Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Proces obróbki precyzyjnych części jest ogólnie najczęstszą metodą przetwarzania jest proces toczenia i frezowania części, to znaczy niektóre z naszych wspólnych części precyzyjnych to części frezujące lub części toczące, które można zbiorczo określać jako części tnące, a cięcie można podzielić na „cięcie zgrubne” i „cięcie dokładne”.Jaka jest więc różnica między cięciem zgrubnym a precyzyjnym? Po zgrubnym cięciu przedmiot obrabiany jest w rzeczywistości bardzo zbliżony do wyglądu i rozmiaru samego przedmiotu obrabianego, ale w tej chwili na powierzchni przedmiotu obrabianego nadal istnieje niewielki margines do dokładnego cięcia, powierzchnia przedmiotu obrabianego po dokładnej obróbce skrawaniem jest bardziej wypolerowany, rozmiar będzie również dokładniejszy.   Zwykle przedmiot obrabiany może osiągnąć wymagany wygląd i rozmiar po jednym cięciu zgrubnym i jednym cięciu wykańczającym.Jednak nie wszystkie przedmioty wymagają tylko jednego cięcia, a niektóre części przedmiotu mogą wymagać wielu cięć zgrubnych.Jednocześnie istnieją przedmioty, które nie wymagają zbyt dużej precyzji lub mają niewielką objętość cięcia i mogą wymagać tylko jednego cięcia wykańczającego, aby spełnić wymagania przedmiotu obrabianego. Cięcie zgrubne, ponieważ przedmiot obrabiany musi ciąć duży margines, więc musi mieć większą siłę skrawania niż cięcie precyzyjne, co wymaga, aby maszyna, narzędzie, przedmiot obrabiany spełniały trzy, a cięcie zgrubne jest szybkie, aby usunąć margines, a efekt właściwości powierzchni nie może być zbyt szorstki.   Precyzyjne cięcie to wydajność powierzchni przedmiotu obrabianego i dokładność wymiarowa spełniająca wymagania przedmiotu obrabianego, więc dokładne cięcie wymaga użycia narzędzi, które również muszą być bardzo ostre, ponieważ objętość cięcia jest niewielka, więc pomiar wymagań dotyczących precyzji jest bardzo wysoko.

Precyzja części sprzętowych prawie decyduje o jakości produktu, im bardziej precyzyjne części sprzętowe, tym wyższe będą wymagania dotyczące precyzji, a następnie dokładność przetwarzania precyzyjnych części sprzętowych, dlaczego stanie się słaba? Pierwszym czynnikiem jest słaba dokładność obróbki samych części, ogólnie rzecz biorąc, jeśli błąd dynamiczny między wałem nie jest dobrze wyregulowany w czasie instalacji lub ponieważ łańcuch napędowy wału zmienia się z powodu zużycia, wpłynie to na dokładność części .Ogólnie rzecz biorąc, ten rodzaj błędu spowodowanego dokładnością rozdziału może zostać ponownie dostosowany do kwoty odszkodowania do rozwiązania.Jeśli błąd jest zbyt duży lub nawet jeśli generowany jest alarm, należy sprawdzić serwomotor i obserwować, czy jego prędkość nie jest zbyt wysoka.   Drugim czynnikiem jest to, że przekroczenie prędkości roboczej obrabiarki wpłynie również na dokładność obróbki, prawdopodobnie dlatego, że czas przyspieszania i zwalniania jest zbyt krótki, odpowiednie wydłużenie czasu zmiany jest oczywiście również bardzo prawdopodobne, ponieważ związek między śrubą a serwomotor produkowany luźno. Trzeci czynnik wynika z dwuosiowego połączenia generowanego przez okrągłość super biednych, mechaniczny nie jest dostosowany do utworzenia koła odkształcenia osiowego, oś kompensacji szczeliny śrubowej nie jest poprawna lub przesunięcie pozycjonowania osi, może mieć wpływ na dokładność precyzyjnych części.

Jak wszyscy wiemy, powód, dla którego obróbka precyzyjnych części nazywana jest obróbką precyzyjną, właśnie ze względu na jej procedury przetwarzania i wymagania procesowe są bardzo wysokie, wymagania dotyczące precyzji produktu są bardzo wysokie, a precyzja obróbki precyzyjnych części zawiera dokładność lokalizacji, dokładność rozmiaru, dokładność kształtu itp., dyrektor generalny Rui Sheng Technology w połączeniu z ponad 10-letnim doświadczeniem firmy w produkcji i przetwarzaniu, abyśmy mogli podsumować następujący wpływ na precyzję precyzyjnych czynników przetwarzania części. (1) bicie obrotowe wrzeciona obrabiarki może powodować pewien błąd dokładności obróbki części.   (2) dokładność niedokładności prowadnicy obrabiarki może również prowadzić do błędu kształtu przedmiotu obrabianego precyzyjnej obróbki części.   (3) elementy transmisyjne mogą również prowadzić do błędów w obróbce przedmiotu obrabianego, co jest również najważniejszym czynnikiem w produkcji błędu powierzchni przedmiotu obrabianego.   (4) narzędzie, inny typ mocowania będzie miał również różny wpływ na dokładność obrabianego przedmiotu.   (5) W procesie obróbki skrawaniem i cięcia ze względu na zmiany położenia punktu siły doprowadzi to do odkształcenia układu, co spowoduje różnice, które mogą również spowodować, że dokładność przedmiotu obrabianego będzie generować różne stopnie błędu. (6) Wielkość siły skrawania jest różna, co może również prowadzić do wpływu na dokładność przedmiotu obrabianego.   (7) system procesowy przez odkształcenie cieplne spowodowane błędem, proces obróbki, system procesowy będzie odgrywał rolę różnych źródeł ciepła, aby wytworzyć pewną ilość odkształceń termicznych.   (8) deformacja systemu procesowego spowodowana ciepłem często prowadzi do wpływu na dokładność przedmiotu obrabianego.   (9) Odkształcenie obrabiarki pod wpływem ciepła doprowadzi do odkształcenia przedmiotu obrabianego.   (10) Odkształcenie cieplne narzędzia może mieć duży wpływ na przedmiot obrabiany.   (11) Sam przedmiot obrabiany jest odkształcany przez ciepło, głównie w procesie cięcia.   Powyższe stanowi wprowadzenie „czynników wpływających na precyzję obróbki części precyzyjnych”.

Proces obróbki części to bezpośrednia zmiana wyglądu surowców (kształt, rozmiar, położenie, wykonanie), tak aby stał się półfabrykatem lub gotowym procesem, który to proces nazywamy procesem, czyli częściami benchmark procesu przetwarzania, proces przetwarzania precyzyjnych części jest bardziej złożony. Wzorcowy proces przetwarzania precyzyjnych części można podzielić na różne procesy: odlewanie, kucie, tłoczenie, spawanie, obróbka cieplna, obróbka skrawaniem, montaż i tak dalej.Proces obróbki części precyzyjnych ogólnie odnosi się do całej części procesu obróbki CNC i montażu maszyny, a inne, takie jak czyszczenie, kontrola, konserwacja sprzętu, uszczelnienia olejowe itp. Są tylko procesami pomocniczymi.Metody toczenia w celu zmiany właściwości powierzchni surowców lub półproduktów, proces ten nazywamy procesem obróbki CNC, przemysł obróbki części precyzyjnych w procesie obróbki CNC jest najważniejszym procesem. Poniżej znajduje się szczegółowe wprowadzenie do wzorca procesu obróbki precyzyjnych części CNC   (1) punkt odniesienia pozycjonowania, punkt odniesienia używany przez tokarkę lub uchwyt w tokarce CNC do przetwarzania.   (2) wzorzec pomiarowy, ten wzorzec zwykle odnosi się do rozmiaru lub położenia wzorca, które należy obserwować podczas inspekcji.   (3) wzorzec montażu, ten punkt odniesienia zwykle odnosi się do pozycji części w normach procesu montażu.

Proces obróbki części to bezpośrednia zmiana wyglądu surowców (kształt, rozmiar, położenie, wykonanie), tak aby stał się półfabrykatem lub gotowym procesem, który to proces nazywamy procesem, czyli częściami benchmark procesu przetwarzania, proces przetwarzania precyzyjnych części jest bardziej złożony. Wzorcowy proces przetwarzania precyzyjnych części można podzielić na różne procesy: odlewanie, kucie, tłoczenie, spawanie, obróbka cieplna, obróbka skrawaniem, montaż i tak dalej.Proces obróbki części precyzyjnych ogólnie odnosi się do całej części procesu obróbki CNC i montażu maszyny, a inne, takie jak czyszczenie, kontrola, konserwacja sprzętu, uszczelnienia olejowe itp. Są tylko procesami pomocniczymi.Metody toczenia w celu zmiany właściwości powierzchni surowców lub półproduktów, proces ten nazywamy procesem obróbki CNC, przemysł obróbki części precyzyjnych w procesie obróbki CNC jest najważniejszym procesem. Poniżej znajduje się szczegółowe wprowadzenie do wzorca procesu obróbki precyzyjnych części CNC   (1) punkt odniesienia pozycjonowania, punkt odniesienia używany przez tokarkę lub uchwyt w tokarce CNC do przetwarzania.   (2) wzorzec pomiarowy, ten wzorzec zwykle odnosi się do rozmiaru lub położenia wzorca, które należy obserwować podczas inspekcji.   (3) wzorzec montażu, ten punkt odniesienia zwykle odnosi się do pozycji części w normach procesu montażu.

Obróbka skrawaniem jest z grubsza podzielona na toczenie, frezowanie i cięcie (wiercenie, cięcie frezem walcowo-czołowym itp.), ciepło skrawania tych procesów skrawania na czubku krawędzi skrawającej jest również różne.Toczenie to skrawanie ciągłe, siła skrawania na czubku krawędzi skrawającej nie zmienia się znacząco, ciepło skrawania oddziałuje na krawędź skrawającą w sposób ciągły;frezowanie jest rodzajem skrawania przerywanego, siła skrawania jest przerywana na czubku krawędzi skrawającej, wystąpią wibracje skrawania, czubek krawędzi skrawającej jest narażony na ciepło, jest naprzemiennie podgrzewany podczas skrawania i chłodzenia bez skrawania, całkowite ciepło jest mniejsze niż podczas obracania. Ciepło skrawania podczas frezowania jest swego rodzaju przerywanym zjawiskiem nagrzewania, a zęby narzędzia są chłodzone podczas bez skrawania, co przyczyni się do wydłużenia żywotności narzędzia.Japoński Instytut Badań Fizycznych i Chemicznych trwałości narzędzi tokarskich i frezarskich do testów porównawczych, narzędzi frezarskich stosowanych we frezach kulowych, tokarskich do ogólnych narzędzi tokarskich, zarówno w tych samych przetwarzanych materiałach, jak i w tych samych warunkach skrawania (ze względu na różne metody skrawania, głębokość skrawania , posuw, prędkość skrawania itp. mogą być tylko z grubsza takie same) i te same warunki środowiskowe dla skrawania Test porównawczy, wyniki pokazują, że obróbka frezowania w celu wydłużenia żywotności narzędzia jest bardziej korzystna Wyniki pokazują, że frezowanie jest bardziej korzystne dla przedłużenia trwałości narzędzia . Podczas skrawania narzędziami takimi jak wiertła i frezy kulowe z krawędzią środkową (tj. część z prędkością skrawania = 0 m/min) żywotność narzędzia w pobliżu krawędzi środkowej jest często niska, ale i tak jest lepsza niż przy toczeniu.Podczas cięcia materiałów trudnych do obróbki, na krawędź skrawającą wpływa ciepło, często zmniejszając żywotność narzędzia, metoda cięcia, taka jak frezowanie, żywotność narzędzia będzie stosunkowo długa.Jednak materiały trudne w obróbce nie mogą być stosowane od początku do końca przez całe frezowanie, zawsze będzie konieczność toczenia lub wiercenia w połowie czasu, dlatego należy dla różnych metod skrawania zastosować odpowiednie środki techniczne w celu poprawy wydajności przetwarzania.

W połowie XX wieku, kiedy radzieckie kobiety Łazarinkowa badały zjawisko i przyczyny uszkodzenia korozyjnego styków przełączających przez wyładowanie iskrowe, odkryły, że chwilowa wysoka temperatura iskry elektrycznej może spowodować stopienie, utlenienie i skorodowanie miejscowego metalu , tworząc w ten sposób i wynajdując metodę obróbki iskrą elektryczną, wynaleziono również wykrawarkę drutową Związku Radzieckiego w 1960 r. W tamtym czasie projektor był używany do oglądania konturów przed ręcznym podawaniem lewego i prawego stołu do obróbki i uważano, że prędkość przetwarzania jest niska, ale może przetwarzać drobne kształty, które były niełatwo przetwarzane za pomocą konwencjonalnych maszyn.Typowym praktycznym przykładem jest obróbka ukształtowanych otworów za pomocą chemicznych dysz tkackich.Płynem obróbczym stosowanym w tym czasie był olej mineralny (olej do lamp).Ze względu na wysoką izolację i niewielką odległość między biegunami prędkość przetwarzania była niższa niż w obecnej maszynie, a praktyczność była ograniczona. Pierwsza maszyna, która została wyszkolona w technologii NC i przetwarzana w wodzie dejonizowanej (zbliżonej do wody destylowanej), została zaprezentowana na wystawie Paris Workhorse w 1969 r. Przez szwajcarskiego producenta maszyn elektroerozyjnych, co poprawiło szybkość przetwarzania i zapewniło bezpieczeństwo pracy bezzałogowej.Produkcja taśmy papierowej NC była jednak bardzo pracochłonna i stanowiła duże obciążenie dla użytkownika, jeśli nie była programowana automatycznie przez duży komputer.Aż do pojawienia się niedrogich narzędzi programowanych automatycznie (APT) popularność była niewielka. Japoński producent opracował małą, skomputeryzowaną automatyczną, programowaną elektrodrążarkę drutową, która jest tania i przyspieszyła popularność.Kształt przetwarzania WEDM to profil kwadratowy.Pojawienie się prostego APT (język APT jest łatwiejszy niż oficjalny model) było ważnym czynnikiem w rozwoju maszyn WEDM.

Układ sekwencji obróbki należy rozważyć zgodnie ze strukturą części i stanem półwyrobu, a także potrzebą pozycjonowania i mocowania, najważniejsze jest to, aby sztywność przedmiotu obrabianego nie została zniszczona.Sekwencję należy generalnie przeprowadzić zgodnie z poniższymi zasadami. (1) przetwarzanie poprzedniego procesu nie może wpływać na pozycjonowanie i mocowanie następnego procesu, należy również rozważyć przeplatanie procesu obróbki obrabiarek ogólnego przeznaczenia.   (2) najpierw wewnątrz kształtu wnęki oraz procesu, po kształcie procesu przetwarzania.   (3) do tego samego pozycjonowania, zaciskania lub tego samego procesu obróbki noża jest najlepszy - najlepsze połączenie w celu zmniejszenia liczby powtarzających się pozycjonowania, liczby zmian noża i przesuwania płyt.   (4) W przypadku wielu procesów w tej samej instalacji, proces z mniej sztywnymi uszkodzeniami przedmiotu obrabianego powinien być zorganizowany jako pierwszy.

Obróbkę części na tokarce CNC należy podzielić na procesy zgodnie z zasadą koncentracji procesu, a większość lub nawet wszystkie powierzchnie należy w miarę możliwości wykańczać pod jednym mocowaniem.Zgodnie z różnymi kształtami konstrukcji, zwykle wybieraj zewnętrzny okrąg, powierzchnię czołową lub otwór wewnętrzny, mocowanie powierzchni czołowej i dąż do ujednolicenia odniesienia projektowego, odniesienia do procesu i pochodzenia programowania.W produkcji masowej powszechnie stosuje się następujące metody podziału procesu. 1, zgodnie z procesem podziału powierzchni obróbki części   Oznacza to ukończenie tej samej części procesu powierzchniowego dla procesu, w celu przetwarzania wielu i złożonych części powierzchniowych, zgodnie z ich właściwościami strukturalnymi (takimi jak kształt wewnętrzny, kształt, powierzchnia i płaszczyzna itp.) na wiele procesów . Powierzchnia wymagająca dużej dokładności pozycjonowania zostanie wykonana w jednym mocowaniu, aby nie wpływać na dokładność pozycjonowania błędu generowanego przez wielokrotne mocowanie pozycjonujące.Jak pokazano na rysunku 1, zgodnie z charakterystyką procesu części, zewnętrzne i wewnętrzne kontury obróbki zgrubnej i wykańczającej w procesie zmniejszania liczby zacisków, co sprzyja zapewnieniu współosiowości.   2, Podział procesu na obróbkę zgrubną i wykańczającą   Oznacza to, że część procesu zakończona w obróbce zgrubnej jest procesem, a część procesu zakończona w obróbce wykańczającej jest procesem.W przypadku części o dużym marginesie i wysokich wymaganiach dotyczących dokładności obróbki, obróbka zgrubna i wykańczająca powinny być oddzielone i podzielone na dwa lub więcej procesów.Toczenie zgrubne zostanie wykonane na obrabiarkach CNC o niższej precyzji i wyższej mocy, toczenie wykańczające zostanie wykonane na obrabiarkach CNC o wyższej precyzji.   Ta metoda podziału jest odpowiednia dla części z dużymi odkształceniami po obróbce, które wymagają oddzielnej obróbki zgrubnej i wykańczającej, takich jak części z półfabrykatami odlewów, części spawane lub odkuwki.   Podział procesu ze względu na rodzaj użytego narzędzia   3, Podział procesu w zależności od rodzaju użytego narzędzia   To samo narzędzie do wykonania części procesu dla procesu, ta metoda jest odpowiednia do większej obróbki powierzchni przedmiotu obrabianego, obrabiarki pracują nieprzerwanie przez długi czas, przygotowują procedury przetwarzania i sprawdzają złożoność sytuacji. 4, w zależności od tego, ile razy proces instalacji   Część procesu, aby zakończyć instalację dla procesu.Ta metoda jest odpowiednia dla przedmiotów obrabianych o niewielkiej zawartości obróbki, obróbka jest zakończona, aby osiągnąć stan oczekującej kontroli.   Po poważnej i uważnej analizie schematu części, przy opracowywaniu planu obróbki należy kierować się następującymi podstawowymi zasadami - najpierw zgrubna, potem dokładna, blisko, a potem daleko, krzyż wewnętrzny i zewnętrzny, najmniejsza liczba segmentów programu i najkrótsza trasa narzędzia .   (1) Najpierw gruba, a potem drobnoziarnista   Oznacza to, że dokładność obróbki jest stopniowo poprawiana zgodnie z kolejnością toczenia zgrubnego i półwykańczającego.Aby poprawić wydajność produkcji i zapewnić jakość wykańczania części, w procesie skrawania należy najpierw zorganizować proces obróbki zgrubnej, w krótszym czasie, usuwając większość naddatku na obróbkę przed wykańczaniem, starając się zapewnić, że dodatek wykończeniowy jest jednolity.   (2) Najpierw blisko, a potem daleko   Wspomniane tutaj odległości dalekie i bliskie zależą od odległości obrabianej części względem punktu oprzyrządowania.Ogólnie, zwłaszcza w przypadku obróbki zgrubnej, zwykle ustala się, że najpierw obrabiana jest część w pobliżu ostrza narzędzia, a później część znajdująca się daleko od ostrza narzędzia, aby skrócić drogę ruchu narzędzia i zmniejszyć puste miejsce czas podróży.   (3) Wewnętrzna i zewnętrzna zwrotnica   Zarówno w przypadku powierzchni wewnętrznej (wewnętrznej wnęki), jak i zewnętrznej powierzchni obrabianych części, sekwencja obróbki powinna być tak ułożona, aby najpierw przeprowadzana była obróbka zgrubna powierzchni wewnętrznej i zewnętrznej, a następnie obróbka wykańczająca wewnętrznej i zewnętrznej powierzchnie.

Ze względu na szczególne właściwości aluminium, bez względu na rodzaj obrabiarki używanej do obróbki, wydajność, żywotność i połysk przedmiotu obrabianego często nie są zadowalające.Dlatego podczas obróbki aluminium problemem stał się wybór odpowiedniego narzędzia i technologii obróbki. Najpierw zrozumiemy właściwości przetwarzania aluminium i stopów aluminium: aluminium ma niską wytrzymałość, niską twardość i plastyczność, co nadaje się do obróbki plastycznej, ale tendencja do odkształcania i wzmacniania podczas cięcia jest duża, łatwa do przyklejenia do narzędzia i trudno jest obrabiać jasną i czystą powierzchnię.W porównaniu z czystym aluminium stop aluminium znacznie poprawił wytrzymałość i twardość, ale w porównaniu ze stalą ma niską wytrzymałość i twardość, małą siłę skrawania i dobrą przewodność cieplną. Ze względu na miękką jakość i plastyczność stopu aluminium, łatwo jest przykleić się do narzędzia podczas cięcia i tworzyć guz wiórowy na narzędziu, i może powodować zjawisko spawania stopionego na krawędzi narzędzia podczas cięcia z dużą prędkością, co powoduje utratę narzędzia zdolność skrawania i wpływa na dokładność obróbki i wykończenie powierzchni.Ponadto współczynnik rozszerzalności cieplnej stopu aluminium jest duży, a ciepło skrawania może spowodować odkształcenie termiczne przedmiotu obrabianego i zmniejszyć dokładność obróbki.