Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Dokładność maszyny CNC zależy od kilku czynników, z których niektóre są określane przez producenta maszyny CNC, a inne mogą być kontrolowane przez mechanika. Aby uzyskać dokładną obróbkę części, należy wziąć pod uwagę następujące czynniki.   Jakość maszyny: Dobrze zbudowana maszyna z wysokiej jakości komponentami zazwyczaj wytwarza dokładniejsze części niż maszyna niskiej jakości.   Stan maszyny: Maszyny CNC zawierają niezliczone komponenty, dlatego właściwa konserwacja ma kluczowe znaczenie dla zachowania ich dokładności.   Stan narzędzi: Tępe i zużyte narzędzia, na których widać ślady zużycia tylnej powierzchni, wżery w kształcie półksiężyca itp., mogą zmniejszać dokładność maszyn CNC, dlatego ważne jest, aby były utrzymywane w dobrym stanie.Tępe narzędzia zwiększają również temperaturę skrawania, co jest kolejnym czynnikiem zmniejszającym dokładność. Inspekcja na maszynie: Narzędzia sprzężenia zwrotnego, takie jak sondy na maszynie, mogą powiedzieć operatorowi, czy maszyna tnie dokładnie podczas pracy.   Narzędzia te mogą być również używane do korygowania wszelkich odchyleń w czasie rzeczywistym, poprawiając w ten sposób dokładność.   Temperatura i wilgotność: Środowisko pracy może wpływać na dokładność obróbki.Chociaż maszyna może ciąć części w wysokich temperaturach, należy zachować spójność termiczną, aby uniknąć odchyleń.   Kalibracja: Maszyna powinna być okresowo kalibrowana, aby zachować dokładność.

Dokładność obróbki odnosi się do podobieństwa pomiarów po wielu próbach lub między wieloma kopiami części. Innymi słowy, maszyna jest bardzo dokładna, jeśli trafia dokładnie w ten sam punkt na wielu kopiach części.   Różni się to od dokładności, ponieważ dokładność nie dotyczy konkretnie tego, czy „punkty” są takie same, jak te określone w projekcie!Maszyna może być tak precyzyjna, że ​​zawsze tnie 3 mm na lewo od zamierzonego znaku.   Oczywiście ważne jest, aby być zarówno dokładnym, jak i precyzyjnym. Dokładność oznacza, że ​​osiągasz współrzędne określone w projekcie, podczas gdy precyzja oznacza, że ​​trafiasz w nie konsekwentnie w wielu jednostkach.

W obróbce skrawaniem tolerancja to odchylenie od wartości skrawania.Jako taka jest związana z dokładnością, ale jest to wartość określona przez klienta, a nie właściwość samej maszyny. Jeśli klient wymaga, aby cecha części była bardzo spójna w różnych komórkach, ustali wąskie tolerancje dla tej cechy, aby umożliwić minimalne odchylenie.W praktyce oznacza to, że maszynę należy obsługiwać wolniej i ostrożniej.   Jeśli określone zostaną łagodniejsze tolerancje - na przykład w przypadku elementów nieobrobionych - obróbka może być wykonana szybciej. Chociaż tolerancje są definiowane przez klienta, maszyna zwykle określa swoje standardowe tolerancje i minimalne możliwe tolerancje.

Wydajność obróbki skrawaniem związana jest nie tylko z interesem przedsiębiorstwa, ale także z bezpieczeństwem, które może skutecznie zmniejszać prawdopodobieństwo wypadków związanych z bezpieczeństwem, przynosząc przedsiębiorstwu korzyści ekonomiczne.Dlatego szczególnie ważne jest unikanie deformacji części podczas procesu obróbki.Operatorzy muszą wziąć pod uwagę różne czynniki i podjąć odpowiednie środki, aby zapobiec deformacji podczas procesu obróbki, tak aby gotowa część mogła być właściwie używana.Aby osiągnąć ten cel, konieczna jest analiza przyczyn deformacji w obróbce części oraz znalezienie wiarygodnych mierników deformacji części, z myślą o stworzeniu solidnych podstaw dla realizacji strategicznych celów nowoczesnych przedsiębiorstw . W pierwszej kolejności dokonano analizy przyczyn powstawania odkształceń podczas obróbki mechanicznej części   1, rola sił wewnętrznych prowadzi do zmiany dokładności obróbki części na tokarce, zwykle przy użyciu roli siły dośrodkowej, z uchwytem trójszczękowym lub czteroszczękowym tokarki, części mocno utknęły, a następnie części mechaniczne do obróbki.Jednocześnie, aby zapewnić, że części nie poluzują się i nie zmniejszą roli wewnętrznej siły promieniowej podczas przyłożenia siły, konieczne jest, aby siła docisku była większa niż siła skrawania maszyny.Siła docisku wzrasta wraz ze wzrostem siły skrawania i maleje wraz z nią.Taka operacja może sprawić, że części mechaniczne w procesie obróbki skrawaniem uzyskają stabilność siły.Jednak po zwolnieniu uchwytu trójszczękowego lub czteroszczękowego obrabiane części mechaniczne będą dalekie od oryginału, niektóre obecne wielokątne, niektóre obecne owalne, duże odchylenie.   2, odkształcenie sprężyste spowodowane działaniem sił zewnętrznych w obróbce części w odkształceniu sprężystym z głównych powodów istnieje kilka aspektów.Po pierwsze, jeśli wewnętrzna struktura niektórych części zawiera cienkie arkusze, będą wyższe wymagania dotyczące metody działania, w przeciwnym razie, gdy operator pozycjonuje i zaciska części, nie może to odpowiadać projektowi między rysunkami, co łatwo doprowadzi do generowanie odkształceń sprężystych.Po drugie, nierówności tokarki i osprzętu, tak że części zamocowane po obu stronach siły nie są jednolite, co powoduje cięcie siły po stronie małej roli w sile, która pojawi się pod działaniem siły translacja deformacji części.Po trzecie, pozycjonowanie części w procesie nie jest rozsądne, tak że sztywność części jest zmniejszona.Po czwarte, obecność sił skrawania jest również przyczyną sprężystego odkształcenia części.Te różne przyczyny odkształceń sprężystych ilustrują wpływ sił zewnętrznych na jakość obróbki części mechanicznych.   3, obróbka cieplna jest podatna na problemy z deformacją cienkiej blachy klasy części mechanicznych, ze względu na bardzo dużą długą średnicę, w obróbce cieplnej jest podatna na zginanie słomkowego kapelusza.Z jednej strony wystąpi zjawisko wybrzuszenia środkowego, odchylenie płaszczyzny wzrasta, z drugiej strony pod wpływem różnych czynników zewnętrznych, tak że części wytwarzają zjawisko zginania.Te problemy z odkształceniami wynikają nie tylko ze zmian naprężeń wewnętrznych części po obróbce cieplnej, a profesjonalna wiedza operatora nie jest solidna, nie do końca rozumie stabilność strukturalną części, zwiększając w ten sposób prawdopodobieństwo odkształcenia części. Po drugie, środki poprawy odkształcenia przetwarzania części mechanicznych   W rzeczywistym przetwarzaniu części, co powoduje deformację części wielu czynników.Aby zasadniczo rozwiązać te problemy z deformacją, operator musi poważnie zbadać te czynniki w rzeczywistej pracy iw połączeniu z istotą pracy, opracować środki poprawy.   1, poprawić jakość półfabrykatu w określonym procesie operacyjnym różnych urządzeń, poprawić jakość półwyrobu, aby zapobiec deformacji części, aby zapewnić, że przetworzone części spełniają określone standardowe wymagania części, aby zapewnić pewność późniejsze wykorzystanie części.Dlatego operator musi sprawdzać jakość różnych półfabrykatów i wymieniać problematyczne na czas, aby uniknąć niepotrzebnych problemów.Jednocześnie operatorzy muszą połączyć specyficzne wymagania sprzętu, aby wybrać niezawodne półfabrykaty, aby zapewnić, że jakość i bezpieczeństwo części po obróbce spełniają standardowe wymagania, a tym samym wydłużyć żywotność części.   2, zwiększyć sztywność części, aby zapobiec nadmiernemu odkształceniu podczas obróbki części mechanicznych, na bezpieczeństwo części wpływa wiele obiektywnych czynników.Zwłaszcza po obróbce cieplnej części, ze względu na zjawisko skurczu naprężeń, doprowadzi do deformacji części.Dlatego, aby zapobiec deformacji, technik musi wybrać odpowiednią obróbkę termiczną, aby zmienić sztywność części.Wymaga to zastosowania odpowiedniej obróbki cieplnej w połączeniu z właściwościami części, zapewniając tym samym bezpieczeństwo i niezawodność.Nawet po obróbce cieplnej nie wystąpią znaczące odkształcenia.   3, zastosowanie specjalnych uchwytów w celu zmniejszenia deformacji mocowania w procesie obróbki części mechanicznych, wymagania dotyczące udoskonalenia są bardzo surowe.W przypadku różnych części użycie różnych specjalnych uchwytów może sprawić, że części w procesie przetwarzania nie będą łatwo wyglądać na przemieszczenie.Ponadto, przed obróbką, personel musi również przeprowadzić odpowiednie prace przygotowawcze, kompleksową kontrolę części stałych, względem rysunków, sprawdzić, czy położenie części mechanicznych jest prawidłowe, aby zmniejszyć odkształcenie mocowania.   4, przycinanie części przetwarzających po obróbce cieplnej jest łatwe do problemów z deformacją, co wymaga środków w celu zapewnienia bezpieczeństwa części.W częściach mechanicznych po obróbce i naturalnym odkształceniu należy użyć profesjonalnych narzędzi do przycinania.W procesie wykańczania obrabianych części konieczne jest przestrzeganie standardowych wymagań przemysłu, aby zapewnić jakość części i wydłużyć ich żywotność.Ta metoda jest najskuteczniejsza, gdy jest wykonywana po odkształceniu części.Jeśli część jest zdeformowana po obróbce cieplnej, można ją hartować po hartowaniu.Dzieje się tak, ponieważ austenit resztkowy jest obecny w części po hartowaniu, a substancje te są następnie przekształcane w martenzyt w temperaturze pokojowej, a przedmiot następnie się rozszerza.Podczas przetwarzania części ostrożnie traktuj każdy szczegół, aby zmniejszyć prawdopodobieństwo deformacji części, uchwycić koncepcję projektu na rysunkach, zgodnie z wymaganiami produkcyjnymi, aby wytwarzane produkty spełniały normy, poprawiały efektywność ekonomiczną i wydajność, tak, aby zapewnić jakość obróbki części mechanicznych.   5, środki mające na celu zmniejszenie siły mocowania w przetwarzaniu słabo sztywnych części, należy podjąć pewne środki w celu zwiększenia stopnia sztywności części, na przykład można zwiększyć wsparcie pomocnicze.Należy również zwrócić uwagę na obszar styku między punktem przyspieszenia a częściami, w zależności od różnych części, wybrać różne metody mocowania, takie jak obróbka cienkościennego zestawu części, można wybrać elastyczne urządzenie wałka do mocowania, zwróć uwagę na położenie podbicia, wybierz bardziej sztywną część.W przypadku części mechanicznych typu długiego wału można zastosować metodę pozycjonowania z dwoma końcami.W przypadku części o bardzo dużej średnicy potrzeba użycia dwóch końców metody mocowania, nie można zastosować metody „jeden koniec mocowania, jeden koniec zawieszenia”.Ponadto podczas obróbki części żeliwnych konstrukcja uchwytu powinna opierać się na zasadzie zwiększenia sztywności części wspornikowej.Może również użyć nowego hydraulicznego narzędzia mocującego, aby skutecznie zapobiegać deformacji części w procesie mocowania spowodowanej problemami z jakością.   6, zmniejszenie siły skrawania w procesie skrawania powinno być ściśle powiązane z wymaganiami przetwarzania, aby zwrócić uwagę na kąt skrawania w celu zmniejszenia siły skrawania.Możesz spróbować zwiększyć kąt przedni narzędzia i główny kąt odchylenia, aby krawędź tnąca była ostra, a rozsądne narzędzie w toczeniu o wielkości siły toczenia było również krytyczne.Na przykład przy toczeniu części cienkościennych, jeśli kąt przedni jest zbyt duży, zwiększy to kąt klina narzędzia, przyspieszy tempo zużycia, zmniejszy się również odkształcenie i tarcie, a rozmiar narzędzia kąt przedni można wybrać zgodnie z różnymi narzędziami.Jeśli wybierzesz narzędzia o dużej prędkości, kąt przedni najlepiej wynosi od 6 ° do 30 °;jeśli używasz narzędzi z węglików spiekanych, kąt przedni najlepiej wynosi od 5 ° do 20 °.

Nasze środowisko pracy jest bardzo ważne i może odgrywać dużą rolę.W zwykłym życiu często używa się precyzyjnych części mechanicznych, więc jest z tym bardziej zaznajomiony.W rzeczywistym procesie produkcji obróbki skrawaniem w różnych źródłach ciepła (ciepło tarcia, ciepło skrawania, temperatura otoczenia, promieniowanie cieplne itp.) Pod działaniem obrabiarek, narzędzi, obrabianych przedmiotów i innych zmian temperatury spowoduje odkształcenie termiczne, które wpływa na względne przemieszczenie między przedmiotem obrabianym a narzędziem, powodując błędy przetwarzania, a następnie wpływa na dokładność obróbki części.Taki jak współczynnik rozszerzalności liniowej stali 0,000012 / ℃, dla długości części stalowych 100 mm, gdy temperatura wzrośnie o 1 ℃, wydłuży się o 1,2 μm.zmiany temperatury oprócz bezpośredniego wpływu na rozszerzanie się przedmiotu obrabianego, wpływ ma również dokładność obrabiarek i urządzeń.   W obróbce precyzyjnej dokładność obróbki przedmiotu obrabianego oraz stabilność dokładności stawiają wyższe wymagania.Według odpowiednich statystyk, w obróbce precyzyjnej błąd obróbki spowodowany odkształceniem termicznym stanowi 40%-70% całkowitego błędu obróbki.Dlatego w precyzyjnej obróbce precyzyjnej, aby uniknąć rozszerzania się i kurczenia przedmiotu obrabianego w wyniku zmian temperatury, temperatura odniesienia otoczenia jest ogólnie ściśle określona.Ustawiono zakres odchylenia zmiany temperatury, pojawił się 20 ℃ ± 0,1 ℃ i 20 ± 0,01 ℃ przetwarzania w stałej temperaturze. Ogólnie rzecz biorąc, do precyzyjnego przetwarzania w laboratorium o stałej temperaturze i wilgotności, aby uniknąć obrabianego przedmiotu podczas przetwarzania i pomiaru zmian temperatury w wyniku rozszerzania i kurczenia, ogólnie surowych przepisów dotyczących wzorcowej temperatury w pomieszczeniu i rozwoju temperatury zmiany w zakresie odchyleń, podczas gdy wymagania dotyczące wilgotności względnej powietrza nie są tak rygorystyczne, jak wymagania dotyczące precyzji badań tekstyliów.Takie jak krajowe laboratorium ultraprecyzyjnego przetwarzania, wymagana temperatura wynosi 20 ℃ ± 0,2 ℃, a wilgotność względna wynosi 45% ± 5%.

W procesie obróbki precyzyjnej firmy muszą nie tylko zadbać o jej jakość, ale także starannie zadbać o zewnętrzne aspekty estetyczne.W celu ochrony precyzyjnych części przed erozją potu, powietrza i innych elementów, aby były zawsze w stanie fabrycznym i poprawiały żywotność.Po wyjęciu z pieca części należy zapakować w indywidualnie zapieczętowane opakowania, a także przetrzeć benzyną lub alkoholem, co wymaga rękawiczek do pracy i wysuszenia, a następnie odizolować bawełną. W różnych formach obróbki precyzyjnej śruby wyważające są trudne w obróbce ze względu na głębokie szczeliny otwierające, małą szerokość, mały zakres tolerancji wymiarów i inne wymagania, co skutkuje trudnym procesem obróbki, łatwym do zarysowania i trudnym do zapewnienia rozmiaru kształtu .Z tradycyjnego procesu przetwarzania, w połączeniu z istniejącymi narzędziami pomiarowymi, polerowanie formy i smarowanie szczeliny otwierającej można przeprowadzić przed obróbką, a narzędzie do mocowania opon można również zaprojektować tak, aby śruba równoważąca i narzędzie do opon być przetwarzane w tym samym czasie podczas obróbki precyzyjnej, z niewielką szczeliną między narzędziem do opon a przedmiotem obrabianym, co nie tylko poprawia sztywność szczeliny otwierającej i zmniejsza ryzyko odkształcenia, ale także umożliwia śrubie wyważającej osiągnięcie wymóg dokładności. Wprowadzenie pomiaru miernikiem sinusoidalnym, miernikiem sinusoidalnym jest stół dźwigniowy z kalibracją stożka roboczego lub kąta, blokiem pomiarowym i zależnością sinusoidalną w funkcji trygonometrycznej. Miernik precyzyjny, składający się z dwóch precyzyjnych cylindrów i precyzyjnego korpusu płaszczyzny roboczej, w obróbce obrabiarek może być w obróbce kąta przedmiotu obrabianego z precyzyjnym pozycjonowaniem, w obróbce precyzyjnych części mechanicznych, zostanie umieszczony na płycie roboczej miernika sinusoidalnego, przeciwnie płasko w stosunku do miernika sinusoidalnego Przedmiot obrabiany na płytka oporowa jest ustawiona, a jej ostateczny wymagany rozmiar jest sumą wysokości miernika sinusoidalnego i rozmiaru mierzonego przedmiotu.Po takim pomiarze tolerancja kształtu i rozmiaru precyzyjnych części może być ściśle kontrolowana, a położenie błędu można precyzyjnie ustawić, a dokładne dane przedmiotu obrabianego można łatwo uzyskać.      

W porównaniu z procesem wiercenia-rozszerzania-rozwiercania, rozmiar otworu nie jest ograniczony rozmiarem narzędzia, a otwór ma silną zdolność korekcji błędów, co może skorygować oryginalny błąd pochylenia osi otworu o kilka przejść narzędzia i może sprawić, że wywiercony otwór i powierzchnia pozycjonowania utrzymuje wysoką dokładność pozycjonowania. W porównaniu z toczeniem jakość i produktywność wytaczania nie są tak wysokie jak toczenie ze względu na słabą sztywność i odkształcenie systemu listwy narzędziowej, słabe odprowadzanie ciepła i usuwanie wiórów oraz duże odkształcenia termiczne przedmiotu obrabianego i narzędzia. Jak widać z powyższej analizy, wytaczanie można wykonywać w szerokim zakresie różnych rozmiarów i poziomów dokładności, i jest to prawie jedyna metoda dla otworów i systemów otworów o dużych średnicach, dużych rozmiarach i wymaganiach dotyczących dokładności położenia.Dokładność obróbki wytaczania wynosi od IT9 do IT7, a chropowatość powierzchni Ra wynosi .Wytaczanie można przeprowadzać na wytaczarkach, tokarkach, frezarkach i innych obrabiarkach, z zaletami elastyczności, produkcja jest szeroko stosowana.W produkcji masowej matryce wytaczające są często stosowane w celu poprawy wydajności wytaczania.

Metoda podziału procesu pracy   Obróbkę części na tokarce CNC należy podzielić na procesy zgodnie z zasadą koncentracji procesu, a większość lub nawet wszystkie powierzchnie należy w miarę możliwości wykańczać pod jednym mocowaniem.Zgodnie z różnymi kształtami konstrukcji, zwykle wybieraj zewnętrzny okrąg, powierzchnię czołową lub otwór wewnętrzny, mocowanie powierzchni czołowej i dąż do ujednolicenia odniesienia projektowego, odniesienia do procesu i pochodzenia programowania.W produkcji masowej powszechnie stosuje się następujące metody podziału procesu.   1, zgodnie z procesem podziału powierzchni obróbki części   Oznacza to ukończenie tej samej części procesu powierzchniowego dla procesu, w celu przetwarzania wielu i złożonych części powierzchniowych, zgodnie z ich właściwościami strukturalnymi (takimi jak kształt wewnętrzny, kształt, powierzchnia i płaszczyzna itp.) na wiele procesów .   Powierzchnia wymagająca dużej dokładności pozycjonowania zostanie wykonana w jednym mocowaniu, aby nie wpływać na dokładność pozycjonowania błędu generowanego przez wielokrotne mocowanie pozycjonujące.Jak pokazano na rysunku 1, zgodnie z charakterystyką procesu części, zewnętrzne i wewnętrzne kontury obróbki zgrubnej i wykańczającej w procesie zmniejszania liczby zacisków, co sprzyja zapewnieniu współosiowości.   2, Podział procesu na obróbkę zgrubną i wykańczającą   Oznacza to, że część procesu zakończona w obróbce zgrubnej jest procesem, a część procesu zakończona w obróbce wykańczającej jest procesem.W przypadku części o dużym marginesie i wysokich wymaganiach dotyczących dokładności obróbki, obróbka zgrubna i wykańczająca powinny być oddzielone i podzielone na dwa lub więcej procesów.Toczenie zgrubne zostanie wykonane na obrabiarkach CNC o niższej precyzji i wyższej mocy, toczenie wykańczające zostanie wykonane na obrabiarkach CNC o wyższej precyzji.   Ta metoda podziału jest odpowiednia dla części z dużymi odkształceniami po obróbce, które wymagają oddzielnej obróbki zgrubnej i wykańczającej, takich jak części z półfabrykatami odlewów, części spawane lub odkuwki.   Podział procesu ze względu na rodzaj użytego narzędzia   3, Podział procesu w zależności od rodzaju użytego narzędzia   To samo narzędzie do wykonania części procesu dla procesu, ta metoda jest odpowiednia do większej obróbki powierzchni przedmiotu obrabianego, obrabiarki pracują nieprzerwanie przez długi czas, przygotowują procedury przetwarzania i sprawdzają złożoność sytuacji.   4, w zależności od tego, ile razy proces instalacji   Część procesu, aby zakończyć instalację dla procesu.Ta metoda jest odpowiednia dla przedmiotów obrabianych o niewielkiej zawartości obróbki, obróbka jest zakończona, aby osiągnąć stan oczekującej kontroli. Po poważnej i uważnej analizie schematu części, przy opracowywaniu planu obróbki należy kierować się następującymi podstawowymi zasadami - najpierw zgrubna, potem dokładna, blisko, a potem daleko, krzyż wewnętrzny i zewnętrzny, najmniejsza liczba segmentów programu i najkrótsza trasa narzędzia .   (1) Najpierw gruba, a potem drobnoziarnista   Oznacza to, że dokładność obróbki jest stopniowo poprawiana zgodnie z kolejnością toczenia zgrubnego i półwykańczającego.Aby poprawić wydajność produkcji i zapewnić jakość wykańczania części, w procesie skrawania należy najpierw zorganizować proces obróbki zgrubnej, w krótszym czasie, usuwając większość naddatku na obróbkę przed wykańczaniem, starając się zapewnić, że dodatek wykończeniowy jest jednolity.   (2) Najpierw blisko, a potem daleko   Wspomniane tutaj odległości dalekie i bliskie zależą od odległości obrabianej części względem punktu oprzyrządowania.Ogólnie, zwłaszcza w przypadku obróbki zgrubnej, zwykle ustala się, że najpierw obrabiana jest część w pobliżu ostrza narzędzia, a później część znajdująca się daleko od ostrza narzędzia, aby skrócić drogę ruchu narzędzia i zmniejszyć puste miejsce czas podróży.   (3) Wewnętrzna i zewnętrzna zwrotnica   Zarówno w przypadku powierzchni wewnętrznej (wewnętrznej wnęki), jak i zewnętrznej powierzchni obrabianych części, kolejność obróbki powinna być tak ułożona, aby najpierw obrobić zgrubnie powierzchnię wewnętrzną i zewnętrzną, a następnie powierzchnię wewnętrzną i zewnętrzną w celu wykańczania.   Określ ścieżkę narzędzia   Ścieżka narzędzia: w obróbce CNC punkt położenia narzędzia względem trajektorii przedmiotu obrabianego i kierunku ruchu.Oznacza to, że narzędzie od początku ruchu ostrza narzędzia, aż do końca programu obróbki po ścieżce, w tym ścieżce obróbki skrawaniem i skrawania narzędzia, wycinania i innych pustych podróży bez cięcia.   Określ ogólną zasadę ścieżki narzędzia: przy założeniu zapewnienia dokładności obróbki i jakości powierzchni części, spróbuj skrócić ścieżkę narzędzia, aby poprawić produktywność;wygodne obliczanie wartości współrzędnych, zmniejszenie obciążenia programowaniem, łatwe programowanie.W przypadku wielokrotnych powtórzeń trasy narzędzia należy napisać podprogramy, aby uprościć programowanie. Tokarka CNC na obróbkę części powszechnie stosowana trasa narzędziowa.   Analiza toru narzędzia toczenia po łuku kołowym   Podczas rzeczywistego toczenia łuku kołowego do obróbki potrzebnych jest wiele narzędzi, a większość pozostałości jest najpierw usuwana, zanim wymagany łuk zostanie ostatecznie obrócony.   Analiza przebiegu rowka   Podczas toczenia prostokątnego rowka z małą precyzją i wąską szerokością, użyj narzędzia do rowkowania o szerokości równej szerokości rowka i użyj metody posuwu prostego, aby wytoczyć je za jednym razem.Rowek o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji jest zwykle obracany przez drugi posuw, to znaczy pierwszy rowek podający, obie strony ściany rowka, aby pozostawić precyzyjny margines toczenia, drugi posuw z przycinaniem narzędzia o równej szerokości.   Obracając szersze rowki, możesz użyć metody wielokrotnego podawania prostego do cięcia i pozostawić naddatek na wykończenie ścianki i dna rowka, a ostatni nóż wykańczający na wymiar.

Normy branżowe dotyczące precyzyjnego przetwarzania części są bardzo surowe, przetwarzanie w przypadku różnych procedur procesowych, takich jak nóż, wyjście z noża.Rozmiar będzie miał również różne specyficzne potrzeby w zależności od produktu, wymagania dotyczące dokładności przetwarzania również będą różne, ogólnie wymagania dotyczące dokładności obróbki precyzyjnej są bardzo wysokie, czasami nawet z dokładnością do 1 mm poniżej liczby mikronów różnicy, rozmiar, jeśli różnica jest bardzo duża produkty staną się złomem, konieczna jest przeróbka, aby spełnić wymagania, proces ten jest bardzo czasochłonny i pracochłonny, czasami złomowanie wszystkich surowców, co skutkuje wzrostem kosztów, a jednocześnie części są zobowiązane do być bezużyteczny.Jednocześnie części są również bezużyteczne, więc precyzyjna obróbka części wymaga wielu wymagań.Jakie są zatem wymagania dotyczące precyzyjnej obróbki części? (1) zwykle w celu zapewnienia dokładności obróbki części, obróbka części zgrubnych i precyzyjnych części mechanicznych musi być prowadzona oddzielnie, ponieważ obróbka części zgrubnych i obróbka części precyzyjnych objętość cięcia, siła mocowania, ciepło, przedmiot obrabiany jest poddawany sile skrawania nie są takie same, jeśli obróbka zgrubna i precyzyjna obróbka ciągła, precyzja obróbki precyzyjnej części zostanie utracona z powodu różnicy naprężeń.   (2) zasadność wyboru sprzętu.Obróbka części zgrubnych nie wymaga dużej dokładności obróbki, tylko głównie do obróbki skrawaniem krawędzi, dlatego precyzyjna obróbka wymaga obróbki na bardzo precyzyjnych obrabiarkach. (3) na trasie procesu obróbki precyzyjnych części, często ułożonej z procesem obróbki cieplnej.Lokalizacja procesu obróbki cieplnej jest zorganizowana w następujący sposób: w celu poprawy wydajności cięcia metalu, takiego jak wyżarzanie, normalizowanie, odpuszczanie itp., Zwykle umieszczane w częściach mechanicznych przed obróbką.   (4) Ogólnie rzecz biorąc, precyzyjna obróbka części prawie wszystkie mają proces obróbki cieplnej, proces obróbki cieplnej może poprawić wydajność cięcia metalu

Precyzyjne części w praktycznym zastosowaniu są nieuchronnie im wyższa dokładność, tym bardziej wykwintne mogą odzwierciedlać poziom przetwarzania i jakości, podczas gdy produkty te są również bardziej popularne wśród konsumentów, ogólnie mówiąc w przetwarzaniu obróbki CNC ma niezrównane zalety i cechy, jego jakość produktu jest zwykle wyższa, więc jakie są cechy obróbki precyzyjnych części CNC? 1, przede wszystkim precyzyjne przetwarzanie części CNC wyższa wydajność produkcji, obróbka części CNC może przetwarzać wiele powierzchni w tym samym czasie, w porównaniu ze zwykłą obróbką tokarki, może zaoszczędzić wiele procesów, zaoszczędzić czas i obróbkę CNC z jakości Części są stosunkowo zwykłą tokarką, aby były znacznie bardziej stabilne.   2, precyzyjna obróbka części CNC ma niezastąpioną rolę w opracowywaniu nowych produktów, ogólnie rzecz biorąc, poprzez programowanie może mieć różne stopnie złożoności obróbki części ah, a zmiana i aktualizacja projektu wymaga jedynie zmiany programu tokarki , co może znacznie skrócić cykl rozwoju produktu. 3, stopień automatyzacji obróbki precyzyjnych części CNC jest bardzo wystarczający, znacznie zmniejszając intensywność pracy fizycznej pracowników, pracownicy w procesie przetwarzania nie muszą być jak zwykłe tokarki, które cała kontrola, głównie w celu obserwacji i nadzorowania tokarki .Ale odpowiednia zawartość techniczna obróbki CNC jest wyższa niż w przypadku zwykłej tokarki, więc wymaga większej pracy umysłowej w porównaniu ze zwykłą tokarką.   4. Początkowa inwestycja jest stosunkowo duża w porównaniu ze zwykłą tokarką, ponieważ cena tokarki CNC jest bardzo wysoka, a jej koszt konserwacji i pierwszy okres przygotowania do obróbki są długie.