Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Trudności i rozwiązania obróbki części ze stali nierdzewnejCiągłe pojawianie się nowych produktów stawia coraz wyższe wymagania materiałowe części.Czasami wymagane materiały muszą spełniać specjalne wymagania dotyczące wysokiej twardości, wysokiej odporności na ścieranie, wysokiej ciągliwości itp., co skutkuje partią materiałów trudnych w obróbce, co stawia wyższe wymagania technologii przetwarzania.W porównaniu z wysokiej jakości węglową stalą konstrukcyjną, materiały ze stali nierdzewnej zawierają Cr, Ni, Nb, Mo i inne pierwiastki stopowe.Zwiększenie zawartości tych pierwiastków stopowych nie tylko poprawia odporność stali na korozję, ale także ma pewien wpływ na skrawalność stali nierdzewnej. Artykuł ten bierze za przedmiot stal nierdzewną i inne trudne materiały, analizuje trudności związane z obróbką stali nierdzewnej w połączeniu z rzeczywistymi problemami napotkanymi podczas przetwarzania oraz proponuje skuteczne rozwiązania.W połączeniu z praktycznymi problemami napotkanymi podczas obróbki skrawaniem, artykuł ten analizuje trudności związane z obróbką stali nierdzewnej i przedstawia skuteczne rozwiązania. Analiza trudności w cięciu stali nierdzewnejW rzeczywistej obróbce skrawaniem stali nierdzewnej często występuje zjawisko łamania i zakleszczania się noża.Ze względu na duże odkształcenie plastyczne stali nierdzewnej w procesie skrawania, powstające wióry nie są łatwe do złamania i sklejenia, co powoduje poważne utwardzenie w procesie skrawania.Każdy proces wytworzy utwardzoną warstwę do następnego cięcia.Po warstwach akumulacji stal nierdzewna wchodzi w proces cięcia.Wraz ze wzrostem twardości medium wzrasta również wymagana siła skrawania.Powstawanie warstwy utwardzającej się podczas pracy oraz wzrost siły skrawania nieuchronnie prowadzi do wzrostu tarcia pomiędzy narzędziem a obrabianym przedmiotem oraz wzrostu temperatury skrawania. Ponadto przewodność cieplna stali nierdzewnej jest niewielka, a warunki rozpraszania ciepła są słabe.Duża ilość ciepła skrawania koncentruje się pomiędzy narzędziem a przedmiotem obrabianym, co powoduje niszczenie obrabianej powierzchni i poważnie wpływa na jakość obrabianej powierzchni.Ponadto wzrost temperatury skrawania będzie pogłębiał zużycie narzędzia, co spowoduje powstanie półksiężycowatych wżerów na powierzchni natarcia narzędzia oraz karbów na krawędzi skrawającej, wpływając na jakość powierzchni przedmiotu obrabianego, zmniejszając wydajność pracy i zwiększając koszty produkcji.Metody poprawy jakości obróbki części ze stali nierdzewnejZ powyższego widać, że obróbka stali nierdzewnej jest trudna.Podczas skrawania łatwo jest wytworzyć „utwardzoną warstwę”, która łatwo łamie narzędzie, a powstające wióry nie są łatwe do złamania, powodując przywieranie do narzędzia, co będzie pogłębiać zużycie narzędzia.Biorąc pod uwagę te właściwości skrawania stali nierdzewnej, w połączeniu z rzeczywistą produkcją, staramy się poprawić jakość obróbki stali nierdzewnej z trzech aspektów materiałów narzędziowych, parametrów skrawania i metod chłodzenia. 1 Dobór materiału narzędziowegoWybór odpowiedniego narzędzia to podstawa obróbki części wysokiej jakości.Narzędzie jest zbyt słabe, aby przetwarzać zakwalifikowane części;W przypadku wybrania dobrego narzędzia, które choć może spełnić wymagania jakości powierzchni części, łatwo jest spowodować marnotrawstwo i zwiększyć koszty produkcji.W połączeniu z cechami słabego odprowadzania ciepła, warstwą utwardzającą zgniot oraz łatwo zakleszczającym się nożem podczas cięcia stali nierdzewnej, wybrany materiał narzędziowy powinien spełniać wymagania dobrej żaroodporności, wysokiej odporności na ścieranie oraz niskiego powinowactwa ze stalą nierdzewną.2 Stal szybkotnącaStal szybkotnąca to wysokostopowa stal narzędziowa z dodatkiem W, Mo, Cr, V, Go i innych pierwiastków.Ma dobrą wydajność przetwarzania, dobrą wytrzymałość i wytrzymałość oraz dużą odporność na uderzenia i wibracje.W warunkach wysokiej temperatury generowanej przez szybkie cięcie (około 500 ℃) może nadal utrzymywać wysoką twardość (HRC jest nadal powyżej 60).Stal szybkotnąca ma dobrą czerwoną twardość i nadaje się do wykonywania frezów, cierni i innych frezów.Może spełniać wymagania cięcia stali nierdzewnej.Utwardzona warstwa, słabe odprowadzanie ciepła i inne środowiska skrawania. W18Cr4V to najbardziej typowe narzędzie ze stali szybkotnącej.Od swojego narodzin w 1906 roku jest szeroko produkowany w różnych narzędziach, aby sprostać potrzebom skrawania.Jednak przy ciągłej poprawie właściwości mechanicznych różnych materiałów skrawających narzędzie W18Cr4V nie może już spełniać wymagań obróbki materiałów trudnych w obróbce.Od czasu do czasu powinna być produkowana kobaltowa stal szybkotnąca o wysokiej wydajności.W porównaniu ze zwykłą stalą szybkotnącą kobaltowa stal szybkotnąca ma lepszą odporność na zużycie, czerwoną twardość i niezawodność obsługi.Nadaje się do obróbki z dużą wydajnością skrawania i skrawania przerywanego.Popularne marki, takie jak W12Cr4V5Co5.2 Stal węglikowaWęglik spiekany jest rodzajem metalurgii proszków, który jest wykonany z ogniotrwałego proszku węglika metalu (WC, TiC) o wysokiej twardości jako głównego składnika, kobaltu, niklu, molibdenu jako spoiwa, spiekanego w piecu próżniowym lub piecu do redukcji wodoru.Produkty.Węglik spiekany ma dobrą wytrzymałość i ciągliwość, odporność na ciepło, odporność na zużycie, odporność na korozję, wysoką twardość i szereg doskonałych właściwości.Jest zasadniczo niezmieniony przy 500 ℃ i nadal ma wysoką twardość przy 1000 ℃.Nadaje się do cięcia materiałów trudnych w obróbce, takich jak stal nierdzewna i stal żaroodporna.Typowe węgliki spiekane dzielą się głównie na trzy kategorie: typ YG (węgliki spiekane z kobaltem wolframu), typ YT (typ wolframu tytanu kobaltu), typ YW (typ wolframu tytanu tantalu (niobu)).Te trzy rodzaje stopów mają różne składy i zastosowania.Uran utwardzany YG ma dobrą wytrzymałość i przewodność cieplną.Można wybrać duży przedni narożnik, który nadaje się do cięcia stali nierdzewnej. Dobór parametrów geometrycznych skrawania narzędzi ze stali nierdzewnej1 przedni róg:W połączeniu z właściwościami stali nierdzewnej, takimi jak wysoka wytrzymałość, dobra ciągliwość i trudny do cięcia wiór podczas cięcia, zakładając, że narzędzie ma wystarczającą wytrzymałość, należy wybrać duży kąt natarcia, aby zmniejszyć odkształcenie plastyczne obiekt obróbki, zmniejszyć temperaturę cięcia i siłę cięcia oraz zmniejszyć generowanie utwardzonej warstwy.2 Kąt wyprzedzenia ao:Zwiększenie kąta tylnego zmniejszy tarcie między powierzchnią skrawającą a tylną powierzchnią, ale zmniejszy się również zdolność odprowadzania ciepła i wytrzymałość krawędzi skrawającej.Wielkość kąta oparcia zależy od grubości cięcia.Przy dużej grubości cięcia należy wybrać mniejszy kąt oparcia. Podstawowy kąt ugięcia kr, wtórny kąt ugięcia k'r:Zmniejszenie głównego kąta ugięcia kr może zwiększyć długość roboczą krawędzi skrawającej, co sprzyja odprowadzaniu ciepła, ale zwiększy siłę promieniową podczas skrawania, która łatwo generuje wibracje.Wartość kr wynosi zwykle 50°~90°.Jeśli sztywność obrabiarki jest niewystarczająca, można ją odpowiednio zwiększyć.Wtórny kąt odchylenia wynosi zazwyczaj k'r=9°~15. 3 Nachylenie ostrza λ s:Aby zwiększyć wytrzymałość końcówki narzędzia, nachylenie ostrza przyjmuje się zazwyczaj λ s=7°~_ - 3°.Obróbka elementów ze stali nierdzewnejWybór chłodziwa i trybu chłodzeniaSkrawalność stali nierdzewnej jest słaba i istnieją wysokie wymagania dotyczące chłodzenia, smarowania, penetracji, czyszczenia i innych właściwości chłodziwa.Typowe płyny do cięcia to:1 Płyn do cięcia:Bardziej powszechna metoda chłodzenia, charakteryzująca się lepszą wydajnością chłodzenia, czyszczenia i smarowania, jest powszechnie stosowana w przypadku pustych samochodów ze stali nierdzewnej.2 Olej wulkanizowany: Siarczki o wysokiej temperaturze topnienia mogą tworzyć się na powierzchni metalu podczas cięcia, co nie jest łatwe do uszkodzenia w wysokiej temperaturze, ma dobre działanie smarujące i ma pewien efekt chłodzenia.Jest zwykle używany do wiercenia, rozwiercania i gwintowania.3 Olej mineralny, taki jak olej silnikowy i olej do wrzecion:Ma dobre właściwości smarne, ale słabe właściwości chłodzące i przepuszczalność, i nadaje się do zewnętrznego toczenia precyzyjnego.Podczas procesu cięcia dysza płynu tnącego powinna być wyrównana z obszarem cięcia lub lepiej jest stosować chłodzenie pod wysokim ciśnieniem, chłodzenie natryskowe i inne metody chłodzenia.Podsumowując, chociaż stal nierdzewna ma wady słabej skrawalności, silnego utwardzania, dużej siły skrawania, niskiej przewodności cieplnej, łatwej przyczepności, łatwego zużycia narzędzi itp., o ile zostanie znaleziona odpowiednia metoda obróbki, odpowiednie narzędzie jest stosowana, dobiera się wielkość cięcia metody cięcia, dobiera się odpowiednie chłodziwo, a problem trudnych w obróbce materiałów, takich jak stal nierdzewna, rozwiązuje się poprzez staranne przemyślenie w pracy.

Umiejętności obróbki otworów o wysokiej precyzji w cncW celu uzyskania wytaczania z dużą prędkością i dużą precyzją należy zwrócić uwagę na wpływ drgań zębów narzędzia na chropowatość powierzchni i trwałość narzędzia.Aby zapobiec zmniejszeniu dokładności obróbki i żywotności narzędzia, wybrane centrum obróbcze musi być wyposażone we wrzeciono o doskonałym wyważeniu dynamicznym, a wybrany wytaczak musi również charakteryzować się wysoką charakterystyką wyważenia dynamicznego.Szczególnie w przypadku części zęba wytaczaka należy wybrać kształt geometryczny, materiał narzędzia i metodę mocowania odpowiednią do skrawania z dużą prędkością.Litera R na końcu krawędzi skrawającej powinna być większa, aby poprawić wydajność obróbki;W celu zapewnienia takiej samej chropowatości powierzchni należy zwiększyć posuw.Jednak wystarczy zwiększyć ilość podawania, w przeciwnym razie zwiększy się opór cięcia, co nie sprzyja poprawie wydajności obróbki.Taśma krawędziowa powinna być ustawiona z ujemnym fazowaniem mniejszym niż 0,1 mm, co może skutecznie utrzymać stabilność żywotności narzędzia. Poza precyzyjną obróbką CNC otworów, można również zastosować wytaczanie i rozwiercanie do precyzyjnej obróbki otworów.Dzięki szybkiemu wrzecionu centrum obróbczego wytaczak może być używany do precyzyjnej obróbki otworów z dużą prędkością.Podaje się, że wytaczanie materiałów ze stopów aluminium φ Gdy wynosi około 40 mm, prędkość skrawania można zwiększyć do ponad 1500 m/min.Ta prędkość skrawania może być również stosowana do obróbki stali, żeliwa i stali o wysokiej twardości ze spiekanym korpusem CBN jako krawędzią skrawającą.Oczekuje się, że szybkie wytaczanie zostanie szybko spopularyzowane w przyszłości. Jeśli chodzi o materiał narzędzia, zależy to od charakteru przetwarzanego materiału.Na przykład podczas obróbki materiałów, takich jak stal poniżej 40 HRC, można zastosować frezy cermetalowe.Ten rodzaj narzędzia może uzyskać dobrą chropowatość powierzchni i długą żywotność narzędzia w warunkach skrawania z dużą prędkością v=300 m/min.Narzędzia z węglików spiekanych są odpowiednie do szybkiego skrawania stali poniżej 60 HRC.Żywotność narzędzia jest stabilna, ale prędkość skrawania jest nieco niższa niż w przypadku narzędzi cermetalowych.Spiekane narzędzie nadaje się do obróbki stali o wysokiej twardości, żeliwa i innych materiałów.Prędkość skrawania może osiągnąć ponad 1000 m/min, a żywotność narzędzia jest bardzo stabilna.Opaska krawędziowa przekładni CBN powinna być odpowiednio sfazowana, co jest bardzo korzystne dla stabilnego skrawania z dużą prędkością i przedłużenia żywotności narzędzia.Podczas cięcia materiałów niemetalicznych, takich jak metale nieżelazne i stopy aluminium z bardzo dużą prędkością, można zastosować spiekane narzędzia diamentowe, aby zapewnić stabilne cięcie i długą żywotność narzędzia.Należy pamiętać, że przy stosowaniu narzędzi diamentowych krawędź tnąca musi być sfazowana, co jest ważnym warunkiem zapewnienia stabilności cięcia.

Wybór i rozważenie narzędzi skrawających CNC do części aluminiowychWraz z poprawą standardów życia ludzi, ludzie coraz bardziej lubią rzeczy z metalową teksturą, co sprawia, że ​​​​produkty aluminiowe są coraz częściej wykorzystywane w wielu gałęziach przemysłu.W porównaniu ze stalą i superstopem jest metalem miękkim.HRC nie jest trudne, ale jest trudniejsze.Dlatego wymagania dotyczące narzędzi są stosunkowo wysokie.Jeśli do cięcia miękkiego metalu zostanie użyty frez ze stali wolframowej o wysokiej twardości, krawędź tnąca pęknie, a żywotność narzędzia będzie bardzo krótka.Do zakończenia obróbki konieczne jest użycie wysokiej jakości narzędzi o niskiej twardości i nieprzywierających.Tylko w ten sposób nóż może poprawić szybkość i wydajność maszyny. Jak wybrać narzędzia do obróbki części aluminiowych CNC?W obróbce CNC stopów aluminium, zwłaszcza przy skrawaniu i wykańczaniu małych marginesów, krawędź skrawająca płytek wymiennych jest zwykle tępa, co często prowadzi do efektu „pługa”, a krawędź skrawająca jest łatwa do nagłego wcięcia w przedmiot obrabiany, co powoduje w nagły wzrost siły skrawania.Nagły wzrost siły skrawania prowadzi do nadmiernych rozmiarów narzędzia i zapotrzebowania na moc.Ze względu na zapotrzebowanie na krawędzie skrawające powyższe problemy są bardziej złożone.Obróbkę wykańczającą należy przeprowadzać za pomocą ostrej stycznej krawędzi skrawającej.Aby zapewnić szybkość usuwania metalu podczas obróbki zgrubnej, krawędź skrawająca musi mieć wystarczającą wytrzymałość.Dlatego należy wziąć pod uwagę siłę skrawania, penetrację krawędzi skrawającej, powstawanie wiórów, stabilność oraz ustawienie i mocowanie ostrza. Geometria obróbkiOstatecznym celem obróbki skrawaniem jest wyprodukowanie najlepszych części, które spełniają wymagania projektowe lub specyficzne wymagania klienta.Specyfikacje mogą mieć postać grubości części, nośności i rozmiaru.Obrabiarki CNC mogą przetwarzać części aluminiowe o różnych rozmiarach i kształtach poprzez efektywne sekwencjonowanie narzędzi i manipulację.Zwiększenie produkcji wymaga użycia narzędzi wymiennych.Ten typ narzędzia umożliwia operatorowi wymianę ostrza narzędzia w razie potrzeby, realizując w ten sposób wielokrotną automatyczną obróbkę części aluminiowych.Płytki narzędziowe CNC o różnych krawędziach skrawających mogą być używane do obróbki końcowej, takiej jak polerowanie i szlifowanie części aluminiowych.W środowisku obróbki aluminium NC wydajność ostrza narzędzia zależy od kształtu, kąta tylnego i przedniego kąta ostrza.Obróbka części ze stopów aluminium Kształt obróbkiNarzędzia do części aluminiowych CNC mają określone kształty geometryczne, które wpływają na jakość końcowego produktu.Ostrza mają różne kształty, aby pasowały do ​​określonego uchwytu narzędzia CNC.Aluminiowe ostrza narzędzi są diamentowe, okrągłe, trójkątne i kwadratowe.Lepszą jakość części można uzyskać stosując ostre ostrze.Na przykład do szybkiej obróbki powierzchni kutych części aluminiowych lepiej jest używać ostrzy 30o-35o.Wysokiej jakości wykończenie powierzchni uzyskamy poprzez toczenie kutego aluminium tarczami diamentowymi.Z drugiej strony obróbka CNC części odlewanych z aluminium będzie wymagać od operatorów używania okrągłych ostrzy w celu poprawy jakości.Powierzchnia odlewanego aluminium jest szorstka.Obróbka ostrymi narzędziami spowoduje złe wykończenie powierzchni.Kształt płytki narzędziowej wpływa na parametry CNC, takie jak prędkość posuwu, głębokość skrawania i prześwit narzędzia.Ostrzejsze kształty będą wymagały mniejszych posuwów i większych odstępów między narzędziami.Jakie czynniki należy wziąć pod uwagę w przypadku narzędzi do obróbki skrawaniem? Kąt przedni i kąt natarciaKąt natarcia odnosi się do kąta między końcówką narzędzia skrawającego a zamocowanym przedmiotem obrabianym na obrabiarce CNC.W zależności od położenia ostrza narzędzia, kąt może być dodatni lub ujemny.Preferujemy obróbkę części aluminiowych z narożnikami przednimi.Ponieważ jest to metal miękki, w całym procesie produkcyjnym musimy maksymalnie ograniczać opory skrawania.W procesie obróbki na ostateczną jakość produktu wpłynie gromadzenie się wiórów wokół narzędzia.Dodatni kąt natarcia zapewnia efektywne odprowadzanie wiórów.Ułatwia również kontrolę temperatury poprzez obniżenie temperatury cięcia.Czynnik ten pomaga zapewnić najlepsze warunki obróbki części aluminiowych i przedłużyć żywotność ostrza.Frezowanie CNC rzadko zależy od kąta natarcia.Dzieje się tak, ponieważ kąt natarcia określa zależność między położeniem części a narzędziem na uchwycie narzędziowym CNC.Ze względu na obrabialność aluminium stosujemy rozrząd 90 stopni.Umożliwia naszym ekspertom wykonywanie różnych procesów frezowania.Należą do nich frezowanie czołowe, frezowanie rowków i frezowanie walcowo-czołowe. Współczynnik średnicyPod wpływem promieniowej siły skrawania narzędzia o małych i średnich średnicach mają słabą sztywność i są bardziej podatne na odkształcenia, podczas gdy narzędzia o dużych średnicach są bardziej stabilne i wymagają innego tłumienia drgań.Ponadto stwierdzono, że prędkość posuwu nie jest głównym czynnikiem wpływającym na promieniową siłę skrawania.Pomiędzy różnymi prędkościami posuwu narzędzia (zwykle 0,25 mm i 0,35 mm na ząb) promieniowa siła skrawania zmienia się tylko nieznacznie.Dla typowego frezu ze stopu aluminium o średnicy 25 mm opaska na ostrzu ma szerokość 1° i 0,1 mm, co idealnie współgra z zakrzywioną krawędzią tnącą. Kąt zwolnieniaTen parametr określa również zależność między narzędziem a obrabianym przedmiotem zamocowanym na obrabiarce CNC.W tym parametrze punktem odniesienia jest wsunięcie narzędzia.Podobnie jak przedni róg, może być dodatni lub ujemny.Podczas obróbki części aluminiowych CNC, zarówno w ramach szybkiego prototypowania, jak i produkcji masowej, zaleca się stosowanie prostych i tylnych narożników.Zastosowanie wymiennych ostrzy pozwala operatorowi na zmianę tylnego kąta.Kąt podziału wynosi od 20o do 30o, co może zapewnić lepsze wykończenie powierzchni części aluminiowych. Aluminiowy łamacz wiórówNagromadzenie wiórów będzie utrudniać obróbkę części aluminiowych z dużą prędkością.Ogólnie rzecz biorąc, wióry są z natury lepkie, co stanowi wyzwanie w zarządzaniu przestrzenią obróbkową na powierzchniach CNC.Konstrukcja rowka łamającego wióry stosowanego w obrabiarkach CNC w dużej mierze zależy od kąta przedniego i tylnego.W masowej produkcji części aluminiowych CNC zaleca się stosowanie ostrych i szerokich rowków łamających wióry.Szerszy rowek łamający wióry może usuwać wióry o różnej wielkości.

Wiele razy spotkam się z niektórymi stopami aluminium.Jeśli twardość stopu aluminium jest niska, łatwo go odkształcić po obróbce.W przypadku napotkania dużych części skorupy ze stopu aluminium, aby zapobiec deformacji, należy zapobiegać deformacji przed otwarciem formy i obróbką zgrubną.Z grubsza otwórz strukturę konturu, a następnie spłaszcz przednią i tylną powierzchnię, aby były pionowe, a następnie użyj maszyny, aby wykonać przednią i tylną powierzchnię lekkiego noża.Jeśli ściana boczna przedmiotu obrabianego jest bardzo cienka, przed umieszczeniem maszyny należy ją utwardzić termicznie.Grubość można również zarezerwować zgodnie ze strukturą przedmiotu obrabianego.Następnie wyprostuj prostopadłość równoległości przedmiotu obrabianego i wyszczotkuj całą płaszczyznę przedmiotu obrabianego.Może również rozwiązać problem deformacji przedmiotu obrabianego. Jeśli jest to mały przedmiot obrabiany, płaszczyzna produktu powinna być wyrównana ze stołem warsztatowym, a podczas wykonywania odwrotnej strony nie powinno być szczeliny.Następnie możesz użyć odwrotnej strony, aby rozwiązać problem deformacji, lub możesz najpierw spłaszczyć wełnę, a następnie użyć powierzchni jako dna.Następnie użyj drugiej strony jako strony przedniej, aby przedmiot obrabiany mógł być pionowy, a przedmiot obrabiany nie odkształcał się zbytnio. W przypadku niektórych cieńszych przedmiotów rozsądne jest wykonanie bocznych klipsów modowych.Nie jest możliwe zaciśnięcie przedmiotu obrabianego bez użycia siły za pomocą zacisku kabłąkowego.Lepiej jest spłaszczyć obrabiany przedmiot żelazkiem pod kątem prostym, a następnie zamocować przedmiot do płaskiego miejsca żelazka pod kątem prostym za pomocą zacisku łukowego.W wielu przypadkach deformacja jest spowodowana niewłaściwym mocowaniem, Shenzhen Puffitt Precision Products Co., Ltd. ma 20-letnie doświadczenie w obróbce CNC stopów aluminium, specjalizując się w obróbce precyzyjnych części aluminiowych, skorupie ze stopu aluminium, wnęce ze stopu aluminium i obróbce innych części aluminiowych, wysokiej jakości obróbce powierzchni kompleksowej obsługi producentów , zgodnie z potrzebami klientów w zakresie niestandardowej precyzyjnej obróbki części, w połączeniu z kuciem na zimno i na gorąco, odlewaniem ciśnieniowym, wytłaczaniem, obróbką toczeniem i frezowaniem CNC oraz różnymi trudnymi procesami obróbki powierzchni, aby zapewnić Państwu zintegrowane rozwiązania wysokiej jakości.

Środki ostrożności w celu uzyskania lepszego wykończenia powierzchni części obrabianych CNCAby uzyskać lepsze części do obróbki CNC, musimy pamiętać o następujących kwestiach.Niektóre z głównych wskaźników pojawiły się przed rozpoczęciem produkcji, takie jak właściwy rozmiar i tolerancja, kształt, jakość użytych surowców itp. Jednak po wyprodukowaniu części do obróbki nadal trzeba wykonać trochę pracy. Wykańczanie powierzchni: proces, który pomaga zdefiniować i udoskonalić ogólną teksturę (układanie, chropowatość i falistość) obrabianej części.Nie możemy ignorować znaczenia nienagannego wykończenia powierzchni, co jest szczególnie ważne w zastosowaniach lotniczych i medycznych.Złomowane części na etapie wykańczania nie są oczekiwanym efektem warsztatu.Ale jakie zmienne należy wziąć pod uwagę przed wejściem w fazę realizacji? Jak możemy zapewnić, że podejmowane przez nas kroki zaowocują lepszym wykończeniem powierzchni?Sporządziliśmy listę najważniejszych kwestii związanych z obróbką powierzchni, aby pomóc Ci udoskonalić części obrabiane CNC.Zrobiony 1. Zapoznaj się z wykończeniem powierzchni pomiarowejPomiar chropowatości powierzchni obejmuje różnorodne technologie i charakterystyki, w tym analizę profilu, badanie powierzchniowe i mikroskopowe, ze szczególnym uwzględnieniem szczytowej chropowatości (Ra) i jej rozdzielczości (D).Musimy wiedzieć, która technologia jest najbardziej odpowiednia i może osiągnąć pożądany efekt bez poświęcania dużego wysiłku i czasu. 2. Zwiększ prędkość i zmniejsz posuwPodczas obróbki kosztownych części należy zawsze przestrzegać prawidłowych wstępnie zdefiniowanych posuwów i prędkości.Właściwym sposobem obsługi wykańczania jest zwiększenie liczby stóp powierzchni na minutę (SFM) i zmniejszenie liczby cali powierzchni na obrót (IPR).Zwiększenie stopy powierzchniowej na minutę (SFM) zmniejszy narost na krawędzi (BUE).Przedłuży to żywotność narzędzia i zmniejszy możliwość katastrofalnej awarii narzędzia, która uszkodzi gotowy produkt.Zmniejszenie liczby cali na obrót (IPR) zmniejszy zużycie boczne i wydłuży żywotność ostrza.W obróbce zgrubnej lepiej jest użyć narzędzia, które może posuwać się naprzód, aby szybko usunąć materiał.Podczas wykańczania lepiej jest ciąć głęboko i zachować konserwatywną prędkość posuwu. 3. Użyj łamacza wiórówKontrolowanie wióra jest kluczem do uzyskania dobrego wykończenia powierzchni.Wygenerowany chip znacznie utrudnia cały proces przetwarzania.Zanim dotkniesz przedmiotu obrabianego, najpierw go skontroluj.Zalecamy stosowanie wysokiej jakości rowka łamającego wióry, który może zmniejszyć nacisk skrawania i ułatwić usuwanie wiórów.W materiałach, które wytwarzają długie i cienkie wióry, rozbijając wióry na kawałki, które łatwo wpadają w obszar skrawania, pomaga on szybko i łatwo opuścić obszar skrawania. 4. Zwiększ promień głowicyIstnieje bezpośredni związek między promieniem końcówki ostrza a ostatecznym wykończeniem powierzchni.Prawdą jest, że mniejszy promień końcówki zmniejszy nacisk na narzędzie, ale ograniczy również prędkość posuwu, jaką można zastosować.Ostrze można podawać tylko w połowie promienia końcówki.Gdy znajdzie się poza tym zakresem, uzyskana powierzchnia przypomina nitkę.Dlatego użyj największego możliwego promienia, aby uzyskać najlepsze wykończenie bez drgań.Większy promień końcówki umożliwia również wykonywanie cięższych cięć, które są niezbędne przy cięciu materiałów trudno skrawalnych.Jeśli jednak promień ostrza narzędzia jest duży, na obrabianym przedmiocie należy pozostawić więcej materiału, który ma zostać usunięty w posuwie wykańczającym. 5. Użyj narzędzi wyważających, aby zredukować wibracjeWażne jest, aby stosować wyważoną technologię narzędzi, aby zredukować znaczne wibracje podczas wykańczania.Jeśli Twoje obroty są wyższe, ten krok staje się ważniejszy. 6. Użyj ostrego ostrza, kąta prowadzącego i kąta dodatniegoNie ma wątpliwości, że potrzebujemy ostrzejszych ostrzy, większych kątów natarcia i dodatnich kątów natarcia, aby uzyskać lepsze wykończenie powierzchni. 7. Sprawdź podpórkę narzędzia i podpórkę przedmiotu obrabianegoJednym z często pomijanych czynników przy próbach ulepszenia obróbki powierzchni jest uchwyt narzędziowy.Jeśli uchwyt narzędziowy jest stary, a rowek służący do mocowania ostrza jest zużyty, ostrze może się poruszać.Jakikolwiek ruch ostrza spowoduje drgania i złe wykończenie powierzchni.Niewłaściwe mocowanie narzędzia i drgania powodowane przez przyrządy lub niesztywne obrabiarki mogą skutkować złym wykończeniem powierzchni.Ścisłe i stabilne środowisko pracy jest również kluczowe.Co więcej, im wyższa prędkość usuwania metalu, tym ważniejsze jest stabilne mocowanie przedmiotu obrabianego. 8. Nie używaj tego samego narzędzia do obróbki zgrubnej i wykańczającejNaucz się rezerwować narzędzia do obróbki zgrubnej do obróbki zgrubnej i narzędzia do obróbki wykańczającej do obróbki wykańczającej.Części można obrabiać zgrubnie za pomocą ostrzy o dużym promieniu ostrza, dużym kącie natarcia i dużej prędkości posuwu.Następnie narzędzie wykańczające o wymaganym kącie natarcia i promieniu może wykorzystać płaskość krawędzi wygładzającej do wygładzenia części, uzyskując w ten sposób lepsze wykończenie powierzchni.Płytka głębokość obróbki wykańczającej jest dobra, ale musi być równa lub większa od promienia.W przeciwnym razie ostrze będzie popychać materiał zamiast ciąć, co spowoduje słabą jakość powierzchni, powstawanie zadziorów na krawędziach i skrócenie żywotności ostrza. 9. Unikaj przerwNiepotrzebne pauzy i pauzy mogą również utrudniać prawidłowe zakończenie pracy.Pamiętaj, że za każdym razem, gdy narzędzie przestanie się poruszać w kontakcie z tokarką lub przedmiotem obrabianym, pozostawi ślady.Jeśli zdarza się to często, sugeruję całkowitą zmianę procesu!Dołóż wszelkich starań, aby narzędzie nie zatrzymywało się ani nie wahało podczas całego procesu cięcia. 10. Unikaj obniżania linii środkowejNajlepszym sposobem zapewnienia prawidłowego procesu cięcia jest stosowanie proporcji 70:30, a nie metody 50:50.Ostrze może zostać uderzone wzdłuż krawędzi materiału w środku cięcia, co może spowodować poparzenia.Może to spowodować nieprawidłowe wykończenie powierzchni.

Wytyczne kontroli jakości obróbki skrawaniem CNCBez względu na branżę, jakość jest kluczowym czynnikiem, ponieważ każdy lubi kupować towary wysokiej jakości.Czasami jakość jest nawet podstawą przedsiębiorstwa.Jako kwalifikowany dostawca obróbki CNC powinniśmy postępować w następujący sposób:Bez względu na branżę, jakość jest kluczowym czynnikiem, ponieważ każdy lubi kupować towary wysokiej jakości.Czasami jakość jest nawet podstawą przedsiębiorstwa.Jako kwalifikowany dostawca obróbki CNC, jak powinniśmy kontrolować jakość?Istnieje kilka wskazówek, które mogą pomóc w poprawie kontroli jakości. 1 dokładnie sprawdź zamówienie i zrozum projekt produktuPo otrzymaniu potwierdzenia zamówienia od klienta musimy dokładnie sprawdzić szczegóły tego zamówienia, takie jak materiały, ilość, obróbka końcowa... Czasami zamówienie różni się od podanej przez Ciebie wstępnej wyceny, dlatego musimy dokładnie sprawdzić wszystkie detalePo otrzymaniu rysunków CAD produktów końcowych klienta nasi inżynierowie i technicy dokładnie przeanalizują projekt produktu, zrozumieją specyfikacje i wymagania produktu oraz zaproponują najbardziej opłacalny schemat przetwarzania części w celu obniżenia kosztów.Koszt przetwarzania, aby osiągnąć maksymalne korzyści z przetwarzania produktów. 2 Szczegółowe wymagania dotyczące przeglądu rysunkówZwykle na dwuwymiarowych rysunkach zostaną zaznaczone szczegółowe wymagania, takie jak otwory, gwinty, tolerancje, sfazowania.Musimy dokładnie sprawdzić te informacje przed rozpoczęciem produkcji, aby uniknąć produkcji wtórnej.Oszczędza to koszty i czas oraz zachowuje wymagania dotyczące tolerancji. 3 Kontrola przychodzącaDobre materiały mogą wytwarzać produkty wysokiej jakości, dlatego kontrola przychodząca jest bardzo potrzebna i ważna.Inspekcja może pomóc nam odfiltrować surowce gorszej jakości, uniknąć ryzyka związanego z przetwarzaniem produktu, zaoszczędzić koszty i czas oraz jest niezbędnym krokiem przed kontrolowaniem produkcji produktu. 4 Sprawdź pierwszy elementKiedy pierwszy produkt jest gotowy do obróbki CNC, wysyłamy go do działu kontroli jakości w celu kontroli wymiarowej i wizualnej.Dział produkcyjny zostanie powiadomiony o kontynuacji produkcji dopiero wtedy, gdy wszystkie wskaźniki pierwszego produktu spełnią wymagania.W ten sposób można w największym stopniu zagwarantować jakość produktów tego samego gatunku i partii. 5 Dostarcz ostateczną kontrolę, raport z testów i dokumenty certyfikacyjnePo zakończeniu wszystkich produktów przeprowadzimy kontrolę końcową i dostarczymy klientom raporty z kontroli lub raporty z testów.Ogólnie rzecz biorąc, produkty, które absolutnie wykraczają poza zakres tolerancji kontroli, będą bezpośrednio wysyłane do działu produkcji w celu ponownego wyprodukowania.Czasami partia lub część produktów nieznacznie przekracza tolerancję wymaganą przez klientów.Prześlemy raport z testu do klienta i poprosimy o sugestie.Klient może lepiej ocenić, czy produkt jest dostępny, porównując raport z testu.Powyżej przedstawiono niektóre umiejętności kontrolowania jakości w obróbce CNC, które są również pomocne w obróbce produktu.Każde przetwarzanie musi przebiegać zgodnie z określonym procesem.Jeśli szukasz wysokiej jakości dostawców prototypów i niestandardowych części mechanicznych, skontaktuj się z nami.

Obrabiarka CNC do frezowania tokarskiego jest typowym centrum do frezowania tokarskiego o wysokiej precyzji, wysokiej wydajności, wysokiej sztywności, wysokiej automatyzacji i dużej elastyczności.Tokarka CNC do frezowania to zaawansowana tokarka składająca się z pięcioosiowego centrum obróbczego i tokarki z podwójnym wrzecionem.Zapewnia lepsze rozwiązanie do obróbki małych części z dużą precyzją, wysoką jakością i dużą złożonością. Wraz z szybkim rozwojem nauki i technologii na świecie wiele produktów zmierza w kierunku precyzji, miniaturyzacji i lekkości.Wiele małych precyzyjnych obrabiarek CNC często musi spełniać potrzeby użytkowników.W obecnych chińskich wyrobach obrabiarkowych wciąż brakuje tak precyzyjnych obrabiarek CNC.Oprócz szerokiego zastosowania w gałęziach przemysłu lekkiego, takich jak przemysł zegarmistrzowski, sprzęt medyczny, produkcja części samochodowych itp., może być również stosowany w lotnictwie, broni, statkach i innych gałęziach przemysłu obronnego i wojskowego do przetwarzania wielu precyzyjnych części specjalnych , takie jak żyroskop sterowania lotem, nawigacja bezwładnościowa pocisków powietrze-powietrze i inne maszyny z pozycją zerową.Jest to wysokiej jakości obrabiarka odpowiednia do małych precyzyjnych i złożonych części na rynku.Kompleksowe centrum obróbcze tokarsko-frezarskie nie ma specjalnych wymagań co do obrabiarki, ale musi zapewniać co najmniej jeden ruch w osi Y.Obrót przedmiotu obrabianego zapewnia frezowi ruch w osi c w celu przeniesienia wymaganej prędkości posuwu (mocy).Jednak prędkość skrawania przedmiotu obrabianego jest mierzona za pomocą IPM zamiast SPM tokarki (co oznacza, że ​​prędkość skrawania przedmiotu obrabianego w centrum obróbczym tokarsko-frezarskim jest znacznie niższa niż w przypadku toczenia).Ale ruch w osi Y jest konieczny, ponieważ frez musi wykonać wiele mimośrodowej obróbki. Ponadto, gdy narzędzie jest mimośrodowe, nie można obrabiać części o wymaganej wielkości.Ponieważ gdy narzędzie znajduje się w środku, środek narzędzia przecina środek obrotu części, więc narzędzie może używać tylko swojej powierzchni czołowej do cięcia (to znaczy nie może ciąć) i nie może ciąć.Lamówka.Aby zapewnić prawidłowe cięcie krawędzi skrawającej, linia środkowa narzędzia musi odchylać się od linii środkowej obrotu części o 1/4 średnicy narzędzia.Istnieją trzy rodzaje narzędzi, które można efektywnie wykorzystać w tokarsko-frezarskich centrach obróbczych.Głównym powodem jest użycie piór wycieraczek lub piór.Frez walcowo-czołowy w toczeniu i frezowaniu może być używany do dużych rozmiarów płaszczyzny lub ciężkiego cięcia przerywanego.Frez palcowy z ostrzem służy do frezowania stopniowego.Zintegrowany frez trzpieniowy służy do obróbki części cylindrycznych oraz precyzyjnego frezowania głębokich i wąskich rowków.Strukturę skrobaka narzędzia można wykorzystać do przecięcia głębokiej części części przez dwie z czterech krawędzi tnących narzędzia, aby uzyskać wydajną i precyzyjną obróbkę. Jednak w przypadku tej metody wystąpią problemy, gdy narzędzie zbliży się do obu stron stopni i rowków.W tym czasie po obróbce narzędziami mimośrodowymi na powierzchni części pozostanie wiele zaokrągleń.Aby usunąć te zaokrąglenia, narzędzie musi zostać ponownie obrobione.W tym momencie odchylenie narzędzia nie jest już wymagane, a narzędzie przesuwa się wzdłuż osi Y do środka części w celu obróbki.Jednak taki naddatek na obróbkę nie jest dozwolony na niektórych etapach obróbki (czasami metal jest niedozwolony). Niezadowalającym faktem w kompleksowym centrum obróbczym tokarsko-frezarskim jest błąd kształtu obrabianych części.Gdy frez frezuje wokół części, na powierzchni części nieuchronnie powstaną w pewnych odstępach ślady w kształcie wachlarza.Tego błędu nie da się całkowicie wyeliminować, ale można go skutecznie kontrolować za pomocą pióra wycieraczki.Ostrze polerskie jest tuż za ostrzem polerskim, a inne ostrza powodują, że ostrze jest lekko wypukłe w kierunku szerokości, tak że ostrze po prostu rozciąga się na powierzchnię obrabianego przedmiotu, a nowa powierzchnia skrawania jest obrabiana z lekkim śladem sektorowym gładkim.

1. ObracanieToczenie polega na mocnym zamocowaniu przedmiotu obrabianego na obracającej się płycie lub wrzecionie.Gdy przedmiot obrabiany obraca się, narzędzie jest zamocowane w stałym urządzeniu zamontowanym na ruchomym elemencie przesuwnym.Suwak może poruszać się w górę iw dół wzdłuż przedmiotu obrabianego lub blisko lub od linii środkowej.Ta prosta operacja jest bardzo odpowiednia do szybkiego usuwania dużych ilości materiału.Ponadto wiertło zainstalowane na koniku tokarki może wiercić dokładne otwory;Tokarka służy do formowania koncentrycznego kształtu na zewnętrznym obwodzie okrągłej części;Rowki, rowki pierścieniowe, występy stopni, gwinty wewnętrzne i zewnętrzne, cylindry i wały są wytwarzane na tokarce - wiele okrągłych lub okrągłych elementów. 2. FrezowaniePodstawowa różnica we frezowaniu polega na tym, że przedmiot obrabiany pozostaje nieruchomy, podczas gdy narzędzie skrawające obraca się na wrzecionie.Przedmiot obrabiany jest zwykle mocowany poziomo w imadle maszynowym i montowany na stole poruszającym się w kierunkach X i Y.Wrzeciono może pomieścić wiele narzędzi i poruszać się wzdłuż osi X, Y i Z.Frezy służą do wykonywania kwadratów/płaszczyzn, wycięć, fazowań, kanałów, profili, rowków wpustowych i innych elementów, które zależą od precyzyjnych kątów cięcia.Podobnie jak w przypadku wszystkich operacji związanych z obróbką metali, ciecze chłodząco-smarujące służą do chłodzenia przedmiotów obrabianych i narzędzi skrawających, smarowania i zmywania cząstek metalu lub wiórów. 3. EDMSolid EDM służy do tworzenia wgłębień, otworów i kwadratowych elementów na hartowanej stali narzędziowej, które są trudne, jeśli nie niemożliwe, do wyprodukowania w jakikolwiek inny sposób.Jest powszechnie stosowany w formach wtryskowych i odlewniczych, ale rzadko stosowany w gotowych produktach.EDM jest również używany do wykonywania teksturowanych powierzchni lub zagłębionych (zatopionych) liter i logo na formach. 4. SzlifowanieSzlifowanie w celu uzyskania bardzo płaskiej powierzchni na części metalowej jest ważne w wielu zastosowaniach, a najlepszym sposobem na uzyskanie tak precyzyjnej powierzchni jest użycie szlifierki.Szlifierka pokryta jest drobinkami ściernymi o określonej chropowatości

I. Proces obróbki częściGłówna treść procesu obróbki części znajduje się we współczesnym społeczeństwie.Generalnie obróbka części odbywa się w sposób sterowany numerycznie.Dlatego podczas obróbki części konieczne jest najpierw zrozumienie odpowiedniej technologii przetwarzania, opracowanie odpowiedniego planu przetwarzania oraz pogłębienie dyskusji i analizy procesu przetwarzania numerycznego części.Przede wszystkim podczas obróbki części należy wybrać odpowiednią obrabiarkę CNC, operować na obrabiarce CNC oraz ustalić, jaka jest procedura obróbki.Następnie sporządź odpowiedni plan obróbki dla obróbki NC części, przeanalizuj rysunki obrabianych części, przetwórz precyzyjne części i zastosuj odpowiednią technologię obróbki.W obróbce części najważniejsze jest zaprojektowanie technologii obróbki części, która jest powiązana z jakością części.Powinniśmy wyjaśnić etapy procesu przetwarzania części i potwierdzić wybór wzorców, narzędzi do obróbki, osprzętu, urządzeń, strategii przetwarzania i parametrów procesu, aby sformułować najbardziej odpowiednią technologię przetwarzania.Ponadto powinniśmy skompilować i sprawdzić program programowania NC obróbki części, kontrolować błąd programowania oraz poprawić jakość i wydajność programowania. Charakterystyka procesu obróbki części Obróbka części odbywa się na ogół w sposób sterowany numerycznie, dlatego nieuniknione jest posiadanie cech obróbki sterowanej numerycznie, a także ma swoje własne cechy.(1) Obróbka części NC wymaga skrupulatności i szczegółowości technologii przetwarzania.Podczas obróbki części NC plan obróbki NC zostanie przygotowany z wyprzedzeniem, a następnie operacja zostanie przeprowadzona na obrabiarce NC, w tym program obróbki, wybrane narzędzie, metoda obróbki i odpowiednie parametry obróbki.Wymagania te wymagają szczegółowego i szczegółowego planu podczas obróbki części.Plan zostanie przeanalizowany, a na końcu zostanie utworzony program obróbki części.(2) Proces obróbki CNC części musi być ścisły i dokładny.Technologia obróbki mechanicznej części przyjmuje postać obróbki sterowanej numerycznie, co zwiększa precyzję i jakość obróbki części, a proces obróbki nie wymaga zbyt wielu osób, oszczędzając siłę roboczą.Ale z drugiej strony ograniczenie interwencji człowieka uniemożliwia ręczną regulację części, jeśli w procesie przetwarzania wystąpią problemy.Dlatego poziom mechanicznej technologii przetwarzania numerycznego części jest ściśle i dokładnie ustawiony, nie powinno być małego błędu.Z powodu błędu jest prawdopodobne, że technologia przetwarzania nie będzie zgodna ze specyfikacją, a części zostaną wyrzucone, co spowoduje wypadki mechaniczne. (3) W procesie mechanicznej obróbki NC części należy przeprowadzić obliczenia matematyczne dla grafiki części i zadanej wartości zaprogramowanego rozmiaru.Ponieważ obróbka części odbywa się w formie sterowania numerycznego, przed obróbką należy wykonać programowanie, rozmiar części powinien być w postaci geometrycznej, a rozmiar części powinien być obliczony matematycznie.Dlatego optymalizacja projektowania części powinna być przeprowadzona ze wszystkich aspektów podczas programowania. Po drugie, analiza zasad projektowania procesu obróbki częściZasada wyboru punktu odniesienia Pozycjonowanie odnosi się do powierzchni względnego położenia części względem obrabiarki i frezu, gdy obróbka części jest zatrzymana, podczas gdy część wykorzystuje najbardziej oryginalną powierzchnię, która nie została przetworzona podczas wstępnej obróbki.To jest zgrubna data.Jeżeli przetworzony punkt odniesienia pozycjonowania jest używany po wstępnym przetwarzaniu, jest to dokładny punkt odniesienia.Następnie, podczas obróbki części, jaki wygląd należy wybrać jako wzorzec pozycjonowania, co wymaga ostrożności podczas obróbki części.Jaki rodzaj odniesienia pozycjonowania wybrać, wpłynie na jakość obróbki części i złożoność konstrukcji osprzętu obrabiarki.Jakie są zasady doboru wzorców zgrubnych i dokładnych? Wybór przybliżonego układu odniesienia powinien być zgodny z zasadą wyboru przybliżonego układu odniesienia.Podczas obróbki części upewnij się, że materiały są wystarczające, powierzchnia obróbki ma wystarczający naddatek, a rozmiar i położenie obrabianej powierzchni części, która nie jest obrabiana, spełniają wymagania rysunku obróbki.Jeśli wybrano zgrubny punkt odniesienia, należy upewnić się, że powierzchnia części jest wygodna do pozycjonowania, mocowania i obróbki, a wybrane mocowanie jest tak proste, jak to możliwe.Przy wyborze chropowatej podstawy należy potwierdzić powierzchnię obrobioną i nieobrobioną.Musi być dokładny wybór lokalizacji.Ogólnie rzecz biorąc, nieobrobiona powierzchnia jest używana jako szorstka podstawa.Przy wyborze zgrubnego punktu odniesienia ogólnym celem jest spełnienie wymogu, aby naddatek po obróbce zgrubnej ważnych powierzchni był mały i przeciętny.Wybierając szorstki punkt odniesienia, błąd położenia szorstkiego punktu odniesienia powinien być równomiernie rozłożony na chropowatej powierzchni, a szorstki punkt odniesienia powinien być tak płaski i nienaruszony, jak to możliwe, bez przerw, co sprzyja ustawieniu pozycji. Wybierając podstawę precyzyjną, postępuj zgodnie z zasadą wyboru podstawy precyzyjnej.Najpierw sprawdź, czy precyzyjną płaszczyznę podstawową można łatwo ustawić i zamocować do obróbki.Jeśli określona powierzchnia zostanie wybrana jako precyzyjna podstawa, metoda pozycjonowania wybranej powierzchni może być stosowana jednolicie, aby poprawić wydajność przetwarzania przy wyborze innych powierzchni.Dlatego należy zachować ostrożność podczas pozycjonowania precyzyjnej powierzchni.Precyzyjny układ odniesienia przyjmuje zasadę dokładnego zbiegu okoliczności, nawet jeśli ujednolicona zasada pozycjonowania jest używana do pozycjonowania i wykańczania innych powierzchni. Zasada wyboru metody przetwarzania wyglądu części: W przypadku różnych wyglądów części, różnych wymagań dotyczących przetwarzania części, właściwości konstrukcyjnych części, właściwości danych itp. Należy wybrać odpowiednią metodę przetwarzania w celu przetworzenia wyglądu części.Potwierdzając metodę obróbki części, należy najpierw potwierdzić ostateczną metodę obróbki części, a następnie wywnioskować i potwierdzić metodę obróbki poprzedniego procesu od tyłu do przodu. (1) Zasada ekonomicznego zastosowania Podczas przetwarzania części najpierw przeanalizuj ekonomię przetwarzania metody przetwarzania, to znaczy przeanalizuj wybór sprzętu, procesu, techników i czas przetwarzania, to znaczy potwierdź przydatność przetwarzania, potwierdź zakres dokładności przetwarzania i zakres dokładności powinien być zgodne z wymaganiami dotyczącymi dokładności i chropowatości powierzchni obróbki powierzchni części, aby zapewnić, że przetworzone części spełniają wymagania. (2) Zasada dopasowania rodzaju produkcjiDla różnych rodzajów produkcji należy wybrać różne metody przetwarzania.W produkcji masowej często stosuje się wysokowydajne obrabiarki i zaawansowane metody obróbki, podczas gdy metody produkcji zwykłych obrabiarek i konwencjonalne metody obróbki są na ogół stosowane w przypadku części produkowanych w małych partiach. (3) Zasada dopasowania metody przetwarzaniaMetoda obróbki wybrana do obróbki mechanicznej części powinna odpowiadać dokładności kształtu i dokładności położenia obrabianej powierzchni, dostosowywać się do danych części oraz dostosowywać do istniejących warunków sprzętowych i poziomu technicznego pracowników.Wymagana jest szczegółowa analiza problemów, przetwarzanie zgodnie z wymaganiami przetwarzania i istniejącymi materiałami oraz unikanie ślepego dopasowywania, aby spowodować niepowodzenie przetwarzania.

Proces wytłaczania stopu aluminium polega na przeciskaniu stopu aluminium przez matrycę.Ponieważ popyt rośnie od wielu lat, jest przydatny do projektowania i wytwarzania produktów.Produkty wykonane tym procesem mają wiele zastosowań.Branże, które odnoszą korzyści, obejmują motoryzację, lotnictwo, elektronikę i budownictwo.Poniżej znajduje się przewodnik po procesie dla kroków i rodzajów wykończeń, które można osiągnąć. Co to jest proces wytłaczania stopu aluminium?Przygotowanie matrycy do wytłaczaniaPo pierwsze, do obróbki form okrągłych używamy stali H13.Lub, jeśli mamy formę, która pasuje do twoich specyfikacji, możemy jej użyć.Może to nawet zaoszczędzić czas potrzebny na przygotowanie.Następnie przed ekstrudowaniem podgrzewamy formę do około 450 do 500 stopni.Pomoże to przedłużyć żywotność formy i zapewni równomierny przepływ metalu.Po podgrzaniu ładujemy ekstruder do startu. Wytłaczanie obróbka CNC:Podgrzewanie kęsów aluminiowychKęs jest cylindrycznym blokiem ze stopu aluminium.Wycinamy go z długiego odcinka kłody stopu.Rozgrzewamy go do 400 do 500 stopni Celsjusza w piekarniku.Daje to wystarczającą plastyczność do wytłaczania.Jednak nie osiągnęliśmy stanu topnienia, aby chronić sprzęt.Przeniesienie wytłaczania na półfabrykatPodgrzane półfabrykaty mechanicznie przenosimy do ekstrudera.Dzieje się tak po zastosowaniu środków antyadhezyjnych lub smarów.Zapobiega przywieraniu tłoka do blanku. Naciśnięcie w celu wepchnięcia wykroju do pojemnikaPo załadowaniu do prasy cylindry hydrauliczne popychają plastyczne kęsy.Czyni to poprzez wywieranie nacisku do 15 000 ton.Zmusza to materiał do rozszerzania się i dopasowania do ściany naczynia.Wygląd materiału wytłaczanego przez matrycęPo napełnieniu pojemnika materiał jest dociskany do matrycy wytłaczarki.Ciągłe ciśnienie przepycha materiał aluminiowy przez otwór formy.To dlatego, że nie ma innej drogi ucieczki.Dlatego pojawi się po całkowitym uformowaniu kształtu otworu formy.Wytłaczanie prowadzące wraz ze stołem skokowym hartowania Wytłaczanie stopu aluminiumGdy wytłoczka aluminiowa wyjdzie z formy, ściągacz chwyta ją i prowadzi wzdłuż stołu bicia.Jednak prędkość musi być zgodna z prędkością wyjściową prasy.Współczynnik zależy od trudności profilu, grubości ścianki, ciężaru części i wyboru stopu aluminium.Kiedy wytłoczka porusza się po stole roboczym, używamy kąpieli wodnej lub wentylatora, aby równomiernie ją schłodzić.Ściąć profil na długości stołuWytłaczanie tniemy po osiągnięciu całej długości stołu.Gorąca piła robi to, aby oddzielić ją od procesu wytłaczania.Jednak nawet po hartowaniu wytłoczka nie jest wystarczająco chłodna do dalszej obróbki.Wymaga to dodatkowego kroku.Wytłaczanie na zimno w temperaturze pokojowejPrzenosimy część tnącą na stół chłodzący.Tutaj profil jest schładzany do temperatury pokojowej.Umożliwi to późniejsze rozciągnięcie ekstruzji. Przesuń i rozciągnij Rozciągnij wyrównanieProces wytłaczania czasami powoduje naturalne skręcenie profilu.Należy to poprawić, ponieważ może to mieć wpływ na funkcjonalność produktu.Do wykonania zadania używamy noszy.Chwytamy mechanicznie za końce profilu i ciągniemy do całkowitego wyprostowania.Robimy to, aby spełnić specyfikacje.Przesuń profil do pełnej długości cięciaJest to ostatni krok po zrealizowaniu wyciągnięcia prostej długości ławki.W Wemmitt widzieliśmy z góry określoną długość.Zwykle ma od 7 do 22 stóp długości.Wytłoczki na tym etapie są dopasowane do odpuszczania T4.Możemy je jednak postarzyć w piekarniku do temperatury T5 lub T6. Obróbka powierzchniowa wyciskanych wyrobów aluminiowychobróbka cieplnaDzieje się tak po zakończeniu wytłaczania.Używamy go do polepszania właściwości materiałów wytłaczanych.Granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie należą do tych profili.Piec przyspiesza proces starzenia, aby materiał aluminiowy osiągnął stan T5 lub T6.obróbka powierzchniowaTen krok ma głównie na celu poprawę wyglądu i odporności na korozję aluminium.Anodowanie i inne wykończenia pogrubią warstwę tlenku metalu.Sprawia, że ​​metal jest bardziej odporny na zużycie, poprawia emisyjność powierzchni i zapewnia porowatą powierzchnię, która łatwiej przyjmuje barwniki.