Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

W połowie XX wieku, kiedy radzieckie kobiety Łazarinkowa badały zjawisko i przyczyny uszkodzenia korozyjnego styków przełączających przez wyładowanie iskrowe, odkryły, że chwilowa wysoka temperatura iskry elektrycznej może spowodować stopienie, utlenienie i skorodowanie miejscowego metalu , tworząc w ten sposób i wynalazł metodę obróbki elektroiskrowej wycinarkę drutową wynaleziono również w Związku Radzieckim w 1960 roku. W tamtym czasie do podglądu konturu używano projektora przed lewym i prawym posuwem ręcznym na stół do obróbki, i sądzono, że prędkość przetwarzania była niska, ale mógł przetwarzać drobne kształty, które nie były łatwo przetwarzane przez konwencjonalne maszyny.Typowym praktycznym przykładem jest obróbka ukształtowanych otworów za pomocą chemicznych dysz tkackich.Płynem obróbczym stosowanym w tym czasie był olej mineralny (olej do lamp).Ze względu na wysoką izolację i niewielką odległość między biegunami prędkość przetwarzania była niższa niż w obecnej maszynie, a praktyczność była ograniczona. Pierwsza maszyna, która została wyszkolona w technologii NC i przetwarzana w wodzie dejonizowanej (zbliżonej do wody destylowanej), została zaprezentowana na wystawie Paris Workhorse w 1969 r. Przez szwajcarskiego producenta maszyn elektroerozyjnych, co poprawiło szybkość przetwarzania i zapewniło bezpieczeństwo pracy bezzałogowej.Produkcja taśmy papierowej NC była jednak bardzo pracochłonna i stanowiła duże obciążenie dla użytkownika, jeśli nie była programowana automatycznie przez duży komputer.Aż do pojawienia się niedrogich narzędzi programowanych automatycznie (APT) popularność była niewielka. Japoński producent opracował małą, skomputeryzowaną automatyczną, programowaną elektrodrążarkę drutową, która jest tania i przyspieszyła popularność.Kształt przetwarzania WEDM to profil kwadratowy.Pojawienie się prostego APT (język APT jest łatwiejszy niż oficjalny model) było ważnym czynnikiem w rozwoju maszyn WEDM.

Układ sekwencji obróbki należy rozważyć zgodnie ze strukturą części i stanem półwyrobu, a także potrzebą pozycjonowania i mocowania, najważniejsze jest to, aby sztywność przedmiotu obrabianego nie została zniszczona.Sekwencję należy generalnie przeprowadzić zgodnie z poniższymi zasadami. (1) przetwarzanie poprzedniego procesu nie może wpływać na pozycjonowanie i mocowanie następnego procesu, należy również rozważyć przeplatanie procesu obróbki obrabiarek ogólnego przeznaczenia.   (2) najpierw wewnątrz kształtu wnęki oraz procesu, po kształcie procesu przetwarzania.   (3) do tego samego pozycjonowania, zaciskania lub tego samego procesu obróbki noża jest najlepszy - najlepsze połączenie w celu zmniejszenia liczby powtarzających się pozycjonowania, liczby zmian noża i przesuwania płyt.   (4) W przypadku wielu procesów w tej samej instalacji, proces z mniej sztywnymi uszkodzeniami przedmiotu obrabianego powinien być zorganizowany jako pierwszy.

Obróbkę części na tokarce CNC należy podzielić na procesy zgodnie z zasadą koncentracji procesu, a większość lub nawet wszystkie powierzchnie należy w miarę możliwości wykańczać pod jednym mocowaniem.Zgodnie z różnymi kształtami konstrukcji, zwykle wybieraj zewnętrzny okrąg, powierzchnię czołową lub otwór wewnętrzny, mocowanie powierzchni czołowej i dąż do ujednolicenia odniesienia projektowego, odniesienia do procesu i pochodzenia programowania.W produkcji masowej powszechnie stosuje się następujące metody podziału procesu. 1, Zgodnie z procesem podziału powierzchni obróbki części   Oznacza to ukończenie tej samej części procesu powierzchniowego dla procesu, w celu przetwarzania wielu i złożonych części powierzchniowych, zgodnie z ich właściwościami strukturalnymi (takimi jak kształt wewnętrzny, kształt, powierzchnia i płaszczyzna itp.) na wiele procesów .   Powierzchnia wymagająca dużej dokładności pozycjonowania zostanie wykonana w jednym mocowaniu, aby nie wpływać na dokładność pozycjonowania błędu generowanego przez wielokrotne mocowanie pozycjonujące.Jak pokazano na rysunku 1, zgodnie z charakterystyką procesu części, zewnętrzne i wewnętrzne kontury obróbki zgrubnej i wykańczającej w procesie zmniejszania liczby zacisków, co sprzyja zapewnieniu współosiowości.   2, Podział procesu na obróbkę zgrubną i wykańczającą   Oznacza to, że część procesu zakończona w obróbce zgrubnej jest procesem, a część procesu zakończona w obróbce wykańczającej jest procesem.W przypadku części o dużym marginesie i wysokich wymaganiach dotyczących dokładności obróbki, obróbka zgrubna i wykańczająca powinny być oddzielone i podzielone na dwa lub więcej procesów.Toczenie zgrubne zostanie wykonane na obrabiarkach CNC o niższej precyzji i wyższej mocy, toczenie wykańczające zostanie wykonane na obrabiarkach CNC o wyższej precyzji.   Ta metoda podziału jest odpowiednia dla części z dużymi odkształceniami po obróbce, które wymagają oddzielnej obróbki zgrubnej i wykańczającej, takich jak części z półfabrykatami odlewów, części spawane lub odkuwki.   Podział procesu ze względu na rodzaj użytego narzędzia   3, Podział procesu w zależności od rodzaju użytego narzędzia   To samo narzędzie do wykonania części procesu dla procesu, ta metoda jest odpowiednia do większej obróbki powierzchni przedmiotu obrabianego, obrabiarki pracują nieprzerwanie przez długi czas, przygotowują procedury przetwarzania i sprawdzają złożoność sytuacji.   4, w zależności od tego, ile razy proces instalacji   Część procesu, aby zakończyć instalację dla procesu.Ta metoda jest odpowiednia dla przedmiotów obrabianych o niewielkiej zawartości obróbki, obróbka jest zakończona, aby osiągnąć stan oczekującej kontroli. Po poważnej i uważnej analizie schematu części, przy opracowywaniu planu obróbki należy kierować się następującymi podstawowymi zasadami - najpierw zgrubna, potem dokładna, blisko, a potem daleko, krzyż wewnętrzny i zewnętrzny, najmniejsza liczba segmentów programu i najkrótsza trasa narzędzia .   (1) Najpierw gruba, a potem drobnoziarnista   Oznacza to, że dokładność obróbki jest stopniowo poprawiana zgodnie z kolejnością toczenia zgrubnego i półwykańczającego.Aby poprawić wydajność produkcji i zapewnić jakość wykańczania części, w procesie skrawania należy najpierw zorganizować proces obróbki zgrubnej, w krótszym czasie, usuwając większość naddatku na obróbkę przed wykańczaniem, starając się zapewnić, że dodatek wykończeniowy jest jednolity.   (2) Najpierw blisko, a potem daleko   Wspomniane tutaj odległości dalekie i bliskie zależą od odległości obrabianej części względem punktu oprzyrządowania.Ogólnie, zwłaszcza w przypadku obróbki zgrubnej, zwykle ustala się, że najpierw obrabiana jest część w pobliżu ostrza narzędzia, a później część znajdująca się daleko od ostrza narzędzia, aby skrócić drogę ruchu narzędzia i zmniejszyć puste miejsce czas podróży.   (3) Wewnętrzna i zewnętrzna zwrotnica   Zarówno w przypadku powierzchni wewnętrznej (wewnętrznej wnęki), jak i zewnętrznej powierzchni obrabianych części, sekwencja obróbki powinna być tak ułożona, aby najpierw przeprowadzana była obróbka zgrubna powierzchni wewnętrznej i zewnętrznej, a następnie obróbka wykańczająca wewnętrznej i zewnętrznej powierzchnie.

Ze względu na szczególne właściwości aluminium, bez względu na rodzaj obrabiarki używanej do obróbki, wydajność, żywotność i połysk przedmiotu obrabianego często nie są zadowalające.Dlatego podczas obróbki aluminium problemem stał się wybór odpowiedniego narzędzia i technologii obróbki. Najpierw zrozumiemy właściwości przetwarzania aluminium i stopów aluminium: aluminium ma niską wytrzymałość, niską twardość i plastyczność, co nadaje się do obróbki plastycznej, ale tendencja do odkształcania i wzmacniania podczas cięcia jest duża, łatwa do przyklejenia do narzędzia i trudno jest obrabiać jasną i czystą powierzchnię.W porównaniu z czystym aluminium stop aluminium znacznie poprawił wytrzymałość i twardość, ale w porównaniu ze stalą ma niską wytrzymałość i twardość, małą siłę skrawania i dobrą przewodność cieplną. Ze względu na miękką jakość i plastyczność stopu aluminium, łatwo jest przykleić się do narzędzia podczas cięcia i tworzyć guz wiórowy na narzędziu, i może powodować zjawisko spawania stopionego na krawędzi narzędzia podczas cięcia z dużą prędkością, co powoduje utratę narzędzia zdolność skrawania i wpływa na dokładność obróbki i wykończenie powierzchni.Ponadto współczynnik rozszerzalności cieplnej stopu aluminium jest duży, a ciepło skrawania może spowodować odkształcenie termiczne przedmiotu obrabianego i zmniejszyć dokładność obróbki.

Metody obróbki niestandardowych precyzyjnych części mechanicznych. Niestandardowe wymagania precyzyjnego przetwarzania części dla precyzji są bardzo wysokie, aby uzyskać ultra-smarowany wygląd obróbki i bardzo wysoką dokładność obróbki, co naturalnie wymaga bardzo wysokiego zapotrzebowania na narzędzie, jeśli narzędzie się zużyje, wówczas jakość powierzchni obróbki zostanie zmniejszona.A w ultraprecyzyjnym cięciu, a ogólne zasady cięcia nie są takie same, prędkość skrawania nie podlega standardowym ograniczeniom trwałości narzędzia.   Niestandardowa precyzyjna obróbka części na ogół wybiera najmniejszą prędkość, która jest oparta na ultraprecyzyjnej charakterystyce przekładni obrabiarki i charakterystyce cięcia, ponieważ minimalna prędkość może sprawić, że pojawi się najmniejsza chropowatość, zapewniając w ten sposób najwyższą jakość obróbki - wysoka .Oczywiście założeniem jest zapewnienie, że jakość obrabiarki może napędzać dużą prędkość skrawania, aby zapewnić wydajność przetwarzania. Niestandardowa obróbka części precyzyjnych powinna opierać się na parametrach narzędzia skrawającego, prędkości skrawania, głębokości skrawania i prędkości posuwu, takich jak dobór, zgodnie ze znanym nam dotychczasowym doświadczeniem, w obróbce tworzyw sztucznych, czy dobór większego kąta czołowego narzędzia może być przydatne do naciskania składu guza wióra, czyli kąta czoła narzędzia wzrasta, siła skrawania jest zmniejszona, odkształcenie skrawania jest małe, długość styku narzędzia i wióra staje się krótsza, zmniejszając podstawę guza wióra .z oo jest profesjonalnym producentem niestandardowych części metalowych, ￠ 0,5 - ￠ 20 mm ze stali nierdzewnej, tytanu, aluminium i innych precyzyjnych części metalowych produkcja ma wieloletnie techniczne wytrącanie.

Maszyny CNC składają się z programów, urządzeń wejścia/wyjścia, jednostek CNC, systemów serwo, systemów sprzężenia zwrotnego położenia i korpusów maszyn. (1) Jednostka CNC   Jednostka CNC jest rdzeniem obrabiarek CNC, jednostka CNC składa się z wprowadzania informacji, przetwarzania i wyprowadzania trzech części.   Jednostka CNC akceptuje informacje cyfrowe, po oprogramowaniu sterującym i obwodzie logicznym urządzenia CNC do dekodowania, interpolacji, przetwarzania logicznego, będą różne informacje o instrukcjach wysyłane do systemu serwo, system serwo do napędzania części wykonawczych dla ruchu posuwu .   Inne to główne ruchome części zmiennej prędkości, sygnału cofania i start-stop;wybór i wymiana narzędzi sygnał sterujący narzędziem, chłodzenie, smarowanie start-stop, poluzowanie obrabianego przedmiotu i części maszyny, mocowanie, obrót stołu indeksującego i inne pomocnicze sygnały sterujące.   (2) Układ serwo   Przez sterownik, silnik napędowy oraz z obrabiarką na wykonanie elementów i elementów napędu mechanicznego układu posuwu obrabiarki CNC.Jego rolą jest zamiana sygnału impulsowego z urządzenia CNC na ruch ruchomych części obrabiarki.W przypadku silników krokowych każdy sygnał impulsowy powoduje, że silnik obraca się o kąt, co z kolei powoduje, że ruchome części obrabiarki poruszają się na niewielką odległość.Każdemu ruchowi posuwowemu elementów wykonawczych odpowiada odpowiedni układ serwonapędu, wydajność całej maszyny zależy głównie od układu serwo. (3) System sprzężenia zwrotnego pozycji   Sprzężenie zwrotne silnika serwo przemieszczenia kątowego, sprzężenie zwrotne przemieszczenia siłownika obrabiarki CNC (stół).W tym ruszt, obrotowy enkoder, dalmierz laserowy, waga magnetyczna itp.   Urządzenie sprzężenia zwrotnego do wykrywania wyników w sygnałach elektrycznych z powrotem do urządzenia CNC, poprzez porównanie, oblicza odchylenie między rzeczywistą pozycją a pozycją polecenia i wydaje instrukcje odchylenia, aby kontrolować ruch posuwu elementów wykonawczych.   (4) elementy mechaniczne obrabiarki   W przypadku obrabiarek CNC klasy centrum obróbczego i magazynu narzędzi, robota do wymiany narzędzi i innych komponentów, elementy mechaniczne obrabiarek CNC i zwykłe obrabiarki są podobne, ale wymagania dotyczące struktury przekładni są prostsze pod względem dokładności, sztywności, odporność na wibracje i inne wymagania, a jego system transmisji i zmiany prędkości jest wygodniejszy do osiągnięcia rozbudowy automatyzacji.

Obsługa maszyn i urządzeń jest prosta i złożona.Prosty, ponieważ wstępnie zaprogramowany skompilowany i wykonany, złożony, ponieważ potrzeba profesjonalnej, rygorystycznej obsługi, testowania urządzeń mechanicznych i konserwacji jest również taka sama.Poniżej przedstawiono ogólną wiedzę na temat testowania i konserwacji urządzeń mechanicznych.   1, Poprzez szkolenie pracowników zapoznaj ich z podstawowymi technikami obsługi sprzętu i użytkowania sprzętu, aby uniknąć awarii sprzętu lub uszkodzeń spowodowanych niewłaściwą obsługą;   2, szkolenie wyspecjalizowanego personelu technicznego, zaznajomionego z budową sprzętu i diagnostyką usterek, technikami rozwiązywania problemów i remontów;   3, zebrać i podsumować doświadczenie zarządzania sprzętem w celu poprawy efektywności użytkowania i zarządzania sprzętem.   W przypadku prewencyjnych przeglądów i konserwacji sprzętu celem jest minimalizacja kosztów konserwacji sprzętu w celu maksymalizacji użyteczności sprzętu, więc zasadniczo jest to kwestia wyboru najlepszego stosunku kosztów konserwacji i korzyści do ceny.Jest to zarówno problem zarządzania, jak i problem optymalizacji.Ten problem jest bardziej skoncentrowany w harmonogramie konserwacji i konserwacji sprzętu. W procesie użytkowania sprzętu ma na to wpływ temperatura i wilgotność środowiska pracy, ciągły czas pracy, żywotność sprzętu, materiał sprzętu itp. Wymaga to od personelu konserwacyjnego analizy stanu zdrowia stan pracy urządzeń przez sytuację odzwierciedloną w rzeczywistym użytkowaniu maszyn i urządzeń, tak aby w odpowiednim czasie sporządzić rozsądny harmonogram codziennej konserwacji i napraw przestojów sprzętu.Efektem tego powinno być po pierwsze uniknięcie zbędnych przestojów, a po drugie osiągnięcie codziennej konserwacji sprzętu bez wpływu w miarę możliwości na normalną pracę sprzętu oraz poradzenie sobie z stwierdzonymi nienormalnymi warunkami.

Precyzyjne przetwarzanie części jest złożonym i rygorystycznym procesem, jest połączeniem każdego etapu procesu przetwarzania, więc jakie są konkretne punkty produkcji precyzyjnej obróbki części?Poniżej przedstawiamy. Proces produkcyjny maszyny to cały proces wytwarzania produktu z surowców (lub półproduktów).Do produkcji maszyn, w tym transport i konserwacja surowców, przygotowanie produkcji, wytwarzanie wykrojów, obróbka części i obróbka cieplna, montaż i uruchomienie produktu, malowanie i pakowanie.Nowoczesne przedsiębiorstwa wykorzystują zasady i metody inżynierii systemowej do organizowania i kierowania produkcją oraz postrzegają proces produkcyjny jako system produkcyjny z wejściami i wyjściami.   W procesie produkcyjnym procesem nazywa się każdy proces, który zmienia kształt, rozmiar, lokalizację i charakter obiektu produkcyjnego, aby uczynić go gotowym lub półproduktem.Jest to główna część procesu produkcyjnego.Procesy można podzielić na odlewanie, kucie, tłoczenie, spawanie, obróbkę skrawaniem, montaż i inne procesy, proces produkcji maszyn ogólnie odnosi się do sumy procesu obróbki mechanicznej części i procesu montażu maszyny, inne procesy nazywane są procesami pomocniczymi, takimi jak transport , magazynowanie, zasilanie, konserwacja sprzętu itp. Procesy składają się z jednego lub kilku następujących po sobie procesów, proces składa się z kilku etapów roboczych. Proces procesu obróbki części precyzyjnych jest podstawową jednostką składu procesu obróbki.Tak zwany proces odnosi się do (lub grupy) pracowników, w obrabiarce (lub miejscu pracy), na tym samym przedmiocie (lub w tym samym czasie na kilku przedmiotach) poprzez ciągłą realizację tej części procesu .Główną cechą procesu jest niezmienność obiektu przetwarzania, sprzętu i operatora, a treść procesu jest realizowana w sposób ciągły.

Obróbka na tokarce CNC to niewielka część obróbki, więc jakie formy obróbki występują w obróbce na tokarce CNC? Jeden: mocowanie narzędzi tokarskich, głównie do obróbki nieuformowanych przedmiotów w ruchu obrotowym.   Drugi to: mocowanie przedmiotu obrabianego, poprzez szybki obrót przedmiotu obrabianego, poziomy i pionowy ruch narzędzia tokarskiego w celu precyzyjnej obróbki.W tokarce dostępne również wiertło, rozwiertak, rozwiertak, gwintownik, płyta i radełkowanie do odpowiedniej obróbki.Tokarka jest używana głównie do obróbki wałów, tarcz, tulei i innych przedmiotów z obrotowymi powierzchniami, jest najczęściej stosowana w zakładach produkujących i naprawiających maszyny w klasie obróbki obrabiarek. Powodem, dla którego obróbka CNC powinna mieć szeroki zakres, jest to, że ma ona ogromne zalety w porównaniu ze zwykłą obróbką tokarską.   1, dokładność obróbki tokarki CNC jest wysoka, wysoka stabilność, dzięki czemu może zapewnić wysoką jakość przetwarzania.   2, wysoki stopień automatyzacji, obróbka CNC jest wykonywana przez dekodowanie programu, co znacznie zmniejsza intensywność ręcznej powtarzalnej pracy.   3, zmiana części do obróbki tokarki CNC, wystarczy zmienić program CNC, co znacznie skraca czas przygotowania produkcji.   4, można przeprowadzić połączenie wielowspółrzędne, które może przetwarzać części o złożonych kształtach.   5, tokarka CNC dla wymagań jakościowych operatora jest również wysoka.

Wraz z rozwojem uprzemysłowienia przemysł metalowy również szybko się rozwijał i pojawiły się różne nowe materiały i nowe innowacje procesowe, ale aby zapewnić i poprawić jakość przetwarzania i wydajność produktów, stał się ważnym ogniwem w wyborze odpowiedniego cięcia metalu płynu i minimalizując zanieczyszczenie środowiska.Ale wybór płynu do obróbki metalu dla różnych narzędzi do obróbki jest również trudnym wyborem. Po pierwsze, rodzaje płynów obróbkowych powszechnie stosowanych w obrabiarkach CNC   Aby dostosować się do różnych okazji przetwarzania i wymagań procesowych, rodzaje płynów do obróbki metali są również zróżnicowane, które są podzielone głównie na dwie kategorie w zależności od składu chemicznego i stanu, a mianowicie chłodziwo na bazie wody i chłodziwo na bazie oleju.   1、Płyny obróbkowe na bazie wody to płyny obróbkowe, które przed użyciem należy rozcieńczyć wodą.Emulsje antykorozyjne, emulsje antykorozyjne ze smarami, emulsje do ekstremalnych ciśnień i mikroemulsje należą do tej szerokiej kategorii.Rola chłodziwa na bazie wody polega zwykle na chłodzeniu i czyszczeniu, efekt smarowania nie jest oczywisty.   2, ciecz chłodząco-smarująca na bazie oleju odnosi się do stosowania cieczy chłodząco-smarujących, które nie wymagają rozcieńczania wodą.Czysty olej mineralny, olej tłuszczowy, dodatki do oleju, olej mineralny, nieaktywny olej do skrawania pod wysokim ciśnieniem i aktywny olej do skrawania pod wysokim ciśnieniem należą do tego typu.W przeciwieństwie do cieczy chłodząco-smarujących na bazie wody, ciecze chłodząco-smarujące na bazie oleju mają bardziej oczywiste działanie smarujące, natomiast zdolność chłodzenia i czyszczenia jest słaba. Po drugie, wybór płynu obróbkowego dla różnych narzędzi do obróbki   Różne narzędzia do obróbki, ze względu na różne osiągi narzędzi, odpowiednie do obróbki, różnią się również właściwościami materiału, dlatego nadają się do stosowania różnych rodzajów płynów obróbkowych   1, w przypadku narzędzi ze stali szybkotnącej, przy cięciu o średniej i niskiej prędkości wytwarzanie ciepła nie jest duże, odpowiednie do stosowania płynu obróbkowego lub emulsji na bazie oleju.W przypadku cięcia z dużą prędkością, ze względu na wytwarzanie dużej ilości ciepła, zastosowanie chłodziwa na bazie wody może zapewnić dobry efekt chłodzenia.W tym czasie, jeśli użyjesz chłodziwa na bazie oleju, będzie wytwarzać dużo mgły olejowej, która zanieczyszcza środowisko i łatwo powoduje oparzenia przedmiotu obrabianego, wpływając na jakość obróbki i żywotność narzędzia.Ponadto podczas obróbki zgrubnej lepiej jest stosować wodny roztwór do ekstremalnych ciśnień lub emulsję do ekstremalnych nacisków, podczas gdy emulsja do ekstremalnych nacisków lub olej do skrawania pod wysokim ciśnieniem są bardziej odpowiednie do obróbki wykańczającej.   Stale szybkotnące wykorzystują operacje skrawania ze średnią prędkością z szybkością około 70 m/m.Stale szybkotnące to stopy żelaza zawierające pierwiastki, takie jak wolfram i chrom, zwiększające ich twardość i odporność na zużycie;mimo to ich twardość i odporność na zużycie są zredukowane do niedopuszczalnego poziomu w temperaturach powyżej 600°C.Można jednak stosować rozpuszczalne w wodzie oleje chłodząco-smarujące.Można jednak stosować rozpuszczalny w wodzie olej do cięcia, aby utrzymać temperaturę roboczą poniżej 600 ℃.   2, w przypadku narzędzi z węglików spiekanych, ze względu na nagłe ciepło jest bardziej wrażliwe, w miarę możliwości, aby narzędzie było równomiernie ogrzewane i równomiernie chłodzone, w przeciwnym razie łatwo jest spowodować odpryski.Dlatego zwykle używaj chłodziwa na bazie oleju o łagodnym przewodnictwie cieplnym i dodaj odpowiednią ilość dodatków przeciwzużyciowych.Podczas cięcia z dużą prędkością narzędzie powinno być spryskiwane dużym strumieniem chłodziwa, aby uniknąć nierównomiernego nagrzewania.Ta metoda może również skutecznie obniżyć temperaturę i zmniejszyć pojawianie się mgły olejowej.   3, odlewany stop (chromowo-kobaltowo-wolframowy) Stopy te są elementami nieżelaznymi, na bazie kobaltu.Gdy jego temperatura jest wyższa niż 600 ℃, jest twardsza i ma lepszą odporność na zużycie niż HSS.Można to wykorzystać do cięcia z dużą prędkością, ale także do stopów nieobrabialnych i operacji skrawania, które generują wysokie temperatury.Stopy odlewnicze są bardzo wrażliwe na duże zmiany temperatury, takie jak nagłe przerwy w operacjach skrawania.Są bardziej odpowiednie do ciągłej operacji cięcia, mogą używać rozpuszczalnego w wodzie oleju do cięcia. 4, narzędzia ceramiczne i narzędzia diamentowe są często używane w procesie cięcia na sucho, ponieważ mają lepszą odporność na zużycie w wysokich temperaturach niż węglik spiekany.Czasami, aby uniknąć wysokiej temperatury, stosuje się również wyższą przewodność cieplną cieczy chłodząco-smarującej na bazie wody w sposób ciągły i pełny wlewając obszar cięcia.   5, węgliki są szeroko stosowane w przemyśle metalowym i często nazywane są węglikami spiekanymi lub superściernymi.Wykonane są z proszku wolframu, tytanu, niobu, węglika tantalu dodawanego do formy kobaltowej za pomocą spiekania w wysokiej temperaturze.Zmieniając stosunek i rodzaj węglika metalu, można wytwarzać różne rodzaje węglików spiekanych.Węgliki spiekane są stosowane, ponieważ zachowują swoją twardość i odporność na zużycie w temperaturach do 1000°C.Często są używane jako wkłady lub mogą być używane jako podstawa.Są one często używane jako wkładane lub wymienne końcówki tnące, każda o innym kształcie i kącie nachylenia, które można ponownie złożyć i przechowywać w razie potrzeby.Innym łatwym sposobem ich wykonania jest pokrycie głowicy skrawającej warstwą węglika spiekanego, która powstaje poprzez naparowanie węglika tytanu na konwencjonalne narzędzie z węglika spiekanego.Wiertła wykonane w ten sposób mają wysoką odporność na zużycie, a samo narzędzie jest mniej podatne na wykruszenia.Narzędzia z węglików spiekanych są często używane w połączeniu z rozpuszczalnymi w wodzie olejami do obróbki skrawaniem, ale należy je starannie dobierać.Niektóre dodatki powodują korozję metalu pokrytego kobaltem.   6, ceramiczne/diamentowe ceramiczne narzędzia tnące składają się głównie z tlenku glinu, mogą zachować swoją twardość i odporność na zużycie w wysokich temperaturach.Jednak, jak wspomniano powyżej, im twardszy materiał, tym bardziej kruchy, co sprawia, że ​​narzędzia ceramiczne nie nadają się do cięcia nieciągłego lub obciążenia wibracyjnego i zmian temperatury.Obróbka skrawaniem może wykorzystywać nierozpuszczalny w wodzie olej do cięcia (olej do cięcia na bazie oleju) lub w ogóle nie używać oleju do cięcia, aby uniknąć stosowania rozpuszczalnego w wodzie oleju do cięcia.   7, najtwardszym narzędziem tnącym jest diament, ale jest również delikatny.Diament może angażować się w operacje obróbki aluminium o dużej zawartości, stop ten zawiera twarde cząstki krzemu, szybko zużywa narzędzia z węglików spiekanych.Nadaje się również do szlifowania materiałów nieżelaznych, takich jak kamień i cement.Diament może utleniać się w wysokich temperaturach, dlatego nie nadaje się do trudnych stopów.Ponieważ jest szczególnie twardy, jest często używany do szlifowania.Można stosować oleje obróbkowe na bazie oleju lub rozpuszczalne w wodzie oleje obróbkowe lub syntetyczne płyny obróbkowe.