Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Wiemy, że części wałów są jednymi z najczęściej używanych części w maszynach, a także jedną z bardzo ważnych części, ponieważ chodzi o podporową rolę elementów przekładni i momentu obrotowego przekładni, więc jak obrabia się części wałów?Poniżej przedstawiamy. Przede wszystkim musimy zrozumieć wymagania techniczne części wału i wymagania dotyczące przetwarzania, jakie są ogólne wymagania techniczne części wału?Spójrzmy na następujące konkretne.   1, dokładność średnicy, dokładność kształtu geometrycznego   W wale czop nośny i czop są bardzo ważne, jego dokładność średnicy na poziomie IT5-IT9 i dokładność kształtu powinny być kontrolowane w granicach tolerancji średnicy, a jej wymagania są wyższe niż dokładność średnicy.   2, dokładność wzajemnej pozycji   Jeśli wał ma powszechną dokładność, to jego promieniowe bicie kołowe, jeśli ma być dopasowane z czopem do czopu podpierającego, jest ogólnie uważane za 0,01-0,03 mm.podczas gdy wał o wysokiej dokładności wynosi 0,001-0,005 mm.jeśli istnieją specjalne wymagania, należy je jasno określić. 3, chropowatość powierzchni   Ponieważ precyzja maszyny, prędkość jazdy i inne czynniki, w wyniku czego wymagania dotyczące chropowatości powierzchni części wału są również różne.Chropowatość powierzchni czopu łożyska wynosi 0,16-0,63 um, a czopu współpracującego 0,63-2,5 um.   4, materiały, półfabrykaty i obróbka cieplna wrzeciona   Części wału, powszechnie stosowanym materiałem jest stal 45, a poprzez normalizowanie, wyżarzanie, odpuszczanie i hartowanie te zabiegi, aby uzyskać określoną wytrzymałość, twardość, odporność na zużycie i wytrzymałość.   W przypadku części wału o dużej prędkości można zastosować stal konstrukcyjną stopową, ponieważ poprawi to odporność na zużycie i odporność na zmęczenie po obróbce cieplnej.Półwyroby na wrzeciona to najczęściej odkuwki i stal okrągła, co pozwala zmniejszyć ilość skrawania i obróbki skrawaniem oraz może poprawić właściwości mechaniczne materiału.

Części typu pudełkowego, o których mówi się, że są typowymi częściami części mechanicznych, które dziś chcemy jako przedstawiciel, aby zapewnić analizę części procesu obróbki, części typu pudełkowego.Wiemy, że korpus skrzyni biegów, korpus skrzyni biegów, korpus skrzyni tokarki są podstawowymi częściami maszyny, części maszyny wału, łożysk, zestawów i kół zębatych oraz innych części utrzymują prawidłową wzajemną pozycję i zgodnie z z góry zaprojektowaną relację transmisji tak, aby koordynowały one wzajemny ruch, łącząc się w całość. Pudełko wymaga obróbki wielu powierzchni, wymagania dotyczące obróbki każdej powierzchni są różne, niektóre wymagania dotyczące wysokiej precyzji, takie jak otwór wrzeciona, więc pudełko z dokładnością obróbki stało się kluczową kwestią w procesie, w związku z tym obróbka części zwraca również uwagę na następujące punkty:   1, etapy obróbki zgrubnej i wykańczającej należy oddzielić   Wspomnieliśmy również powyżej, że korpus skrzyni, który ma być przetwarzany na powierzchni wielu, wymagania dotyczące precyzji są różne, więc w operacji oddzielania obróbki zgrubnej i dokładnej i nie można zgrubnej obróbki natychmiast po dokładnej obróbce, ponieważ to z łatwością doprowadzi do deformacji korpusu pudełka i ostatecznie wpłynąć na dokładność.   2, powinny być zgodne z pierwszą twarzą po zamówieniu obróbki otworu   Pierwsza płaszczyzna obróbki, nie tylko w celu usunięcia powierzchni szorstkich nierówności i osadnika piasku powierzchniowego, co ważniejsze, w przetwarzaniu rozkładu otworu w płaszczyźnie, trasowaniu, znalezieniu wygodnego, a kiedy wytaczadło zacznie się wytaczać, nie będzie z powodu nierówności powierzchni końcowej i drgań uderzeniowych uszkodzenia narzędzia, dlatego najlepiej ogólnie - należy obrabiać pierwszą płaszczyznę. 3, układ odpowiedniego procesu obróbki cieplnej   Struktura skrzyni odlewniczej jest złożona, nierówna grubość ścianek, niespójna szybkość chłodzenia podczas odlewania, łatwe do wytworzenia naprężenia wewnętrzne, a powierzchnia jest twarda, dlatego po odlaniu należy rozsądnie zorganizować piaskowanie, odpuszczanie ludzi.   4, koncentracja procesów lub zdecentralizowana decyzja   Etapy obróbki zgrubnej i wykańczającej skrzynek są rozdzielone zgodnie z zasadą rozproszenia procesu, ale w produkcji średnioseryjnej i małoseryjnej, w celu zmniejszenia liczby używanych obrabiarek i osprzętu, a także zmniejszenia liczby przeładunków i montażu pudełko, etapy obróbki zgrubnej i wykańczającej mogą być stosunkowo skoncentrowane, w miarę możliwości na tej samej obrabiarce.

Obróbka tokarki CNC jest szeroko stosowana, w tym w przemyśle wytwórczym, lotniczym, medycznym i tak dalej.Ponieważ w porównaniu do zwykłych tokarek, tokarki CNC mają nieporównywalne zalety. 1, w porównaniu ze zwykłą tokarką, sztywność tokarki CNC jest wysoka.Aby dopasować wysoką precyzję tokarki CNC do systemu CNC, wymagania dotyczące sztywności tokarki CNC muszą być bardzo wysokie, aby osiągnąć wymagania dotyczące wysokiej precyzji obróbki.   2、Wrzeciono zwykłej tokarki ma zmienną prędkość za pomocą silnika, paska i mechanizmu imadła, podczas gdy obrabiarka CNC jest uzupełniona przez dwa serwomotory napędzające ruch odpowiednio w kierunku poziomym i pionowym, więc relatywnie rzecz biorąc, nie wykorzystuje tradycyjnych części, takich jak jako wiszące koło i sprzęgło, co znacznie skraca łańcuch transmisyjny.   3. W porównaniu ze zwykłą tokarką łatwiej jest ją przeciągnąć, ponieważ jej ruch stołu przyjmuje imadło ze śrubą kulową, które ma niewielkie tarcie, więc porusza się lekko.Podtrzymujące specjalne łożyska na obu końcach śruby mają większy kąt nacisku niż zwykłe łożyska.Część smarująca Obróbka tokarki CNC przyjmuje automatyczne smarowanie mgłą olejową, a wszystkie te środki sprawiają, że obróbka tokarki CNC porusza się lekko. Obróbka CNC ma wiele zalet.   1, może zapewnić wysoką precyzję przetwarzania i zagwarantować wysoką jakość przetwarzania.   2, zautomatyzowana obsługa zmniejsza pracochłonność ręczną i poprawia wydajność pracy.   3, Zautomatyzowana obsługa, o ile wymagania operacyjne nie wymagają wykwalifikowanych operatorów maszyn.

Precyzyjne części w rzeczywistej pracy o wymaganiach dotyczących wytrzymałości i wytrzymałości są stosunkowo wysokie, jej wydajność pracy i żywotność z wydajnością powierzchni ma świetne połączenie, a wydajność powierzchni nie może polegać wyłącznie na materiale do wykonania, jest również bardzo nieekonomiczna praktyką, ale faktyczna obróbka musi być wykonana tak, aby spełniała standardy wydajności, konieczne jest zastosowanie technologii obróbki powierzchniowej, która często pozwala osiągnąć dwukrotnie lepszy wynik przy połowie nakładu pracy!W ostatnich latach nastąpił również szybki rozwój tej technologii.W dziedzinie obróbki powierzchni form technologia polerowania form jest bardzo ważnym ogniwem, ale także ważnym procesem w obróbce detalu.Proces obróbki powierzchni precyzyjnych części jest bardzo ważny w tym procesie, więc jaki jest proces obróbki powierzchni precyzyjnych części? Warto przypomnieć, że precyzyjne części obróbki polerowania powierzchni formy otrzymały nie tylko proces technologiczny i sprzęt do polerowania, ale także stopień lustra materiału części, co nie jest obecnie wystarczającą uwagą w przetwarzaniu, co ma również pokazać że materiał ma wpływ na samo polerowanie.Chociaż obecnie poprawia się wydajność powierzchni precyzyjnych technologii przetwarzania części, nadal wprowadza się innowacje i ulepszenia, ale najczęściej stosuje się je w precyzyjnej obróbce części lub głównie do utwardzania osadzania folii oraz technologii azotowania i nawęglania Ponieważ technologia azotowania może uzyskać bardzo wysoki poziom wydajności powierzchni, a proces technologii azotowania i precyzyjne części w procesie hartowania stali mają bardzo wysoki stopień konsystencji, a temperatura azotowania jest bardzo niska, więc po obróbce technologią azotowania nie wymaga intensywnego procesu chłodzenia, dzięki czemu odkształcenia części precyzyjnych będą bardzo małe, dlatego technologia azotowania jest wykorzystywana również w obróbce części precyzyjnych w celu wzmocnienia Technologia azotowania jest również jedną z najwcześniejszych technologii stosowanych w obróbce części precyzyjnych w celu wzmocnienia właściwości powierzchniowych i jest obecnie najczęściej używany.  

Części w procesie obróbki, pod wpływem różnych czynników, łatwo doprowadzają do powstania u siebie pewnych wad, takich jak wygląd niespełniający norm, ograniczony zakres użytkowania itp. Istnienie tych wad nieuchronnie przyniesie pewne problemy do wykorzystania części, aby przezwyciężyć te problemy i w pełni wykorzystać wyjątkową wartość części, lepszym wyborem jest precyzyjna obróbka części. Wybór precyzyjnej obróbki części może nie tylko skutecznie poprawić jakość materiałów, precyzję części, pełnić swoją funkcję, ale także może znacznie poprawić trwałość części i promować jakość całej maszyny do poprawy.Precyzyjna obróbka jest również dobra dla poprawy dokładności wymiarowej części, więc najbardziej bezpośrednim skutkiem jest to, że może sprawić, że części osiągną zamienność, co z kolei zwiększy odporność na zużycie i żywotność części.   To właśnie z powodu tych wszystkich zalet precyzyjna obróbka części jest tak popularna i istnieją bardziej odpowiednie obszary do wykorzystania w montażu sprzętu, aby można było lepiej wykorzystać jego wartość.Dlatego ważne jest, aby zwracać uwagę na precyzję obróbki części. Po przetworzeniu różnych części możemy lepiej dopasować się do ich własnych części, więc aby ulepszyć te produkty do własnych usług, aby odegrać ich najwyższą wartość, tak wiele osób wykonuje mniej precyzyjną obróbkę tego ważnego ogniwa  

Jak wszyscy wiemy, powód, dla którego obróbka precyzyjnych części nazywana jest obróbką precyzyjną, właśnie ze względu na jej procedury przetwarzania i wymagania procesowe są bardzo wysokie, wymagania dotyczące precyzji produktu są bardzo wysokie, a precyzja obróbki precyzyjnych części zawiera dokładność lokalizacji, dokładność rozmiaru, dokładność kształtu itp., dyrektor generalny Rui Sheng Technology w połączeniu z ponad 10-letnim doświadczeniem firmy w produkcji i przetwarzaniu, abyśmy mogli podsumować następujący wpływ na precyzję precyzyjnych czynników przetwarzania części. (1) bicie obrotowe wrzeciona obrabiarki może powodować pewien błąd dokładności obróbki części.   (2) dokładność niedokładności prowadnicy obrabiarki może również prowadzić do błędu kształtu przedmiotu obrabianego precyzyjnej obróbki części.   (3) elementy transmisyjne mogą również prowadzić do błędów w obróbce przedmiotu obrabianego, co jest również najważniejszym czynnikiem w produkcji błędu powierzchni przedmiotu obrabianego.   (4) narzędzie, inny typ mocowania będzie miał również różny wpływ na dokładność obróbki przedmiotu obrabianego.   (5) W procesie obróbki skrawaniem i cięcia ze względu na zmiany położenia punktu siły doprowadzi to do odkształcenia układu, co spowoduje różnice, które mogą również spowodować, że dokładność przedmiotu obrabianego będzie generować różne stopnie błędu. (6) Wielkość siły skrawania jest różna, co może również prowadzić do wpływu na dokładność przedmiotu obrabianego.   (7) system procesowy przez odkształcenie cieplne spowodowane błędem, proces obróbki, system procesowy będzie odgrywał rolę różnych źródeł ciepła, aby wytworzyć pewną ilość odkształceń termicznych.   (7) deformacja systemu procesowego spowodowana ciepłem często prowadzi do wpływu na dokładność przedmiotu obrabianego.   (8) Odkształcenie obrabiarki pod wpływem ciepła doprowadzi do odkształcenia przedmiotu obrabianego.   (9) Odkształcenie cieplne narzędzia może mieć duży wpływ na przedmiot obrabiany.   (10) Sam przedmiot obrabiany jest odkształcany przez ciepło, głównie w procesie cięcia.

Proces obróbki części to bezpośrednia zmiana wyglądu surowców (kształt, rozmiar, położenie, wykonanie), tak aby stał się półfabrykatem lub gotowym procesem, który to proces nazywamy procesem, czyli częściami benchmark procesu przetwarzania, proces przetwarzania precyzyjnych części jest bardziej złożony. Wzorcowy proces przetwarzania precyzyjnych części można podzielić na różne procesy: odlewanie, kucie, tłoczenie, spawanie, obróbka cieplna, obróbka skrawaniem, montaż i tak dalej.Proces obróbki części precyzyjnych ogólnie odnosi się do całej części procesu obróbki CNC i montażu maszyny, a inne, takie jak czyszczenie, kontrola, konserwacja sprzętu, uszczelnienia olejowe itp. Są tylko procesami pomocniczymi.Metody toczenia w celu zmiany właściwości powierzchni surowców lub półproduktów, proces ten nazywamy procesem obróbki CNC, przemysł obróbki części precyzyjnych w procesie obróbki CNC jest najważniejszym procesem. Poniżej znajduje się szczegółowe wprowadzenie do wzorca procesu obróbki precyzyjnych części CNC   (1) punkt odniesienia pozycjonowania, punkt odniesienia używany przez tokarkę lub uchwyt w tokarce CNC do przetwarzania.   (2) wzorzec pomiarowy, ten wzorzec zwykle odnosi się do rozmiaru lub położenia wzorca, które należy obserwować podczas inspekcji.   (3) punkt odniesienia montażu, ten punkt odniesienia zwykle odnosi się do pozycji części w normach procesu montażu.

Obróbka skrawaniem jest z grubsza podzielona na toczenie, frezowanie i cięcie (wiercenie, cięcie frezem walcowo-czołowym itp.), ciepło skrawania tych procesów skrawania na czubku krawędzi skrawającej jest również różne.Toczenie to skrawanie ciągłe, siła skrawania na czubku krawędzi skrawającej nie zmienia się znacząco, ciepło skrawania oddziałuje na krawędź skrawającą w sposób ciągły;frezowanie jest rodzajem skrawania przerywanego, siła skrawania jest przerywana na czubku krawędzi skrawającej, wystąpią wibracje skrawania, czubek krawędzi skrawającej jest narażony na ciepło, jest naprzemiennie podgrzewany podczas skrawania i chłodzenia bez skrawania, całkowite ciepło jest mniejsze niż podczas obracania. Ciepło skrawania podczas frezowania jest swego rodzaju przerywanym zjawiskiem nagrzewania, a zęby narzędzia są chłodzone podczas bez skrawania, co przyczyni się do wydłużenia żywotności narzędzia.Japoński Instytut Badań Fizycznych i Chemicznych trwałości narzędzi tokarskich i frezarskich do testów porównawczych, narzędzi frezarskich stosowanych we frezach kulowych, tokarskich do ogólnych narzędzi tokarskich, zarówno w tych samych przetwarzanych materiałach, jak i w tych samych warunkach skrawania (ze względu na różne metody skrawania, głębokość skrawania , posuw, prędkość skrawania itp. mogą być tylko z grubsza takie same) i te same warunki środowiskowe dla skrawania Test porównawczy, wyniki pokazują, że obróbka frezowania w celu wydłużenia żywotności narzędzia jest bardziej korzystna Wyniki pokazują, że frezowanie jest bardziej korzystne dla przedłużenia trwałości narzędzia . Podczas skrawania narzędziami takimi jak wiertła i frezy kulowe z krawędzią środkową (tj. część z prędkością skrawania = 0 m/min) żywotność narzędzia w pobliżu krawędzi środkowej jest często niska, ale i tak jest lepsza niż przy toczeniu.Podczas cięcia materiałów trudnych do obróbki, na krawędź skrawającą wpływa ciepło, często zmniejszając żywotność narzędzia, metoda cięcia, taka jak frezowanie, żywotność narzędzia będzie stosunkowo długa.Jednak materiały trudne w obróbce nie mogą być stosowane od początku do końca przez całe frezowanie, zawsze będzie konieczność toczenia lub wiercenia w połowie czasu, dlatego należy dla różnych metod skrawania zastosować odpowiednie środki techniczne w celu poprawy wydajności przetwarzania.

W połowie XX wieku, kiedy radzieckie kobiety Łazarinkowa badały zjawisko i przyczyny uszkodzenia korozyjnego styków przełączających przez wyładowanie iskrowe, odkryły, że chwilowa wysoka temperatura iskry elektrycznej może spowodować stopienie, utlenienie i skorodowanie miejscowego metalu , tworząc w ten sposób i wynalazł metodę obróbki elektroiskrowej wycinarkę drutową wynaleziono również w Związku Radzieckim w 1960 roku. W tamtym czasie do podglądu konturu używano projektora przed lewym i prawym posuwem ręcznym na stół do obróbki, i sądzono, że prędkość przetwarzania była niska, ale mógł przetwarzać drobne kształty, które nie były łatwo przetwarzane przez konwencjonalne maszyny.Typowym praktycznym przykładem jest obróbka ukształtowanych otworów za pomocą chemicznych dysz tkackich.Płynem obróbczym stosowanym w tym czasie był olej mineralny (olej do lamp).Ze względu na wysoką izolację i niewielką odległość między biegunami prędkość przetwarzania była niższa niż w obecnej maszynie, a praktyczność była ograniczona. Pierwsza maszyna, która została wyszkolona w technologii NC i przetwarzana w wodzie dejonizowanej (zbliżonej do wody destylowanej), została zaprezentowana na wystawie Paris Workhorse w 1969 r. Przez szwajcarskiego producenta maszyn elektroerozyjnych, co poprawiło szybkość przetwarzania i zapewniło bezpieczeństwo pracy bezzałogowej.Produkcja taśmy papierowej NC była jednak bardzo pracochłonna i stanowiła duże obciążenie dla użytkownika, jeśli nie była programowana automatycznie przez duży komputer.Aż do pojawienia się niedrogich narzędzi programowanych automatycznie (APT) popularność była niewielka. Japoński producent opracował małą, skomputeryzowaną automatyczną, programowaną elektrodrążarkę drutową, która jest tania i przyspieszyła popularność.Kształt przetwarzania WEDM to profil kwadratowy.Pojawienie się prostego APT (język APT jest łatwiejszy niż oficjalny model) było ważnym czynnikiem w rozwoju maszyn WEDM.

Układ sekwencji obróbki należy rozważyć zgodnie ze strukturą części i stanem półwyrobu, a także potrzebą pozycjonowania i mocowania, najważniejsze jest to, aby sztywność przedmiotu obrabianego nie została zniszczona.Sekwencję należy generalnie przeprowadzić zgodnie z poniższymi zasadami. (1) przetwarzanie poprzedniego procesu nie może wpływać na pozycjonowanie i mocowanie następnego procesu, należy również rozważyć przeplatanie procesu obróbki obrabiarek ogólnego przeznaczenia.   (2) najpierw wewnątrz kształtu wnęki oraz procesu, po kształcie procesu przetwarzania.   (3) do tego samego pozycjonowania, zaciskania lub tego samego procesu obróbki noża jest najlepszy - najlepsze połączenie w celu zmniejszenia liczby powtarzających się pozycjonowania, liczby zmian noża i przesuwania płyt.   (4) W przypadku wielu procesów w tej samej instalacji, proces z mniej sztywnymi uszkodzeniami przedmiotu obrabianego powinien być zorganizowany jako pierwszy.