wstecznego i powtarzalnej dokładności pozycjonowania rekonfigurowalnej obrabiarki w celu uzyskania danych dotyczących dokładności po rekonfigurowalnej konfiguracji obrabiarki, aby to skompensować.W oparciu o powyższy pomysł interferometr laserowy służy do pomiaru błędu osi ruchu. W przypadku wyników wykrywania dokładności pozycjonowania, takich jak luz odwrotny i złożona dokładność pozycjonowania, obrabiarka CNC jest kompensowana pod kątem dokładności poprzez błąd skoku i luz wsteczny funkcja kompensacji wysuwanego sterownika obrabiarki konfiguracyjnej, dzięki czemu stożek pozycjonujący jest znacznie poprawiony. W przypadku obrabiarek do toczenia i frezowania złożonych, wyposażonych w komponenty osi Y, elementy kontroli, które należy przeprowadzić, obejmują głównie: dokładność pozycjonowania w osi Z i odważ się powtórzyć wykrywanie dokładności pozycjonowania, dokładność pozycjonowania w osi X i wykrywanie dokładności powtarzania pozycjonowania, Y- dokładność pozycjonowania osi i wykrywanie dokładności pozycjonowania duplikatu monet itp. Ponieważ sztywność osi Z jest duża lub nowa konfiguracja nie spowoduje dużej zmiany końcówki pozycjonującej, wykrywanie dokładności pozycjonowania osi Z można zatrzymać po konfiguracji, więc badana jest tylko zmiana dokładności spowodowana rekonfigurowalną dokładnością pozycjonowania osi X i osi Y.Podstawową zasadą kompensacji oprogramowania dla złożonej obrabiarki do mikrotoczenia i frezowania jest to, że w układzie współrzędnych maszyny, bez kompensacji, skok pomiarowy jest dzielony na kilka równych segmentów w obrębie skoku pomiarowego osi, mierzone jest średnie odchylenie pozycji każdej pozycji docelowej, a średnie odchylenie pozycji jest odwrotnie nakładane na polecenie interpolacji cyfrowego systemu sterowania. Kompensacja błędu skoku obejmuje kompensację jednokierunkową i kompensację dwukierunkową.Kompensacja jednokierunkowa wykorzystuje tę samą kompensację danych dla ruchu osi posuwu do przodu i do tyłu, a kompensacja dwukierunkowa wykorzystuje różne kompensacje danych dla ruchu osi posuwu do przodu i do tyłu.System CNC złożonego centrum obróbczego do frezowania przyjmuje jednokierunkową kompensację błędu skimmingu.W systemie sterowania numerycznego luz wsteczny jest kompensowany głównie poprzez ustawienie parametrów luzu wstecznego.Kompensacja luzu wstecznego jest skuteczna, gdy oś współrzędnych znajduje się w dowolnym trybie.Po kompensacji błędu skoku śruby śruby pociągowej zmierz maksymalny błąd pozycjonowania, a następnie przeanalizuj błąd pozycjonowania, powtarzający się błąd pozycjonowania, rozproszenie pozycji i inne wskaźniki dokładności.Jeśli przekraczają standard, kontynuuj modyfikację danych kompensacji i ostatecznie spraw, aby stopień wyciągnięcia był zgodny ze standardem.Kroki pomiaru i kompensacji błędów są następujące: (l) Instalacja i uruchomienie bardzo precyzyjnego urządzenia do pomiaru przemieszczenia;(2) Zgodnie z normą krajową należy przygotować program pomiarowy.Podczas całej podróży punkty pomiarowe muszą być rozmieszczone w równych odstępach;(3) Zapisz rzeczywistą dokładną pozycję operacji do tych punktów;(4) Zaznacz błędy w każdym punkcie, aby utworzyć tabelę błędów w różnych basenach bitów poleceń;(5) Wprowadź tabelę błędów do systemu CNC i dokonaj kompensacji zgodnie z tabelą błędów.

Zalety i wady toczenia i frezowania Proces obróbki kompozytowej mikroczęściObróbka tokarsko-frezarska mikroelementów konstrukcyjnych jest bardzo intensywnym procesem, który zawiera podstawowe cechy obróbki kompletnej.Oznacza to, że wszystkie procedury obróbki części powinny być w miarę możliwości rozmieszczone na jednej obrabiarce, a liczba powtórzeń pozycjonowania i mocowania powinna być zmniejszona.Kompletna obróbka ma na celu przede wszystkim skrócenie czasu pomocniczego procesu, poprawę wydajności przetwarzania i zapewnienie określonej zdolności produkcyjnej partii.Co ważniejsze, ma to na celu uniknięcie błędów obróbki części z powodu utraty informacji o współrzędnych spowodowanej odwagą do ponownego mocowania.Dlatego badanie całego procesu obróbki jest ważnym sposobem na poprawę dokładności obróbki części. W mikromechanicznym toczeniu i frezowaniu kompozytów nie można ignorować roli planowania procesu obróbki.Planowanie procesu obejmuje planowanie mocowania, wybór metody obróbki i planowanie sekwencji procesu.Planowanie sekwencji procesu jest najbardziej krytycznym ogniwem w planowaniu procesu: problem planowania procesu mikrotoczenia, frezowania części jest również problemem określenia kolejności usuwania skrawania o różnych cechach strukturalnych.Różne sekwencje usuwania nie tylko wpływają na dokładność przetwarzania. Wydajność przetwarzania i koszt wpływają również na stabilność technologii przetwarzania części i późniejszą wydajność użytkowania części. Ponadto doskonałą, wydajną i wysoce precyzyjną jakość obróbki często uzyskuje się dzięki zaawansowanej technologii przetwarzania i powiązanym technologiom pomocniczym.Na przykład w obróbce mikro i małych części zużycie lub uszkodzenie mikro i małych narzędzi wpływa bezpośrednio na jakość obróbki części, dlatego konieczne jest prowadzenie badań nad zasadami zużycia narzędzi oraz technologią wykrywania zużycia i uszkodzeń ;Badania nad chropowatością powierzchni mikroczęści i metodą optymalizacji parametrów procesu mogą lepiej sprostać wymaganiom przetwarzania precyzyjnych i wysokowydajnych mikrozłożonych części konstrukcyjnych tylko poprzez rozwiązanie kluczowej technologii obróbki kompozytów toczenia i frezowania.

Dlaczego małe elementy konstrukcyjne muszą być obrabiane przez frezowanie samochodoweZłożone i małe cechy struktury wymagają, aby obróbka mieszanki tokarskiej i frezarskiej mogła zostać zakończona po jednym zamocowaniu.Powody są następujące: (l) W procesie obróbki małych części konieczne jest podniesienie ołowiu i zwielokrotnienie, gdy proces jest zmieniany między obrabiarkami.Podnoszenie i ponowne mocowanie spowoduje utratę informacji o współrzędnych, a ta część błędu mocowania doprowadzi do błędu przetwarzania części:(2) Powierzchnie funkcjonalne są małe, a lokalne cechy konstrukcyjne niektórych części mają niską sztywność i wytrzymałość.Wielokrotne pozycjonowanie i mocowanie jest nie tylko zawodne, ale również łatwo spowodować odkształcenie, które może prowadzić do utraty dokładności obróbki w świetle, a nawet uszkodzenia lub nawet złomowania części w poważnym stopniu. Podsumowując, lepiej jest całkowicie obrabiać małe części.Tak zwana obróbka kompletna polega na wykonaniu wszystkich procedur obróbki skomplikowanych części na jednej obrabiarce.Kompletna obróbka jest zintegrowana w procesie technologicznym, a proces obróbki części można zakończyć w jednym mocowaniu.Ponieważ czasy mocowania są skrócone, unika się gromadzenia się wielu błędów pozycjonowania, poprawia się dokładność obróbki, wysoka niezawodność procesu obróbki i produkcja bez defektów.Ponadto kompletna obróbka kompozytowa z frezowaniem tokarskim oszczędza czas wielokrotnego mocowania i pozycjonowania, skraca czas pomocniczy między łańcuchem obróbki a każdym procesem, zmniejsza liczbę obrabiarek, upraszcza przepływ materiału, znacznie skraca czas obróbki, poprawia wydajność produkcji , poprawia elastyczność urządzeń produkcyjnych, zmniejsza całkowitą powierzchnię produkcyjną i zwiększa efektywność inwestycji.

Jaką rolę odgrywa podział etapów obróbki w obróbce części precyzyjnychPodział etapów obróbki części precyzyjnych nie powinien być bezwzględny, ale powinien być elastycznie kontrolowany zgodnie z wymaganiami jakościowymi, cechami konstrukcyjnymi i wytycznymi produkcyjnymi części.1. Aby zapewnić jakość przetwarzania.Gdy przedmiot obrabiany jest zgrubnie, usuwana warstwa metalu jest grubsza, siła skrawania i siła zacisku są większe, a temperatura skrawania jest wyższa, co spowoduje większe odkształcenie.Jeśli etapy przetwarzania nie są podzielone, a obróbka zgrubna i wykańczająca są mieszane razem, nie można uniknąć błędów przetwarzania spowodowanych powyższymi przyczynami.Zgodnie z etapem przetwarzania błąd przetwarzania spowodowany obróbką zgrubną można skorygować przez półwykańczanie i wykańczanie, aby zapewnić jakość obróbki części. 2. Używaj sprzętu rozsądnie.Naddatek na obróbkę zgrubną jest duży, ilość cięcia jest duża, a obrabiarki o dużej mocy, dobrej sztywności, wysokiej wydajności, ale niskiej dokładności mogą być używane.Precyzyjna obróbka ma małą siłę skrawania i niewielkie uszkodzenia obrabiarki.Używaj precyzyjnych obrabiarek.Zapewnia to pełną grę odpowiednich właściwości sprzętu, co może nie tylko poprawić wydajność przetwarzania precyzyjnych części, ale także wydłużyć żywotność precyzyjnego sprzętu. 3. Wygodne jest znalezienie pustych wad na czas.Różne wady półwyrobu, takie jak porowatość, wtrącenia piasku i niewystarczający naddatek odlewu, można znaleźć po obróbce zgrubnej, aby ułatwić terminową naprawę lub złomowanie, aby uniknąć dalszej obróbki i odpadów.4. Wygodne jest zorganizowanie procesu obróbki cieplnej.Na przykład, po obróbce zgrubnej, obróbka cieplna odprężająca jest zwykle przeprowadzana w celu wyeliminowania naprężeń wewnętrznych.Końcową obróbkę cieplną, taką jak hartowanie, należy przeprowadzić przed wykończeniem, a jej odkształcenie można wyeliminować przez wykończenie. Gdy jakość obróbki precyzyjnych części nie jest wysoka, sztywność przedmiotu obrabianego jest dobra, precyzja półwyrobu jest wysoka, naddatek na obróbkę jest niewielki, a proces produkcyjny nie jest duży, więc nie ma potrzeby dzielenia przetwarzania gradacja.W przypadku ciężkich przedmiotów o dobrej sztywności, ponieważ mocowanie i transport są czasochłonne, cała obróbka zgrubna i wykańczająca są zwykle wykonywane podczas jednego mocowania.W przypadku detali niepodzielonych na etapy obróbki, w celu zmniejszenia wpływu różnych odkształceń podczas obróbki zgrubnej na jakość obróbki, po obróbce zgrubnej należy poluzować mechanizm dociskowy i przytrzymać go przez pewien czas do całkowitego odkształcenia detali , a następnie użyj mniej po podgrzaniu, ponownie zaciśnij siłę zacisku i zakończ przetwarzanie.

Analiza trzech tras obróbki dla obróbki rowka części precyzyjnychW precyzyjnej obróbce części istnieje obróbka płaszczyzny, obróbka otworów itp., Ale czy znasz obróbkę rowków?Obróbka rowków powinna być trudna do obróbki, a także wymagać wysokich narzędzi skrawających. 1. W przypadku rowków o stosunkowo małych wartościach szerokości i głębokości oraz niskich wymaganiach dotyczących dokładności, narzędzie o tej samej szerokości co rowek można wyciąć bezpośrednio w jednorazowej metodzie formowania.Po wcięciu narzędzia w dolny rowek można użyć polecenia opóźnienia, aby narzędzie zatrzymało się na krótki czas.Niską okrągłość rowka można przyciąć, a prędkość posuwu narzędzia można wykorzystać podczas wycofywania narzędzia. 2. W przypadku części z głębokim rowkiem o małej szerokości, ale dużej głębokości, aby uniknąć zbyt dużego nacisku narzędzia do przodu i uszkodzenia narzędzia z powodu złego odprowadzania wiórów podczas rowkowania, należy zastosować posuw stopniowy.W tej metodzie, po wcięciu frezu w przedmiot obrabiany na określoną głębokość, precyzyjna obróbka części zatrzymuje podawanie i powraca na pewną odległość, aby osiągnąć cel łamania i usuwania wiórów.Jednocześnie spróbuj wybrać narzędzie o większej wytrzymałości. 3. W przypadku frezowania szerokich rowków, aby wyciąć szeroki rowek, rowek szerszy niż szerokość narzędzia jest zwykle nazywany szerokim rowkiem.Szerokość i głębokość szerokiego rowka mają stosunkowo wysokie wymagania dotyczące precyzji i jakości powierzchni.Podczas wycinania szerokich rowków zwykle używaj rzędu narzędzi do obróbki zgrubnej, a następnie użyj noża do precyzyjnego rowkowania, aby wyciąć jedną stronę rowka, aż rowek będzie niski, podczas gdy wysokość rowka wykańczającego będzie taka sama jak druga stronie rowka, a następnie wyjdź wzdłuż boku.Dlatego też, gdy części precyzyjne obrabiają rowki, najważniejszą rzeczą, na którą należy zwrócić uwagę, jest współosiowość i symetria rowka.Niektóre problemy z głębokością rowka nie są poważne, ale szerokość wpustu musi być zagwarantowana, a szerokość nie może być duża.

Jakiego rodzaju zużycie narzędzia wystąpi w procesie toczenia i frezowaniaW obróbce tokarsko-frezarskiej zużycie narzędzi jest często spowodowane jednym głównym powodem i złożonym działaniem.W różnych warunkach obróbki główne czynniki powodujące zużycie narzędzi są różne i obejmują głównie: 1. Zużycie ścierneW procesie skrawania wióry, niektóre twarde miejsca o wysokiej twardości w materiale przedmiotu obrabianego, takie jak gromadzenie się wiórów pierwszego poziomu, mogą wyrzeźbić rowki o różnej głębokości na powierzchni narzędzia.Jest to zużycie punktowe, znane również jako zużycie ścierne.Gdy frez trzpieniowy ze stali szybkotnącej jest używany do toczenia i frezowania, ponieważ twardość frezu ze stali szybkotnącej nie jest wysoka w porównaniu z frezem z węglika spiekanego, prędkość skrawania jest niska, a odporność na ciepło jest słaba, kiedy toczenie i frezowanie kompozytów nie odbywa się w wysokiej temperaturze skrawania, zużycie ścierne staje się najbardziej znaczącym powodem zużycia frezu do stali szybkotnącej. 2. Zużycie dyfuzyjneW wysokiej temperaturze skrawania powierzchnia narzędzia styka się z przedmiotem obrabianym i powierzchnią wiórów, a pierwiastki chemiczne narzędzia i przedmiotu obrabianego dyfundują do siebie, zmieniając skład i strukturę oryginalnego materiału, osłabiając wydajność materiału narzędzia i przyspieszając proces zużycia.Zużycie dyfuzyjne występuje głównie podczas skrawania z dużą prędkością, więc temperatura skrawania jest bardzo wysoka, a szybkość dyfuzji elementu jest wysoka.Jednocześnie wraz ze wzrostem prędkości skrawania wzrasta stopień zużycia dyfuzyjnego. 3. Zużycie oksydacyjneNiewielkie utlenienie powierzchni narzędzia jest korzystne dla zmniejszenia zużycia narzędzia, ponieważ istnienie warstwy tlenku może uniknąć bezpośredniego kontaktu między wiórem narzędzia a obrabianym przedmiotem, zmniejszając w ten sposób przyczepność.Jednakże, gdy temperatura skrawania jest wysoka, utlenianie materiałów narzędziowych będzie bardzo intensywne, tworząc serię miękkich tlenków.Tlenki te są wykradane przez wióry lub przedmioty obrabiane, co powoduje utratę materiałów narzędziowych, co stanowi zużycie oksydacyjne podczas toczenia, frezowania i obróbki kompozytów

Jakie są trzy stany zużycia frezu walcowo-czołowego do frezowania tokarskiegoW tokarskiej obróbce złożonej zużycie tylnej powierzchni frezu walcowo-czołowego obejmuje głównie zużycie głównej tylnej powierzchni i zużycie pomocniczej tylnej powierzchni.Zużycie tylnej powierzchni narzędzia jest spowodowane silnym tarciem w obszarze styku narzędzia z przedmiotem obrabianym, aw obszarze zużycia występują oczywiste oznaki tarcia mechanicznego. 1. Równomierne zużycie głównych i tylnych powierzchni tnącychPodczas toczenia i frezowania zużycie głównej i tylnej powierzchni narzędzia jest w początkowej fazie zużycia równym pasmem zużycia i rozciąga się na tylnej powierzchni narzędzia przylegając do całej krawędzi skrawającej.Rysunek (a) to schematyczny diagram równomiernego zużycia tylnej powierzchni narzędzia.Szerokość tego pasma zużycia nazywa się VB i jest powszechnie stosowanym wskaźnikiem oceny zużycia.Zużycie powierzchni tylnej spowoduje zwiększenie tarcia skrawania podczas toczenia i frezowania, zwiększenie siły skrawania, podwyższenie temperatury skrawania i obniżenie jakości obróbki.Rysunek (b) przedstawia rzeczywisty efekt zużycia głównej i tylnej powierzchni frezu walcowo-czołowego w początkowej fazie zużycia.2. Miejscowe zużycie głównych i tylnych powierzchni tnącychWśród badanych frezów trzpieniowych część frezów wykazuje znaczne zużycie w lokalnym zakresie powierzchni ostrzy głównej i tylnej oraz rozwija się w tej części.Na rysunku (c) przedstawiono miejscowe zużycie głównych i tylnych powierzchni frezu neutralnego do toczenia i frezowania.Ten wzór zużycia jest spowodowany tarciem między krawędzią obwodową a obrabianą powierzchnią przedmiotu obrabianego podczas obróbki kompozytowej toczeniem i frezowaniem, a głębokie rowki są szlifowane.Miejscowe zużycie tylnej powierzchni narzędzia występuje na ogół w środkowej i późniejszej fazie obróbki tokarsko-frezarskiej.3. Zużycie pomocniczej tylnej powierzchni tnącejW procesie frezowania obrotowego pomocniczą krawędzią skrawającą jest krawędź czołowa frezu palcowego.Ponieważ przedmiot obrabiany obraca się również podczas procesu obróbki, częstotliwość kontaktu między powierzchnią boczną a obrabianą powierzchnią staje się większa, więc zużycie powierzchni bocznej w procesie frezowania tokarskiego jest znacznie poważniejsze niż w przypadku zwykłego frezowania.Rysunek (d) pokazuje zużycie tylnej powierzchni czołowej pary podczas obróbki kompozytów toczeniem i frezowaniem.

Tępy standard frezów walcowo-czołowych do małej obróbki tokarsko-frezowejGdy frez końcowy jest zużyty do pewnego stopnia, nie można go używać do obróbki kombinowanej z małym toczeniem.Ta granica zużycia nazywa się standardem tępości.Norma tępienia frezu palcowego powinna być formułowana głównie w oparciu o specyficzne warunki toczenia i frezowania oraz wymagania dotyczące jakości obróbki.W szczególności muszą być spełnione następujące zasady: 1. Standard tępości frezu trzpieniowego o małej średnicy nie powinien przekraczać krytycznej wartości poważnego zużycia narzędzia;2. Gdy sztywność systemu procesowego jest słaba, należy określić mniejszy tępy standard;3. Przy toczeniu i frezowaniu materiałów obrabianych o słabej żaroodporności lub wrażliwych na zużycie na wzrost temperatury należy odpowiednio obniżyć normę tępości; 4. Gdy dokładność obróbki i wymagania dotyczące powierzchni są wysokie, należy zmniejszyć tępy standard.Jeśli standard stępienia jest zbyt duży, doprowadzi to do nadmiernej siły skrawania, co pogorszy deformację i wibracje systemu procesowego, a zatem nie będzie w stanie spełnić wymagań jakościowych obróbki kompozytowej frezowania tokarskiego.Dlatego w oparciu o te zasady należy maksymalnie zwiększyć normę tępienia, aby w pełni wykorzystać narzędzia i poprawić ich trwałość.