Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Jakie są podstawowe właściwości materiałów narzędziowych do precyzyjnej obróbki częściMateriał narzędzia do precyzyjnej obróbki części odnosi się do materiału części tnącej narzędzia.Podczas skrawania metalu część tnąca narzędzia styka się bezpośrednio z przedmiotem obrabianym i częściami tnącymi, przenosi duży nacisk skrawania i siłę uderzenia oraz ma poważne tarcie o przedmiot obrabiany i części tnące, co prowadzi do wzrostu temperatury skrawania.Oznacza to, że część tnąca narzędzia pracuje w trudnych warunkach wysokiej temperatury, wysokiego ciśnienia i silnego tarcia, aby opanować podstawowe właściwości materiału narzędzia. Jakie są podstawowe właściwości materiałów narzędziowych?1. Wysoka twardość.Twardość materiału narzędzia musi być wyższa niż materiał obrabianego przedmiotu.W przeciwnym razie pod wpływem wysokiej temperatury i wysokiego ciśnienia nie można zachować ostrego geometrycznego kształtu narzędzia, co jest podstawową właściwością materiału narzędzia.2. Wystarczająca wytrzymałość i wytrzymałość.Materiał w części tnącej narzędzia musi wytrzymywać dużą siłę skrawania i siłę uderzenia podczas cięcia.3. Wysoka odporność na zużycie i odporność na ciepło.Odporność na zużycie materiałów narzędziowych odnosi się do odporności na zużycie.Ogólnie rzecz biorąc, im wyższa twardość materiałów narzędziowych, tym lepsza odporność na zużycie.Odporność materiałów narzędziowych na zużycie jest również związana ze strukturą metalograficzną.Im więcej węglików w strukturze metalograficznej, tym drobniejsze cząstki, tym bardziej jednolita analiza i wyższa odporność na zużycie. 4. Dobra przewodność cieplna.Materiały narzędziowe o dobrej przewodności cieplnej mogą również zwiększać odporność na szok termiczny i pękanie termiczne, co jest bardzo ważne w przypadku skrawania przerywanego kruchymi materiałami narzędziowymi, zwłaszcza podczas obróbki przedmiotów o słabej przewodności cieplnej.5. Dobra przetwarzalność.Aby ułatwić produkcję, wymagane jest, aby materiały narzędziowe miały dobrą wydajność obróbki precyzyjnych części, w tym kucie, spawanie, cięcie, obróbkę cieplną i szlifowalność.6. Lepsza ekonomia.Oszczędność jest jednym z głównych wskaźników oceny nowych materiałów narzędziowych, a także jedną z głównych podstaw prawidłowego doboru materiałów narzędziowych i obniżenia kosztów produktu.7. Odporność na adhezję i stabilność chemiczna.Powyższe punkty to właściwości, jakie powinny mieć części precyzyjne podczas obróbki materiałów narzędziowych.Dobór narzędzi, zwłaszcza przy obróbce bardziej precyzyjnych części, jest bardzo rygorystyczny, tak aby sprostać wymaganiom obróbki i w pełni wykorzystać zalety tokarek CNC

Jaki jest punkt ustawienia narzędzia do precyzyjnej obróbki części i jakie są zasady doboru?Punkt ustawienia narzędzia odnosi się do punktu początkowego ruchu skrawającego narzędzia względem części podczas obróbki części precyzyjnych.Przy wyborze pozycji punktu ustawienia narzędzia stosuje się następujące siedem zasad: 1. Staraj się zachować spójność z wymiarami projektowymi lub danymi procesowymi przedmiotu obrabianego.2. Przygotowanie programu obróbki powinno być możliwie proste i wygodne.3. Do wyrównania na obrabiarce wygodnie jest używać konwencjonalnych narzędzi pomiarowych i sprawdzianów.4. W tym momencie błąd ustawienia narzędzia powinien być mały, w przeciwnym razie możliwy błąd przetwarzania powinien być minimalny.5. Postaraj się, aby trasa wejścia (lub powrotu) w programie obróbki była krótka i łatwa do wymiany narzędzia obrotowego.6. Wybrać pozycję zgodną z ustalonym stanem luzu mechanicznego obrabiarki (wyeliminować lub utrzymać kierunek maksymalnego luzu), aby uniknąć spowodowania (kompensacji odwrotnej) podczas wykonywania jej automatycznej kompensacji.7. W razie potrzeby punkt ustawienia narzędzia można ustawić na elemencie przedmiotu obrabianego lub jego przedłużeniu lub na pozycji uchwytu, która ma określoną zależność współrzędną z punktem odniesienia pozycjonowania przedmiotu. Istnieje wiele metod określania położenia punktu ustawienia narzędzia w przypadku precyzyjnej obróbki części.Obrabiarkę o ustalonym początku można określić za pomocą funkcji ręcznych i wyświetlania.W przypadku obrabiarek bez ustalonego pochodzenia można zastosować algorytm konwersji przemieszczeń i metodę pozycjonowania symulacyjnego lub metodę pozycjonowania przybliżonego zgodnie z określonymi wymaganiami dotyczącymi dokładności.

Cechy tokarek CNC:   1, wysoka precyzja przetwarzania.Obrabiarki CNC poprzez system sterowania wydają instrukcje dotyczące obróbki, dzięki czemu można osiągnąć bardzo precyzyjną dokładność obróbki.   2, wysoki stopień automatyzacji, niska pracochłonność.Obrabiarki CNC są automatycznie uzupełniane zgodnie z zaprogramowanym programem, nie wymagają zbyt dużej ręcznej skomplikowanej obsługi ręcznej, znacznie zmniejszają intensywność pracy.   3. Wysoka wydajność produkcji.Każdy proces obrabiarek CNC może wybrać najbardziej korzystną ilość cięcia, jego sztywność konstrukcji jest dobra, pozwala na dużą ilość cięcia mocnego cięcia, poprawia wydajność cięcia, może znacznie zaoszczędzić czas na poprawę wydajności produkcji.   4. Dobre korzyści ekonomiczne.Chociaż cena obrabiarek CNC jest droższa, ale wysoka precyzja, wskaźnik złomu jest mniejszy, więc korzyści ekonomiczne są wysokie. Zastosowanie obrabiarek CNC   1, nadaje się do bardziej złożonej obróbki części   2, nadaje się do przetwarzania wielu odmian, małych partii   3. Nadaje się do obróbki drogich części, których nie wolno złomować   4, nadaje się do wymagań wysokiej precyzji przetwarzania wsadowego  

Obróbka CNC to bardzo rygorystyczna praca, potrzeba operatorów o wysokiej jakości, a następnie ogólnie obróbka CNC, aby przestrzegać jakich zasad?Poniższe jest wprowadzane przeze mnie.   1, kontroluj długość trasy obróbki, aby zapewnić przejście najkrótszej trasy obróbki, skracając w ten sposób pusty czas podróży, poprawiając wydajność obróbki i zmniejszając utratę narzędzi, jednocześnie organizując najkrótszą trasę posuwu skrawania, ale także w celu zapewnienia sztywności przetwarzalność przedmiotu obrabianego i obróbki skrawaniem oraz inne wymagania.   2. maksymalnie uprościć pracochłonność obliczeń numerycznych w nim, upraszczając tym samym procedurę obróbki skrawaniem. 3, dla niektórych z tych ponownie wykorzystanych procedur, należy starać się osiągnąć poprzez podprogramy.   4、Upewnij się, że zapewniono dokładność obrabianego przedmiotu i chropowatość powierzchni.

Jakie są wspólne instrumenty w obróbce mechanicznej, procedury obróbki mechanicznej i specyficzne rodzaje produkcji obróbki mechanicznej?Poniższe przez naszego Rui, aby przedstawić ci tę szczegółową wiedzę, abyś miał bardziej dogłębne zrozumienie obróbki. 1, maszyny powszechnie używane do obróbki skrawaniem   Istnieje wiele maszyn powszechnie używanych do obróbki skrawaniem, w tym tokarki precyzyjne, tokarki cyfrowe, cyfrowe szlifierki do formowania, cyfrowe frezarki, szlifierki uniwersalne, szlifierki wewnętrzne, szlifierki zewnętrzne, maszyny EDM i inny sprzęt, z których wszystkie mogą przetwarzać toczenie, frezowanie, struganie, szlifowanie itp., a precyzja obróbki może sięgać nawet 2um.   2, proces obróbki   Proces obróbki jest zautomatyzowanym i zintegrowanym procesem kontrolowanym przez system sterowania.Proces obróbki obejmuje transport i konserwację surowców, obróbkę sprzętu produkcyjnego, obróbkę półfabrykatów, obróbkę i obróbkę cieplną części oraz rozmieszczenie produktów. 3, Rodzaje produkcji obróbki   Rodzaje produkcji obróbki skrawaniem można podzielić na trzy kategorie, w tym produkcję jednoseryjną, produkcję seryjną, produkcję masową.Produkcja pojedyncza jest dobrze rozumiana, gdzie różnica między produkcją seryjną a produkcją masową polega na tym, że produkcja seryjna przy wytwarzaniu i wytwarzaniu tych samych części, produkcja masowa oznacza często powtarzanie produkcji tych samych części, wytwarzanie dużych ilości.Technicy wybierają różne metody obróbki, sprzęt itp. w zależności od rodzaju produkcji części.

Technologia CNC to technologia automatyzacji, która jest ściśle zintegrowana z obrabiarkami CNC i jest kontrolowana przez cyfrowy system sterowania w celu osiągnięcia automatyzacji.Obrabiarki CNC są używane głównie do obróbki złożonych i ciasnych małych partii.Technologia CNC opiera się na konieczności przetworzenia części rysunków i procesów skompilowanych w kod programu za pośrednictwem systemu CNC w celu kontrolowania względnego ruchu narzędzia i przedmiotu obrabianego, aby uzyskać obróbkę części.   Wtedy wiemy, że obrabiarka CNC jest rdzeniem urządzenia CNC poprzez system CNC do osiągnięcia, więc jakie są ostatecznie zalety przetwarzania technologii CNC?Poniżej przedstawiam Państwu zalety obróbki w technologii CNC: 1, jego szeroki zakres zastosowań, o wysokim stopniu elastyczności, zdolny do przetwarzania różnych typów różnych partii części;   2, poprzez automatyzację w celu osiągnięcia przetwarzania części można osiągnąć wysoką wydajność przetwarzania części.   3, wysoka precyzja, przetwarzanie technologii CNC opiera się na zaprogramowanym przetwarzaniu, może zapewnić dokładność przetwarzania.   4, dobra stabilność, sama maszyna CNC ma bardzo dobrą sztywność i ma bardzo wysoką precyzję, dzięki czemu może zapewnić długotrwałą stabilną obróbkę.

Po pierwsze, zasady podziału procesu   1, aby podzielić proces ze względu na sposób mocowania i ustawiania części   Zgodnie z wymaganiami technicznymi każdej części i różnicami strukturalnymi, można podzielić na różne procesy zgodnie z metodą pozycjonowania.Wśród nich ogólne przetwarzanie kształtu części odbywa się głównie w ramach pozycjonowania, oczywiście zgodnie z wymaganiami przetwarzania części w celu pozycjonowania kształtu.   2, zgodnie z dokładnością przetwarzania podzielone na procedury przetwarzania   W obróbce CNC według dokładności obróbki można podzielić na obróbkę zgrubną i wykańczającą, czyli najpierw obróbkę zgrubną na wykańczającą.Według różnych obrabiarek i narzędzi do obróbki. Po drugie, zasada podziału etapów pracy   1、Ta sama powierzchnia jest wykończona w kolejności obróbki zgrubnej, półwykańczającej i wykańczającej.   2, aby poprawić dokładność obróbki otworu, postępować zgodnie z zasadą najpierw frezowania płaszczyzny, a następnie wytaczania kolejności obróbki.   3, Podziel kroki robocze zgodnie z kolejnością używania narzędzi, aby zmniejszyć liczbę zmian narzędzi, a tym samym poprawić wydajność obróbki.

Po pierwsze, zgodnie z poziomem funkcjonalnym klasyfikacji systemu CNC   Zgodnie z poziomem funkcjonalnym systemu CNC, zwykle dzielimy system CNC na wysokie, średnie i niskie trzy biegi.Oczywiście jest to również względne, różne okresy będą podzielone na różne standardy.Wśród nich w pełni funkcjonalny CNC lub standardowy CNC znajduje się na ogół w średnim i wysokiej jakości systemie CNC, podczas gdy ekonomiczny CNC należy do systemu CNC odpornego na bloki, jego system CNC przez mikrokontroler i skład silnika krokowego, jego funkcja jest stosunkowo prosta cena jest stosunkowo niska, używana głównie w J miesiącu w samochodzie. Po drugie, zgodnie z technologią przetwarzania i klasyfikacją użytkowania obrabiarek   1, obrabiarki do cięcia metalu, odnosi się do stosowania toczenia, frezowania, długiego, rozwiercania, wiercenia, szlifowania, strugania i innych procesów cięcia obrabiarek CNC.Obrabiarki do metalu można podzielić na dwa typy, jeden to ogólny typ obrabiarek CNC, taki jak tokarki CNC, frezarki CNC, szlifierki CNC itp. Drugi to centrum obróbcze, takie jak centra obróbcze, toczenie centra, centra wiertnicze itp., których główną cechą jest posiadanie mechanizmu automatycznej zmiany narzędzi i biblioteki narzędzi, ciągłe przetwarzanie różnych procesów automatycznie zmienia narzędzia.   2, klasa formowania metali, taka jak prasy CNC, giętarki, giętarki do otworów, przędzarki itp., wykorzystujące wytłaczanie, wykrawanie, prasowanie, ciągnięcie i inne procesy formowania obrabiarek CNC.   3, specjalna kategoria przetwarzania, głównie maszyna do cięcia drutu CNC EDM, maszyna do formowania EDM, maszyna do cięcia płomieniem, maszyna do obróbki laserowej itp.

1, obrabiarki sterujące w pętli otwartej   Tak zwana obrabiarka sterująca w pętli otwartej odnosi się do układu sterowania bez sprzężenia zwrotnego, system nie ma elementu sprzężenia zwrotnego położenia, zwykle wykorzystującego silnik krokowy jako siłownik.Wprowadzaj dane przez system sterowania numerycznego, impuls poleceń, przez dystrybutor pierścieniowy i obwód napędowy, tak aby silnik krokowy obracał się o kąt kroku, a następnie przez mechanizm transmisyjny, aby napędzać stół, aby przesunąć odległość równoważną impulsowi.Prędkość ruchu i przemieszczenie ruchomych części są określone przez częstotliwość impulsu wejściowego i liczbę impulsów. 2, obrabiarki CNC z półzamkniętą pętlą   Na końcu silnika napędowego lub na końcu śruby napędowej zainstalowane urządzenie wykrywające przemieszczenie kątowe, poprzez wykrywanie silnika lub kąta śruby, pośrednio mierzy rzeczywistą pozycję lub przemieszczenie części uruchamiających, a następnie przekazuje informację zwrotną do systemu CNC.Uzyskaj wyższą dokładność niż w systemie z otwartą pętlą, ale jego dokładność przemieszczenia jest niższa niż w systemie z zamkniętą pętlą i łatwo jest osiągnąć stabilność systemu w porównaniu z systemem z zamkniętą pętlą.Obecnie większość obrabiarek CNC jest szeroko stosowana w tym systemie serwomechanizmu z półzamkniętą pętlą, bezwładność ruchomych części obrabiarki nie jest uwzględniona w zakresie wykrywania. 3, sterowanie w pętli zamkniętej obrabiarek CNC.   Sterowanie w pętli zamkniętej obrabiarek CNC, silnik uprzęży może być używany z dwoma serwosilnikami prądu stałego lub przemiennego i musi mieć sprzężenie zwrotne położenia i sprzężenie zwrotne prędkości, w przetwarzaniu w dowolnym momencie w celu wykrycia rzeczywistego przemieszczenia ruchomych części i terminowe informacje zwrotne do system CNC.Porównuje się go z sygnałem sterującym uzyskanym w wyniku operacji interpolacji, a różnicą jako sygnałem sterującym uprzęży serwomechanizmu, a następnie napędza części przemieszczenia, aby wyeliminować błędy przemieszczenia.

1, system kontroli pozycji punktu   Tak zwany układ sterowania położeniem punktu służy jedynie do sterowania procesem przesuwania narzędzia z jednego punktu do drugiego, a podczas procesu przesuwania nie jest wykonywany żaden proces skrawania i nie jest wymagana trajektoria ruchu.Ale pozycja współrzędnych ma wysoki stopień wymagań dotyczących dokładności.Aby poprawić produktywność, obrabiarki zazwyczaj podążają za najwyższą prędkością posuwu dla ruchu pozycjonowania, gdy zbliżają się do punktu pozycjonowania, który ma być spowolniony lub pochylony, aby zmniejszyć błąd pozycjonowania spowodowany bezwładnością. 2, liniowy system sterowania   Tak zwany system sterowania liniowego polega na sterowaniu narzędziem wzdłuż kierunku równoległego do osi współrzędnych, z jednej pozycji do drugiej, ruchem trasy do ruchu równoległego do osi maszyny, czyli procesem przesuwania narzędzie może ciąć z zadaną prędkością, a pozycja punktu jest różna od dwóch punktów między prędkością ruchu a trajektorią jest ustalana przez system. 3, system kontroli konturu   W porównaniu z powyższymi dwoma systemami sterowania, system sterowania konturem jest najbardziej kompletną funkcją.Jest to sterowanie dwoma lub więcej osiami współrzędnych w tym samym czasie, nie tylko w celu kontrolowania współrzędnych początkowych i końcowych ruchomych części maszyny, ale także w celu kontrolowania prędkości, kierunku i trajektorii całego procesu.Dlatego w ramach systemu sterowania konturem urządzenie CNC musi mieć funkcję operacji interpolacji, poprzez przetwarzanie operatora interpolacji w systemie CNC, podczas ruchu narzędzia do powierzchni przedmiotu obrabianego ciągłe cięcie, można przeprowadzić różnorodne linii prostej, łuku kołowego, przetwarzania krzywej.Zdolne do dwu- lub nawet wielo- współrzędnych sterowania powiązaniami, ale także do sterowania punktowego i liniowego.