Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Skoncentruj się na tokarce CNC   Po wybraniu metody przetwarzania i podziale procesu kolejnym krokiem jest rozsądne ułożenie kolejności procesu.Proces obróbki części zwykle obejmuje proces cięcia, proces obróbki cieplnej i proces pomocniczy.Rozsądne ustalenie kolejności procesu cięcia, obróbki cieplnej i procesu pomocniczego oraz rozwiązanie problemu połączenia między procesami może poprawić jakość przetwarzania i wydajność części oraz obniżyć koszty przetwarzania.W częściach do obróbki tokarki CNC należy podzielić na procesy zgodnie z zasadą koncentracji procesu, a kolejność obróbki toczenia części jest zasadniczo zgodna z następującymi zasadami. 1. Tokarka CNC w obróbce części najpierw zgrubnej, a następnie dokładnej   Zgodnie z kolejnością toczenia zgrubnego → toczenie półwykańczające → toczenie wykańczające, stopniowo poprawiaj dokładność obróbki części.Toczenie zgrubne odcina większość marginesu obróbki na powierzchni przedmiotu obrabianego w krótszym czasie, co nie tylko poprawia szybkość usuwania metalu, ale także spełnia wymagania dotyczące jednorodności marginesu toczenia wykańczającego.Jeśli jednorodność pozostałości pozostawionych po toczeniu zgrubnym nie spełnia wymagań obróbki wykańczającej, należy zastosować toczenie półwykończeniowe, aby pozostałość wykańczająca była mała i jednolita.Podczas toczenia wykańczającego narzędzie jest wykańczane jednocześnie wzdłuż konturu części, aby zapewnić dokładność obróbki części.   2. Tokarka CNC w obróbce detali najpierw blisko a potem daleko   Wspomniane tutaj odległości dalekie i bliskie zależą od odległości obrabianej części względem punktu zmiany narzędzia.Zwykle w obróbce zgrubnej najpierw obrabiane są części znajdujące się w pobliżu punktu zmiany narzędzia, a następnie obrabiane są części oddalone od punktu zmiany narzędzia, aby skrócić drogę ruchu narzędzia, skrócić czas przemieszczenia pustego narzędzia i pomóc w utrzymaniu sztywności półwyrobów lub półwyrobów i poprawić warunki ich skrawania.   3. Tokarka CNC do obróbki części wewnątrz i na zewnątrz krzyża   W przypadku części z powierzchnią wewnętrzną (typ wewnętrzny, wnęka wewnętrzna) i powierzchnią zewnętrzną podczas ustalania kolejności obróbki należy najpierw zgrubnie obrobić powierzchnię wewnętrzną i zewnętrzną, a następnie dokładnie obrobić powierzchnię wewnętrzną i zewnętrzną.   Podczas obróbki powierzchni wewnętrznej i zewnętrznej zwykle najpierw obrabia się typ wewnętrzny i wnękę, a następnie obrabia się powierzchnię zewnętrzną.Powodem jest to, że trudniej jest kontrolować rozmiar i kształt powierzchni wewnętrznej, sztywność narzędzia jest odpowiednio słaba, na trwałość ostrza narzędzia (krawędź) łatwo wpływa ciepło skrawania i zmniejsza się, a także trudniej jest usuń wióry podczas przetwarzania.   4. Tokarka CNC w koncentracji narzędzi do obróbki części   Koncentracja narzędzia odnosi się do użycia narzędzia po przetworzeniu odpowiednich części, a następnie zmianie innego narzędzia w celu przetworzenia odpowiednich innych części, w celu skrócenia pustego skoku i czasu wymiany narzędzia.   5. Najpierw tokarka CNC na powierzchni podstawy do obróbki części Powierzchnia używana jako dokładne odniesienie powinna być obrobiona jako pierwsza, ponieważ im dokładniejsza jest powierzchnia jako odniesienie pozycjonowania, tym mniejszy jest błąd mocowania.Na przykład, podczas obróbki części wału, zawsze najpierw obrabiaj środkowy otwór, a następnie obrób powierzchnię zewnętrzną i czołową z centralnym otworem jako dokładnym punktem odniesienia. Tokarka CNC w obróbce części do określenia trasy posuwu Trasa posuwu odnosi się do ścieżki, po której narzędzie zaczyna się poruszać od punktu początkowego do powrotu do punktu i zakończenia programu obróbki, w tym ścieżki obróbki skrawaniem i pustego skoku bez skrawania, takiego jak wprowadzenie narzędzia i wycięcie. 1. Tokarka CNC we wprowadzeniu narzędzia do obróbki części, wycinanie Podczas obróbki na tokarce CNC, zwłaszcza toczenia precyzyjnego, aby odpowiednio uwzględnić przyciąganie narzędzia, wyciąć trasę, postaraj się, aby końcówka narzędzia wzdłuż konturu stycznego kierunku wprowadzenia, wyciąć, aby uniknąć nagłych zmian cięcia odkształcenia siłowe i sprężyste, skutkujące zarysowaniem powierzchni konturu gładkiego połączenia, nagłymi zmianami kształtu lub zastojem śladów narzędzi i innymi problemami.   2. Tokarka CNC w obróbce części w celu określenia najkrótszej trasy pustego skoku Określ najkrótszą trasę pustego skoku, oprócz polegania na dużej liczbie praktycznych doświadczeń, powinien być dobry w analizie, w razie potrzeby można go uzupełnić kilkoma prostymi obliczeniami.W ręcznym przygotowaniu bardziej złożonego programu obróbki konturu programista (zwłaszcza początkujący) czasami kończy obróbkę każdego narzędzia, wykonując instrukcję „powrót do zera” (tj. powrót do punktu zmiany narzędzia), tak aby powróciło do narzędzia zmienić pozycję punktu, a następnie wykonać kolejny program.Zwiększy to odległość ścieżki narzędzia, znacznie zmniejszając produktywność.Dlatego nie należy stosować instrukcji „powrót do zera” przy wykonywaniu akcji odwrotu bez zmiany narzędzia.Podczas układania trasy narzędzia należy maksymalnie skrócić odległość między końcem poprzedniego narzędzia a punktem startu następnego narzędzia, aby spełnić wymagania najkrótszej trasy narzędzia.Pozycja punktu zmiany narzędzia tokarki CNC w celu zmiany narzędzia zasadniczo nie dotyka przedmiotu obrabianego.   3. Tokarka CNC w obróbce części w celu określenia najkrótszej trasy posuwu skrawania Krótka droga posuwu skrawania może skutecznie poprawić produktywność i zmniejszyć zużycie narzędzia.Przy układaniu trasy cięcia zgrubnego lub półwykańczającego, należy wziąć pod uwagę sztywność obrabianych części oraz proces obróbki i inne wymagania, nie tracąc z oczu innych.

Skoncentruj się na tokarce CNC   Mocowanie przedmiotu obrabianego oznacza ustawienie i zamocowanie przedmiotu obrabianego na tokarce CNC lub w uchwycie tokarki CNC w procesie toczenia przedmiot obrabiany musi obracać się wraz z wrzecionem tokarki CNC, dlatego wymagane jest, aby podczas mocowania na tokarce CNC oś obrabiany przedmiot i oś wrzeciona tokarki CNC muszą być współosiowe, a przedmiot obrabiany powinien być zamocowany, aby uniknąć poluzowania lub wypadnięcia przedmiotu obrabianego pod działaniem siły skrawania i spowodowania wypadków.   W zależności od kształtu, wielkości i ilości obróbki przedmiotu obrabianego można zastosować różne metody mocowania przedmiotu obrabianego na tokarce CNC.Osprzęt używany do ładowania przedmiotów obrabianych na tokarce CNC jest taki sam, jak uchwyt samocentrujący / uchwyt jednokierunkowy, środek, trzpień, rama środkowa, uchwyt narzędziowy, uchwyt i kątownik itp. 1. Samocentrujące mocowanie uchwytu tokarskiego CNC   Samocentrujący uchwyt tokarski CNC jest montowany na wrzecionie przez kołnierz w celu zamocowania przedmiotu obrabianego.Małe koło zębate stożkowe obraca się, wkładając klucz kwadratowy do kwadratowego otworu uchwytu samocentrującego, który napędza duże koło zębate stożkowe do obracania, a duże koło zębate stożkowe napędza trzy szczęki, które są gwintowane z tarczą z tyłu synchronicznie poruszać się wzdłuż kierunku promieniowego.   Charakterystyka samocentrującego uchwytu tokarskiego CNC polega na tym, że trzy szczęki mogą automatycznie centrować przedmiot obrabiany, a mocowanie i korygowanie przedmiotu obrabianego jest łatwe, ale siła mocowania jest niewielka i nie można mocować dużych i nieregularnych przedmiotów obrabianych.   Metoda samocentrującego uchwytu tokarki CNC do ładowania przedmiotów obrabianych ma pozytywny chwyt i odwrotny chwyt do ładowania przedmiotów obrabianych, podczas mocowania odwrotnego uchwytu trzy uchwyty zostaną usunięte, a skokowa instalacja może odwrócić uchwyt, aby załadować przedmioty o większej średnicy.   Szczęki uchwytu nazywane są twardymi szczękami, które są utwardzane, aby uzyskać twardość.Pazur wykonany z niehartowanej stali lub miedzi i aluminium nazywany jest miękkim pazurem, zwykle przyspawanym do twardego pazura, który jest dobrze ustawiony i niełatwy do zaciśnięcia przedmiotu obrabianego, który ma być obrabiany przed użyciem, może być obracany lub szlifowany. 2. Jednostronny uchwyt tokarski CNC do mocowania przedmiotu obrabianego   Cztery szczęki jednostronnego działania tokarki CNC mogą poruszać się niezależnie, ponieważ tył każdej szczęki ma wewnętrzny gwint półklapkowy, a śruba jest zazębiona, a śruba ma otwór na końcu.   Gdy klucz uchwytowy jest używany do obracania określonego bocznego otworu, odpowiednia śruba jest obracana, a szczęki można zacisnąć lub poluzować.Dlatego uchwyt jednostronnego działania tokarki CNC może mocować przedmioty o przekroju kwadratowym/prostokątnym/eliptycznym i nieregularnym kształcie, a także może obracać wały mimośrodowe i otwory.Dlatego siła zacisku jednostronnego uchwytu do tokarek CNC jest większa niż samonastawnego nowego uchwytu głównego długiego do mocowania normalnego okrągłego przedmiotu o większej średnicy.   Tokarka CNC z uchwytem jednostronnego działania do mocowania przedmiotu obrabianego, ponieważ cztery szczęki nie są zsynchronizowane, nie można automatycznie wyśrodkować, należy to dokładnie skorygować, aby oś przedmiotu obrabianego była wyrównana z osią obrotu wrzeciona.Dokładność pozycjonowania wynosi 0,2-0,5 mm za pomocą tarczy traserskiej zgodnie z wewnętrzną i zewnętrzną okrągłą powierzchnią przedmiotu obrabianego lub wstępnie narysowaną linią technologiczną;dokładność pozycjonowania 0,01-0,02 mm można osiągnąć za pomocą tabeli procentowej zgodnie z wykończeniem powierzchni przedmiotu obrabianego. Gdy naddatek na obróbkę każdej części przedmiotu obrabianego jest nierówny, skup się na części z mniejszym naddatkiem, w przeciwnym razie przedmiot obrabiany będzie łatwo złomowany.   Jednokierunkowy uchwyt tokarski CNC może wykorzystywać uchwyt dodatni lub uchwyt odwrotny do mocowania przedmiotu obrabianego, ale może również używać jednego lub dwóch uchwytów odwrotnych, reszta nadal używa uchwytu dodatniego do mocowania przedmiotu obrabianego.

Frontier CNC   W procesie cięcia cienka ściana pod wpływem siły cięcia jest łatwa do odkształcenia, co powoduje owalne lub małe w środku, dwa końce zjawiska "w kształcie talii".Ponadto cienkościenna obudowa ze względu na słabe rozpraszanie ciepła podczas przetwarzania, bardzo łatwe do wytworzenia odkształcenia termicznego, nie jest łatwo zapewnić jakość obróbki części.Następujące części są nie tylko niewygodne w zaciskaniu, ale także trudne w obróbce, dlatego konieczne jest zaprojektowanie specjalnej cienkościennej tulei i wału ochronnego. Analiza procesu   Zgodnie z wymaganiami technicznymi przedstawionymi na rysunku, przedmiot obrabiany jest obrabiany za pomocą bezszwowej rury stalowej, a chropowatość powierzchni otworu wewnętrznego i ściany zewnętrznej wynosi Ra1,6 μm, co można osiągnąć przez obrócenie, ale cylindryczność otworu wewnętrznego jest 0,03 mm, co jest wysokim wymaganiem dla części cienkościennych.W produkcji masowej przebieg procesu jest mniej więcej następujący: materiał - obróbka cieplna - toczenie powierzchni czołowej - toczenie zewnętrznego koła - toczenie otworu wewnętrznego - kontrola jakości.   Proces „obróbki otworów” jest kluczem do kontroli jakości.Odkładamy na bok zewnętrzny okrąg, cienkościenna obudowa na wycięciu wewnętrznego otworu jest trudna do zapewnienia, że ​​0,03 mm cylindra.   Kluczowa technologia toczenia otworów   Kluczową technologią toczenia otworów jest rozwiązanie problemu sztywności i usuwania wiórów narzędzia do toczenia otworów wewnętrznych.Zwiększ sztywność narzędzia do toczenia otworów wewnętrznych, wykonaj następujące czynności.   (1) Spróbuj zwiększyć pole przekroju poprzecznego trzonka narzędzia, zwykle końcówka narzędzia do toczenia otworów wewnętrznych znajduje się na górze trzonka narzędzia, tak aby pole przekroju poprzecznego trzonka narzędzia było mniejsze niż 1 /4 pola przekroju poprzecznego otworu, jak pokazano na rysunku po lewej stronie poniżej.Jeśli końcówka narzędzia do toczenia otworów wewnętrznych znajduje się na linii środkowej trzonka, pole przekroju poprzecznego trzonka w otworze można znacznie zwiększyć w następujący sposób   (2) Długość przedłużenia trzpienia może być o 5-8 mm dłuższa niż długość przedmiotu obrabianego, aby zwiększyć sztywność trzpienia i zmniejszyć wibracje w procesie skrawania. Rozwiąż problem usuwania wiórów   Kontroluj głównie kierunek odpływu skrawania, narzędzie do toczenia zgrubnego wymaga spływu wiórów do obrabianej powierzchni (wyrzut wiórów z przodu), dlatego użyj dodatniego nachylenia krawędzi narzędzia do toczenia otworów, jak pokazano na poniższym rysunku.   Podczas precyzyjnego toczenia spływ wiórów jest wymagany do pochylonego do środka przedniego odprowadzania wiórów (odprowadzanie wiórów w środku otworu), dlatego podczas szlifowania narzędzia należy zwrócić uwagę na kierunek szlifowania krawędzi skrawającej, na przednią metodę odprowadzania wiórów łukiem pochylonym, jak pokazano na poniższym rysunku drobny stop narzędzi tokarskich z YA6, obecny typ M, jego wytrzymałość na zginanie, odporność na zużycie, udarność i antyadhezja oraz temperatura ze stalą są lepsze.   Podczas ostrzenia przedniego kąta szlifowania do zaokrąglenia do kąta przypominającego łuk 10-15 °, tylnego kąta zgodnie z obróbką łuku od ściany 0,5-0,8 mm (dolna linia narzędzia wzdłuż łuku), c kąt krawędzi skrawającej k do § 0,5-1 dla wzdłuż krawędzi wiórowej B punkt przyciętej krawędzi dla R1-1,5, imadło tylne szlifowanie pod kątem 7-8 ° dla odpowiedniej, wewnętrznej krawędzi E AA, szlifowanie punktowe do okrągłego odprowadzania wiórów na zewnątrz. Metoda obróbki   (1) Przed obróbką należy wykonać osłonę wału.Główne przeznaczenie osłony wału: obrócenie cienkościennej tulei otworu wewnętrznego do pierwotnego rozmiaru kompletu, z umocowaniem przodu i tyłu dekielka tak, aby nie uległa deformacji w przypadku obróbki koła zewnętrznego , aby zachować jakość i dokładność przetwarzania zewnętrznego koła.Dlatego obróbka osłony wału jest kluczowym ogniwem procesu obróbki osłonki cienkościennej   Obróbka zarodka wału osłony za pomocą stali węglowej 45﹟;toczenie powierzchni czołowej, otwórz dwa górne otwory typu B, zgrubne obracanie zewnętrznego koła, pozostawiając margines 1mm.poprzez obróbkę cieplną, odpuszczanie kształtu, a następnie dokładne toczenie z pozostawieniem marginesu szlifowania 0,2 mm.Ponowna obróbka cieplna zgniecionej powierzchni ognia, twardość HRC50, a następnie za pomocą szlifierki cylindrycznej na następujący rysunek, z dokładnością do spełnienia wymagań, po zakończeniu do użycia.   (2) Aby przedmiot był gotowy za jednym razem, zarodek opuścił pozycję mocowania i odciął naddatek.   (3) Najpierw zarodek jest poddawany obróbce cieplnej i odpuszczany do twardości HRC28-30 (twardość w zakresie obróbki skrawaniem).   (4) Narzędzie tokarskie za pomocą C620, najpierw ustaw przedni środek w ustalonej pozycji stożka wrzeciona, aby zapobiec deformacji przedmiotu obrabianego podczas mocowania cienkościennej tulei, dodaj grubą tuleję z otwartym pierścieniem, jak pokazano na poniższym rysunku. Aby utrzymać masową produkcję, jeden koniec zewnętrznego koła cienkościennej tulei jest obrabiany do jednolitego rozmiaru d, t linijka jest osiowo pozycjonowana, cienkościenna tuleja jest wciskana w celu poprawy jakości wewnętrznego otworu, gdy obracając, aby zachować rozmiar.Biorąc pod uwagę, że wytwarzane jest ciepło skrawania, trudno jest uchwycić rozmiar rozszerzenia przedmiotu obrabianego.Należy wlać wystarczającą ilość płynu chłodząco-smarującego, aby zmniejszyć deformację termiczną przedmiotu obrabianego.   (5) Mocno zamocować obrabiany przedmiot za pomocą samocentrującego trójszczękowego uchwytu, obrócić powierzchnię czołową i zgrubnie obrócić wewnętrzny okrąg.Pozostaw margines 0,1-0,2 mm przy toczeniu wykańczającym, wymień narzędzie do toczenia wykańczającego, aby przyciąć margines obróbki do wału osłony całkowicie poza wymaganiami pasowania i chropowatości.Wyjmij narzędzie do obracania otworów, włóż wałek osłony do przedniej góry, zaciśnij górną część konika zgodnie z wymaganą długością, zmień narzędzie do toczenia zewnętrznego, aby zgrubnie obrócić zewnętrzny okrąg, a następnie zakończ obracanie zgodnie z wymaganiami rysunku.Po przejściu kontroli użyj narzędzia tnącego, aby odciąć przedmiot obrabiany zgodnie z wymaganą długością.Aby odłączyć przedmiot obrabiany, gdy cięcie jest płaskie, krawędź noża ma być ukosowana, tak aby koniec przedmiotu obrabianego był płaski;Mały przekrój szlifowania wału osłony polega na odcięciu, aby pozostawić szczelinę, a szlifowanie małego wału osłony, aby zmniejszyć deformację przedmiotu obrabianego, aby zapobiec wibracjom, a także odciąć, gdy upadek dotyka pierwotnej przyczyny.

Co to jest stabilność?Stabilność dzieli się na stabilność procesu i stabilność produkcji.Stabilność procesu odnosi się do spełnienia produkcji kwalifikowanych produktów ze stabilnością planu procesu;stabilność produkcji odnosi się do procesu produkcyjnego ze stabilnością zdolności produkcyjnej.   Ponieważ większość krajowych przedsiębiorstw produkujących formy to małe i średnie przedsiębiorstwa, a znaczna ich część znajduje się jeszcze na etapie tradycyjnego zarządzania produkcją warsztatową, często ignorując stabilność formy, co skutkuje długim cyklem rozwoju formy, wysokimi kosztami produkcji , co poważnie ogranicza tempo rozwoju przedsiębiorstw. Najpierw przyjrzyjmy się głównym czynnikom wpływającym na stabilność części tłoczonych sprzętu, którymi są: sposób użycia materiału matrycy;wymagania wytrzymałościowe części konstrukcyjnych matrycy;stabilność działania materiału do tłoczenia;charakterystyki fluktuacji grubości materiału;zakres zmian materiału;wielkość oporu pręta rozciąganego;zakres zmiany siły zaciskania;i wybór smaru.   Jak wszyscy wiemy, materiały metalowe stosowane w matrycach obejmują wiele rodzajów, a ze względu na różne role odgrywane przez różne części w matrycach wymagania i zasady wyboru ich materiałów nie są takie same.Dlatego, jak rozsądnie wybrać materiał formy, staje się jedną z bardzo ważnych prac przy projektowaniu formy.   Przy wyborze materiału formy, oprócz wymogu, aby materiał miał wysoką wytrzymałość, wysoką odporność na zużycie i odpowiednią wytrzymałość, ale także musi uwzględniać właściwości przetwarzanego materiału i wymagania dotyczące wydajności, aby osiągnąć stabilność wymagania dotyczące formowania.   W praktyce, ze względu na tendencję projektantów form do wybierania materiałów na formy na podstawie osobistych doświadczeń, problem niestabilnego formowania formy z powodu niewłaściwego doboru materiałów na części formy często występuje w tłoczeniu sprzętu.   Warto zauważyć, że w procesie tłoczenia okuć, ponieważ każda blacha do tłoczenia ma swój własny skład chemiczny, właściwości mechaniczne i właściwości ściśle związane z wydajnością tłoczenia, niestabilnością działania materiałów do tłoczenia, wahaniami grubości materiałów do tłoczenia oraz zmianami w materiały do ​​tłoczenia nie tylko bezpośrednio wpływają na dokładność i jakość obróbki tłoczenia sprzętu, ale także mogą prowadzić do uszkodzenia matrycy.   Weźmy na przykład pręt rozciągający, który zajmuje bardzo ważną pozycję w tłoczeniu sprzętu.W procesie formowania przez rozciąganie produkt musi być uformowany z określonym rozmiarem i odpowiednio rozłożonym naprężeniem wzdłuż ustalonego obwodu, co wynika z siły urządzenia do tłoczenia, odporności na odkształcenie krawędzi materiału i oporu przepływu na powierzchni karbowanego koła.Jeśli opór przepływu jest generowany przez samą siłę zaciskania, tarcie między matrycą a materiałem nie jest wystarczające. Z tego powodu konieczne jest również ustawienie ścięgien rozciągających na pierścieniu zaciskanym, które mogą wytwarzać większy opór, aby zwiększyć opór podawanego materiału, aby wytworzyć większe odkształcenie plastyczne materiału, aby spełnić wymagania odkształcenia plastycznego i plastyczne płynięcie materiału.Jednocześnie poprzez zmianę wielkości i rozkładu oporów rozciąganych cięgien oraz sterowanie prędkością dopływu materiału do matrycy i wielkością posuwu, efektywną regulację naprężenia i jego rozkładu w każdym obszarze odkształcenia rozciąganej części jest realizowany, aby zapobiec pękaniu, marszczeniu i problemom z jakością, takim jak deformacja produktu podczas rozciągania i formowania.Jak widać z powyższego, w procesie opracowywania procesu tłoczenia i projektowania matryc konieczne jest uwzględnienie wielkości wytrzymałości na rozciąganie, rozmieszczenie cięgien rozciągających oraz określenie kształtu cięgien rozciągających zgodnie z zakresem zmian siły zaciskania, tak, aby każdy obszar odkształcenia mógł zakończyć formowanie zgodnie z wymaganym trybem odkształcenia i stopniem odkształcenia.   Aby rozwiązać problem stabilności matrycy do tłoczenia sprzętu, konieczna jest ścisła kontrola następujących aspektów.   ① Na etapie formułowania procesu, analizując produkt, przewidując wady, które mogą pojawić się podczas wytwarzania produktu, aby opracować stabilny plan procesu produkcyjnego.   ② Wdrożenie standaryzacji procesu produkcyjnego oraz standaryzacji procesu produkcyjnego.   ③Założyć bazę danych i stale ją podsumowywać i optymalizować;za pomocą oprogramowania analitycznego CAE wymyśl najbardziej optymalne rozwiązanie.  

Tłoczenie to proces formowania, który opiera się na prasach i matrycach w celu przyłożenia sił zewnętrznych do płyt, taśm, rur i profili w celu wytworzenia odkształcenia plastycznego lub rozdzielenia w celu uzyskania przedmiotów obrabianych o pożądanym kształcie i rozmiarze (wytłoczki).Półwyroby do tłoczenia to głównie blachy i taśmy walcowane na gorąco i na zimno.Jakie są więc wymagania techniczne części do tłoczenia sprzętu? Części tłoczone mają następujące wymagania techniczne w procesie produkcji, przechowywania i transportu.   1, Rozmiar i kształt: Rozmiar i kształt części do tłoczenia powinny być zasadniczo zgodne z rysunkami projektu produktu i dokumentacją techniczną części do tłoczenia.   2、Zadziory: Części tłoczone, które są ścinane lub wykrawane, będą na ogół miały zadziory, a następnie należy je wypolerować zgodnie z „Wysokością zadziorów części tłoczonych”.   3, Jakość powierzchni: z wyjątkiem wykrawania i cięcia, stan powierzchni wytłoczonych części musi być taki sam jak w przypadku użytej płyty, aw procesie formowania mogą pojawić się tylko niewielkie nierówności powierzchni i lekkie ciągnięcie włosów, oraz jednocześnie nie może wpływać na jakość gotowych produktów w następnym procesie montażu.   4, Obróbka cieplna: Po uformowaniu i spawaniu części tłoczonych obróbka cieplna na ogół nie jest wymagana.   5、Powierzchnia wykrawania i cięcia: Stan powierzchni wykrawania i cięcia nie jest określony.   6, Dostarcz dobrze: dostawa części do tłoczenia powinna zapewniać ich podstawowy status jakości i być zgodna z kartą produktu i kartą kontrolną części do tłoczenia.  

Obróbka na tokarce CNC to niewielka część obróbki, więc jakie formy obróbki występują w obróbce na tokarce CNC? Jeden: mocowanie narzędzi tokarskich, głównie do obróbki nieuformowanych przedmiotów w ruchu obrotowym.   Drugi to: mocowanie przedmiotu obrabianego, poprzez szybki obrót przedmiotu obrabianego, poziomy i pionowy ruch narzędzia tokarskiego w celu precyzyjnej obróbki.W tokarce dostępne również wiertło, rozwiertak, rozwiertak, gwintownik, płyta i radełkowanie do odpowiedniej obróbki.Tokarka jest używana głównie do obróbki wałów, tarcz, tulei i innych przedmiotów z obrotowymi powierzchniami, jest najczęściej stosowana w zakładach produkujących i naprawiających maszyny w klasie obróbki obrabiarek. Powodem, dla którego obróbka CNC powinna mieć szeroki zakres, jest to, że ma ona ogromne zalety w porównaniu ze zwykłą obróbką tokarską.   1, dokładność obróbki tokarki CNC jest wysoka, wysoka stabilność, dzięki czemu może zapewnić wysoką jakość przetwarzania.   2, wysoki stopień automatyzacji, obróbka CNC jest wykonywana przez dekodowanie programu, co znacznie zmniejsza intensywność ręcznej powtarzalnej pracy.   3, zmiana części do obróbki tokarki CNC, wystarczy zmienić program CNC, co znacznie skraca czas przygotowania produkcji.   4, można przeprowadzić połączenie wielowspółrzędne, które może przetwarzać części o złożonych kształtach.   5, tokarka CNC dla wymagań jakościowych operatora jest również wysoka.

Centrum obróbcze CNC w procesie obróbki z dużą prędkością, aby zachować płynność obciążenia podczas całego procesu cięcia, aby uniknąć nagłych zmian kierunku, a także aby uniknąć nagłych zmian kierunku przy zmniejszaniu ilości posuwu lub zatrzymania narzędzia.Jakimi więc strategiami należy się kierować podczas obróbki CNC? Po określeniu ścieżki narzędzia centrum obróbcze CNC powinno być zdominowane przez płynne frezowanie podczas obróbki z dużą prędkością, aby zmniejszyć zużycie narzędzia i poprawić dokładność obróbki.Zgodnie z zasadą płytkiego skrawania i małej głębokości warstwowania stosuje się rozsądną trasę warstwowania, aby uzyskać racjonalność obróbki i gładkość obciążenia.W rogu należy zwiększyć narzędzie do chodzenia po łuku kołowym, aby zapobiec nagłej zmianie kierunku wektora prędkości narożnika, aby uniknąć ostrych zmian obciążenia narzędzia.   W płaszczyźnie środkowej obróbki CNC dwukierunkowe obróbka skrawaniem może znajdować się w sąsiednich dwóch rzędach trajektorii narzędzia między dodatkowym przeniesieniem łuku, aby utworzyć płynne przesunięcie boczne.W dwukierunkowym przetwarzaniu przestrzeni można użyć transferu łuku kosmicznego, przestrzeni wewnątrz transferu łuku, przestrzeni poza transferem łuku i transferu typu „golf” oraz innych form rozszerzonego przejścia, które nie tylko zapewnia gładkość trajektorii narzędzia, ale także skutecznie unikaj zjawiska obracania twardego zgięcia między dwiema liniami, ta metoda przenoszenia jest powszechnie stosowana w różnych szybkich frezowaniach zakrzywionych powierzchni. Aby uniknąć centrum obróbczego CNC w kształcie konturu normalnego bezpośredniego podawania i wycofywania, należy stosować spiralne, łukowe i ukośne wejście i wyjście z narzędzia, aby zapewnić gładkie wejście i wyjście z narzędzia, strome wykończenie powierzchni ściany i niestromej powierzchni ściany, aby zapobiec ostrym zmianom obciążenia skrawania, centrum obróbcze CNC do zastosowania różnych metod oddzielnej obróbki stromej powierzchni ściany i niestromej powierzchni ściany, może poprawić prędkość skrawania, jednocześnie zwiększając chropowatość powierzchni części jednolitej.

Unikalny magazyn narzędzi centrum obróbczego CNC może realizować funkcję automatycznej wymiany narzędzi i orientacji wrzeciona.W porównaniu z ogólnym kosztem obrabiarki jest oczywiście wyższa, dokładność i wydajność obróbki jest również wyższa.Tak więc, aby wybrać odpowiednie centrum obróbcze, aby zapewnić, że centrum obróbcze CNC będzie grać jak najwięcej - największe korzyści.Więc dla firm wybór modelu centrum obróbczego to też spora ostrożność, więc na co konkretnie zwrócić uwagę? Po pierwsze, procedura selekcji powinna być rozsądna, założeniem jest wszechstronne zrozumienie centrum przetwarzania - centrum, w tym jego wydajności, charakterystyki, rodzaju, głównych parametrów mających zastosowanie w zakresie itp. Tylko na podstawie pełnego zrozumienia można uruchomić następujące procedury.   Po drugie, wybierz odpowiedni typ.Przy wyborze rodzaju procesu obróbki CNC należy wziąć pod uwagę obiekty obróbki, zakres, cenę i inne czynniki.Na przykład jednostronna obróbka przedmiotu obrabianego, taka jak różne części płyt itp., powinna wybrać pionowego pracownika obróbki - centrum;więcej niż dwie strony obróbki przedmiotu obrabianego lub w otaczającym promieniście promieniującym rzędzie otworów, obróbka powierzchni, należy wybrać obróbkę poziomą;kompleksowa obróbka powierzchni, np. koło prowadzące, silnik na całym wirniku itp., można wybrać pięcioosiowe centrum obróbcze;do przedmiotu obrabianego o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji, zastosowanie centrum obróbczego sypialni - centrum.Podczas obróbki przedmiotu o większym rozmiarze, takiego jak łoże maszyny, kolumna itp., Możesz wybrać centrum obróbcze typu gantry. Oczywiście powyższe metody służą jedynie jako odniesienie, ostateczna decyzja powinna zostać podjęta w warunkach wymagań procesu i równowagi finansowej.

Toczenie gwintów jest jednym z najczęstszych procesów toczenia części, więc ten artykuł jest przykładem typowego błędu i rozwiązania dla toczenia gwintów.Podczas toczenia gwintów istnieją różne przyczyny problemów z ruchem między wrzecionem a narzędziem, które mogą powodować błędy podczas toczenia gwintów i wpływać na normalną produkcję i powinny być rozwiązywane w odpowiednim czasie.Poniżej znajduje się lista typowych usterek i rozwiązań. 1、Szorstka powierzchnia nici   Analiza awarii: Głównym powodem tego problemu jest to, że krawędź skrawająca narzędzia tokarskiego nie jest wystarczająco gładka, chłodziwo i prędkość skrawania nie odpowiadają obrabianemu materiałowi lub wibracje generowane podczas procesu skrawania.   Rozwiązanie: dokładnie przestudiuj narzędzie za pomocą oleju lub ściernicy, wybierz odpowiednią ciecz chłodząco-smarującą i prędkość cięcia, dostosuj położenie różnych części i zapewnij dokładność każdej szczeliny prowadzącej, aby zapobiec wibracjom generowanym podczas cięcia.   2, narzędzie do gryzienia   Analiza awarii: głównie z powodu niewłaściwego miejsca montażu narzędzia tokarskiego, albo za wysoko, albo za nisko, a mocowanie przedmiotu obrabianego nie jest solidne, zużycie narzędzia tokarskiego jest zbyt duże   Rozwiązanie: wyreguluj wysokość narzędzia tokarskiego, tak aby wierzchołek narzędzia i oś przedmiotu obrabianego były równe wysokości 3, losowa klamra   Analiza awarii: Powodem jest to, że gdy śruba obraca się przez tydzień, przedmiot obrabiany nie jest instalowany przez całą liczbę obrotów i powoduje.   Rozwiązanie.   (1) Gdy stosunek skoku śruby tokarki do skoku przedmiotu obrabianego nie jest liczbą całkowitą, jeżeli siodło łoża jest przestawiane do pozycji początkowej poprzez otwarcie nakrętki otwierającej i zamykającej, gdy narzędzie jest wycofane, to kiedy nakrętka otwierająca i zamykająca jest ponownie zamknięte, końcówka narzędzia tokarskiego nie znajdzie się w spiralnym rowku wykręconym przez poprzednie narzędzie, co spowoduje bałagan w sprzączce.Rozwiązaniem jest użycie dodatniej i ujemnej metody obracania, aby przywrócić narzędzie, to znaczy pod koniec pierwszego skoku nie podnosić nakrętki otwierającej i zamykającej, narzędzie wzdłuż wyjścia promieniowego, wrzeciono zostanie odwrócone, więc że narzędzie tokarskie wzdłuż powrotu wzdłużnego, a następnie drugi skok, tak że proces posuwisto-zwrotny, ponieważ transmisja między wrzecionem, śrubą i uchwytem narzędziowym nie została rozdzielona, ​​narzędzie tokarskie jest zawsze w oryginalnym spiralnym rowku, będzie nie bądź niechlujną klamrą.   (2) W przypadku gwintów, w których stosunek skoku śruby do skoku przedmiotu obrabianego tokarki jest liczbą całkowitą, przedmiot obrabiany i śruba obracają się, a po podniesieniu nakrętki otwierającej i zamykającej należy przynajmniej odczekać, aż śruba obrócić o jeden obrót przed ponownym zamknięciem nakrętki otwierającej i zamykającej, tak aby po obrocie śruby o jeden obrót przedmiot obrabiany obrócił się o liczbę całkowitą, a narzędzie tokarskie mogło wejść w spiralny rowek wywiercony przez poprzednie narzędzie, tak że nie ma niechlujnego wyboczenia.W ten sposób można otworzyć nakrętki otwierające i zamykające oraz ręcznie przewinąć narzędzie.Jest to szybki odwrót, który sprzyja zwiększeniu produktywności i utrzymaniu dokładności wkręcania, przy czym wkręcanie jest również bezpieczniejsze. 4, Skok jest nieprawidłowy   Analiza awarii i rozwiązania.   (1) Niewłaściwe dopasowanie wiszącego koła lub nieprawidłowe położenie uchwytu podajnika, skutkujące nieprawidłową długością nici, może ponownie sprawdzić położenie uchwytu podajnika lub sprawdzić wiszące koło.   (2) Lokalna niepoprawność wynika z lokalnego błędu skoku samej śruby tokarskiej, więc śrubę można wymienić lub częściowo naprawić.   5、Środkowa osnowa jest nieprawidłowa   Analiza awarii: powodem jest to, że narzędzie do jedzenia jest zbyt duże, a tarcza nie jest dozwolona i nie jest mierzona w czasie.   Rozwiązanie: Sprawdź szczegółowo, czy tarcza jest luźna podczas wykańczania, margines wykańczania powinien być odpowiedni, krawędź tnąca narzędzia tokarskiego powinna być ostra i powinna być mierzona w czasie.

W przypadku części precyzyjnych przetwarzanie jest bardzo surowe, proces przetwarzania obejmuje narzędzie, narzędzie itp. Istnieją określone wymagania dotyczące rozmiaru i precyzji, takie jak 1 mm plus minus ile mikronów itp. Jeśli rozmiar jest nieprawidłowy zbyt duża ich ilość stanie się złomem, co jest równoznaczne z koniecznością ponownego przetworzenia, czasochłonnym i pracochłonnym, a czasem nawet sprawia, że ​​cały materiał przetwórczy jest złomem, co powoduje wzrost kosztów, a jednocześnie części zdecydowanie nie są do dyspozycji.Więc precyzyjne przetwarzanie części w końcu, aby przestrzegać jakich standardów i wymagań? W przypadku precyzyjnego przetwarzania części są to głównie wymagania wymiarowe, takie jak średnica cylindryczna, istnieją surowe wymagania, błąd dodatni i ujemny w ramach określonych wymagań, aby być kwalifikowanymi częściami, w przeciwnym razie są to części niewykwalifikowane;długość, szerokość i wysokość również mają określone ścisłe wymagania, określono również błąd dodatni i ujemny, taki jak osadzony cylinder (na przykład najprostsze podstawowe części), jeśli średnica jest zbyt duża, więcej niż dozwolony zakres błędu, to będzie spowodowane przez, nie wstawiaj się do sytuacji, jeśli rzeczywista średnica jest zbyt mała, więcej niż dolna granica ujemnej wartości dopuszczalnego błędu, spowoduje to włożenie zbyt luźnego, a nie stałych problemów.Są to produkty niekwalifikowane lub długość cylindryczna jest zbyt długa lub zbyt krótka, poza zakresem tolerancji błędów, są to produkty niekwalifikowane, przeznaczone do złomowania lub ponownego przetworzenia, co nieuchronnie spowoduje wzrost kosztów. Wymagania dotyczące precyzyjnego przetwarzania części są w rzeczywistości głównym problemem wielkości, muszą być ściśle zgodne z innymi rysunkami plus do przetwarzania, przetwarzanie z rzeczywistego rozmiaru z pewnością nie będzie takie samo jak teoretyczny rozmiar rysunków, tylko tak długo, jak rozmiar przetwarzania w granicach tolerancji błędu to kwalifikowane części, więc wymagania dotyczące precyzyjnego przetwarzania części są ściśle zgodne z teoretycznym rozmiarem przetwarzania. Drugi to zaawansowany sprzęt do obróbki precyzyjnych części i sprzęt do testowania, zaawansowany sprzęt do obróbki ułatwia obróbkę precyzyjnych części, wyższą precyzję, lepsze wyniki.Sprzęt testujący może wykryć części, które nie spełniają wymagań, dzięki czemu wszystkie produkty wysyłane do klientów naprawdę spełniają wymagania.