Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Dla działu handlowego centrum obsługi klienta zajmującego się przetwarzaniem części, zdobywanie nowych klientów i utrzymywanie starych klientów to praca nad rozwojem biznesowym polegająca na dostosowywaniu części o wysokiej precyzji.Zasięg dla niestandardowych centrów serwisowych zajmujących się przetwarzaniem części, rola jest również bardzo krytyczna.Tak długo, jak konserwacja klientów zajmujących się przetwarzaniem części, można uzyskać stały strumień zamówień, centra obsługi klienta zajmujące się przetwarzaniem części mogą być stałym strumieniem dochodów.Zaangażowany w handel częściami obróbczymi, nie jest to takie proste, obaj muszą gromadzić doświadczenie, ale także muszą być spokojni i niezawodni.Jak więc pozyskać nowych klientów dla działalności niestandardowego centrum serwisowego do obróbki części? Wytrwałość, wytrwałość, wytrwałość, metody prowadzenia biznesu na początku są podobne.Wyszukiwanie informacji o potencjalnych klientach w Internecie, przeglądanie głównych forów branży obróbki części mechanicznych, ciągły kontakt z klientami i informowanie potencjalnych klientów, że mamy usługę dostosowywania części o wysokiej precyzji.Po okresie konserwacji powoli zmieniaj klientów z nieznanych na znanych, a następnie wprowadzaj znajomych, aby stali się klientami.Tak więc rozwój nowych klientów, potrzeba cierpliwości w komunikowaniu się, tylko zrozumienie klienta, powolne gromadzenie zaufania, po stopniowym procesie, uzyskanie zamówienia klienta jest rzeczą bardzo naturalną. Promowanie usług dostosowywania części o wysokiej precyzji waha się przed zrobieniem pierwszego kroku.Po otwarciu dziobu nie ma odwrotu, a droga stanie się szersza, gdy nią pójdziesz.Jak mówi stare powiedzenie, niebo nagradza ciężką pracę!Żaden talent nie jest w porządku, o ile ciężka praca i chęć do pracy, o ile nie zrezygnujesz z siebie, sukces w rozwoju biznesu niestandardowych części o wysokiej precyzji ostatecznie będzie należeć do Ciebie.Nawet jeśli czas jest długi, o ile jesteś gotów ciężko pracować, Bóg zawsze będzie widział twoje wysiłki i na pewno zostanie nagrodzony.Powyższe dotyczy niestandardowego centrum serwisowego zajmującego się przetwarzaniem części, rozwój nowych klientów musi zwrócić uwagę na to miejsce, mam nadzieję, że może ci to pomóc.  

Proces obróbki centrum obróbczego CNC, wybór punktu odniesienia pozycjonowania jest uzasadniony lub nie, aby określić jakość części, czy zapewnić dokładność wymiarową części i wymagania dotyczące wzajemnej dokładności położenia, a także sekwencję przetwarzania między powierzchniami części mają duży wpływ na układ, gdy urządzenie do zainstalowania przedmiotu obrabianego, wybór punktu odniesienia wpłynie również na złożoność struktury osprzętu.Wymaga to, aby mocowanie było w stanie wytrzymać duże siły skrawania, ale także spełniać wymagania dotyczące dokładności pozycjonowania.Dlatego wybór punktu odniesienia jest bardzo ważnym zagadnieniem procesowym.Jak więc wybrać punkt odniesienia pozycjonowania podczas obróbki części za pomocą centrum obróbczego CNC?Poniżej znajduje się krótkie wprowadzenie. 1, wybrany punkt odniesienia powinien być w stanie zapewnić dokładne pozycjonowanie przedmiotu obrabianego, łatwy załadunek i rozładunek przedmiotu obrabianego, może szybko zakończyć pozycjonowanie i mocowanie przedmiotu obrabianego, niezawodne mocowanie, a struktura mocowania jest prosta.   2, centrum obróbcze CNC wybrane jako punkt odniesienia i każda część przetwarzania każdej operacji wielkości jest prosta, minimalizuje obliczenia łańcucha rozmiarów, unika lub zmniejsza łącza obliczeniowe i błędy obliczeniowe.   3, aby zapewnić, że każda dokładność przetwarzania.Przy określaniu konkretnego punktu odniesienia części należy przestrzegać następujących zasad. Początek układu współrzędnych przedmiotu obrabianego, „programowane zero” i odniesienie do pozycjonowania części nie muszą się pokrywać, ale musi istnieć między nimi określony związek geometryczny.Wybór początku układu współrzędnych przedmiotu obrabianego ma głównie na celu ułatwienie programowania i pomiaru.Dla każdego wymagania dokładności wymiarowej wysokich części należy określić odniesienie do pozycjonowania, należy wziąć pod uwagę, że współrzędne centrum obróbczego CNC pochodzenia można dokładnie zmierzyć za pomocą odniesienia do pozycjonowania.   Gdy w centrum obróbczym CNC zarówno test porównawczy przetwarzania, jak i zakończenie przetwarzania każdej stacji, wybór jego wzorca pozycjonowania musi uwzględniać ukończenie jak największej zawartości przetwarzania.W tym celu rozważ metodę pozycjonowania, która ułatwia obróbkę każdej powierzchni, np. w przypadku pudełka najlepiej jest zastosować metodę pozycjonowania dwóch kołków po jednej stronie, aby narzędzie mogło być obrabiane na innych powierzchniach.   Spróbuj wybrać odniesienie projektowe na części jako odniesienie do pozycjonowania.Wymaga to obróbki zgrubnej, zastanów się, jak zgrubny punkt odniesienia do powierzchni dokładnego punktu odniesienia, to znaczy centrum obróbcze CNC przy użyciu każdego punktu odniesienia pozycjonowania, powinien znajdować się przed zwykłymi obrabiarkami lub innymi obrabiarkami, aby zakończyć przetwarzanie, tak, aby łatwo było zapewnić dokładność relacji między powierzchniami przetwarzającymi każdą stację. Gdy punkt odniesienia pozycjonowania części centrum obróbczego CNC i punkt odniesienia projektu są trudne do nałożenia, rysunki montażowe należy dokładnie przeanalizować, aby określić funkcję projektową punktu odniesienia projektu części, poprzez obliczenie łańcucha wymiarowego, ściśle określić położenie punkt odniesienia i punkt odniesienia projektu między zakresem tolerancji kształtu, aby zapewnić dokładność przetwarzania.   Gdy centrum obróbcze CNC nie może zostać ukończone w tym samym czasie, w tym przetwarzanie stacji referencyjnej projektu, należy spróbować nałożyć odniesienie do pozycjonowania i odniesienie do projektu.Jednocześnie należy również wziąć pod uwagę, że po pozycjonowaniu z tym punktem odniesienia jedno zamocowanie może zakończyć obróbkę wszystkich kluczowych części precyzyjnych.

I. Proces produkcyjny usuwania materiału ((10) m ＜0)   Proces produkcyjny usuwania materiału polega na usunięciu nadmiaru materiału z przedmiotu obrabianego w określony sposób, aby uzyskać pożądany kształt i rozmiar części.Ten rodzaj procesu wymaga wystarczającego nadmiaru materiału na powierzchni przedmiotu obrabianego.Podczas procesu usuwania materiału obrabiany przedmiot stopniowo zbliża się do kształtu i rozmiaru pożądanej części.Im większa różnica między kształtem i rozmiarem surowca lub półwyrobu a zerem h, tym więcej materiału jest usuwane, tym większe straty materiału i tym więcej energii zużywa się w procesie obróbki.Czasami objętość utraconego materiału przekracza nawet objętość samej części. Chociaż proces usuwania materiału ma niski stopień wykorzystania materiału, nadal jest głównym sposobem poprawy jakości części, a także ma duże możliwości dostosowania przetwarzania, co czyni go najczęściej stosowaną metodą przetwarzania w produkcji maszyn.Proces usuwania materiału w połączeniu z procesem formowania materiału może znacznie ograniczyć zużycie surowców.Wraz z rozwojem technologii obróbki bez skrawania (odlewanie precyzyjne, precyzyjne kucie itp.) można jeszcze bardziej poprawić stopień wykorzystania materiałów.Gdy ilości produkcji są małe, ekonomicznie uzasadnione jest również stosowanie samych procesów usuwania materiału w celu zmniejszenia inwestycji w procesy formowania materiału   Procesy usuwania materiału obejmują wiele form obróbki, w tym cięcie tradycyjne i obróbkę specjalną.   Obróbka skrawaniem to proces usuwania nadmiaru metalu z przedmiotu obrabianego (półwyrobu) na obrabiarce za pomocą narzędzia skrawającego do metalu, tak aby kształt, rozmiar i jakość powierzchni przedmiotu obrabianego odpowiadały wymaganiom projektowym.Podczas procesu skrawania narzędzie i przedmiot obrabiany są montowane na obrabiarce i napędzane przez obrabiarkę, aby osiągnąć określony regularny ruch względny.Podczas ruchu względnego narzędzia i przedmiotu obrabianego usuwany jest nadmiar metalu i formowana jest obrabiana powierzchnia przedmiotu obrabianego.Typowe metody obróbki skrawaniem metali to toczenie, frezowanie, struganie, przeciąganie, szlifowanie itp. W procesie skrawania metalu występują siły, ciepło, odkształcenia, wibracje, zużycie i inne zjawiska.Proces obróbki, jakość przetwarzania mają pewien wpływ na zamrożenie H ÒÒ wybór metody obróbki, obrabiarek do obróbki, narzędzi, osprzętu i parametrów skrawania, poprawa jakości przetwarzania, poprawa wydajności przetwarzania będą przedmiotem tej książki opowiedz treść.   Obróbka specjalna to metoda obróbki wykorzystująca energię elektryczną, energię świetlną itp. do usuwania materiału z przedmiotu obrabianego.Istnieje obróbka EDM, obróbka elektrolityczna, obróbka laserowa itp. EDM wykorzystuje zjawisko wyładowania impulsowego między elektrodą narzędzia a elektrodą do usuwania materiału przedmiotu obrabianego do celów obróbki.Podczas przetwarzania istnieje pewna szczelina wyładowcza między elektrodą przedmiotu obrabianego a elektrodą narzędzia i nie ma bezpośredniego kontaktu, więc nie ma siły w przetwarzaniu i można przetwarzać wszelkie właściwości mechaniczne materiałów przewodzących.Jego główną zaletą w tym procesie jest to, że może przetwarzać wewnętrzną powierzchnię konturu o skomplikowanych kształtach i przekształcać trudności przetwarzania w obróbkę zewnętrznego konturu (tkaniny przedmiotu obrabianego), dlatego odgrywa szczególną rolę w produkcji form.Ze względu na niską szybkość usuwania metalu EDM, na ogół nie jest używany do obróbki kształtowej produktów.Obróbka laserowa, obróbka wiązką jonów jest najczęściej stosowana do dokładnej obróbki.   Wraz z postępem nauki i technologii, w dziedzinie lotnictwa i informatyki, niektóre części o szczególnie wysokiej dokładności obróbki i wymaganiach dotyczących chropowatości powierzchni wymagają obróbki precyzyjnej i ultraprecyzyjnej.Precyzyjna i ultraprecyzyjna obróbka w celu osiągnięcia dokładności wymiarowej może osiągnąć poziom submikronowy, a nawet nanometrowy.Te metody obróbki to ultraprecyzyjne toczenie, ultraprecyzyjne szlifowanie itp. Po drugie, proces produkcyjny tworzący materiał ((10) m ＝ 0)   Proces produkcyjny formowania materiałów wykorzystuje głównie modele do wytwarzania surowców z części lub półfabrykatów.Proces formowania materiału, kształt, rozmiar, stan organizacji surowca, a nawet stan wiązania ulegną zmianie.Ponieważ dokładność formowania na ogół nie jest wysoka, do wytwarzania półfabrykatów często stosuje się proces wytwarzania materiału.Może być również używany do produkcji części o skomplikowanych kształtach, ale mniej wymagających precyzji.Wydajność procesu formowania materiału jest wysoka.Powszechnie stosowane procesy formowania to odlewanie, kucie, metalurgia proszków itp.   (A) odlewanie   Odlewanie polega na wlaniu ciekłego metalu do wnęki formy o kształcie i wielkości części, po schłodzeniu i zestaleniu w celu uzyskania półwyrobu lub części procesu.Podstawowym procesem jest modelowanie, topienie, zalewanie, czyszczenie itp. Ze względu na zdolność odlewania stopu, skurcz i inne czynniki, odlew może mieć nierówną organizację, skurcz, naprężenia termiczne, deformację rybiego zapalenia stawów, tak że dokładność odlewania , jakość powierzchni, właściwości mechaniczne nie są wysokie.Niemniej jednak, ze względu na możliwości adaptacji i niskie koszty produkcji, obróbka odlewów jest nadal bardzo szeroko stosowana.Często stosuje się odlewy o złożonym kształcie, zwłaszcza ze złożonymi wewnętrznymi częściami wnęki półfabrykatu.   Obecnie powszechnymi metodami odlewania stosowanymi w produkcji są zwykłe odlewanie piaskowe, odlewanie stapiane, odlewanie metali, odlewanie ciśnieniowe, odlewanie dokładne, odlewanie odśrodkowe i tak dalej.Wśród nich najczęściej stosuje się zwykłe odlewanie w piasku.   (B) kucie i prasowanie   Kucie i tłoczenie blach są wspólnie określane jako kucie.Kucie to użycie sprzętu kuźniczego do przyłożenia siły zewnętrznej do ogrzanego metalu w celu odkształcenia plastycznego, ukształtowania określonego kształtu, rozmiaru i właściwości organizacyjnych półwyrobu części.Po kuciu blanku jego wewnętrzna organizacja jest gęsta i jednolita.Rozkład linii przepływu metalu jest rozsądny, co poprawia wytrzymałość części.Dlatego kucie jest często wykorzystywane do wytwarzania kompleksowych właściwości mechanicznych wymaganych dla części wykroju. Kucie można podzielić na kucie swobodne, kucie modelowe i kucie matrycowe.   Swobodne kucie polega na umieszczeniu metalu między górnym i dolnym żelazkiem przesuniętym w celu odkształcenia plastycznego metalu, zastosowanie swobodnie płynących par Sha Shang Wei 3 Szybkość wirowania Shang jest niska, niska precyzja.Zwykle stosuje się go do produkcji odkuwek o małych seriach i prostych kształtach. Kucie modelowe polega na umieszczeniu metalu w komorze matrycy matrycy do odkształcenia, plastyczny przepływ metalu jest ograniczony przez komorę matrycy, wysoką wydajność formowania, wysoką precyzję i bardziej rozsądny rozkład przepływu metalu.Jednak ze względu na wysoki koszt wytworzenia matrycy jest ona zwykle wykorzystywana do produkcji masowej.Siła kucia wymagana przy kuciu swobodnym jest duża i nie można jej użyć do kucia dużych odkuwek.   Kucie matrycowe opon to kucie metalu za pomocą matrycy oponowej na sprzęcie do swobodnego kucia.Matryca do opon jest prosta w produkcji, tania i wygodna w formowaniu, ale dokładność formowania nie jest wysoka i często jest używana do produkcji małych odkuwek o niskich wymaganiach dotyczących dokładności. Tłoczenie blachy to proces tłoczenia blachy w różnych kształtach i rozmiarach na prasie.Proces tłoczenia ma wysoką wydajność i wysoką dokładność przetwarzania, a jego formy przetwarzania obejmują wykrawanie, gięcie, głębokie tłoczenie i formowanie.Wykrawanie to proces tłoczenia materiału arkuszowego na różne płaskie części.Gięcie, głębokie tłoczenie i inne procesy formowania są wykorzystywane do wytłaczania arkusza w różne trójwymiarowe części.Tłoczenie blach ma przystanek w produktach elektrycznych, lekkich produktach przemysłowych, produkcji samochodów   (C) Metalurgia proszków   Metalurgia proszków to proces wykorzystywania proszku metalicznego lub mieszaniny proszku metalicznego i niemetalicznego jako surowców do wytwarzania określonych wyrobów metalowych lub materiałów metalowych w procesie prasowania i spiekania form.Może wytwarzać zarówno specjalne materiały metalowe, jak i części metalowe przy mniejszym procesie cięcia.Metalurgia proszków może osiągnąć 95%, co może znacznie zmniejszyć wkład procesu cięcia i obniżyć koszty produkcji, dlatego jest coraz szerzej stosowana w produkcji maszyn.Ze względu na wysoką cenę surowców stosowanych w metalurgii proszków i słabą sypkość proszku podczas formowania, kształt i rozmiar części są nieco ograniczone.Części z metalurgii proszków mają pewną ilość wewnętrznej mikroporowatości, ich wytrzymałość jest o około 20% do 30% niższa niż odlewów lub odkuwek, a plastyczność, udarność są również słabe.   Proces produkcji metalurgii proszków obejmuje przygotowanie proszku, mieszanie, prasowanie i formowanie, spiekanie, kształtowanie i tak dalej.Wśród nich proces przygotowania i mieszania proszku jest zwykle wykonywany przez producenta, który dostarcza proszek. Trzeci.Proces wytwarzania akumulacji materiału ((10m > 0)   Proces wytwarzania akumulacji materiału to stopniowe gromadzenie części wyhodowanych w superpozycji mikroelementów.W procesie produkcyjnym trójwymiarowy model bryłowy części jest przetwarzany komputerowo w celu kontrolowania procesu gromadzenia materiału w celu utworzenia pożądanej części.Zaletą tego procesu jest to, że możliwe jest formowanie części o dowolnym skomplikowanym kształcie bez konieczności wykonywania czynności związanych z przygotowaniem produkcji, takich jak narzędzia i osprzęt.   Prototypy są produkowane w celu oceny projektu, licytacji lub demonstracji prototypu.Dlatego proces ten jest również znany jako szybkie prototypowanie.Technologia szybkiego prototypowania jest wykorzystywana do wytwarzania prototypów produktów, produkcji form i wytwarzania niewielkiej liczby części, stając się efektywną technologią przyspieszającą rozwój nowych produktów i osiągając inżynierię równoległą, umożliwiając firmom szybkie reagowanie na rynek i poprawę ich konkurencyjności.   Rozwój technologii szybkiego formowania jest bardzo szybki, a obecnie na etapie zastosowań weszło kilka metod, głównie metoda utwardzania światłem (SL: Stereolithog -raphy), metoda produkcji laminowanej (LO M: LaminatedObject Manufacturing), metoda spiekania selekcji laserowej ( SLS: Selec - Metoda fotoutwardzania to pierwsza technologia szybkiego prototypowania, która została zastosowana komercyjnie.   Metoda fotoutwardzania wykorzystuje światłoczułą żywicę jako surowiec, a sterowany komputerowo laser ultrafioletowy skanuje płynną żywicę punkt po punkcie zgodnie z wcześniej określonym przekrojem warstwowania części, powodując, że cienka warstwa żywicy w skanowanym obszarze powoduje reakcję fotopolimeryzacji, tworząc w ten sposób cienką warstwę przekroju poprzecznego części.Po utwardzeniu jednej warstwy paleta jest obniżana o jedną wysokość cienkiej warstwy.Nowa warstwa płynnej żywicy jest nakładana na powierzchnię wcześniej utwardzonej żywicy do następnego skanowania.Nowo utwardzona warstwa jest mocno związana z poprzednią warstwą i tak dalej, aż cała część zostanie prototypowana.

Precyzja części w praktycznym zastosowaniu jest koniecznie im wyższa dokładność, tym bardziej wykwintne będą w stanie odzwierciedlić poziom przetwarzania i jakości, podczas gdy im bardziej te produkty są również kochane przez konsumentów, ogólnie mówiąc w przetwarzaniu obróbki CNC ma niezrównane zalety i cechy, nasze centrum obróbki precyzyjnych części Shenzhen Noble Inteligentny personel, zgodnie z wymaganiami klienta, do wyboru metody przetwarzania lub zgodnie z produktem, do decydowania, obróbka części precyzyjnych jest również taka sama, a następnie precyzyjne przetwarzanie części na kilka sposobów, w które rodzaje? Procesy obróbki części precyzyjnych obejmują toczenie, frezowanie, struganie, szlifowanie, zaciskanie, tłoczenie, odlewanie i inne metody   Tłoczenie: tłoczenie za pomocą gotowych form z wykrawarkami do obróbki wykrawania na zimno, głównie do obróbki blach, czyli większość obrabianych materiałów to płyty, wydajność obróbki jest stosunkowo wysoka dla produkcji masowej   Proces precyzyjnego przetwarzania sprzętu jest podzielony na matrycę inżynierską i matrycę ciągłą, matryca inżynieryjna jest również nazywana pojedynczą matrycą wykrawającą, niektóre bardziej złożone części muszą wykorzystywać kilka zestawów form, podczas gdy ciągła matryca we wnęce formy podzieli kształt produktu na kilka części w formie, dzięki czemu wykrawarka przetwarzająca skok jest gotowym produktem.Szybka maszyna do ciągłego wykrawania może przetwarzać od trzech do czterystu produktów na minutę.   Tokarka: tokarka do precyzyjnej obróbki części należy do precyzyjnej maszyny do obróbki, która jest podzielona na zwykłą tokarkę, tokarkę automatyczną, tokarkę instrumentalną i tokarkę komputerową i wykonuje ruch obrotowy poprzez zaciskanie materiału, a obróbka promieniowa lub osiowa jest przeprowadzana przez narzędzie tokarskie. W dzisiejszych czasach automaty tokarskie i tokarki komputerowe są coraz szerzej stosowane, ponieważ oba są w pełni zautomatyzowane, co zmniejsza błąd dokładności generowany przez działanie człowieka do najniższego punktu, a prędkość przetwarzania jest duża, co jest wykorzystywane do masowej produkcji, a większość tokarek komputerowych jest obecnie wyposażona w boczne narzędzia obrotowe i tylne narzędzia obrotowe.Oznacza to, że tokarka może również wykonywać obróbkę frezarską

Części obrabiane to części mechaniczne, które są przetwarzane i kształtowane za pomocą różnych urządzeń do obróbki mechanicznej, głównie w taki sposób, że nie zachodzi reakcja chemiczna (lub reakcja jest bardzo mała).Istnieją dwie główne kategorie obróbki mechanicznej: obróbka ręczna i obróbka CNC.   Obróbka ręczna odnosi się do metody obróbki różnych materiałów za pomocą urządzeń mechanicznych, takich jak frezarki, tokarki, wiertarki i piły obsługiwane ręcznie przez pracowników mechanicznych.Obróbka ręczna jest odpowiednia do produkcji małych partii i prostych części.   Obróbka CNC odnosi się do obróbki przez mechaników przy użyciu sprzętu CNC, w tym centrów obróbczych, centrów tokarskich i frezarskich, urządzeń do cięcia drutu EDM, maszyn do cięcia gwintów itp. Obróbka CNC przetwarza przedmioty w sposób ciągły i jest odpowiednia dla części o skomplikowanych kształtach o dużej objętości. Wymagania techniczne obróbki skrawaniem   1, wymagania dotyczące tolerancji   (1) niezauważona tolerancja kształtu powinna być zgodna z wymaganiami GB1184-80.   (2) dopuszczalne odchylenie długości niewstrzykniętej ± 0,5 mm.   (3) symetria strefy tolerancji odlewu w podstawowej konfiguracji rozmiaru odlewu półfabrykatu. 2, wymagania dotyczące części do obróbki skrawaniem   (1) części należy sprawdzić i zaakceptować zgodnie z procesem, w poprzednim procesie po przejściu kontroli, przed przejściem do następnego procesu.   (2) po obróbce części nie mogą mieć zadziorów.   (3) po zakończeniu części nie należy umieszczać bezpośrednio na ziemi, należy podjąć niezbędne wsparcie, środki ochrony.Powierzchnia obróbki nie może mieć rdzy i wpływać na wydajność, żywotność lub wygląd wybrzuszeń, zarysowań i innych wad.   (4) toczenie powierzchni wykończeniowej, po walcowaniu nie powinno mieć zjawiska łuszczenia.   (5) końcowy proces po obróbce cieplnej części, powierzchnia nie powinna mieć skóry tlenkowej.Po wykończeniu powierzchni nie należy wyżarzać powierzchni zęba   (6) Obrobiona powierzchnia nici nie może mieć wad, takich jak czarna skóra, uderzenie, niechlujna sprzączka i zadziory.

Obróbka konturowa obróbki części mechanicznych   1, tolerancja kształtu bez adnotacji powinna być zgodna z wymaganiami GB1184-80.   2, niezauważone dopuszczalne odchylenie rozmiaru długości ± 0.5mm.   3, nie należy pamiętać o promieniu zaokrąglonych rogów R5.   4, nie zaznaczona faza to C2.   5、Ostry narożnik do fazowania tępy.   6, ostra faza fazowania tępa, usuń latającą krawędź zadziorów.   Obróbka powierzchni obróbki części mechanicznych   1、Obrobiona powierzchnia części nie powinna mieć zadrapań, otarć i innych wad, które uszkadzają powierzchnię części.   2, obrobiona powierzchnia gwintu nie powinna mieć wad, takich jak czarna skóra, guz, niechlujna klamra i zadziory.Przed malowaniem wszystkie części stalowe muszą być wolne od rdzy, tlenków, tłuszczu, kurzu, błota, soli i brudu.   3、Przed usunięciem rdzy usuń tłuszcz i brud z powierzchni stalowych części rozpuszczalnikiem organicznym, alkaliami, emulgatorem, parą itp.   4、Odstęp czasowy pomiędzy powierzchnią, która ma być pokryta przez śrutowanie lub ręczne usuwanie rdzy, a nałożeniem podkładu nie powinien być dłuższy niż 6h.   5, nitowane części stykające się ze sobą powierzchnią, przed połączeniem muszą być pokryte farbą antykorozyjną o grubości 30 ~ 40μm.Krawędź złącza zakładkowego należy zamknąć farbą, kitem lub klejem.Podkład uszkodzony w wyniku obróbki lub spawania należy przemalować Obróbka cieplna obróbki części mechanicznych   1, przez odpuszczanie, HRC50 ~ 55.   2, stal średniowęglowa: części 45 lub 40Cr do hartowania o wysokiej częstotliwości, odpuszczanie 350 ~ 370 ℃, HRC40 ~ 45.   3, głębokość nawęglania 0,3 mm.   4, obróbka starzenia w wysokiej temperaturze.   Wymagania techniczne po obróbce precyzyjnej   1, precyzyjna obróbka części po umieszczeniu nie powinna być umieszczana bezpośrednio na ziemi, należy podjąć niezbędne wsparcie, środki ochrony.   2, powierzchnia obróbki nie może mieć rdzy i wpływać na wydajność, żywotność lub wygląd guzka, zadrapania i inne wady.   3, walcowanie precyzyjna obróbka powierzchni, po walcowaniu nie ma zjawiska łuszczenia.   4, końcowy proces po obróbce cieplnej części, powierzchnia nie powinna mieć skóry tlenkowej.Po precyzyjnej obróbce powierzchni współpracującej, powierzchnia zęba nie powinna być wyżarzana   Obróbka uszczelniająca obróbki części mechanicznych   1、Uszczelki muszą być nasączone olejem przed montażem.   2、Ściśle sprawdź i usuń ostre rogi, zadziory i ciała obce pozostawione podczas obróbki części przed montażem.Upewnić się, że uszczelki nie są porysowane podczas montażu.   3、Po sklejeniu należy usunąć nadmiar kleju. Wymagania techniczne przekładni   1、Po zamontowaniu przekładni miejsce styku i szczelina boczna powierzchni zęba powinny być zgodne z przepisami GB10095 i GB11365.   2, powierzchnia czołowa wzorcowa koła zębatego (ślimacznica) i kołnierz wału (lub powierzchnia czołowa tulei pozycjonującej) powinny pasować, a sprawdzenie za pomocą ogranicznika 0,05 mm nie wchodzi.I powinien zapewnić zgodność wymagań dotyczących czoła przekładni i prostopadłości osi.   3、Połączenie powierzchni skrzyni biegów i pokrywy powinno być w dobrym kontakcie.   Wymagania techniczne łożysk   1、Zespół łożysk tocznych może być podgrzewany olejem do gorącej instalacji, a temperatura oleju nie może przekraczać 100 ℃.   2, Zewnętrzny pierścień łożyska i półokrągły otwór otwartej obudowy łożyska i pokrywy łożyska nie mogą mieć zjawiska zakleszczania.   3, pierścień zewnętrzny łożyska i otwarte gniazdo łożyska oraz pokrywa łożyska półkolistego otworu powinny być w dobrym kontakcie, z kontrolą koloru i siedzeniem łożyska w symetrii w linii środkowej 120 ° i pokrywą łożyska w symetrii w linii środkowej 90 ° zasięg powinien być równomiernym kontaktem.W powyższym zakresie ze sprawdzeniem linijki wtyku, wtyk 0,03 mm nie powinien być wtykany w pierścień zewnętrzny o szerokości 1/3.   4, zespół pierścienia zewnętrznego łożyska i pozycjonowanie końcowej powierzchni czołowej pokrywy łożyska powinny być równomiernie stykane.   5、Łożysko toczne powinno być elastyczne i gładkie po zmontowaniu i ręcznym obróceniu.   6、Połączenie powierzchni górnej i dolnej płytki wału powinno być ciasno dopasowane i sprawdzone za pomocą sprawdzianu 0,05 mm.   7、Podczas mocowania płytki wału za pomocą kołka ustalającego należy go wywiercić i rozwiercić oraz dopasować do kołka pod warunkiem zapewnienia powierzchni otwierającej i zamykającej ujścia płytki i powierzchni końcowej oraz chleba końcowego odpowiedniego otworu łożyska.Kołek nie może być poluzowany po włożeniu.   8, korpus łożyska sferycznego i gniazdo łożyska powinny mieć równomierny kontakt, przy użyciu metody barwienia do sprawdzenia, kontakt nie powinien być mniejszy niż 70%.   9, powierzchnia okładziny łożyska ze stopu na żółto nie może być używana, w określonym kącie zwilżania nie może wystąpić zjawisko opuszczania jądra, w kącie zwilżania poza obszarem jądra nie może być większy niż 10% całkowita powierzchnia obszaru bezkontaktowego. Wymagania techniczne dotyczące śrub, wkrętów i nakrętek   1、Podczas mocowania śrub, śrub i nakrętek surowo zabrania się uderzania lub używania nieodpowiednich narzędzi obrotowych i kluczy.Szczelina śruby, nakrętka i śruba, łeb śruby nie mogą zostać uszkodzone po dokręceniu.   2, elementy złączne określone wymagania dotyczące momentu dokręcania, muszą być używane klucze dynamometryczne i mocowane zgodnie z określonym momentem dokręcania.   3, ta sama część z mocowaniem wieloma śrubami (śrubami), śruby (śruby) muszą być skrzyżowane, symetryczne, stopniowe i równomierne dokręcanie.   4, płaski klucz i wpust wału po obu stronach powierzchni powinny mieć równomierny kontakt, powierzchnia współpracująca nie powinna mieć szczeliny.   Wymagania techniczne zgrzewania łatek   1、Wady muszą być całkowicie usunięte przed spawaniem, ukośna powierzchnia powinna być naprawiona gładka i okrągła, nie powinno być ostrych narożników.   2, W zależności od wadliwej sytuacji części odlewanych ze stali, uszkodzony obszar spawania łatek można usunąć przez kopanie łopatą, szlifowanie, struganie łukiem węglowym, cięcie gazowe lub obróbkę mechaniczną.   3、Lepki piasek, olej, woda, rdza i inne zabrudzenia wokół obszaru wypełniacza i skosu w promieniu 20 mm muszą być dokładnie oczyszczone.   4、W całym procesie spawania temperatura obszaru podgrzewania części odlewanych ze staliwa nie może być niższa niż 350°C.   5、Spawanie w pozycji poziomej w miarę możliwości, jeśli pozwalają na to warunki.   6、Podczas spawania pręt spawalniczy nie powinien wykonywać zbyt dużego ruchu bocznego.   7, spawanie powierzchniowe części staliwnych, zakładka między kanałem spawalniczym nie powinna być mniejsza niż 1/3 szerokości kanału spawalniczego. Wymagania techniczne odlewów   1, symetria strefy tolerancji odlewania w podstawowej konfiguracji rozmiaru pustego odlewu.   2, powierzchnia odlewu nie może mieć zimnych przegród, pęknięć, wad skurczowych i penetrujących oraz poważnych defektów klasowych (takich jak podlanie, uszkodzenia mechaniczne itp.).   3、Odlewy powinny być oczyszczone, bez zadziorów, latająca krawędź, brak obróbki wskazuje, że wlew powinien być oczyszczony równo z powierzchnią odlewu.   4, odlewy na nieobrobionej powierzchni odlewów i oznaczenia powinny być wyraźne i czytelne, a ich umiejscowienie i czcionka powinny być zgodne z wymaganiami rysunków.   5, chropowatość nieobrobionej powierzchni odlewu, odlew piaskowy R, nie więcej niż 50μm.   6 odlewy należy oczyścić z nadlewek, latających ostrog itp. Resztki nadlewki na powierzchni nieobrobionej należy wyrównać i polerowane w celu spełnienia wymagań jakości powierzchni.   7、Odlewy na piasku, rdzeniu piasku i rdzeniu kości powinny zostać wyczyszczone.   8, odlew ma nachyloną część, jego strefa tolerancji wielkości powinna znajdować się wzdłuż nachylonej strony konfiguracji proporcjonalnej.   9, odlewy na rodzaj piasku, rdzeń piasku, rdzeń kości, soczyste, lepki piasek, itp. powinny być gładkie szlifowanie łopatą, oczyścić.   10, niewłaściwy typ, odchylenie odlewania zakładek itp. Należy poprawić, aby uzyskać płynne przejście, gwarancję jakości wyglądu.   11, zmarszczki na nieobrobionej powierzchni odlewu, głębokość jest mniejsza niż 2 mm, a odstępy powinny być większe niż 100 mm.   12 odlewy wyrobów maszynowych o powierzchni nieobrobionej wymagają śrutowania lub obróbki walcami, aby osiągnąć wymagania czystości na poziomie Sa2 1/2.   13、Odlewy muszą być poddane obróbce wodoodporności.   14、Powierzchnia odlewu powinna być płaska, a wlewki, zadziory i lepki piasek powinny być oczyszczone.   15、Odlewy nie mogą mieć zimnych przegród, pęknięć, dziur i innych wad odlewniczych, które są szkodliwe dla użytkowania. Wymagania techniczne odkuwek   1、Każdy wlewek powinien mieć wystarczającą ilość usuwania dziobka i pionu, aby zapewnić brak skurczu i poważnego ugięcia odkuwek.   2, Odkuwki powinny być kute i formowane na prasie kuźniczej o wystarczającej wydajności, aby zapewnić, że odkuwki są całkowicie kute wewnątrz.   3, odkuwki nie mogą posiadać pęknięć, zgięć i innych wad wyglądu wpływających na użytkowanie gołym okiem.Wady miejscowe można usunąć, ale głębokość oczyszczenia nie powinna przekraczać 75% naddatku na obróbkę, a wady na nieobrobionej powierzchni odkuwki należy oczyścić i zaokrąglić przejście.   4, odkuwki nie pozwalają na istnienie białych plam, wewnętrznych pęknięć i resztkowego skurczu.   Wymagania techniczne montażu   1、Użycie wypełniacza uszczelniającego lub szczeliwa jest dozwolone podczas montażu układu hydraulicznego, ale należy zapobiegać przedostawaniu się ich do układu.   2, do montażu części i komponentów (w tym części zleconych na zewnątrz, części outsourcingu), musi mieć dział kontroli certyfikat zgodności przed montażem.   3, części muszą być oczyszczone i oczyszczone przed montażem, nie powinno być zadziorów, latających krawędzi, tlenków, rdzy, wiórów, oleju, barwników i kurzu itp.   4, przed montażem powinno być zero, części głównego rozmiaru dopasowania, zwłaszcza ingerencja w rozmiar i dokładność odpowiedniej recenzji.   5, części procesu montażu nie mogą uderzać, dotykać, zarysowywać i rdzewieć.   6, zespół kołka stożkowego powinien być z otworem powinien być pokryty kolorem, szybkość kontaktu nie powinna być mniejsza niż 60% długości dopasowania i powinna być równomiernie rozłożona.   7, montaż splajnu podczas stykania się z liczbą powierzchni zęba nie mniejszą niż 2/3, szybkość kontaktu w kierunku długości i wysokości zębów klucza nie może być mniejsza niż 50%.   8, pasowanie ślizgowe płaskiego klucza (lub wielowypustu) po montażu, łączniki fazowe poruszają się swobodnie, nie powinno być nierównego luzowania i dokręcania.   9, wszystkie rury przed montażem powinny usunąć latającą krawędź końca rury, zadziory i fazowanie.Użyj sprężonego powietrza lub innych metod do oczyszczenia gruz i pływająca rdza przyczepione do wewnętrznej ściany rury.   10、Przed montażem wszystkie rury stalowe (w tym rury prefabrykowane) powinny być odtłuszczone, wytrawione, zneutralizowane, umyte i zabezpieczone przed korozją.   11, montaż zacisków do rur, wsporników, kołnierzy i połączeń z połączeniami gwintowanymi części stałe do dokręcenia, aby zapobiec poluzowaniu.

1、 Ustawienie narzędzia   Pozycja narzędzia jest punktem odniesienia na narzędziu.Względna ścieżka ruchu pozycji narzędzia jest ścieżką obróbki, zwaną również ścieżką programowania.   2, parowanie narzędzi i punkt parowania narzędzi   Ustawienie narzędzia to operator kontroli indeksu, który sprawia, że ​​ostrze narzędzia pokrywa się z punktem ustawienia narzędzia za pomocą określonych środków pomiarowych przed uruchomieniem programu CNC.Narzędzie do ustawiania narzędzi może być używane do ustawiania narzędzi.Operacja jest stosunkowo prosta, a dane pomiarowe są stosunkowo dokładne.Po ustawieniu uchwytu i zamontowaniu części na maszynie CNC, maszyna jest ustawiana za pomocą bloku pomiarowego, sprawdzianu trzpieniowego, mikrometru itp. i współrzędnych na maszynie CNC.Określenie ostrza narzędzia jest bardzo ważne dla operatora i bezpośrednio wpływa na dokładność obróbki części oraz dokładność sterowania programem.W procesie masowej produkcji należy zwrócić uwagę na powtarzalność ostrza narzędzia.Operatorzy muszą pogłębić swoją wiedzę na temat sprzętu CNC i zdobyć więcej umiejętności ustawiania narzędzi. (1) Zasady doboru punktu ustawienia narzędzia   Łatwe do wyrównania na maszynie, łatwe do sprawdzenia podczas obróbki, łatwe do obliczenia podczas programowania i mały błąd ustawienia narzędzia.Punkt ustawienia narzędzia może wybrać część punktu (taką jak środkowa część otworu pozycjonującego) lub część inną niż punkt (taką jak punkt na uchwycie lub obrabiarce), ale musi istnieć pewna koordynacja związek między częściami układu odniesienia pozycjonowania.Aby poprawić dokładność ustawienia i wyrównania narzędzia, dokładność obróbki wybranej pozycji wyrównania powinna być wyższa niż dokładność obróbki innych pozycji, nawet jeśli dokładność części nie jest wysoka lub wymagania programu nie są surowe.   Wybierz część o dużej powierzchni styku, łatwym monitorowaniu i stabilnym procesie obróbki jako punkt ustawienia narzędzia.Punkt ustawienia narzędzia powinien być w miarę możliwości ujednolicony z projektem lub wzorcem procesu, aby uniknąć zmniejszenia dokładności ustawienia narzędzia, a nawet dokładności obróbki z powodu konwersji rozmiaru i zwiększenia trudności programu CNC lub obróbki CNC części.Aby poprawić dokładność obróbki części, należy w miarę możliwości wybrać podstawę projektową lub podstawę procesu części, aby wybrać punkt oprzyrządowania.Na przykład w przypadku części z pozycjonowaniem otworów bardziej odpowiednie jest użycie środka otworu jako punktu ustawienia narzędzia.Dokładność punktu ustawienia narzędzia instrumentu do ustawiania narzędzi zależy nie tylko od dokładności sprzętu CNC, ale także od wymagań obróbki części.Zwłaszcza w produkcji masowej należy wziąć pod uwagę dokładność powtarzalności punktu ustawienia narzędzia, którą można sprawdzić za pomocą wartości współrzędnej punktu ustawienia narzędzia względem początku maszyny. (2) metoda wyboru punktu oprzyrządowania   W przypadku urządzeń CNC typu centrum obróbcze tokarek lub frezarek CNC, ponieważ położenie środka (X0, Y0, A0) jest określane przez istniejące wyposażenie CNC, określenie położenia osiowego może określić cały układ współrzędnych obróbki.Dlatego jako punkt skrawania należy określić tylko powierzchnię końcową (Z0 lub położenie względne) kierunku osiowego.   W przypadku trzywspółrzędnego centrum obróbczego, trójwspółrzędnej frezarki CNC lub stosunkowo złożonego centrum tokarskiego CNC, zgodnie z wymaganiami programu CNC, konieczne jest określenie nie tylko współrzędnych położenia początkowego (X0, Y0, Z0) , ale także z przetwarzaniem i wyznaczaniem współrzędnych G54, G55, G56, G57 itd. Czasem zależy to też od przyzwyczajeń operatora.   Punkt oprzyrządowania może znajdować się na obrabianej części, może być również umieszczony w uchwycie, ale musi mieć określoną współrzędną z punktem odniesienia pozycjonowania części, kierunek Z może po prostu określić płaszczyznę, łatwą do wykrycia, podczas gdy X, Y kierunek zgodnie z punktem odniesienia pozycjonowania, konkretna część koła, aby określić potrzebę wyboru.   W przypadku czteroosiowego lub pięcioosiowego sprzętu CNC dodano czwartą i piątą oś obrotu, podobnie jak w przypadku wyboru pozycji narzędzia w trzywspółrzędnym sprzęcie CNC.Ponieważ sprzęt jest bardziej złożony, a system CNC jest bardziej inteligentny, zapewnia więcej metod ustawiania narzędzi, które należy określić zgodnie z konkretnym sprzętem CNC i określonymi częściami do obróbki.   Relacja współrzędnych między ostrzem narzędzia a układem współrzędnych maszyny może być po prostu ustawiona na interkorelację.Na przykład współrzędne ostrza narzędzia to (X0, Y0, Z0), a związek z układem współrzędnych obróbki można zdefiniować jako (X0+Xr, Y0+Yr, Z0+Zr), a układem współrzędnych obróbki G54, G55 , G56, G57 itd., o ile są wprowadzane z panelu sterowania lub w inny sposób.Metoda jest elastyczna, wydajna i zapewnia dużą wygodę podczas późniejszej obróbki CNC.Gdy maszyna zderzy się z powodu wprowadzenia niewłaściwych parametrów programowania, wpływ na dokładność maszyny jest fatalny.Tak więc w przypadku precyzyjnej tokarki CNC konieczne jest wyeliminowanie wypadku kolizyjnego. (3) Główne przyczyny kolizji   A. Nieprawidłowe wprowadzenie średnicy i długości narzędzia.   B. Nieprawidłowe wprowadzenie wymiarów przedmiotu obrabianego i innych powiązanych wymiarów geometrycznych oraz nieprawidłowe ustawienie początkowe przedmiotu obrabianego.   C, układ współrzędnych przedmiotu obrabianego nie jest prawidłowo ustawiony lub punkt zerowy obrabiarki jest resetowany podczas obróbki, co powoduje zmiany.Większość kolizji maszyny ma miejsce podczas szybkiego ruchu obrabiarki.   Dlatego operator powinien zwrócić szczególną uwagę na obrabiarkę w początkowej fazie realizacji programu i obrabiarkę w wymianie narzędzi, gdy błędy edycji programu, błędy wprowadzania średnicy i długości narzędzia, łatwo o kolizję.   Na końcu programu oś CNC wycofuje narzędzie w niewłaściwej kolejności, może również dojść do kolizji.Aby uniknąć powyższych kolizji, operatorzy CNC obsługujący obrabiarkę, aby w pełni wykorzystać pięć zmysłów, obserwuj obrabiarkę bez nieprawidłowego ruchu, bez iskier, bez hałasu i nienormalnego hałasu, bez wibracji, bez zapachu spalenizny.W przypadku wykrycia nieprawidłowych warunków program należy natychmiast zatrzymać.Po rozwiązaniu problemu z maszyną maszyna może kontynuować pracę.

Wydajność obróbki skrawaniem związana jest nie tylko z interesem przedsiębiorstwa, ale także z bezpieczeństwem, które może skutecznie zmniejszać prawdopodobieństwo wypadków związanych z bezpieczeństwem, przynosząc przedsiębiorstwu korzyści ekonomiczne.Dlatego szczególnie ważne jest unikanie deformacji części podczas procesu obróbki.Operatorzy muszą wziąć pod uwagę różne czynniki i podjąć odpowiednie środki, aby zapobiec deformacji podczas procesu obróbki, tak aby gotowa część mogła być właściwie używana.Aby osiągnąć ten cel, konieczne jest przeanalizowanie przyczyn zjawiska deformacji w obróbce części oraz znalezienie wiarygodnych miar problemu deformacji części, z myślą o stworzeniu solidnego fundamentu pod realizację strategiczne cele współczesnych przedsiębiorstw. Działanie siły wewnętrznej prowadzi do zmiany dokładności obróbki części   Podczas obróbki tokarki zwykle wykorzystuje się efekt siły dośrodkowej, a trójszczękowy lub czteroszczękowy uchwyt tokarki służy do ciasnego zaciśnięcia części, a następnie obrabiana jest część mechaniczna.Jednocześnie, aby zapewnić, że części nie poluzują się po przyłożeniu siły i aby zmniejszyć wpływ wewnętrznej siły promieniowej, konieczne jest, aby siła docisku była większa niż siła skrawania maszyny.Siła docisku wzrasta wraz ze wzrostem siły skrawania i maleje wraz z nią.Taka operacja może sprawić, że części mechaniczne w procesie obróbki skrawaniem uzyskają stabilność siły.Jednak po zwolnieniu uchwytu trójszczękowego lub czteroszczękowego obrabiana część będzie daleka od oryginału, wielokątna lub owalna, z dużymi odchyleniami.   Obróbka cieplna jest łatwa do wywołania problemów z deformacją   W przypadku części mechanicznych typu blaszanego, ze względu na bardzo dużą długość i średnicę łatwo jest wygiąć kapelusz słomkowy po obróbce cieplnej.Z jednej strony zjawisko wybrzuszenia w środku i odchylenie płaszczyzny wzrasta, z drugiej strony pod wpływem różnych czynników zewnętrznych zjawisko wyginania części.Te problemy z odkształceniami wynikają nie tylko ze zmian naprężeń wewnętrznych części po obróbce cieplnej, ale także z braku solidnej wiedzy operatorów, którzy nie do końca rozumieją stabilność strukturalną części, zwiększając w ten sposób prawdopodobieństwo odkształcenia części. części.   Odkształcenie sprężyste spowodowane działaniem sił zewnętrznych   Istnieje kilka głównych przyczyn elastycznego odkształcenia części podczas obróbki skrawaniem.Po pierwsze, jeśli wewnętrzna struktura niektórych części zawiera cienkie arkusze, będą wyższe wymagania dotyczące metody działania, w przeciwnym razie, gdy operator pozycjonuje i zaciska części, nie może to odpowiadać projektowi między rysunkami, co łatwo doprowadzi do generowanie odkształceń sprężystych.Po drugie, nierówności tokarki i osprzętu, tak że części zamocowane po obu stronach siły nie są jednolite, co powoduje cięcie siły po stronie małej roli w sile, która pojawi się pod działaniem siły translacja deformacji części.Po trzecie, pozycjonowanie części w procesie nie jest rozsądne, tak że sztywność części jest zmniejszona.Po czwarte, obecność sił skrawania jest również przyczyną sprężystego odkształcenia części.Te różne przyczyny odkształceń sprężystych ilustrują wpływ sił zewnętrznych na jakość obróbki części mechanicznych.   Środki poprawy odkształcenia obróbki części mechanicznych w rzeczywistym przetwarzaniu części, powodujące odkształcenie części wielu czynników.Aby zasadniczo rozwiązać te problemy z deformacją, operatorzy muszą dokładnie zbadać te czynniki w praktyce i opracować środki poprawy w połączeniu z istotą ich pracy. Użyj specjalnych uchwytów, aby zmniejszyć deformację mocowania   W procesie obróbki części mechanicznych wymagania dotyczące udoskonalenia są bardzo surowe.W przypadku różnych części użycie różnych specjalnych mocowań może zmniejszyć prawdopodobieństwo przemieszczenia części podczas obróbki.Ponadto, przed obróbką, personel musi również przeprowadzić odpowiednie prace przygotowawcze, w pełni sprawdzić stałe części, sprawdzić prawidłowe położenie części mechanicznych względem rysunków, aby zmniejszyć odkształcenie mocowania.   Proces przycinania   Części są podatne na odkształcenia po obróbce cieplnej, co wymaga środków w celu zapewnienia bezpieczeństwa części.Po obróbce części mechanicznych i naturalnych odkształceniach, użycie profesjonalnych narzędzi do przycinania.Podczas obróbki przetworzonych części po procesie obciągania należy przestrzegać standardowych wymagań branży, aby zapewnić jakość części i wydłużyć ich żywotność.Ta metoda jest najskuteczniejsza, gdy jest wykonywana po odkształceniu części.Jeśli część jest zdeformowana po obróbce cieplnej, można ją hartować po hartowaniu.Dzieje się tak, ponieważ austenit resztkowy jest obecny w części po hartowaniu, a substancje te są następnie przekształcane w martenzyt w temperaturze pokojowej, a przedmiot następnie się rozszerza.Podczas obróbki części należy poważnie traktować każdy szczegół, aby zmniejszyć prawdopodobieństwo odkształcenia części, zrozumieć koncepcję projektu na rysunkach i zgodnie z wymaganiami produkcyjnymi wytwarzane produkty mogą spełniać normy w celu poprawy efektywności ekonomicznej i wydajności pracy, zapewniając w ten sposób jakość obróbki części mechanicznych.   Popraw jakość blanku   Podczas specyficznej eksploatacji różnych urządzeń, podwyższenie jakości półwyrobów jest gwarancją zapobieżenia deformacji części, tak aby obrabiane części spełniały określone wymagania normowe części oraz dawały gwarancję późniejszego wykorzystania części scena.Dlatego operator musi sprawdzać jakość różnych półfabrykatów i wymieniać problematyczne na czas, aby uniknąć niepotrzebnych problemów.Jednocześnie operatorzy muszą wybrać niezawodne półfabrykaty w połączeniu ze specyficznymi wymaganiami sprzętu, aby zapewnić, że jakość i bezpieczeństwo przetwarzanych części spełnia wymagania normy, a tym samym wydłużyć żywotność części. Zwiększ sztywność części i zapobiegaj nadmiernej deformacji   Podczas obróbki części mechanicznych na poziom bezpieczeństwa części wpływa wiele obiektywnych czynników.W szczególności po obróbce cieplnej części zjawisko skurczu naprężeniowego może prowadzić do deformacji części.Dlatego, aby zapobiec deformacji, technik musi wybrać odpowiednią obróbkę termiczną, aby zmienić sztywność części.Wymaga to zastosowania odpowiedniej obróbki cieplnej w połączeniu z właściwościami części, zapewniając tym samym bezpieczeństwo i niezawodność.Nawet po obróbce cieplnej nie dochodzi do znaczących odkształceń.   Środki zmniejszające siły docisku   Podczas obróbki części o słabej sztywności konieczne jest podjęcie działań w celu zwiększenia stopnia sztywności części, na przykład poprzez dodanie podpór pomocniczych.Zwróć również uwagę na obszar styku między punktem dokręcania a częścią, w zależności od różnych części, wybierz różne metody mocowania, takie jak obróbka cienkościennych części klasy tulei, możesz wybrać elastyczne urządzenie wałka do mocowania, zwróć uwagę do miejsca dokręcenia należy wybrać sztywniejszą część.W przypadku części mechanicznych typu długiego wału można zastosować metodę pozycjonowania z dwoma końcami.W przypadku części o bardzo dużej średnicy potrzeba użycia dwóch końców metody mocowania, nie można zastosować metody „jeden koniec mocowania, jeden koniec zawieszenia”.Ponadto podczas obróbki części żeliwnych konstrukcja uchwytu powinna opierać się na zasadzie zwiększenia sztywności części wspornikowej.Nowy typ hydraulicznego narzędzia mocującego może być również stosowany do skutecznego zapobiegania problemom z jakością spowodowanym deformacją mocowania podczas procesu obróbki.   Zmniejszenie sił skrawania   Kąt skrawania powinien być ściśle zintegrowany z wymaganiami obróbki, aby zmniejszyć siły skrawania.Możesz spróbować zwiększyć kąt przedni narzędzia i główny kąt ugięcia, aby krawędź tnąca była ostra, a rozsądne narzędzie w toczeniu o wielkości siły skrętu jest również krytyczne.Na przykład przy toczeniu części cienkościennych, jeśli kąt przedni jest zbyt duży, zwiększy to kąt klina narzędzia, przyspieszy tempo zużycia, zmniejszy się również odkształcenie i tarcie, a rozmiar narzędzia kąt przedni można wybrać zgodnie z różnymi narzędziami.Jeśli wybierzesz narzędzia o dużej prędkości, kąt przedni najlepiej wynosi od 6 ° do 30 °;jeśli używasz narzędzi z węglików spiekanych, kąt przedni najlepiej wynosi od 5 ° do 20 °.

Podstawową przyczyną błędów orientacji w obróbce części cnc są błędy obróbki spowodowane szczelinami i odkształceniami sprężystymi, które występują w przenoszeniu procesu obróbki części cnc obrabiarki, a także błędy orientacji spowodowane czynnikami takimi jak siła tarcia, która głowica narzędzia musi pokonać podczas procesu obróbki.W systemie z otwartą pętlą dokładność orientacji jest znacznie ograniczona, podczas gdy w systemie follow-me z zamkniętą pętlą dokładność orientacji zależy przede wszystkim od wykrywania przemieszczenia Błąd dokładności obróbki spowodowany kilkoma błędami obróbki części cnc.W obróbce obrabiarek CNC, ze względu na siły zewnętrzne, ciepło wytwarzane podczas obróbki i inne czynniki zewnętrzne, wpływa to na małą dokładność obrabiarki, nieliczne odkształcenia części obrabianych w częściach cnc maszyny mogą prowadzić do kilku błędów.Według badania, w obróbce części cnc niewiele błędów ma dwie podstawowe przyczyny: czynniki wewnętrzne i czynniki zewnętrzne.Wewnętrzne czynniki, które powodują kilka błędów obróbki części cnc, to kilka błędów spowodowanych przez własne czynniki obróbki części cnc, takie jak poziom stołu obróbki części cnc, poziom prowadnicy obróbki części cnc i prostoliniowość, obróbka części cnc i niewielka dokładność osprzętu. Z obróbki części cnc można zobaczyć długoterminową analizę danych i rzeczywistą operację, pozycjonowanie obrabiarki do obróbki części cnc spowodowane błędami dokładności obróbki.Z strukturalnego punktu widzenia błędy obróbki części cnc są spowodowane przede wszystkim dokładnością pozycjonowania, system podawania części cnc jest głównym ogniwem wpływającym na dokładność pozycjonowania.System podawania obrabiarek do obróbki części cnc składa się zwykle z mechanicznego układu napędowego i elektrycznego układu sterowania.

Uważam, że precyzyjna obróbka części nie jest nikomu obca, ogólnie rzecz biorąc, ocena jakości i precyzji produktu to tylko sprawdzenie, czy spełnia on wymagania.Następnie cięcie drutu odgrywa rolę w perfekcji precyzji, +/- 0,005 mm, ponieważ jest to mała obudowa! Jeśli nie wiesz, możesz wziąć to dosłownie i zrozumieć, że cięcie drutem to nie jest użycie drutu do cięcia produktów?Tak, to prawda, że ​​używa drutu do cięcia produktów, ale ten „drut” nie jest zwykłym drutem!Nazywa się to drutem elektrodowym, który musi mieć dobrą przewodność elektryczną i odporność na korozję elektryczną, wysoką wytrzymałość na rozciąganie, a materiał powinien być proporcjonalny.Często używany drut elektrodowy ma drut molibdenowy, drut wolframowy, drut mosiężny i drut rdzeniowy i tak dalej.   Cięcie drutu: wolno chodząca maszyna do obróbki drutu drut wolframowy o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie, stosunkowo drogi, zwykle stosowany w wielu wykończeniach wąskich szwów.Drut mosiężny nadaje się do powolnego przetwarzania, obróbka chropowatości i prostoliniowości powierzchni jest lepsza, mniej przyczepiania wiórów do trawienia, ale szeroko stosowana jest słaba wytrzymałość na rozciąganie, wysoka strata, w powolnym jednokierunkowym przetwarzaniu drutu.Drut molibdenowy o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie, stosowany głównie w szybkiej obróbce drutu, ogólne chińskie przedsiębiorstwa zajmujące się przetwarzaniem maszyn są najczęściej wybierane do drutu molibdenowego z drutu elektrodowego. Cięcie drutem: Istnieją trzy rodzaje cięcia drutem w przetwarzaniu powolnego chodzenia, a precyzja różnych typów jest odpowiednio różna: szybkie chodzenie, średnie chodzenie i wolne chodzenie;ogólnie precyzja szybkiego chodzenia może osiągnąć +/- 0,02 mm, a chropowatość powierzchni może osiągnąć Ra3,2; precyzja średniego chodzenia może osiągnąć +/- 0,01 mm, a chropowatość powierzchni może osiągnąć ≤ Ra3,2 ;precyzja powolnego chodzenia może osiągnąć +/- 0,005 mm, chropowatość powierzchni może osiągnąć Ra0,8, dlatego powolny drut chodzący pod względem precyzji i jakości jest wyższy niż pozostałe dwa.Cięcie drutem rozwija się w oparciu o obróbkę wkłuwającą i formującą EDM.To nie tylko sprawia, że ​​aplikacja EDM została opracowana, a niektóre aspekty zastąpiły przekłuwanie EDM, przetwarzanie formujące.Obecnie elektrodrążarki drutowe stanowią większość maszyn EDM, odgrywając dużą rolę w obróbce części precyzyjnych, coraz bardziej popularnych na dzisiejszym rynku.