Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Jakie narzędzia tokarskie są potrzebne do obróbki różnych gwintów precyzyjnych częściW procesie precyzyjnej obróbki części, przy użyciu narzędzi tokarskich ze stali szybkotnącej do toczenia gwintów z małą prędkością, przy zastosowaniu narzędzi tokarskich o kącie natarcia Yp równym zero stopni, usuwanie wiórów jest utrudnione i trudno wygładzić powierzchnię zęba gwintu. Dlatego można stosować narzędzia do toczenia gwintów o kącie natarcia wstecznego 5°~15°.Jednakże, gdy narzędzie tokarskie ma tylny kąt natarcia, kąt profilu zęba można łatwo zmienić.W tym momencie metoda korekcji kąta wierzchołka narzędzia służy do kompensacji błędu kąta profilu zęba.Narzędzie do toczenia gwintów z tylnym i przednim kątem może ciąć płynnie, zmniejszać gromadzenie się wiórów i toczyć gwinty o niskiej chropowatości powierzchni.Ponieważ jednak krawędź skrawająca nie przechodzi przez oś przedmiotu obrabianego, profil gwintu (profil osiowy) do cięcia nie jest linią prostą, ale krzywą.Ten błąd można ogólnie zignorować w przypadku gwintów o niskich wymaganiach, ale ma on duży wpływ na kąt profilu zęba.Szczególnie w przypadku narzędzi do toczenia gwintów o dużych kątach tylnych i przednich należy skorygować kąt wierzchołkowy.Podczas toczenia gwintów trójkątnych, gdy szlifowane jest narzędzie do toczenia gwintów o kącie natarcia wstecznego 10°~15°, kąt ostrza narzędzia należy zmniejszyć o 40,~1°40. Jeśli wymagana jest większa precyzja gwintu, kąt tylny i przedni powinien być mniejszy (0°~5°), aby obrócić prawidłowy profil zęba.Należy zwrócić uwagę, że narzędzie do toczenia gwintów o dużym kącie natarcia wstecznego nie tylko spowoduje odkształcenie profilu gwintu, ale także wytworzy dużą siłę wsteczną Fp podczas toczenia precyzyjnych części.Siła ta ma tendencję do ciągnięcia narzędzia tokarskiego w kierunku wnętrza przedmiotu obrabianego.Jeśli szczelina między śrubą pociągową płytki ślizgowej a nakrętką jest duża, wystąpi zjawisko „cięcia nożem” (przeciągania).

Pięć spraw wymagających uwagi w kompensacji promienia narzędzia w obróbce precyzyjnych częściW procesie precyzyjnej obróbki części kontroluje tor środka narzędzia.Dla wygody użytkownik zawsze kompiluje program obróbki zgodnie z konturem części.Dlatego w celu obróbki wymaganego konturu części środek narzędzia musi przesunąć wartość promienia narzędzia na wewnętrzną stronę części: podczas obróbki konturu zewnętrznego środek narzędzia musi przesunąć wartość promienia narzędzia na zewnętrzną stronę części .To urządzenie CNC może automatycznie generować ścieżkę środka narzędzia w czasie rzeczywistym zgodnie z konturem części i ustawionymi parametrami przesunięcia, co nazywa się funkcją kompensacji promienia narzędzia. 1. Ustanawianie i anulowanie trybu kompensacji promienia jest ważne tylko w trybie poleceń ruchu C0 lub C01.Oczywiście niektóre systemy obsługują teraz tryby C02 i C03, ale aby uniknąć błędów, lepiej nie używać poleceń C02 i C03 w segmentach ustawiania i anulowania kompensacji promienia. 2. Aby zapewnić bezpieczeństwo narzędzi i przedmiotów obrabianych podczas tworzenia lub anulowania kompensacji narzędzia, tryb ruchu C01 jest zwykle używany do tworzenia lub anulowania kompensacji narzędzia.Jeżeli kompensacja narzędzia jest ustalana lub anulowana przy użyciu trybu ruchu C0, należy zastosować metodę programowania najpierw ustalania kompensacji narzędzia, następnie opuszczania i wycofywania narzędzia, a następnie anulowania kompensacji narzędzia. 3. Aby ułatwić obliczanie współrzędnych, metoda skrawania stycznego lub metoda skrawania normalnego jest używana do ustalania lub anulowania kompensacji narzędzia podczas obróbki części precyzyjnych.Gdy niewygodne jest wcinanie i wykrawanie wzdłuż linii stycznej lub normalnego kierunku konturu przedmiotu obrabianego, segment programu pomocniczego łuku można dodać w zależności od sytuacji. 4. Aby zapobiec nadmiernemu skrawaniu narzędzia podczas procesu ustalania i kasowania korekcji promienia, pozycja początkowa i pozycja końcowa części programu do ustalania i kasowania korekcji promienia narzędzia powinny znajdować się po tej samej stronie co kompensacja kierunek. 5. W trybie kompensacji narzędzia generalnie niedozwolone jest posiadanie więcej niż dwóch kolejnych segmentów nieskompensowanych poleceń ruchu planarnego, w przeciwnym razie narzędzie będzie również miało niebezpieczne działania, takie jak nadmierne cięcie.

Sześć charakterystyk technologicznych płaszczyzny obróbki części precyzyjnychPłaszczyzna na części może być podzielona na płaszczyznę równoległą, płaszczyznę pionową i płaszczyznę nachyloną zgodnie z jej relacją położenia z płaszczyzną odniesienia.Powierzchnia połączenia między płaszczyzną a innymi powierzchniami jest zwykle nazywana powierzchnią połączenia.Faza frezowania części precyzyjnych dzieli się na fazę prostą i fazę złożoną.Płaszczyzna frezowania ma następujące cechy procesu:1. Może wykorzystywać różne frezy do obróbki różnych pozycji i typów płaszczyzn.Kształt geometryczny i kąt geometryczny frezu nadają się do obróbki zgrubnej do obróbki wykańczającej różnych precyzyjnych płaszczyzn.Wzór użytkowy może być wykorzystany do różnorodnej obróbki kombinowanej powierzchni łączących. 2. Moc frezarki jest duża, a frezowanie końcowe może być wykorzystywane do zaawansowanej i wydajnej obróbki, takiej jak frezowanie elektryczne, frezowanie z dużą prędkością, frezowanie stopniowe itp.3. Frezarki mają różne formy, takie jak frezarka pozioma, frezarka pionowa, frezarka bramowa, uniwersalna frezarka narzędziowa itp. Mogą obrabiać płaszczyzny i powierzchnie łączące o różnych pozycjach, wymiarach i dokładności kształtu. 4. Istnieje wiele metod frezowania części precyzyjnych.Na przykład płaszczyzna może być obrabiana przez frezowanie cylindryczne lub walcowo-czołowe, a powierzchnia złącza może być również obrabiana zarówno przez frezowanie czołowe, jak i cylindryczne.5. Korzystając z funkcji frezarki, funkcji uchwytu i formy frezu, można obrabiać złożone płaszczyzny, takie jak złożona płaszczyzna nachylona. 6. Różne typy wymiennych frezów czołowych mają zalety wygodnej wymiany ostrza, długiej żywotności i wysokiej wydajności frezowania płaszczyzn.

Siedem czynników wpływających na frezowanie w obróbce precyzyjnych częściW procesie obróbki części precyzyjnych frezowanie, jako powszechna forma obróbki, jest stosowane głównie w procesie obróbki płaszczyzn.W porównaniu ze szlifowaniem efekt frezowania jest wyższy.W procesie frezowania może zmniejszyć trudności w obróbce spowodowane przez złożone części.W procesie frezowania przemysłowego, ze względu na wpływ obrabiarek i innych czynników, wpływa to na dokładność frezowania i nie można osiągnąć standardowej jakości obróbki.Ale jakie czynniki będą miały wpływ na frezowanie? 1. Wpływ drgań frezowania na dokładność obróbki drgania frezowania spowodowane są przerywaną charakterystyką skrawania, trybem frezowania (współbieżnym lub współbieżnym), sztywnością układu technologicznego i innymi czynnikami.Wibracje frezowania mają bezpośredni wpływ na dokładność frezowania.2. Frez wieloostrzowy wcina się w powierzchnię przedmiotu w sposób przerywany, a siła skrawania stale się zmienia podczas obróbki precyzyjnej części, co powoduje okresowe wibracje systemu procesowego. 3. Podczas frezowania w górę występuje odległość poślizgu, gdy frez wcina się w obrabianą powierzchnię przedmiotu obrabianego, co powoduje uniesienie listwy tnącej.Po wcięciu w powierzchnię obróbki listwa tnąca jest ściągana w dół, powodując okresowe drgania frezowania.4. Drgania frezarki spowodowane luzem wrzeciona, prowadnicą stołu warsztatowego, mechanizmem transmisyjnym itp. wpływają na dokładność obróbki.5. Drgania frezarskie spowodowane są niewystarczającą sztywnością mocowania frezarki.6. Wibracje podczas frezowania są spowodowane średnicą lub długością długiego trzonka frezu i dużego frezu.7. Drgania podczas frezowania są spowodowane niewystarczającą sztywnością przedmiotu obrabianego lub niewłaściwym ustawieniem lub mocowaniem.

Jakie są powszechnie stosowane uchwyty do precyzyjnych części przetwarzających części dyskoweCzęści precyzyjne są zwykle używane do obróbki małych części dyskowych za pomocą trzech samocentrujących uchwytów szczękowych do mocowania przedmiotów obrabianych.Jeśli powierzchnia z wymaganiami dotyczącymi dokładności lokalizacji nie może być obrabiana podczas instalacji trzech samocentrujących szczęk, zwykle po wykończeniu otworu wewnętrznego, trzpień instalacyjny lub trzpień sprężynowy do pozycjonowania otworu wewnętrznego jest używany do obróbki zewnętrznego koła lub powierzchni czołowej w celu zapewnienia lokalizacji wymagania dotyczące dokładności.Podczas obróbki dużych części dyskowych, ponieważ trójszczękowe samocentrujące uchwyty nie są tak duże, dlatego obrabiany przedmiot jest często mocowany za pomocą czteroszczękowego uchwytu jednostronnego działania lub tarczy. 1. WrzecionoGdy przedmiot obrabiany wykorzystuje obrabiany otwór jako odniesienie do pozycjonowania i może zapewnić wymagania dotyczące współosiowości osi zewnętrznego koła i osi otworu wewnętrznego, trzpień może być użyty do zamocowania.Ta metoda mocowania może zapewnić współosiowość wewnętrznej i zewnętrznej powierzchni przedmiotu obrabianego i jest odpowiednia dla niektórych produkcji seryjnych.Istnieje wiele rodzajów trzpieni.Przedmiot obrabiany jest zwykle pozycjonowany przez cylindryczny otwór z okrągłym trzpieniem i małym trzpieniem stożkowym;Do pozycjonowania przedmiotów obrabianych z otworami stożkowymi, otworami gwintowanymi i otworami wielowypustowymi powszechnie stosuje się odpowiednie trzpienie stożkowe, trzpienie gwintowane i trzpienie wielowypustowe.Podczas pozycjonowania i mocowania trzpieni stożkowych lub trzpieni stożkowych należy zwrócić uwagę na ich kontakt z obrabianymi przedmiotami. 2. Dysk kwiatowyTarcza to duża tarcza zamontowana na wrzecionie tokarki.Precyzyjne części o nieregularnym kształcie mogą być używane do obróbki detali.W przypadku przedmiotów obrabianych, których nie można zamocować za pomocą trójszczękowego samocentrującego lub czteroszczękowego uchwytu jednostronnego działania, można je zamocować za pomocą tarczy.Jest to również powszechne mocowanie do obróbki dużych części tulei tarczy.Na tarczy znajdują się tysiące rowków w kształcie litery T, które służą do montażu elementów pozycjonujących, elementów dociskowych, elementów indeksujących i innych elementów pomocniczych.Może przetwarzać zewnętrzne koło, powierzchnię czołową i wewnętrzny otwór części tulei dysku lub części mimośrodowych o skomplikowanych kształtach. Używając tarczy do mocowania precyzyjnych części w celu obróbki przedmiotu obrabianego, należy zwrócić uwagę na równowagę i użyć urządzenia wyważającego, aby zmniejszyć wibracje generowane przez wysoki środek i zużycie łożyska głównego wału.Zasadniczo istnieją dwa rodzaje środków wyważających: jeden polega na dodaniu ciężarków wyważających (przeciwwag) na cięższym, a im dalej od wysoko położonego środka skrętu, tym lepiej;drugim jest obróbka ciężkiego otworu na cięższym, a im bliżej środka toczenia, tym lepiej.Położenie i ciężar ciężarków wyważających można najlepiej regulować.

Jakie są sposoby podziału procedur obróbki kompozytów toczeniem i frezowaniem:Proces obróbki części w centrum obróbczym Dongguan do frezowania może być stosunkowo skoncentrowany.W jednym mocowaniu większość lub wszystkie procesy można wykonać tak daleko, jak to możliwe.Ogólnie proces można podzielić na następujące sposoby: 1. Proces należy podzielić zgodnie z metodą mocowania i pozycjonowania części.Różne części mają różne struktury i kształty, a metody pozycjonowania podczas obróbki są również różne.Zasadniczo kształt wewnętrzny jest ustawiany podczas obróbki profilu, a kształt wewnętrzny jest ustawiany zgodnie z profilem.Dlatego procesy można podzielić według różnych metod pozycjonowania.2. Procesy dzielimy na obróbkę zgrubną i wykańczającą.Dzieląc procesy według dokładności obróbki, sztywności, odkształcenia i innych czynników części, procesy można podzielić zgodnie z zasadą oddzielania obróbki zgrubnej i wykańczającej, to znaczy najpierw obróbki zgrubnej, a następnie obróbki wykańczającej. 3. Proces dzieli się według zastosowanej podstawy.Aby zmniejszyć liczbę zmian narzędzi, skrócić czas bezczynności i zredukować niepotrzebne błędy pozycji, części można obrabiać zgodnie z metodą procesu koncentracji narzędzia, to znaczy w jednym mocowaniu używać tego samego narzędzia w jak największym stopniu, aby obróbka wszystkich części, które mogą być obrabiane przez toczenie i frezowanie w Dongguan, a następnie użycie innego narzędzia do obróbki innych części.

Jakie są kroki, aby sformułować specyfikację procesu części do obróbki kompozytów tokarsko-frezarskichProcedura procesu toczenia frezowanych części do obróbki złożonej to metoda obróbki i krok części.Jego treść obejmuje: ustalanie procedur obróbki (w tym procedur obróbki cieplnej), określanie obrabiarki, metody mocowania, metody pomiaru, naddatku na obróbkę, ilości skrawania i ilości roboczogodzin stosowanych w każdej procedurze oraz wypełnianie każdej treści na karcie procesu kierować procesem produkcji i przetwarzania. Etapy formułowania specyfikacji procesu części są następujące:1. Analiza procesowa części.2. Wybór wykrojów.3. Wybór punktu odniesienia pozycjonowania.4. Formułowanie tras procesów.5. Wybierz wyposażenie obrabiarki produkcyjnej.6. Dobierać narzędzia produkcyjne, osprzęt, narzędzia pomiarowe i inne narzędzia pomocnicze.7. Określ naddatek na obróbkę, wielkość procesu i tolerancję procesu.8. Wyznacz parametry skrawania procesu.9. Oszacuj limit czasu.10. Wypełnij dokumenty procesowe. Procedury procesowe to główne dokumenty procesowe, które są określone słowami, wykresami i innymi nośnikami, aby kierować przetwarzaniem produktu i działaniami pracowników.Jest to podstawowa podstawa dla przedsiębiorstw do planowania, organizowania i kontrolowania produkcji oraz ważna gwarancja dla przedsiębiorstw zajmujących się przetwarzaniem mieszanek tokarskich Dongguan w celu zapewnienia jakości produktu i poprawy wydajności pracy.

Jak kontrolować i unikać drgań frezowania w procesie precyzyjnej obróbki częściW procesie precyzyjnej obróbki części wibracje frezowania będą miały wpływ na naszą dokładność przetwarzania.Drgania podczas frezowania są spowodowane przerywaną charakterystyką skrawania podczas frezowania i sztywnością systemu procesu.Jeśli chcemy kontrolować i unikać wibracji podczas frezowania, musimy wykonać następujące cztery czynności: 1. W miarę możliwości należy wybrać system procesowy o wystarczającej sztywności, taki jak wystarczająca moc maszyny, sztywne mocowanie, rozsądny rozmiar struktury frezu, rozsądna metoda mocowania, siła mocowania itp.2. Przed operacją mycia prześwit każdej części obrabiarki musi być odpowiednio wyregulowany, a nieużywany kierunek posuwu musi być zablokowany podczas przetwarzania. 3. Wybierz rozsądny kąt cięcia frezu i ilość frezowania.4. Zastosuj zaawansowane środki redukcji drgań do precyzyjnej obróbki części.

Pięć podstawowych metod kontroli przecięcia i niedocięcia podczas frezowania części precyzyjnychW procesie obróbki precyzyjnych części nadcięcie i podcięcie skrawaniem metalu jest jedną z trudności, które należy kontrolować, aby poprawić dokładność obróbki. Podstawowa metoda kontroli nad- i pod- skrawania w procesie frezowania musi zwracać uwagę na pięć następujących punktów:(1) Popraw sztywność systemu procesowego i unikaj elastycznego ugięcia i ciągnięcia między frezem, uchwytem, ​​obrabiarką i przedmiotem obrabianym.(2) Kontroluj odpowiedni i minimalny naddatek na frezowanie, aby uniknąć nadmiernego naddatku powodującego przecięcie przez ciągnięcie lub podcięcie przez ugięcie i uniknąć kompleksowego zjawiska, które nadmierny naddatek powoduje podcięcie z powodu trudnego skrawania i przecięcie po dodatkowym naddatku. (3) Kontroluj stopień zużycia i żywotność frezu.Gdy konieczna jest kontrola dokładności obróbki, a naddatek jest stosunkowo niewielki, należy zastosować frez w początkowej fazie normalnego zużycia.(4) W procesie frezowania należy zwrócić uwagę na badanie kształtu roboczego, sztywności, usuwania materiału, doboru parametrów skrawania, metody frezowania i innych powiązanych praw oraz stosować najbardziej stabilny schemat frezowania do obróbki.(5) Należy zwrócić uwagę na metodę eliminacji naddatku podcięcia po wielokrotnym czyszczeniu w pierwotnie ustalonej pozycji, aby spełnić wymagania dokładności geometrycznej frezowania.Bardzo ważne jest przeprowadzenie prawidłowej metody kontroli w procesie frezowania części precyzyjnych, w przeciwnym razie doprowadzi to do narodzin dużej liczby wadliwych produktów i zmarnowania dużej ilości materiałów.Aby zapewnić jakość przetwarzania, musimy ściśle przestrzegać tych pięciu podstawowych metod poprawy jakości przetwarzania.

Jakie są kluczowe punkty weryfikacji debugowania osprzętu i kontroli obróbki w precyzyjnej obróbce części(1) W obróbce precyzyjnych części trasowanie przedmiotów obrabianych może być wykonywane przez pracowników stołowych.Zasadniczo konieczne jest wykonanie szablonu o takim samym kształcie jak skrzydło.(2) Podczas frezowania i wyrównywania stół obrotowy należy wyrównać w określonej pozycji przecięcia, a linia przecięcia elementu w kształcie skrzydła powinna być równoległa do pionu i poziomu stołu warsztatowego poprzez obracanie przedmiotu obrabianego.Jeśli chodzi o poziome położenie frezu i przedmiotu obrabianego, regulacja frezowania zgrubnego jest określana poprzez regulację długości pręta profilującego, a regulacja precyzyjnego frezowania jest określana przez poziomy mikroruch stołu warsztatowego.(3) Frezowanie wykańczające jest oddzielone i stosuje się kształt, położenie i nacisk rolki uformowanej powierzchni części zamiennych do frezowania zgrubnego. (4) W procesie precyzyjnej obróbki części należy zwrócić uwagę na stosowanie frezowania w górę, wypukłą powierzchnię 1 należy wyfrezować od dużego końca skrzydła, a wklęsłą powierzchnię 2 należy wyfrezować od małego końca skrzydło.(5) Krzywą profilu należy sprawdzić za pomocą specjalnej płytki wzorcowej.(6) Położenie części skrzydła jest zwykle sprawdzane wzrokowo przez rysowanie.(7) Po zakwalifikowaniu kontroli kształtu każdego elementu kształtowego skrzydła, przepołowienie powierzchni przedmiotu obrabianego można sprawdzić za pomocą urządzenia do kalibracji dwusiecznej, aby ponownie sprawdzić najwyższy punkt powierzchni wypukłej, a błąd przepołowienia można określić za pomocą różnica wskazanych wartości.