Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Obróbka tokarki CNC to głównie wysoce precyzyjna, wysokowydajna zautomatyzowana obrabiarka z cyfrowymi informacjami do kontrolowania przemieszczania części i narzędzi, metoda obróbki sprzętu.Można go przetwarzać w szerokim zakresie.Dokładność obróbki tokarki CNC jest ważnym warunkiem przetwarzania, jeśli dokładność obróbki tokarki CNC jest zmniejszona, jak zdiagnozować, gdzie jest problem?Dowiedz się więcej na ten temat poniżej! Po pierwsze, metoda wizualna: obróbka tokarki CNC zjawiska awarii obrabiarek, warunków przetwarzania itp., spójrz na informacje o alarmie CRT, wskaźniki alarmowe i kondensatory oraz inne elementy nie zostały zdeformowane, przypalone dymem;słychać odłączanie osłony i inne nienormalne dźwięki, zapach spalonych części elektrycznych i inny zapach dotykania, czy jest ciepło;następnie sprawdź, czy nie ma wibracji i słabego styku itp. Po drugie, metoda sprawdzania parametrów: parametry są zwykle przechowywane w pamięci RAM, napięcie baterii jest niewystarczające, system nie jest zasilany przez długi czas lub zakłócenia zewnętrzne spowodują utratę lub pomylenie parametrów, należy je sprawdzić i poprawić zgodnie z charakterystyką parametry związane z błędami. Po trzecie, metoda izolacji: niektóre usterki są trudne do odróżnienia między częścią CNC lub systemem serwo lub częścią mechaniczną, ogólnie częściej stosowaną metodą izolacji kontroli. Po czwarte, ten sam rodzaj metody regulacji z tą samą funkcją zapasowej płyty w celu zastąpienia podejrzanej awarii szablonu lub tej samej funkcji wymiany szablonu lub jednostki. Po piąte, można zastosować metodę testowania programu funkcjonalnego g, m, s, t;funkcja wszystkich instrukcji, aby zrobić małe programy, uruchom te programy w diagnostyce usterki, możesz określić brak funkcji.

Precyzyjne przetwarzanie części musi wytwarzać wysokiej jakości i stabilne produkty, więc jak poprawić jakość precyzyjnego przetwarzania części w procesie produkcyjnym?Poniższe przez redaktora, aby odpowiedzieć za Ciebie. Przede wszystkim personel musi mieć bogate doświadczenie w obróbce mechanicznej i doskonałe umiejętności.Obróbka mechaniczna jest niezbędna, aby mieć doskonałe umiejętności, aby wykonać dobrą robotę, wiadomo, że obróbka mechaniczna to ta sama precyzyjna praca.Bardzo testowy proces produkcyjny, nawet jeśli potrafi wykonać dobrą robotę, ale też pochłaniać długi czas, jeśli na początku nie ma się dobrego startu, bardzo łatwo jest porzucić pracę.   Po drugie, czy proces przetwarzania jest standardowy i doskonały, decyduje również o tym, czy produkt jest wysokiej jakości.Jest to również nieodzowny punkt odniesienia przy opracowywaniu regulaminów firmowych.Produkcja i zarządzanie z pewnością potrzebują zestawu doskonałych procesów, które służą wytwarzaniu doskonałych produktów i usług. Po raz kolejny proces produkcyjny musi zwracać uwagę na komunikację, niezależnie od tego, czy jest to moment węzłowy, czy problem, musimy wzmocnić komunikację, zakłady przetwórcze i producentów sprzętu, aby komunikacja była ważnym warunkiem dobrego przetwarzania części urządzeń automatyki.Personel przetwarzający jest zwykle zgodnie z rysunkami do wykonywania prac związanych z przetwarzaniem, ale często wiele miejsc przetwarzania można uprościć i ulepszyć, zarówno w celu zmniejszenia kosztów, jak i poprawy mocy.

Elementy złączne na ogół wymagają obróbki powierzchniowej, obróbki powierzchniowej wielu typów elementów złącznych, ogólnie powszechnie stosowanej galwanizacji, utleniania, fosforanowania, nieelektrolitycznej obróbki płatkami cynku itp. Jednak elementy złączne powlekane galwanicznie zajmują dużą część faktycznego wykorzystania elementów złącznych.Szczególnie w motoryzacji, ciągnikach, sprzęcie AGD, oprzyrządowaniu, lotnictwie, komunikacji i innych gałęziach przemysłu i dziedzinach są szerzej stosowane.Jednak w przypadku gwintowanych elementów złącznych wymagany jest nie tylko pewien stopień odporności na korozję podczas użytkowania, ale także musi być zapewniona wymienność gwintów, którą w tym przypadku można również nazwać przędzalnością.Aby spełnić zarówno wymagania dotyczące „ochrony przed korozją”, jak i „zamienności” gwintowanych elementów złącznych, konieczne jest ustanowienie specjalnej normy galwanicznej.

Elementy złączne to klasa części mechanicznych, które są używane do mocowania połączeń i są szeroko stosowane.Elementy złączne, zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, w tym w przemyśle energetycznym, elektronicznym, elektrycznym, mechanicznym, chemicznym, metalurgicznym, odlewniczym, hydraulicznym i innych, w różnych maszynach, sprzęcie, pojazdach, statkach, kolejach, mostach, budynkach, konstrukcjach , narzędzia, instrumenty, chemikalia, instrumenty i materiały eksploatacyjne itp., można zobaczyć różne elementy złączne, to najczęściej używane mechaniczne części fundamentowe.Charakteryzuje się szeroką gamą specyfikacji, różnymi zastosowaniami wydajności, a standaryzacja, serializacja, stopień uogólnienia jest również niezwykle wysoki.Dlatego niektórzy ludzie mają również krajowy standard dla klasy elementów złącznych zwanych standardowymi elementami złącznymi lub po prostu określanymi jako części standardowe.

Regularna konserwacja części formy odgrywa istotną rolę w życiu formy.Roczny program konserwacji wymagany dla każdego miejsca formowania wtryskowego zależy od różnych czasów cyklu formowania.Oto kilka wskazówek dotyczących remontu części formy, których może użyć każdy użytkownik formy, aby zapewnić efektywne działanie elementów formy, takich jak gorące kanały, grzejniki, słupki prowadzące i wypychacze, wkładki formujące itp., aby zapobiec wystąpieniu nieoczekiwanych sytuacji. 1. Sprawdź, czy w otworach rozprowadzających powietrze nie ma ostrzegawczej rdzy lub wilgoci.Jeśli znajdziesz rdzę lub wilgoć w pobliżu odpowietrznika gorącokanałowego, oznacza to wewnętrzną kondensację lub możliwe pęknięcie instalacji wodociągowej.Wilgoć może wywołać zwarcie, które jest śmiertelne dla grzejnika.Jeśli maszyna nie pracuje przez cały rok i musi być wyłączana na noc, wówczas wzrasta prawdopodobieństwo wystąpienia kondensacji.   2. Pamiętaj, aby przypomnieć operatorowi, aby nie „czyścił” gorącej końcówki dyszy przy bramce.Jeśli operator zauważy mały kawałek stali nierdzewnej przy dziobku formy, może to być punktowy zespół dziobka.„Wyczyszczenie” czegoś, co wydaje się przeszkodą, często może zniszczyć gorącą głowicę dyszy.Aby uniknąć uszkodzenia gorącej dyszy, przed podjęciem działań należy zweryfikować typ dysz systemu gorących kanałów i upewnić się, że wszyscy operatorzy są przeszkoleni w zakresie rozpoznawania różnych typów dysz, z którymi mają do czynienia.   3. Przesuń blokadę.W przypadku maszyn, które działają przez cały rok, ta praca powinna być wykonywana raz w tygodniu.A koniec roku to dobry czas na rutynowe smarowanie tych części.   4. Interaktywnie skalibruj wartość rezystancji grzałki.Powinieneś był zmierzyć wartość rezystancji grzejnika, kiedy zacząłeś go używać, a koniec roku to czas, aby zmierzyć go ponownie i porównać.Jeśli wartość rezystancji ma wahania ±10%, czas pomyśleć o wymianie grzałki, aby upewnić się, że nie ulegnie ona awarii w krytycznym momencie procesu produkcyjnego.Jeśli początkowa wartość rezystancji nigdy nie została zmierzona, zmierz ją raz i użyj uzyskanej wartości jako danych odniesienia do przyszłych kontroli grzejnika. 5. Poszukaj śladów zużycia między kolumną prowadzącą a tuleją prowadzącą.Szukaj jakiejkolwiek ślady takie jak zarysowania czy otarcia, tego rodzaju zużycie części formy spowodowane jest brakiem smarowania.Jeśli ślady dopiero się pojawiają, możesz jeszcze przedłużyć żywotność kolumny prowadzącej i tulei prowadzącej, dodając do nich smar.Jeśli zużycie jest już poważne, nadszedł czas, aby wymienić części na nowe.W przeciwnym razie części wnęki i rdzenia mogą nie pasować dobrze, co spowoduje powstanie części o różnej grubości ścianek wnęki.   6, Sprawdź przepływ wody.Podłącz wąż na wylocie linii wodnej i pozwól wodzie pozostać w beczce przez wąż.Jeśli wypływająca woda nie jest przezroczysta lub zabarwiona, mogła wystąpić rdza, a słaby przepływ wody oznacza gdzieś zatkanie.Jeśli znajdziesz te problemy, ponownie przewierć wszystkie węże (lub użyj dowolnej metody, której najczęściej używasz do ich czyszczenia), aby zapewnić czysty przepływ.Poprawa systemu uzdatniania wody w zakładzie może zapobiec przyszłym problemom powodowanym przez rdzę i blokady.   7. Wyczyść gilzę.Po roku naparstek zabrudzi się z powodu gromadzenia się gazu i błonkowatych zanieczyszczeń.Zaleca się dokładne czyszczenie środkiem do czyszczenia pleśni co 6 ~ 12 miesięcy.Po wyczyszczeniu nałóż warstwę smaru na sworzeń wypychacza, aby zapobiec zarysowaniu lub pęknięciu.   8. Sprawdź obszar promienia gorącej dyszy pod kątem pęknięć.Pęknięcie jest spowodowane luźnymi kawałkami stwardniałego tworzywa sztucznego pozostawionymi w gorącej dyszy maszyny podczas wtrysku do przodu przez siłę zacisku z zespołu lufy.Przyczyną problemu może być również niewspółosiowość linii.Podczas szukania przerwy brane są pod uwagę obie możliwości.Jeśli poniesione uszkodzenia są na tyle poważne, że uniemożliwią wyciek podobny do płatka, należy niezwłocznie wymienić tuleję zasuwy.

1, odporność na ścieranie   Gdy półfabrykat jest plastyfikowany we wnęce formy, przepływa i ślizga się po powierzchni wnęki, powodując gwałtowne tarcie między powierzchnią wnęki a półwyrobem, co prowadzi do uszkodzenia formy z powodu zużycia.Dlatego odporność na zużycie materiału jest jedną z najbardziej podstawowych i ważnych właściwości formy. Twardość jest głównym czynnikiem wpływającym na odporność na zużycie.Ogólnie rzecz biorąc, im wyższa twardość części formy, tym mniejsze zużycie i lepsza odporność na zużycie.Ponadto odporność na zużycie jest również związana z rodzajem, liczbą, formą, rozmiarem i rozmieszczeniem węglika w materiale.   2, silna wytrzymałość   Większość warunków pracy formy jest bardzo zła, a część z nich często poddawana jest dużym obciążeniom udarowym, co prowadzi do kruchego pękania.Aby zapobiec częściom formy w pracy nagłego kruchego pęknięcia, forma ma wysoką wytrzymałość i wytrzymałość.Wytrzymałość formy zależy głównie od zawartości węgla w materiale, wielkości ziarna i stanu tkanki. 3, wydajność złamania zmęczeniowego   Proces pracy formy, pod długotrwałym działaniem naprężeń cyklicznych, często prowadzi do pęknięć zmęczeniowych.Forma złamania zmęczeniowego o małej energii, zmęczenia zmęczeniowego na rozciąganie, złamania zmęczeniowego i złamania zmęczeniowego przy zginaniu.Odporność formy na pękanie zmęczeniowe zależy głównie od jej wytrzymałości, ciągliwości, twardości oraz zawartości wtrąceń w materiale.   4, wydajność w wysokiej temperaturze   Gdy temperatura robocza formy jest wysoka, spowoduje to spadek twardości i wytrzymałości, co spowoduje przedwczesne zużycie lub odkształcenie plastyczne i uszkodzenie formy.Dlatego materiał formy powinien mieć wysoką stabilność odpuszczania, aby zapewnić formę w temperaturze roboczej, o wysokiej twardości i wytrzymałości. 5, odporność na zmęczenie na gorąco i na zimno   Niektóre formy w procesie roboczym w powtarzającym się stanie ogrzewania i chłodzenia, dzięki czemu powierzchnia wnęki pod wpływem rozciągania, naprężenia zmiennego ciśnienia, powoduje pękanie i odpryski powierzchni, zwiększa tarcie, utrudnia odkształcenie plastyczne, zmniejsza dokładność wymiarową, prowadząc w ten sposób do awaria formy.Zmęczenie na gorąco i na zimno jest jedną z głównych form awarii formy na gorąco, pomóż, aby ten rodzaj formy miał wysoką odporność na zmęczenie na gorąco i na zimno.   6, odporność na korozję Niektóre formy, takie jak forma plastyczna podczas pracy, ze względu na obecność chloru, fluoru i innych pierwiastków w tworzywie, rozkład po wytrąceniu cieplnym HCI, HF i innych silnie agresywnych gazów, erozją powierzchni wnęki formy, zwiększają jej chropowatość, intensyfikują efekt utraty zużycia.

Precyzyjne części w praktycznym zastosowaniu są nieuchronnie im wyższa dokładność, tym bardziej wykwintne mogą odzwierciedlać poziom przetwarzania i jakości, podczas gdy produkty te są również bardziej popularne wśród konsumentów, ogólnie mówiąc w przetwarzaniu obróbki CNC ma niezrównane zalety i cechy, jego jakość produktu jest zwykle wyższa, więc jakie są cechy obróbki precyzyjnych części CNC? 1, przede wszystkim precyzyjne przetwarzanie części CNC wyższa wydajność produkcji, obróbka części CNC może przetwarzać wiele powierzchni w tym samym czasie, w porównaniu ze zwykłą obróbką tokarki, może zaoszczędzić wiele procesów, zaoszczędzić czas i obróbkę CNC z jakości Części są stosunkowo zwykłą tokarką, aby były znacznie bardziej stabilne.   2, precyzyjna obróbka części CNC ma niezastąpioną rolę w opracowywaniu nowych produktów, ogólnie rzecz biorąc, poprzez programowanie może mieć różne stopnie złożoności obróbki części ah, a zmiana i aktualizacja projektu wymaga jedynie zmiany programu tokarki , co może znacznie skrócić cykl rozwoju produktu. 3, stopień automatyzacji obróbki precyzyjnych części CNC jest bardzo wystarczający, znacznie zmniejszając intensywność pracy fizycznej pracowników, pracownicy w procesie przetwarzania nie muszą być jak zwykła tokarka, którą cała kontrola, głównie na tokarce do obserwacji i nadzór.Ale odpowiednia zawartość techniczna obróbki CNC jest wyższa niż w przypadku zwykłej tokarki, więc wymaga większej pracy umysłowej w porównaniu ze zwykłą tokarką.   4. Początkowa inwestycja jest stosunkowo duża w porównaniu ze zwykłą tokarką, ponieważ cena tokarki CNC jest bardzo wysoka, a jej koszt utrzymania, a także przetwarzanie pierwszego okresu przygotowania próbki jest długi.

Wiemy, że precyzyjna obróbka wymaga dużej precyzji.Precyzyjna obróbka ma dobrą sztywność, wysoką dokładność wykonania i precyzyjne ustawienie narzędzia, dzięki czemu może przetwarzać części o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji.Które części nadają się do obróbki precyzyjnej? Przede wszystkim, w porównaniu ze zwykłą tokarką, tokarka CNC ma funkcję cięcia ze stałą prędkością liniową, bez względu na toczenie powierzchni czołowej lub okrąg zewnętrzny o różnej średnicy, można przetwarzać z tą samą prędkością liniową, to znaczy, aby wartość chropowatości powierzchni była spójna i względnie mały.Podczas gdy zwykła tokarka ma stałą prędkość, prędkość skrawania jest różna dla różnych średnic.Pod warunkiem, że materiał przedmiotu obrabianego i narzędzia, naddatek na wykończenie i kąt narzędzia są pewne, chropowatość powierzchni zależy od prędkości skrawania i prędkości posuwu.   Podczas obróbki powierzchni o różnej chropowatości wybiera się małą prędkość posuwu dla powierzchni o małej chropowatości, a większą prędkość posuwu wybiera się dla powierzchni o dużej chropowatości, z dobrą zmiennością, co jest trudne do osiągnięcia na zwykłych tokarkach.Części o skomplikowanych kształtach konturów.Dowolna krzywa płaska może być przybliżona linią prostą lub łukiem, precyzyjna obróbka cnc z funkcją interpolacji łuku, może przetwarzać różnorodne złożone kontury części.precyzyjna obróbka cnc wymaga starannego wykorzystania dobra lub zła operatora. Precyzyjna obróbka CNC obejmuje głównie procesy toczenia precyzyjnego, wytaczania precyzyjnego, frezowania precyzyjnego, szlifowania precyzyjnego i szlifowania. (1) toczenie precyzyjne i wykańczające wytaczanie: większość precyzyjnych części samolotów ze stopów lekkich (aluminium lub stop magnezu itp.) jest w większości przetwarzana tą metodą.Zasadniczo używaj narzędzi z naturalnego monokrystalicznego diamentu, promień krawędzi tnącej jest mniejszy niż 0,1 mikrona.W obróbce tokarki o wysokiej precyzji można uzyskać dokładność 1 mikrona i średnią różnicę wysokości mniejszą niż 0,2 mikrona nierówności powierzchni, dokładność współrzędnych może osiągnąć ± 2 mikrony.   (2) Frezowanie precyzyjne: stosowane do obróbki złożonych kształtów części konstrukcyjnych ze stopów aluminium lub berylu.Polegaj na dokładności prowadnicy i wrzeciona maszyny, aby uzyskać wysoką dokładność wzajemnego pozycjonowania.Frezowanie z dużą prędkością ze starannie oszlifowanymi końcówkami diamentowymi pozwala uzyskać dokładne lustrzane powierzchnie.   (3) Szlifowanie dokładne: stosowane do obróbki części typu wał lub otwór.Większość tych części jest wykonana z hartowanej stali, która ma wysoką twardość.Większość precyzyjnych wrzecion szlifierek wykorzystuje hydrostatyczne lub dynamiczne łożyska cieczowe, aby zapewnić wysoką stabilność.Na ostateczną dokładność szlifowania ma wpływ wrzeciono obrabiarki i sztywność łoża, ale także dobór i wyważenie ściernicy oraz dokładność obróbki otworu środkowo-środkowego przedmiotu obrabianego.Szlifowanie dokładne pozwala uzyskać dokładność wymiarową do 1 mikrona i nieokrągłość do 0,5 mikrona.   (4) Szlifowanie: Wykorzystanie zasady wzajemnego badania współpracujących części do selektywnej obróbki nieregularnych wypukłych części na obrabianej powierzchni.Średnica ziarna szlifierskiego, siła cięcia i ciepło cięcia mogą być precyzyjnie kontrolowane, dlatego jest to najbardziej precyzyjna metoda obróbki w technologii obróbki precyzyjnej.Hydrauliczne lub pneumatyczne współpracujące części precyzyjnych serwomechanizmów samolotów i części łożysk dynamicznych silników żyroskopowych są obrabiane tą metodą, aby osiągnąć dokładność 0,1 lub nawet 0,01 mikrona i mikronierówności 0,005 mikrona.

Precyzyjne przetwarzanie części nie jest możliwe, aby zakończyć całą zawartość przetwarzania wszystkich powierzchni w jednym procesie, a cały proces przetwarzania precyzyjnej obróbki części można podzielić na następujące etapy. (1) Etap obróbki zgrubnej.Odetnij większość naddatku na obróbkę każdej powierzchni obróbki i obróbkę precyzyjnych wzorców, głównym celem jest maksymalne zwiększenie wydajności.   (2) Etap półwykończeniowy.Wytnij defekty, które mogą powstać po obróbce zgrubnej i przygotuj się do wykańczania powierzchni, wymagającego pewnej dokładności obróbki i zapewnienia odpowiedniego naddatku wykańczającego, jednocześnie dokańczając obróbkę powierzchni wtórnej.   (3) Etap wykończeniowy.Na tym etapie stosując dużą prędkość skrawania, mały posuw i głębokość skrawania należy usunąć margines wykańczający pozostawiony przez poprzedni proces, tak aby powierzchnia części spełniała wymagania techniczne rysunku. (4) etap końcowy.Stosowany głównie w celu zmniejszenia wartości chropowatości powierzchni lub wzmocnienia obrabianej powierzchni, głównie w przypadku wymagań dotyczących chropowatości powierzchni, są bardzo wysokie (ra ≤ 0,32 μm) obróbka powierzchni.   (5) Bardzo precyzyjny etap obróbki.Dokładność obróbki w zakresie 0,1-0,01 μm, wartość chropowatości powierzchni ra ≤ 0,001 μm etap obróbki.Główne metody przetwarzania to: precyzyjne cięcie, dokładne szlifowanie lustrzane, precyzyjne szlifowanie i polerowanie itp.

Wiemy, że obróbkę precyzyjną zgodnie z przedmiotem obróbki można podzielić na obróbkę części standardowych i obróbkę części niestandardowych, względnie obróbka części standardowych jest stosunkowo łatwa, podczas gdy obróbka części niestandardowych jest stosunkowo trudna, wiele osób nie rozróżnić, co jest częściami standardowymi, co jest częściami niestandardowymi, a następnie wprowadzić to, co nazywa się częściami niestandardowymi! Przede wszystkim wiemy, że części niestandardowe są względne w stosunku do proponowanych części standardowych, dlatego przed zrozumieniem części niestandardowych musimy wiedzieć, co nazywamy częściami standardowymi.   Standardowe części to struktura, rozmiar, rysunek, oznaczenie i inne aspekty zostały całkowicie znormalizowane, a wspólne części produkowane przez profesjonalne fabryki, takie jak części gwintowane, łożyska toczne itp. W szerokim znaczeniu obejmuje znormalizowane elementy złączne, ogniwa , części przekładni, uszczelnienia, elementy hydrauliczne, elementy pneumatyczne, łożyska, sprężyny i inne części mechaniczne.Wąskie znaczenie obejmuje tylko znormalizowane elementy złączne.Krajowe powszechnie znane jako części standardowe to skrót od standardowych elementów złącznych, jest pojęciem wąskim, ale nie można wykluczyć istnienia pojęcia szerokiego.Ponadto istnieją standardowe części przemysłowe, takie jak standardowe części samochodowe, standardowe części form itp., Również należą do szerokiego znaczenia standardowych części.   Specjaliści od niestandardowej obróbki części opracowują głównie stan, w którym nie określono ścisłych standardowych specyfikacji, żadnych istotnych parametrów poza przepisami bezpłatnej kontroli przedsiębiorstwa nad innymi akcesoriami.Istnieje wiele odmian niestandardowych części i nie ma bardzo standardowej klasyfikacji.Z grubsza sklasyfikowane w następujący sposób. Części metalowe niestandardowe:   Klient dostarcza rysunki, producenci zgodnie z rysunkami używający sprzętu do wytwarzania odpowiednich produktów, zwykle większość form, wymagania dotyczące tolerancji, wykończenie są określane przez klienta, nie ma określonego paradygmatu.Produkty wymagają odpowiedniej kontroli jakości od odlewania do wykończenia, proces jest skomplikowany i zmienny, a ogólny koszt jest wyższy niż w przypadku części standardowych.   Niemetalowe części niestandardowe.   Jest to obróbka niektórych materiałów niemetalicznych.Takich jak tworzywa sztuczne, drewno, kamień itp. W ostatnich latach przemysł formowania wtryskowego, rozwój form z tworzyw sztucznych jest coraz bardziej wyrafinowany, projektowanie powierzchni, programowanie referencji CNC, dzięki czemu koszty niestandardowego przetwarzania i poziomów tolerancji zostały znacznie poprawione .