Chiny Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Wiadomości Firmowe

Wiemy, że obróbkę precyzyjną zgodnie z przedmiotem obróbki można podzielić na obróbkę części standardowych i obróbkę części niestandardowych, względnie obróbka części standardowych jest stosunkowo łatwa, podczas gdy obróbka części niestandardowych jest stosunkowo trudna, wiele osób nie rozróżnić, co jest częściami standardowymi, co jest częściami niestandardowymi, to następnym razem wprowadzę to, co nazywa się częściami niestandardowymi. Przede wszystkim wiemy, że części niestandardowe są proponowane w stosunku do części standardowych, więc zanim zrozumiemy części niestandardowe, musimy wiedzieć, co oznaczają części standardowe.Części standardowe odnoszą się do struktury, rozmiaru, rysunku, oznakowania i innych aspektów, które zostały całkowicie znormalizowane, a wspólne części produkowane przez profesjonalne fabryki, takie jak części gwintowane, łożyska toczne itp. W szerokim znaczeniu obejmują znormalizowane elementy złączne, ogniwa , części przekładni, uszczelnienia, elementy hydrauliki siłowej, elementy pneumatyczne, łożyska, sprężyny i inne części mechaniczne.Wąskie znaczenie obejmuje tylko znormalizowane elementy złączne.Krajowe powszechnie znane jako części standardowe to skrót od standardowych elementów złącznych, jest pojęciem wąskim, ale nie można wykluczyć istnienia pojęcia szerokiego.Ponadto istnieją standardowe części branżowe, takie jak standardowe części samochodowe, standardowe części form itp., Również należą do szerokiego znaczenia standardowych części.   Niestandardowi specjaliści od obróbki części do opracowania to głównie stan, w którym nie określono ścisłych standardowych specyfikacji, żadnych istotnych parametrów poza przepisami przedsiębiorstwa, bezpłatna kontrola innych akcesoriów.Istnieje wiele odmian niestandardowych części, nie ma bardzo standardowej klasyfikacji.Z grubsza sklasyfikowane w następujący sposób. Części metalowe niestandardowe:   Przez klienta, aby dostarczyć rysunki, producenci zgodnie z rysunkami wykorzystującymi sprzęt do wytwarzania odpowiednich produktów, zwykle większość form, wymagania dotyczące tolerancji, wykończenie są przepisywane przez klienta, nie ma określonego paradygmatu.Produkty od odlewania do wykończenia całkowicie wymagają odpowiedniej kontroli jakości, proces jest złożony i zmienny, a ogólny koszt jest wyższy niż w przypadku części standardowych.   Niemetalowe części niestandardowe.   Jest to obróbka niektórych materiałów niemetalicznych.Takich jak tworzywa sztuczne, drewno, kamień itp. W ostatnich latach przemysł formowania wtryskowego, rozwój form z tworzyw sztucznych jest coraz bardziej wyrafinowany, projektowanie powierzchni, programowanie referencji CNC, dzięki czemu koszty niestandardowego przetwarzania i poziomów tolerancji zostały znacznie poprawione .  

Jakie środki można podjąć, aby zapewnić jakość obróbki otworów, które zajmują dużą część w zakładach obróbki precyzyjnej CNCWiercenie jest podstawową metodą obróbki otworów, która zajmuje dużą część w precyzyjnym zakładzie obróbki CNC w Shenzhen.Narzędziami używanymi do wiercenia są wiertła barkowe i wiertła kręte do ciasta smażonego, które mogą obrabiać otwory w materiałach litych. Ze względu na duże obciążenie skrawania, słabą sztywność narzędzia oraz wady konstrukcji wiertła podczas wiercenia.Podczas wiercenia często występują następujące problemy: wiertło łatwo się odchyla, powodując przesunięcie osi otworu i błąd prostoliniowości;Przysłona jest łatwa do rozszerzenia;Szorstka ściana otworu;Duża siła osiowa podczas wiercenia. Więc wiertło Ogólnie można go używać tylko do obróbki otworów o niskich wymaganiach dotyczących precyzji lub do zgrubnej obróbki otworów o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji.Ogólna dokładność wymiarowa wiercenia wynosi T11 ~ T14, a chropowatość powierzchni to Ra60 ~ 12,5 m.W celu zapewnienia jakości przetwarzania w procesie stosuje się następujące środki:(1) Przed wierceniem powierzchnię końcową należy obrobić, aby upewnić się, że jest ona prostopadła do wiertła, aby zapobiec odchyleniom.(2) Podczas szlifowania narzędzia dwie główne krawędzie skrawające wiertła powinny być w miarę możliwości symetryczne, tak aby promieniowa siła skrawania generowana przez dwie krawędzie skrawające była stała. (3) Zakład obróbki precyzyjnej CNC w Shenzhen wykorzystuje przyrządy wiertnicze jako urządzenia prowadzące, które mogą zmniejszyć odchylenie na początku wiercenia, zwłaszcza na pochyłej płaszczyźnie lub zakrzywionej powierzchni.(4) Przy wierceniu małych lub głębokich otworów należy stosować małą prędkość posuwu.

Naprawa obrabiarek CNC w precyzyjnej obróbce częściNaprawa w precyzyjnej obróbce części odnosi się do operacji wymiany starych części na te same nowe części lub przetwarzania i naprawy starych części w celu zapewnienia normalnej i bezpiecznej pracy używanej obrabiarki CNC.Operacje te nie zmieniają właściwości obrabiarki CNC. Precyzyjna obróbka częściW procesie precyzyjnej obróbki części różne części w obrabiarkach CNC mają różne doświadczenia w osiąganiu granicy zużycia.Czy to z technicznego, czy ekonomicznego punktu widzenia, nie wolno wymieniać wszystkich zużytych części za pomocą tylko jednej naprawy.Nie wolno jednak określać zbyt wiele, co wpływa na efektywny czas użytkowania obrabiarek CNC.Zasadniczo naprawy dzieli się na trzy rodzaje, a mianowicie naprawy główne, naprawy średnie i naprawy drobne.

Definicja systemu produkcji Just in Time w obróbce części precyzyjnychTradycyjny system zarządzania produkcją w obróbce części precyzyjnych polega zasadniczo na dostarczaniu części z poprzedniego procesu do następnego oraz zwiększaniu rezerw WIP w celu radzenia sobie z problemami, takimi jak brak równowagi i wypadki w produkcji oraz zmiany popytu.Wadą tej metody jest to, że niezależnie od tego, czy części wymagane w następnym procesie zostaną zużyte w poprzednim procesie, części zostaną dostarczone do następnego procesu w momencie ich wyprodukowania, co z łatwością doprowadzi do zaległości WIP w następny proces.Aby przezwyciężyć powyższe mankamenty, powstała produkcja just in time. Precyzyjna obróbka częściKluczowym punktem systemu produkcji just in time w precyzyjnym przetwarzaniu części jest just in time, czyli tylko niezbędne produkty (części, komponenty, wyroby gotowe) są produkowane w niezbędnych ilościach w razie potrzeby.Jej celem jest ograniczenie do minimum rezerwy WIP, tak aby w maksymalnym stopniu oszczędzić środki, jak najlepiej wykorzystać siłę roboczą i sprzęt, poprawić efektywność i obniżyć koszty.Jednocześnie system jest elastyczny.Jeśli chodzi o czynnik ludzki, od pracowników produkcyjnych wymaga się dużego entuzjazmu i odgrywania większej roli.

Znaczenie zarządzania Kanban w precyzyjnym przetwarzaniu częściW precyzyjnym przetwarzaniu części system JIT wykorzystuje Kanban jako narzędzie do łączenia poprzednich i następnych procesów w celu utworzenia procesu przepływowego dla produkcji JIT.Kanban, znany również jako karta kuponu, to kawałek karty, który jest wypełniony nazwą, numerem, materiałem, wielkością produkcji, czasem produkcji, wagą, miejscem przetwarzania, miejscem dostawy, czasem dostawy, wyposażeniem stanowiska pracy i pojemnością części z góry.Każdy Kanban jest ustalony tak, aby reprezentował określoną liczbę części, na przykład jeden kawałek lub dziesięć kawałków.Kanban musi krążyć wraz z obiektami fizycznymi. Precyzyjna obróbka częściZarządzanie Kanbanem w obróbce części precyzyjnych polega na przekazywaniu instrukcji operacyjnych w obrębie przedsiębiorstwa oraz pomiędzy przedsiębiorstwem a przedsiębiorstwami spółdzielczymi zgodnie z wymaganiami określonymi na Kanbanie, czyli wykorzystywanie Kanbana do zamawiania i odbierania towarów z walnego zgromadzenia do poprzedniego procesu, a więc aby każdy proces produkcyjny mógł uzyskać niezbędną ilość niezbędnych produktów (lub części) w niezbędnym czasie, aby osiągnąć punktualną produkcję i wyeliminować niepotrzebne WIP, Aby osiągnąć podstawowy cel, jakim jest całkowite wyeliminowanie odpadów.

Technologia cięcia z dużą prędkością w zakładzie obróbki precyzyjnej CNC Technologia szybkiego cięcia w Shenzhen CNC Precision Machining Factory jest również jedną z kluczowych technologii udanej obróbki z dużą prędkością.Niewłaściwy dobór metody skrawania pogłębi zużycie narzędzia i całkowicie uniemożliwi osiągnięcie celu obróbki z dużymi prędkościami.Technologia skrawania dużymi prędkościami obejmuje dobór i optymalizację metod skrawania i parametrów skrawania, dobór metod skrawania, materiałów narzędziowych oraz parametrów geometrycznych narzędzi dla różnych materiałów. 1. Dobór i optymalizacja metod i parametrów skrawania W skrawaniu z dużymi prędkościami należy optymalizować metody i parametry skrawania.Obejmuje optymalizację sterowania narzędziami skrawającymi, takimi jak kierunek zbliżania się narzędzia do przedmiotu obrabianego, kąt natarcia, kierunek ruchu oraz proces skrawania (frezowanie współbieżne lub przeciwbieżne). Obróbka CNC 2. Metody cięcia różnych materiałów Cięcie aluminium, miedzi i innych lekkich stopów różni się od cięcia stali, żeliwa i stali stopowej, które są trudne w obróbce.Ze względu na inny mechanizm skrawania, oprócz doboru materiałów narzędziowych i parametrów geometrycznych narzędzia, w procesie skrawania należy przyjąć różne strategie skrawania, aby uzyskać lepsze wyniki skrawania.Jest to również jedna z ważnych treści badań nad technologią szybkiego cięcia, aby badać technologię szybkiego cięcia według różnych materiałów do obróbki. 3. Dobór materiałów narzędziowych i parametrów geometrycznych W badaniach nad technologią skrawania z dużą prędkością w Fabryce Obróbki Precyzyjnej CNC Dongguan metody i technologie skrawania muszą być ściśle połączone z doborem materiałów narzędziowych i parametrów geometrycznych narzędzi.Badania nad technologią cięcia z dużą prędkością to bardzo ważna praca.Udowodniono, że jeśli dostępne są tylko szybkoobrotowe obrabiarki i frezy bez dobrej technologii procesowej jako wskazówek, drogi sprzęt do obróbki wysokoobrotowej nie może w pełni spełnić swojej roli. Technologia szybkiego cięcia bardzo różni się od tradycyjnej technologii i jest znacznie mniej dojrzała i popularna niż tradycyjna technologia.Jest to problem, na który należy zwrócić szczególną uwagę przy zastosowaniu obrabiarek szybkoobrotowych.

Wał korbowy jest jednym z kluczowych elementów silnika samochodowego, a jego wydajność bezpośrednio wpływa na żywotność samochodu.Kiedy wał korbowy pracuje, przenosi duże obciążenia i stale zmieniający się moment zginający i moment obrotowy.Typowe formy uszkodzeń to pęknięcie zmęczeniowe przy zginaniu i zużycie czopów.Dlatego materiał wału korbowego musi mieć wysoką sztywność, wytrzymałość zmęczeniową i dobrą odporność na zużycie. 1. Technologia odlewnicza(1) WytapianieDo topienia żeliwa wysokiej jakości do topienia zostanie użyty piec o średniej częstotliwości o dużej pojemności lub piec o pośredniej częstotliwości o zmiennej częstotliwości, a do wykrycia składu stopionego żelaza zostanie użyty spektrometr z bezpośrednim odczytem.Żeliwo z grafitem sferoidalnym jest poddawane obróbce przez podwykonawców, opracowywane są nowe rodzaje środków zbrylających i stosowane są zaawansowane metody inokulacji, takie jak inokulacja strumieniowa, inokulacja pleśni i inokulacja związkami.Parametry procesu topienia są kontrolowane przez mikrokomputer i wyświetlane na ekranie.Trend rozwoju technologii wytwarzania wałów korbowych w przyszłości (2) ModelowanieEPC będzie rozwijane i upowszechniane.W odlewnictwie piaskowym, bezskrzynkowe formowanie wtryskowe i wytłaczanie będą miały duże znaczenie i będą nadal popularyzowane w nowych lub przebudowywanych zakładach.Oryginalna linia do formowania wysokociśnieniowego będzie nadal używana, a niektóre kluczowe komponenty zostaną ulepszone w celu realizacji automatycznego montażu i opuszczania rdzenia. 2. Technologia kuciaKierunkiem rozwoju kucia produkcji wałów korbowych są linie automatyczne z prasami kuźniczymi na gorąco i młotami elektrohydraulicznymi jako głównymi maszynami.Te linie produkcyjne będą generalnie przyjmować precyzyjne wykrawanie ścinające, kucie walcowe (walcowanie klinowe), wytwarzanie kęsów, nagrzewanie indukcyjne średniej częstotliwości itp. 3. Technologia obróbki skrawaniemW obróbce zgrubnej wału korbowego, tokarki CNC, frezarki wewnętrzne CNC, przeciągarki CNC i inne zaawansowane urządzenia będą szeroko stosowane do toczenia CNC, frezowania wewnętrznego i toczenia przeciągania czopu głównego i czopu korbowodu w celu skutecznego zmniejszenia odkształcenia wału korbowego przetwarzanie.Sterowana CNC szlifierka wału korbowego będzie szeroko stosowana do wykańczania czopów wału korbowego.Ta szlifierka będzie wyposażona w automatyczne urządzenie do dynamicznego wyważania ściernicy, automatyczne urządzenie śledzące ramę środkową, automatyczny pomiar, automatyczne urządzenie kompensacyjne, automatyczne obciąganie ściernicy, stałą prędkość liniową i inne wymagania funkcjonalne w celu zapewnienia stabilności jakości szlifowania.Szacuje się, że obecna sytuacja sprzętu precyzyjnego opartego na imporcie nie zmieni się w krótkim okresie. 4. Technologia obróbki cieplnej i technologia wzmacniania powierzchni(1) Hartowanie indukcyjne średniej częstotliwości wału korbowegoHartowanie indukcyjne średniej częstotliwości wału korbowego przyjmie mikrokomputer monitorujący indukcyjne urządzenie grzewcze średniej częstotliwości z zamkniętą pętlą, które charakteryzuje się wysoką wydajnością, stabilną jakością i kontrolowaną pracą.(2) Miękkie azotowanie wału korbowegoW przypadku wałów korbowych produkowanych w dużych ilościach, w celu poprawy jakości produktu, w przyszłości zostanie zastosowana sterowana mikrokomputerem linia produkcyjna do miękkiego azotowania gazowego w atmosferze azotu.Linia produkcyjna do azotowania gazowego miękkiego w atmosferze azotu składa się z czyszczarki przedniej (czyszczenie i suszenie), pieca podgrzewającego, pieca do azotowania miękkiego, zbiornika oleju chłodzącego, czyszczarki tylnej (czyszczenie i suszenie), układu sterowania, przygotowania gazu i system dystrybucji itp.(3) Technologia wzmacniania powierzchni wału korbowegoWzmocnienie wału korbowego z żeliwa sferoidalnego będzie szeroko stosowane w obróbce wałów korbowych.Ponadto procesy wzmacniania kompozytów, takie jak wzmacnianie walcowaniem filetów i hartowanie powierzchni czopów, będą również szeroko stosowane w obróbce wałów korbowych.Metoda wzmacniania wału korbowego ze stali kutej przyjmie więcej hartowania czopów i filetów.Główne przyczyny pęknięcia wału korbowego:(1) Olej silnikowy zużywa się po długotrwałym użytkowaniu;Poważne przeciążenia i przesprzęglenie prowadzą do długotrwałej pracy silnika w warunkach przeciążenia i wypadku polegającego na spaleniu dachówek.Wał korbowy był mocno zużyty z powodu spalenia tulei silnika.(2) Po naprawie silnika obciążenie nie przechodzi okresu docierania, to znaczy silnik jest przeciążony, a silnik jest przeciążony przez długi czas, co powoduje, że obciążenie wału korbowego przekracza dopuszczalny limit.(3) Podczas naprawy wału korbowego zastosowano napawanie, które zniszczyło równowagę dynamiczną wału korbowego i nie sprawdziło równowagi.Niewyważenie przekraczało normę, powodując większe drgania silnika i pęknięcie wału korbowego.(4) Z powodu złych warunków drogowych oraz poważnego przeciążenia i nadmiernego sprzężenia pojazdów silnik często pracuje z prędkością krytyczną drgań skrętnych, a amortyzator ulega awarii, co również powoduje uszkodzenia zmęczeniowe i pęknięcia wału korbowego spowodowane drganiami skrętnymi.

Obecnie na rynku chińskim istnieje kilka firm produkujących maszyny i urządzenia do obróbki precyzyjnych części, każda z dwoma różnymi systemami oprogramowania.Po pierwsze, wiele byłych przedsiębiorstw państwowych rozdzieliło wiele pierwotnych procesów biznesowych zgodnie z reformą, aby utworzyć oddzielne przedsiębiorstwa produkujące maszyny i urządzenia;Po drugie, że wielu niezależnych zawodowych i technicznych komponenty mają kilka prywatnych przedsiębiorstw, które razem produkują obecny krajowy przemysł produkcji obrabiarek.Poziom technologii automatyzacji determinuje kierunek rozwoju dziedziny przetwórstwa.Obecnie większość części z materiałów metalowych może być przetwarzana automatycznie lub półautomatycznie.Jakość części produkowanych automatycznie jest stabilna i niezawodna.W przypadku części o wysokiej precyzji z większą liczbą przepisów dotyczących jakości bardziej konieczne jest ukończenie ich automatycznej produkcji.Jak uzupełnić technologię automatyzacji obróbki części precyzyjnych? Jak uzupełnić technologię automatyzacji w precyzyjnym przetwarzaniu częściPrecyzyjne części są obrabiane na obrabiarkach CNC, znanych również jako obróbka CNC.Największą różnicą między obróbką CNC a ogólną obróbką maszynową jest to, że postawa osiągnięta przez obróbkę CNC jest dostosowywana zgodnie z wcześniej ustalonym procesem.Kierując się popytem na wszystkich chińskich rynkach obróbki części precyzyjnych, wymagania chińskiego przemysłu produkcji obrabiarek z pewnością ponownie szybko wzrosną, z roczną stopą wzrostu wynoszącą 37,4%, stając się najszybszym spośród wszystkich obrabiarek.Chiny również zainwestowały duży kapitał w tę branżę, aby pomóc w rozwoju tej dziedziny.Nie tylko szybki postęp obrabiarek CNC, ale także producenci obrabiarek CNC w Chinach uzyskali dobre możliwości i większy rozwój.

W precyzyjnej obróbce części ścieżka położenia narzędzia względem ruchu części nazywana jest ścieżką obróbki.Trasy przetwarzania są następujące.Trasa obróbki otworu: Trasa obróbki otworu odnosi się do odległości między pozycją końcówki narzędzia a górną powierzchnią otworu, gdy narzędzie zmienia się z szybkiego do przodu na narzędzie do przodu podczas obróbki otworu.Trasa przetwarzania systemu otworów z dużą dokładnością wzajemnego położenia.W przypadku przetwarzania systemu otworów o wysokich wymaganiach dotyczących dokładności położenia należy zwrócić szczególną uwagę na rozmieszczenie sekwencji przetwarzania otworów, aby uniknąć wprowadzenia prześwitu kierunkowego osi współrzędnych do systemu otworów i wpływu na dokładność położenia. Trasa czyszczenia i obróbki konturu: Gdy boczna krawędź frezu końcowego jest używana do czyszczenia części konturu, w celu zmniejszenia śladu przyjmującego narzędzie i zapewnienia jakości powierzchni części, punktów cięcia i wycinania frez powinien wcinać się w powierzchnię części wzdłuż stycznego kierunku linii pomocniczej krzywej konturu części, zamiast bezpośrednio ciąć części wzdłuż normalnego kierunku krzywej konturu części, aby uniknąć śladów narzędzi na powierzchnię obróbki i zapewnić gładki kontur części.Zasady obróbki tras dla części precyzyjnych Zasady obróbki tras dla części precyzyjnychTrasa obróbki rowków: Istnieją trzy metody obróbki rowków, a mianowicie cięcie liniowe, cięcie po okręgu oraz pierwsze cięcie i ostatnie cięcie po okręgu.Powyższe trzy to trzy ścieżki obróbki przedmiotu obrabianego stosowane w precyzyjnej obróbce części.

Wytłoczki metalowe odnoszą się do wykrojników ze stali/metali nieżelaznych i innych blach, które są formowane do określonego kształtu pod ciśnieniem wymaganym do obróbki zapewnianym przez prasę w temperaturze pokojowej.W porównaniu z innymi metodami obróbki mechanicznej i plastycznej tłoczenie ma wiele unikalnych zalet zarówno pod względem technicznym, jak i ekonomicznym.Główne występy są następujące. (1) Wydajność produkcji tłoczenia metali jest wysoka, a operacja jest wygodna i łatwo jest zrealizować mechanizację i automatyzację.Wynika to z faktu, że tłoczenie metali zależy od matryc do tłoczenia i sprzętu do tłoczenia w celu zakończenia obróbki.Liczba uderzeń zwykłych pras może sięgać kilkudziesięciu razy na minutę, a ciśnienie o dużej prędkości może osiągnąć setki, a nawet tysiące razy na minutę.Ponadto każdy skok stemplowania może skutkować wytłoczeniem części. (2) Podczas tłoczenia metalu, ponieważ matryca zapewnia dokładność rozmiaru i kształtu metalowych części do tłoczenia i ogólnie nie uszkadza jakości powierzchni części do tłoczenia, a żywotność matrycy jest na ogół długa, jakość tłoczenia metalu jest stabilny, zamienność jest dobra i ma cechy „identyczne”. (3) Tłoczenie sprzętu może przetwarzać części o dużym zakresie rozmiarów i złożonym kształcie, takie jak stoper zegarów i zegarków, belka podłużna samochodów, części pokrywające itp. Oprócz efektu utwardzania materiałów podczas odkształcania na zimno, wytrzymałość a sztywność tłoczenia metali jest wysoka.(4) Tłoczenie sprzętu na ogół nie generuje wiórów i skrawków, przy mniejszym zużyciu materiału i bez potrzeby stosowania innych urządzeń grzewczych, więc jest to metoda przetwarzania oszczędzająca materiał i energooszczędna, a koszt części do tłoczenia sprzętu jest niski.